PROJEKT TRB

  1. PRZYGOTOWANIE PLACU BUDOWY DO PROWADZENIA ROBÓT BUDOWLANYCH

Przygotowanie placu budowy:

Plac budowy przed przystąpieniem do wykonywania robót budowlanych musi być uprzednio należycie przygotowany.

Urządzenie placu budowy polega na wykonaniu pomocniczych czynności, które są niezbędne do realizacji zlecenia. Do prac przygotowawczych należą:

  1. wytyczenie geodezyjne obiektu w terenie, wykonanie niwelacji terenu przy pomocy niwelatora,

  2. wycięcie zbędnych drzew i krzewów (za pomocą spycharki),

  3. rozbieranie starych budynków mających podlegać rozbiórce,

  4. zebranie nadmiaru ziemi i wyrównanie terenu,

  5. zbudowanie kanałów i drenaży,

  6. wywiezienie z placu budowy gruzu, zbędnych materiałów, urządzeń i przedmitów mogących stwarzać przeszkody lub utrudniać wykonywanie robót,

  7. obniżenie poziomu wód gruntowych,

  8. zabezpieczenie placu budowy przed wodą opadową, z którą zawsze należy się liczyć, i jej skuteczne odprowadzenie,

Ogrodzenie placu budowy:

Zagospodarowanie terenu budowy wykonuje się przed rozpoczęciem robót budowlanych. Jednym ze sposobów zabezpieczenia jest wykonanie ogrodzenia.

Powinno ono mieć wysokość minimum 1,5 m. Sposób wykonania ogrodzenia nie może stwarzać zagrożenia dla ludzi, co – niestety – nie zawsze ma miejsce.

Należy także pamiętać o szczegółowych warunkach stawiania ogrodzenia. Ustawodawca przewidział sytuacje, w których musi się ono znajdować w odpowiednich odległościach od innych obiektów:

Odgrodzenia wymagają także wykopy.

Podczas składowania materiałów:

Oznaczenie placu budowy:

Teren budowy musi być nie tylko ogrodzony ale także odpowiednio oznakowany żółtą tablicą informacyjną a tam gdzie nie można postawić ogrodzenia należy postawić tablice ostrzegawcze lub zapewnić stały nadzór osobowy. Wymagania te są zgodne z postanowieniami Prawa Budowlanego i przepisami BHP.

Tablica informacyjna, zgodnie z rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 26 czerwca 2002r., powinna zawierać:

Tablica informacyjna ma kształt prostokąta o wymiarach 90cm x 70cm. Napisy na tablicy informacyjnej wykonuje się w sposób czytelny i trwały, na sztywnej płycie koloru żółtego, literami i cyframi koloru czarnego, o wysokości co najmniej 4cm. Tablicę należy umieścić w miejscu widocznym od strony drogi publicznej lub dojazdu do takiej drogi, na wysokości nie mniejszej niż 2m.

Roboty ziemne w zakresie transportu:

W celu umożliwienia prac na terenie budowy różnego rodzaju maszyn i sprzętu a także dostarczenia na plac budowy potrzebnych materiałów należy:

Doprowadzenie mediów na teren budowy:

Dla zapewnienia sprawnej realizacji robót oraz funkcjonowania budowy, niezbędnym jest:

Wykonanie robót budowlanych przy realizacji budynków rozpoczyna się od wytyczenia obrysu budynku na działce. Przede wszystkim zlokalizowanie obiektu musi być zgodne z planem sytuacyjnym, który stanowi integralną część dokumentacji technicznej obiektu.

Podstawą do wytyczenia budynku na działce jest plan sytuacyjny oraz dokumentacja projektowa przedstawiająca rzuty fundamentów, przyziemia oraz przekroje poprzeczne. Wytyczanie fundamentów budynku rozpoczyna się od linii frontowej budynku w zależności od linii zabudowy określonej przez służbę geodezyjną. Linia zabudowy ustalona w planie sytuacyjnym lub warunkach zabudowy może mieć postać obowiązującej lub nieprzekraczalnej. Obowiązująca linia zabudowy jest to linia, na której musi stanąć ściana frontowa budynków. Natomiast nieprzekraczalna linia zabudowy ogranicza obszar, na którym dopuszcza się wznoszenie budynków.

  1. Wytyczanie budynków w terenie

Linię frontową budynku wyznacza się przy pomocy tyczek a następnie odmierza się odległości od charakterystycznych punktów, przede wszystkim naroży i osi ścian wewnętrznych. W punktach tych wbija się paliki, potem po dwukrotnym przemierzeniu głębiej zaznacza te punkty wbijając gwoździe w paliki. Z tych punktów odmierza się kąty proste i wyznacza kierunki ścian poprzecznych, na których nanosi się odległości i zaznacza się palikami odległości pozostałe, charakterystyczne punkty budynku. Do mierzenia należy używać taśmy stalowej o długości 10 lub 20 m. Wymiary i właściwy kształt prostokąta stanowiącego obrys budynku zaleca się dodatkowo sprawdzić przez pomiar przekątnych. Przed rozpoczęciem wykopów, wytyczone na powierzchni terenu punkty zaznaczone palikami należy w taki sposób utrwalić, aby móc je następnie odwzorować na dnie wykopu. W tym celu wykonuje się tzw. Ławy drutowe, umieszczone poza obrysem budynku w odległości nie mniejszej niż 0,5 m poza górna krawędzią skarpy wykopu.

Ławy drutowe wykonuje się z desek grubości 3-4 cm przybitych gwoździami do palików o średnicy 10-14 cm. Głębokość osadzenia palików w ziemi wynosi min. 60cm, a ich rozstaw nie powinien przekraczać 200 cm. Umieszcza się je przy narożnikach i na przedłużeniu ścian wewnętrznych. Zaleca się umieszczenie ław na jednym lub zbliżonym poziomie.

Ławy drutowe:

a) rozmieszczenie ław kierunkowych

b) Ława kierunkowa

1-górna krawędź wykopu, 2-krawędź wykopu, 3-ława fundamentowa, 4-ława kierunkowa
6-gwoździe 7-nacięcia, 8 powierzchnia terenu

Zaznaczenie położenia palików dokonuje się przez nacięcie między przeciwległymi ławami cienkiego drutu stalowego, który ukierunkowuje się poprzez zawieszenie pionów murarskich opuszczonych na gwoździe palików.

W momencie kiedy pion zawieszony na skrzyżowaniu drutów znajduje się nad gwoździem palika, utrwala się miejsce położenia drutu na ławach kierunkowych przez wbicie gwoździ lub wykonanie nacięć trójkątnych. Poziom odniesienia jest to dowolny poziom, różniący się o określona wysokość od reperu istniejącej sieci niwelacyjnej. Poziom odniesienia utrwala się na reperach osadzonych w gruncie, lub na ścianach sąsiednich budynków. Mając poziom odniesienia można przy pomocy niwelatora i łaty określić wszystkie pozostałe poziomy.

Repery tymczasowe:

a) reper gruntowy,

b) osadzenie repera,

c) reper ścienny

1-ubity gruz lub tłuczeń, 2-płyta na krzyżak, 3-zasypka piaskowa

  1. ROBOTY ZIEMNE – wykonanie wykopów

Celem robót ziemnych jest posadowienie budynku lub budowli ziemnej lub nadziemnej, wykonanie budowli podziemnej lub zmiana ukształtowania powierzchni terenu.

Wykopy budowlane powstają albo przez wybranie gruntu, albo przez obwałowanie - w celu

posadowienia budowli. Służą one na przykład do:

Wykopy budowlane służą jako wykopy, rowy, kanały, przekopy itp. -tymczasowe lub trwałe.

Wykonanie wykopów:

  1. Zdjęcie warstwy humusu do głębokości 30 cm.

Zdjęcie warstwy humusu należy wykonać ręcznie odkładając odspojoną warstwę na

przyczepę przygotowaną do wywozu do magazynu w celu zabezpieczenia przed

zniszczeniem na budowie.

  1. Wykonanie wykopu i odłożenie ziemi do zasypania wykopu.

Przed wykonaniem wykopu należy rozluźnić grunt za pomocą zrywarki ciągnionej.

Wykop należy wykonać do głębokości posadowienia fundamentu za pomocą mini

koparki gąsienicowej z odłożeniem ziemi do zasypania wykopu w formie wału w odległości co najmniej 1 m od górnej linii skarpy. W częściowo wykonanym wykopie

należy wykonać rampę umożliwiającą dojazd koparki na dno wykopu. Ostatnie 20 cm

wykopu należy wykonać ręcznie aby nie naruszyć struktury gruntu.

  1. Wywiezienie nadmiaru ziemi.

Nadmiar odłożonego gruntu na zasyp należy załadować na wywrotkę za pomocą mini

ładowarki i wywieść na przeznaczone do tego celu miejsce.

  1. Wyrównanie i zagęszczanie gruntu na dnie wykopu.

Wyrównanie i zagęszczanie gruntu na dnie wykopu z powodu przewidzianych

naruszeń gruntu spowodowanych poruszaniem się maszyn i pracowników po dnie

wykopu za pomocą zagęszczarki.

  1. Zasypanie wykopu.

Po wykonaniu fundamentu należy zakopać go po zewnętrznej ścianie do poziomu

terenu za pomocą spycharki. Zasyp od wewnętrznej strony fundamentu ponownie

wyrównać za pomocą zagęszczarki.

  1. Roboty Fundamentowe

Na początku należy wykonać szalunek z desek (szerszy od przyszłej ławy o 5 cm z

każdej strony) i położyć warstwę chudego betonu 10cm (B-10). Po 24 godzinach możemy

ustawić deskowanie pod ławy fundamentowe. Najpierw ustawić jedną ścianę deskowania i

podeprzeć ją zastrzałami, następnie ułożyć zbrojenie (opis w dalszej części tekstu), a dopiero

potem ustawić drugą ścianę szalunkową.

Należy także wypionować oraz wypoziomować deskowanie i dopiero wtedy można przystąpić do betonowania. Przed betonowaniem trzeba usunąć z szalunku wszelkie zanieczyszczenia, a następnie obficie zwilżyć go wodą. Betonowanie powinno się odbywać w sposób ciągły. Beton zamówić w wytwórni, a na budowie układać go przy użyciu pompy do betonu. Wtedy praca przebiegnie szybko, jakość mieszanki będzie gwarantowana, a ryzyko jej rozwarstwienia w czasie układania znikome. Beton należy układać warstwami grubości 30cm. Należy je zagęszczać wibratorem wgłębnym.

Każdą warstwę trzeba wibrować tak długo, aż w nieszczelnościach pomiędzy deskami i na wierzchu betonu pojawi się zaczyn cementowy. Będzie to oznaczało, że beton całkowicie wypełnił szalunek i usunięte zostały pęcherzyki powietrza, które osłabiałyby jego strukturę. Pielęgnacja betonu polega głównie na utrzymaniu właściwej wilgotności masy betonowej (polewanie wodą), ochronie przed

działaniem promieni słonecznych lub niskiej temperatury (okładanie matami słomianymi, folią), a także przed deszczem.

Dla zwiększenia wytrzymałości na odkształcenia spowodowane naciskiem budynku, zalecane jest wykonanie odpowiedniego zbrojenia. Używamy prętów stalowych o średnicy 14 mm i zamykamy je strzemionami, aby pręty nie

przesuwały się przy betonowaniu. Zbrojenie musi być ciągłe, wykonujemy je na zakładkę

długości 30 cm.

Miejsca styku elementów łączymy drutem wiązałkowym. Zbrojenie powinno być zabetonowane min. 4 cm od spodu. Podwieszamy je na poprzeczkach opartych na bokach

deskowania lub umieszczamy na specjalnych podkładkach.

Pielęgnacja betonu:

Ponieważ budowa jest przewidziana na okres letni koniecznym będzie zastosowanie pielęgnacji betonu poprzez polewanie czystą wodą wodociągową.

Zaleca się stosować następującą cząstotliwość nawilżania:

Dobrym sposobem na utrzymanie wilgoci w betonie w pierwszym okresie jest nakrycie go folią z PCV lub polietylenu. Folię można układać na powierzchni betonu bezpośrednio po jego zagęszczeniu, zabezpieczając beton w okresie największych strat wilgoci. Zaleca się jednak układanie folii po 3-5 godzinach od zaformowania. Świeży beton należy chronić również przed zbytnim nagrzaniem.

Podwyższenie temperatury powyżej +20 stopni C nie jest szkodliwe o ile beton utrzymywany jest w stałej wilgoci. Jednak nagłe polanie zimną wodą silnie rozgrzanego betonu może doprowadzić do pojawienia się rys i spękań. Dlatego w czasie upałów beton należy polewać bardzo często lub po nawilżeniu nakryć go folią bądź brezentem.

Ściany fundamentowe z elementów betonowych powinny być murowane na zaprawie cementowej marek M3, M5 lub M8. Nie używamy zapraw cementowo-wapiennych marek M3 i M5, ponieważ nie są ani tak wytrzymałe, ani odporne na zawilgocenie, jak zaprawy cementowe. Przy murowaniu ścian z bloczków betonowych należy stosować wiązanie pospolite.

Oznacza to, że bloczki w kolejnych warstwach powinny być przesunięte względem siebie co najmniej o 1/4, a najlepiej o 1/2 długości. Takie rozmieszczenie elementów zapewnia równomierne rozłożenie obciążeń pionowych, działających na mur. Nie mniej ważne jest przestrzeganie zalecanej grubości spoin – poziomych 1-1,5 cm i pionowych 1-2 cm. Bloczki betonowe w zasadzie powinny być murowane na pełne spoiny. Jeśli jednak przewiduje się tynkowanie ścian, to lepiej pozostawić je niewypełnione do końca – na głębokość ok. 1 cm.

Materiały:

Zasypywanie fundamentów należy przeprowadzić niezwłocznie po zakończeniu prac budowlanych związanych z fundamentami, czyli po usunięciu deskowania oraz wykonaniu izolacji przeciwwilgociowej. Do zasypania ław fundamentowych można użyć ziemię z wykopów (pozostawioną na odkład). Należy jednak pamiętać, że nie wolno używać gruntów zawierających zanieczyszczenia organiczne, bo mogą spowodować korozję betonu i zbrojenia. Na koniec zadbać, aby grunt był zagęszczony mechanicznie, warstwami o grubości nie wiekszej niz 20cm.

  1. Izolacje przeciwwilgociowe (przeciwwodne)

Do robót izolacyjnych zaliczamy wykonanie izolacji poziomych przeciwwilgociowych fundamentów, pionowych izolacji ścian zewnętrznych (fundamentów), podłogi na gruncie oraz dachu.

Materiały do izolacji:

Materiał Remmers K2 Dickbeschichtung nakłada

się w dwóch warstwach na zagruntowane podłoże, w przypadku gruntowania preparatem Kiesol powierzchnia musi być matowo wilgotna a w przypadku stosowania preparatu Remmers Schutzanstrich 3K całkowicie wyschnięta, względnie na całkowicie wyschniętą szpachlówkę drapaną. Drugą warstwę hydroizolacji nakłada się wtedy, gdy pierwsza warstwa nabierze odporności na uszkodzenie. Należy przestrzegać minimalnego zużycia materiału dla poszczególnych przypadków obciążenia wodą, kontrolować w stanie świeżym a dla przypadków obciążenia spiętrzającą się wodą przesiąkającą oraz wodą napierającą dokumentować. Również w obszarze fasety uszczelniającej, dla zapewnienia całkowitego wyschnięcia, należy nakładać tylko warstwę o zalecanej grubości.

Wspomniany materiał stosujemy zarówno do izolacji pionowej jak i poziomej (na dwóch

wysokościach).

Po całkowitym wyschnięciu wcześniejszego preparatu zajmujemy się przyklejeniem płyt styropianowych do zewnętrznych ścian fundamentowych (bloczki betonowe BETAX). Klej nakłada się kielnią (na płycie kilka placków o średnicy 8-12 cm oraz trzycentymetrowe pasmo na obwodzie) lub rozprowadza się pacą ząbkowaną (warstwa na całej powierzchni mierząca ok. 1 cm). Masa klejąca powinna pokrywać co najmniej 40% powierzchni płyty. Klejenie płyt można wykonywać przez około 20 minut od nałożenia masy. Korekta ich położenia jest możliwa w ciągu 10 minut. Płyty układa się poziomo (wzdłuż dłuższej krawędzi), z zachowaniem mijankowego układu spoin pionowych. Płyt nie powinno się łączyć

w miejscach pęknięcia podłoża oraz na przejściach między różnymi materiałami ściennymi. Płyty powinny dokładnie do siebie przylegać. Ewentualne szpary powyżej 2 mm należy wypełnić paskami styropianu lub pianką poliuretanową (w szparach nie może znajdować się masa klejąca). Po 1-3 dniach od przyklejenia płyt należy zacząć kołkowanie styropianu. Na 1 m2 stosuje się co najmniej 4-5 kołków. Długość łączników zależy od rodzaju podłoża oraz grubości materiału izolacyjnego. Głębokość zakotwienia w podłożu powinna wynosić co najmniej 6 cm. Następną czynnością jest zbrojenie. Przed jego wykonaniem należy dokładnie wyrównać płyty styropianowe, przecierając je pacą z papierem ściernym lub tarką metalową. Na oczyszczone podłoże nakłada się warstwę kleju, w którą natychmiast wtapia się napiętą siatkę zbrojącą z włókna szklanego (o gramaturze 145 g/m2). Zatopiona siatka powinna być całkowicie niewidoczna i nie przylegać bezpośrednio do styropianu. Pasy siatki zbrojącej układa się na zakład szerokości ok. 10 cm (zakłady nie mogą pokrywać się ze spoinami między płytami styropianowymi). Na narożnikach budynku siatka powinna zachodzić z obu stron na minimum 10 cm.

  1. Roboty murowe

Pustaki ścienne

Parametry:

Wymiary 440 x 248 x 238 mm

Masa ok. 18kg/szt.

Zużycie 16 szt./m2

Zużycie zaprawy 30l/m2

Klasa wytrzymałości 7,5

Współczynnik przenikania ciepła U=0,26* W/m2

*zaprawa termoizolacyjna Porotherm TM

Parametry:

Wymiary 250 x 373 x 238 mm

Masa ok. 18kg/szt.

Zużycie 10,7 szt./m2

Zużycie zaprawy 16l/m2

Klasa wytrzymałości 10 i 15

Współczynnik przenikania ciepła U=1,03* W/m2

Parametry:

Wymiary 80 x 498 x 238 mm

Masa ok. 9 kg/szt.

Zużycie 8 szt./m2

Zużycie zaprawy 5l/m2

Klasa wytrzymałości 10

Współczynnik przenikania ciepła U=2,33* W/m2

Przed rozpoczęciem prac murarskich należy sprawdzićpoziomy we wszystkich narożnikach budynku. W tym celu wskazane jest rozmieszczenie łat, które pozwolą na naniesienie i zaznaczenie potrzebnych nam poziomów

Po położeniu izolacji przeciwwilgociowej na ścianach fundamentowych należy przystąpić do robót murowych. Podczas murowania przy użyciu zaprawy ciepłochłonnej temperatura otoczenia nie może być niższa niż +5°C. Do murowanie zewnętrznych ścian jednowarstwowych użyta zostanie gotowa zaprawa ciepłochronna Porotherm TM. Porotherm TM to lekka zaprawa produkowana na bazie perlitu. Zastosowanie jej poprawia izolacyjność cieplną muru o ok. 15% oraz zapewnia jednorodność termiczną przegrody. Użycie zaprawy termoizolacyjnej niweluje również ewentualne skutki błędów wykonawczych. Można przygotowywać ją w betoniarce lub za pomocą ręcznego wolnoobrotowego mieszadła, trzymając się zaleceń podanych na opakowaniu. Ważne jest, by zaprawa miała odpowiednią konsystencję. Zbyt płynna będzie ściekać w otwory pustaków, a zbyt gęstą trudno będzie rozprowadzić. Ziarna kruszywa nie mogą być zbyt duże i ostre, bo mogłyby uszkodzić izolację przeciwwilgociową.

Poziomowanie podłoża.

Podłoże pod pierwszą warstwę pustaków musi być równe. Trzeba je wypoziomować, aby uniknąć spotęgowania odchyleń podczas murowania. Można to zrobić przy użyciu poziomicy wężowej albo zapomocą niwelatora.

Przygotowanie pustaków.

Przed rozpoczęciem murowania zwilżyć pustaki, co pozwala zapobiec

zbyt szybkiemu oddawaniu wody przez zaprawę. Odpowiednia ilość wody niezbędna jest do prawidłowego wiązania zaprawy murarskiej i do tego, by po zakończeniu procesu wiązania miała ona odpowiednią wytrzymałość. Szczególnej staranności należy dołożyć w przypadku murowania w okresie wysokich temperatur. Wówczas wskazane jest nawet zdjęcie z palety folii ochronnej i polewanie pustaków strumieniem wody. W przypadku temperatur niższych dopuszczalne jest zwilżanie tylko samej płaszczyzny stykającej się z zaprawą.

Pierwsza warstwa zaprawy.

Należy zacząć od ułożenia warstwy wyrównawczej, którą wykonać

trzeba z zaprawy murarskiej rozłożonej równomiernie na całej szerokości muru. W przypadku murowania pustaków na fundamencie warstwę wyrównawczą układa się na poziomej izolacji przeciwwilgociowej z papy lub specjalnych folii izolacyjnych. Po wypoziomowaniu podłoża, zwilżeniu pustaków i przygotowaniu zaprawy można przystąpić do murowania.

Murowanie

Murowanie ścian zewnętrznych rozpoczyna się od narożników.

Zależnie od rodzaju pustaków przeznaczonych na ściany jednowarstwowe, narożnik trzeba wykonać przy użyciu elementów uzupełniających: połówkowych i narożnikowych (Porotherm 44 P+W, Porotherm 44 Si. Trzeba pamiętać o naniesieniu zaprawy na boczną powierzchnię pustaka, dostawianego w narożu do powierzchni czołowej pustaków, ułożonych prostopadle. Po ułożeniu pustaków sprawdza się poziom warstwy i lekko dobija pustaki gumowym młotkiem.

Kolejne warstwy narożników

W każdym narożniku należy ułożyć minimum trzy warstwy pustaków zanim wypełni się odcinki ścian pomiędzy nimi. Pustaki w narożnikach muszą być ułożone naprzemiennie. Należy zadbać o uzyskanie jednakowego poziomu kolejnych warstw pustaków we wszystkich narożnikach

Sprawdzanie pionu

Kontrolę pionowego wykonania muru powinno się przeprowadzać przy użyciu poziomicy, po ułożeniu każdej kolejnej warstwy pustaków w narożniku. Kontrolę poziomego ułożenia pustaków pomiędzy narożnikami, umożliwi rozciągnięcie sznurka murarskiego

Łączenie poziome

Budowanie w systemie Porotherm nie wymaga wykonywania pionowej spoiny pomiędzy pustakami. Niezbędna jest jedynie spoina pozioma. Zaprawy używa się więc tylko do łączenia kolejnych warstw pustaków, nakładając ją kielnią murarską, koniecznie równomiernie, na całą górną powierzchnię już ułożonej warstwy elementów. Grubość warstwy zaprawy po wmurowaniu pustaków powinna wynosić 8 -15 mm, optymalnie 12 mm, co pozwala na zachowanie modułu wysokości (wys. pustaka + gr. warstwy zaprawy) równego 250 mm. Zaprawę należy układać na całej szerokości muru.

Łączenie pionowe

Pustaki kolejno wmurowywane w warstwę łączy się ze sobą tylko na pióro i wpust. Ich boczne powierzchnie są tak wyprofilowane, że połączenie to zapewnia odpowiednią wytrzymałość i szczelność muru. Aby uniknąć zrolowania się zaprawy, pustaki trzeba wsuwać od góry w wyprofilowania już ustawionych elementów i dopiero potem dociskać do zaprawy.

Ustawianie pustaków.

Podczas murowania ścian należy wykorzystać sznurek murarski, który rozpina się pomiędzy gotowymi narożnikami. Ułatwia on zachowanie jednego poziomu dla wszystkich pustaków układanych w warstwie. Ustawienie pustaka dopasowuje się do wysokości sznurka i ułożenia innych pustaków, korzystając przy tym z gumowego młotka.

Ściana pomiędzy narożnikami.

Wykonuje się ją dopiero, gdy w narożnikach ułożone są pierwsze warstwy pustaków. Wcześniej trzeba sprawdzić, czy poziom pustaków w narożnikach jest identyczny. Trzeba użyć do tego pionowych łat z naniesionymi poziomami kolejnych warstw. Murowanie kolejnych warstw ściany zawsze rozpoczyna się od narożników.

Przewiązania w murze.

Pustaki układa się w kolejnych warstwach w sposób zapewniający prawidłowe ich przewiązanie. Spoiny pionowe w sąsiadujących ze sobą warstwach w żadnym wypadku nie mogą się pokrywać, lecz muszą być przesunięte o co najmniej 0,4 h (gdzie h jest wysokością pustaka) tj. o 10 cm. O ile jest to możliwe, zaleca się wykonanie przewiązania poprzez przesunięcie wynoszące pół pustaka w dwóch sąsiadujących warstwach muru. W przypadku ściany Porotherm o

niemodularnej długości (tj. różnej od n x 12,5 cm) konieczne jest stosowanie elementów uzupełniających w postaci pustaków docinanych, które zaburzają

regularny układ przewiązań w murze i powodują mniejsze, niż 10 cm przewiązanie.

Przewiązanie elementu murowego uzupełniającego nie może być jednak mniejsze niż 4 cm.

Przewiązania takie nie powinny pokrywać się ze sobą w kolejnych warstwach. Pustaki docinane należy wmurowywać w miarę możliwości w środkowej części ściany, a nie przy jej krawędziach. Ewentualne ubytki pustaków w ścianach jednowarstwowych należy przed tynkowaniem uzupełnić ciepłochronną zaprawą murarską Porotherm TM.

Łączenie ściany zewnętrznej i wewnętrznej nośnej.

Wewnętrzną ścianę nośną z pustaków Porotherm należy budować równocześnie ze ścianą zewnętrzną. Łączy się je ze sobą wpuszczając w co drugiej warstwie pustak ściany wewnętrznej na głębokość 10 - 15 cm w ścianę zewnętrzną. Połączenie musi być ocieplone 5-cm warstwą styropianu. Materiał ten rekompensuje lokalne zwiększenie przewodności termicznej ściany spowodowane większą przewodnością termiczną pustaków ścian wewnętrznych nośnych. W pozostałych warstwach pierwszy pustak ściany wewnętrznej wystarczy dostawić do ściany zewnętrznej i połączyć z nią zaprawą murarską.

Łączenie ściany zewnętrznej i działowej.

Ściany buduje się po wymurowaniu ścian nośnych (zewnętrznych i wewnętrznych), jednak trzeba wcześniej zamontować w nich stalowe kotwy ocynkowana. Posłużą one jako łączniki pomiędzy ścianą nośną a działową. Jednym końcem powinny być zatopione w zaprawie tworzącej poziomą spoinę ściany nośnej, a drugim – w poziomej spoinie ściany działowej. Po wymurowaniu ściany działowej ewentualną szczelinę pomiędzy ścianą a stropem (1 do 2 cm) wypełnia się zaprawą murarską lub pianką montażową. Ściany wewnętrzne (nośne oraz działowe) muruje się na zaprawie zwykłej. Po zakończeniu dnia pracy zaleca się zabezpieczenie, np. folią lub papą ostatniej warstwy pustaków i świeżej zaprawy. Zapobiega to rozmywaniu zaprawy przez deszcz. Należy również chronić "koronę" już wykonanego muru przed opadami atmosferycznymi. W szczególności należy unikać sytuacji, w której wody opadowe dostają się w drążenia pustaków i zawilgacają od wewnątrz ścianę.

Docinanie pustaków.

Jeśli ściany budynku nie mają modułowych rozmiarów pozwalających na wykonanie ich tylko z pełnych elementów, pojedyncze pustaki układane w kolejnych warstwach ściany lub bezpośrednio pod stropem trzeba będzie przyciąć. Do cięcia należy użyć ręcznej pilarki brzeszczotowej z napędem elektrycznym.

Wmurowanie dociętych elementów.

Pustaki docięte powinno się wmurowywać w środkowej części ściany,możliwie jak najdalej od jej narożników. Układając je w kolejnych warstwach, trzeba pamiętać o przesunięciu spoiny pionowej - w tym wypadku wynosi ono minimum 4 cm względem spoiny w sąsiedniej warstwie pustaków. Niezbędne jest przy tym wypełnienie zaprawą pionowych połączeń pomiędzy pustakami dociętymi a pełnowymiarowymi. Przy wykonywaniu zewnętrznych ścian jednowarstwowych nie należy uzupełniać przerw bądź ubytków w murze elementami o większej przewodności cieplnej, np. cegłami pełnymi. Przy murowaniu filarów należy dążyć do stosowania pustaków nieprzycinanych.

Zaprawa w pionie.

Wykonanie pionowych spoin z zaprawy jest konieczne w kilku szczególnych miejscach ściany. Są to nie tylko połączenia dociętych pustaków z pełnowymiarowymi, ale także wszystkie połączenia, w których wyprofilowana na pióro i wpust boczna powierzchnia jednego pustaka musi być zespolona z gładką czołową powierzchnią innego, na przykład w narożach i skrzyżowaniach ścian. Spoiny pionowe niezbędne są również przy łączeniu narożnych elementów kieszeniowych.

Pustaki połówkowe.

Zastosowanie pustaków połówkowych usprawnia i przyśpiesza wykonywanie otworów na okna i drzwi, które trzeba projektować w module. Eliminuje to konieczność docinania pustaków.

Wykonywanie bruzd.

Aby wykonać bruzdy pod przewody instalacyjne, trzeba zrobić w ścianie dwa równoległe nacięcia piłą tarczową. Potem za pomocą młotka i przecinaka wybija się fragment pustaka pomiędzy nacięciami. W powstałą bruzdę można wkładać rury instalacji wodnej, kanalizacyjnej lub centralnego ogrzewania. Przewody instalacji elektrycznej układa się na powierzchni ścian i przykrywa tynkiem.

Montaż nadproża Porotherm 23.8

Parametry

Wysokosc 238mm

Szerokość 70mm

Długosć 1000-3250co 250 mm

Masa ok. 36 kg/mb

Belki nadprożowe Porotherm 23.8 nie wymagają nadmurowania, gdyż charakteryzują się dużą wytrzymałością i po oparciu na murze od razu pełnią funkcję nośną.

Wykonuje się je z gotowych belek nadprożowych, tzw. wysokich, nad otworami drzwiowymi i okiennymi, zarówno w ścianach zewnętrznych jak i wewnętrznych. Belki ustawia się węższą stroną na warstwie zaprawy cementowej o grubości 12 mm.

Wkładka termoizolacyjna.

Nadproże w ścianie zewnętrznej musi mieć ocieplenie, dlatego pomiędzy belkami (czterema lub pięcioma, zależnie od grubości ściany) trzeba umieścić wkładkę termoizolacyjną grubościod 10 cm. Zaraz po zmontowaniu na ścianie zestaw belek powinno się mocno skręcić drutem wiązałkowym - ze względów bezpieczeństwa, aby nadproże nie spadło z muru.

Zalety nadproża.

Wielką zaletą belek nadprożowych Porotherm 23.8 jest to, że po oparciu na murze od razu pełnią funkcję nośną. Ponadto w prosty sposób zapewniają ciągłość warstwy ściany, ponieważ wysokość belek nadprożowych jest równa wysokości pustaków ściennych, a grubość nadproża można dokładnie dopasować do grubości ściany. Ceramiczna powierzchnia nadproża i ściany tworzą jednorodne i równe podłoże pod tynk, co zapobiega jego spękaniu na styku podłoża ze ścianą.

Zalety systemu Porotherm.

Wykonanie 1m2 ściany jednowarstwowej z pustaków Porotherm

powinno zająć około jednej godziny. Buduje się ją szybciej niż w innych technologiach dzięki dużym wymiarom pustaków oraz połączeniom na pióro i wpust, które pozwalają uniknąć wykonywania spoin pionowych z zaprawy. 1 m2 muru tozaledwie 16 pustaków i 4 spoiny poziome. Prace usprawnia także użycie gotowych belek nadprożowych i innych elementów systemu Porotherm. Po zakończeniu prac murarskich możemy przystąpić do montażu stropu.

Materiały potrzebne do robót murarskich:

  1. Technologia wykonania stropów

Układanie stropu Porotherm:

Wykonuje się go z gotowych elementów - belek nośnych i

pustaków ceramicznych - które doskonale pasują do elementów

ściennych. Dzięki temu projektowanie i układanie stropu jest szybkie i proste.

Układanie zaprawy.

Roboty montażowe rozpoczyna się od nałożenia na górną powierzchnię ścian, warstwy zaprawy cementowej M10 o grubości minimum 2 cm. Powinna mieć ona dość gęstą konsystencję, aby nie wciekała w drążenia pustaków. Zaprawę układa się na całej szerokości żelbetonowego wieńca, który

zostanie wykonany później.

Montaż belek stropowych.

Belki Porotherm są to elementy nośne stropu wykonane z kształtek ceramicznych wypełnionych betonem z odpowiednim zbrojeniem. Belki opiera się na tak zwanych podporach stałych, czyli ścianach lub podciągach. Głębokość oparcia belki na murze to 12,5 cm. Po ułożeniu belek stropowych kontroluje się ich poziome ułożenie, bądź w przypadku belek o większych długościach dostosowanie do poziomów odpowiadających odwrotnej strzałce ugięcia tzw. "wypiętrzenie", tj. D=1,0 - 3,3 cm. Jest to czynność gwarantująca uzyskanie nośności stropu zgodnych z podanymi przez producenta."Wypiętrzenie" ogranicza również ugięcie stropu, które powstanie podczas jego eksploatacji.

Daje to w rezultacie efekt płaskiego sufitu. Pod belkami należy ustawić odpowiednie podpory

montażowe (podwalina, stemple stalowe lub drewniane, belki podporowe). Zapobiegną one odkształceniom belek podczas układania pustaków i betonowania stropu. Ustawia się zgodnie z projektem montażu stropu, na stabilnym podłożu, w równych odstępach. Podpora montażowa powinna składać się z podwaliny (np. deski o grubości dwóch cali), stempla stalowego z regulacją wysokości lub stempla drewnianego oraz belek podporowych systemowych. Zaleca się stosowanie regulowanych podpór stalowych z własnymi rozporami stabilizującymi ich pozycję. Podpory montażowe ustawia się prostopadle do belek stropowych wzdłuż ich osi, w rozstawie nie większym, niż 1,8 m. Belki podporowe należy podpierać (stemplować), w kierunku prostopadłym do osi belek stropowych, w rozstawie 1,5 m.

Liczba podpór montażowych zależy od rozpiętości stropu w świetle podpór stałych (np. ścian) i wynosi:

Ponadto należy ustawić dodatkowe, skrajne podpory montażowe bezpośrednio przy licu ściany (podporze stałej). Podpory stałe (np. ściany) poziomuje się po ich wykonaniu, układając warstwę gęstoplastycznej zaprawy na całej szerokości wieńca, zabezpieczając w ten sposób pustaki ścienne przed wciekaniem betonu w ich drążenia.

Sprawdzanie rozstawu.

Aby sprawdzić, czy belki są prawidłowo rozstawione, układa się pomiędzy nimi na próbę pustaki stropowe - po jednym przy każdym końcu belek. Pomimo dużych rozmiarów, pustaki są lekkie, więc bez problemu można je ręcznie przenosić. W dodatku właśnie dzięki ich dużym rozmiarom wypełnienie stropu zajmie niewiele czasu. Podczas montażu belek stropowych może zaistnieć sytuacja, w której odległość między belką a ścianą będzie mniejsza od szerokości modularnej pustaka.

W takim przypadku przerwę pomiędzy skrajną belką a licem ściany (wieńca) wypełnić można w jeden z następujących sposobów:

W przypadku przycinania pustaków stropowych, maksymalna odległość osi skrajnej belki stropowej od lica ściany powinna zapewniać minimalną głębokość oparcia pustaka stropowego na ścianie, tj. 25 mm. Ta maksymalna odległość wynosi:

- dla stropu o rozstawie osiowym 625 mm – 500 mm,

- dla stropu o rozstawie osiowym 500 mm – 375 mm.

Układanie pustaków stropowych.

Czołowe powierzchnie pustaków skrajnych muszą przylegać do wieńców, podciągów czy żeber rozdzielczych stropu, zaleca się zadeklować, czyli zamknąć drążenia zaprawą. Pustaki te układa się jako pierwsze. Dopiero potem można wypełniać pozostałą powierzchnię stropu pomiędzy belkami, dostawiając do siebie kolejne pustaki.

Żebro rozdzielcze.

W celu wzmocnienia konstrukcji oraz wyeliminowania tzw. „klawiszowania belek”, należy wykonać jedno żebro rozdzielcze, przebiegające w poprzek belek stropowych, przez całą szerokość stropu. Do wykonywania żebra rozdzielczego można stosować pustaki stropowe Porotherm o wysokości 80 mm, co pozwala na uzyskanie jednolitej, ceramicznej dolnej powierzchni stropu.

Osłona wieńca.

Na jednowarstwowych ścianach zewnętrznych Porotherm, zamiast zewnętrznego deskowania wieńca stropowego wykonuje się obmurowanie z pustaków Porotherm 11.5 P+W, co znacznie ułatwia i przyśpiesza prace montażowe. Pustaki muruje się jedną warstwą na równi z licem ściany zewnętrznej. Ponieważ ich boczne powierzchnie mają wyprofilowane pióra i wpust, zaprawą nie wypełnia się spoiny pionowej. Nanosi się ją równą warstwą tylko na podłoże, a pustaki wsuwa od góry w wyprofilowania

już ustawionych elementów a następnie dociska do zaprawy.

Pomosty robocze.

Ze względów bezpieczeństwa należy korzystać z pomostów roboczych, które bardziej równomiernie rozłożą naprężenia. Wykonuje się je z desek, których grubość powinna wynosić przynajmniej 1,5 cala. Deski rozkłada się prostopadle do kierunku ułożenia belek nośnych, w kilku miejscach na całej szerokości stropu. Nie należy stawać na pustakach stropowych lub obciążać ich punktowo.

Zbrojenie żeber.

Zbrojenie żebra rozdzielczego stanowią dwa pręty, poprowadzone jeden górą a drugi dołem, bez odgięć, średnicy 14 mm ze stali A-III, spięte strzemionami o średnicy 4,5 mm o rozstawie 0,5 m. Końce prętów muszą być wprowadzone w wieniec i odpowiednio w nim zakotwione. Zbrojenie dolne żeber rozdzielczych należy wprowadzić w głąb wieńca lub podciągu na głębokość nie mniejszą, niż 10 średnic tego zbrojenia, natomiast długość zakotwienia zbrojenia górnego w wieńcu powinna być nie mniejsza, niż 0,5 m.

Zbrojenie wieńca

Wieniec to żelbetonowy element na zakończeniu ścian każdej z kondygnacji, który wzmacnia połączenie stropu ze ścianami. Jego zadaniem jest przeniesienie poziomych obciążeń ze stropu oraz wzmocnienie konstrukcji budynku. Zbrojenie wieńca musi być wykonane zgodnie z projektem konstrukcyjnym stropu, na przykład z czterech prętów stalowych klasy A-III o średnicy najczęściej od 12 do 16 mm (zależnie od rozpiętości stropu). Pręty układa się pomiędzy polem stropowym a ociepleniem wieńca, ułożonym przy obmurowaniu z pustaków tak, aby po zabetonowaniu wieniec tworzył opaskę spinającą mury.

Ocieplenie wieńca.

Aby zapewnić izolacyjność termiczną ścian zewnętrznych w miejscu wykonania wieńca, wieniec trzeba ocieplić. W tym celu odpowiednio przycięte pasy materiału termoizolacyjnego wkłada się pomiędzy osłonę wieńca a jego zbrojenie. Warto zwrócić uwagę, aby czynność tę wykonać dokładnie - w miejscach połączeń nie będą wówczas tworzyły się mostki termiczne.

Betonowanie stropu.

Po sprawdzeniu poprawności:

można przystąpić do betonowania stropu.

Szczególną uwagę należy zwrócić na dokładne wypełnienie mieszanką betonową wszystkich

elementów stropu (belki, żebra, wieńce). Beton podawany przy pomocy pompy należy rozprowadzić równomiernie po powierzchni, nie dopuszczając do miejscowego gromadzenia. Grubość warstwy nadbetonu należy kontrolować przy pomocy sondy lub ryg (listew, rur) umożliwiających „ściąganie” nadmiaru betonu i uzyskanie podanej przez producenta grubości warstwy. W trakcie betonowania należy pobrać próbki betonu i kontrolować jego jakość wg PN-EN 206-1 "Beton część 1: Wymagania. właściwości, produkcja i zgodność". Do betonowania stropu stosuje się beton klasy nie niższej, niż C16/20.

Pielęgnacja stropu

Po zakończeniu betonowania strop należy pielęgnować, szczególnie w okresie

podwyższonych lub obniżonych temperatur powietrza.

Pielęgnacja stropu polega na:

Otwory w stropie

Niewielkie otwory (np. na rury wod.-kan., c.o. lub przewody elektryczne) można wykonywać

nawiercając strop po jego wykonaniu lub poprzez rozsunięcie pustaków podczas montażu stropu oraz ewentualne wykonanie deskowania i wylewki uzupełniającej. Większe otwory w stropie (np. na zintegrowane ciągi przewodów wentylacyjnych lub dymowych, schody itp.) wykonuje się, stosując tzw. „wymiany” o wymiarach i zbrojeniu według dokumentacji technicznej, często z wykorzystaniem pustaków stropowych Porotherm o wysokości 80 mm. W tym przypadku jako pierwsze układa się belki stropowe przy krawędzi otworu i odmierza się od nich – w obu kierunkach – rozstawienie kolejnych belek. Otwory wykonywać należy w pustakach, nie uszkadzając belek stropowych

Rozformowanie stropu

Do rozformowania stropu, tj. usunięcia podpór montażowych oraz deskowań (wieńców,

żeber rozdzielczych, itp.) można przystąpić po uzyskaniu przez beton monolityczny co najmniej 80% wytrzymałości docelowej (>16 MPa), tj. po min. 14 dniach od betonowania.

Materiały:

  1. Roboty ciesielskie

Na elementy konstrukcyjne przeznaczono drewno sosnowe, którego wilgotność nie może przekraczać 23%.

Zaprojektowano konstrukcje dachu płatwiowo-kleszczowąprzy dachu dwuspadowym o nachyleniu 42°. Wiązar z drewna sosnowego klasy C-30. Konstrukcja oparta na dwóch ścianach nośnych w rozstawie osiowym równym 9m. i dwóch słupach. Wszystkie połączenia ciesielskie wykonać na złącza wrębowe i czopy

Przekroje poszczególnch elementów wiązara:

Krokiew 8x16 cm

Płatew 14x20 cm

Murłaty 14x14 cm

Miecze 10x10 cm

Słupy 14x14cm

Deski i łaty podkładu pod pokrycie dachowe

Deski podkładu zazwyczaj są dwuprzęsłowe o długości 1,4-3,0 m i szerokości 8-15 cm. Z reguły są układane w dotyk boczny i stykowane do czoła na przemian na co drugiej podporze (krokwi, płatwi). Przy rozstawie podpór 70-85 cm przyjmuje się grubość desek 19 mm, przy rozstawie 85-100 cm grubość 22 mm, przy rozstawie 100-120 cm grubość 25 mm. Łaty należy mocować do każdej podpory (krokwi, górnego pasa wiązara) jednym gwoździem, najlepiej karbowanym do łat, o długości równej 3 grubościom łaty.

Płatwie

Przejmują one obciążenie połaci dachowej za pośrednictwem krokwi lub podkładu pokrycia i

przekazują je na swe podpory (słupy, zastrzały, wiązary). W przypadku wiązarów płatwiowokleszczowych płatwie ustawia się na słupach ścian stolcowych, a przy wiązarach rozporowozastrzałowych lub bezkrokwiowych płatwie ustawia się na zastrzałach lub na górnych pasach wiązarów. W dachach z poddaszem użytkowym płatwie należy podprzeć dodatkowo ukośnymi mieczami usytuowanymi w płaszczyźnie równoległej do kalenicy. Miecze nie tylko zmniejszają rozpiętość obliczeniową płatwi, lecz także dodatkowo usztywniają konstrukcję dachu.

Łączenia wiązarów

W wiązarach ciesielskich elementy nośne były dawniej łączone na tradycyjne, niestety pracochłonne w wykonaniu wręby różnego rodzaju; choć występowały w nich łączniki metalowe, te ostatnie nie miały charakteru nośnego, tylko pomocniczy. Obecnie stosuje się z reguły specjalnie produkowane złącza metalowe, a wręby i wcięcia są ograniczone do minimum. Ogólnie biorąc, wiązary mogą być tzw. pełne - z krokwiami opartymi na belkach, oraz wiązary tzw. puste - z krokwiami opartymi na murłatach lub oczepach.

Wiązary płatwiowo-kleszczowe

Są one zalecane w przypadku poddaszy niemieszkalnych, gdyż zużywają mniej drewna od wiązarów krokwiowo-jętkowych. Nadają się zarówno do dachów spadzistych, jak i mało nachylonych. Przykładowo pokazano dach spadzisty z dwiema ścianami stolcowymi. nadający się do rozpiętości 11 m. W odróżnieniu od poprzednich zasadniczych typów, większa część ciężaru własnego dachu i jego obciążenia przenosi się na ściany stolcowe, a stamtąd na belki dolne wiązarów.

Wykonywanie konstrukcji ciesielskich

Na budowie nie wolno wykonywać elementów i konstrukcji z drewna warstwowego (tj. klejonego warstwowo), które pozostawia się wyspecjalizowanym wytwórniom. Drewno na konstrukcje drewniane powinno być na placu budowy posortowane według klas jakości, przekrojów poprzecznych, długości i wilgotności. Należy je składować w suchym, łatwo dostępnym miejscu.

Następnie powinno się wytrasować (wyznaczyć) elementy, to jest oznaczyć i wykreślić na sortymentach drzewnych linie ograniczające długość, szerokość i grubość, jak również linie skosów, wrębów itp. Z kolei następuje obróbka wytrasowanych już elementów za pomocą odpowiednich narzędzi. Wskazane jest prowadzanie obróbki grupowo, np. ścięcia końców, nawiercanie otworów. Przy obróbce grupowej zaleca się stosować sprzęt pomocniczy (stojaki, jarzma, zaciski do łączenia sortymentów, prowadnice itd.).

Po obróbce następuje próbny montaż. Polega on na dokładnym dopasowaniu elementów przewidzianych do łączenia ze sobą i przy tym na usunięciu zauważonych usterek. Ostatnią czynnością przed właściwym montażem jest znakowanie, tj. Zaopatrzenie dopasowanych już zestawów (lub elementów wielkowymiarowych) w znaki liczbowe i literowe, przy równoczesnym ustaleniu ich właściwych miejsc w całej onstrukcji. Przy montażu ważne jest wykonanie tymczasowych usztywnień przeciwwiatrowych w skrajnych polach dachu i w co 5 lub 6 polu między wiązarami.

l

Przepisy bhp

Przed rozpoczęciem pracy z narzędziami zmechanizowanymi należy sprawdzić ich zabezpieczenia ochronne (osłony), stan uziemienia korpusu (obudowy) silnika elektrycznego i stan przewodu zasilającego (nie może mieć uszkodzeń na długości, zwłaszcza na złączu z obudową). Trzeba też usunąć przeszkody utrudniające pracę cieśli.

Należy też sprawdzić, czy części tnące są prawidłowo i mocno osadzone na wale roboczym. Jeśli występuje konieczność poprowadzenia kabla przez ścieżki lub drogi dojazdowe, należy poprowadzić go górą na prowizorycznych słupach (na dostatecznej wysokości, aby pojazdy o niego nie zawadzały) albo też dołem płytko zakopane w ziemi w rynience z desek itp.

Przy przerwie w dopływie prądu należy natychmiast zwolnić nacisk materiału na części tnące

maszyny oraz wyłączyć silnik z sieci. Przed ponownym uruchomieniem silnika (po przerwie) trzeba sprawdzić, czy części tnące nie tkwią w drewnie. Silnik wolno uruchomić dopiero wtedy, gdy wał napędowy i części tnące mają zupełną swobodę ruchu.

Na placu budowy zaleca się ruch jednokierunkowy, unikając skrzyżowań dróg, zwłaszcza ścieżek dla pieszych z drogami kołowymi.

Robotnicy zatrudnieni przy pracach załadowczo-wyładunkowych powinni - dla ochrony przed urazami - nosić hełmy ochronne, buty ochronne z blaszanymi noskami i rękawice robocze. Robotnicy pracujący na wysokości powyżej 3 m powinni być ubezpieczeni specjalnymi pasami lub szelkami ochronnymi przytwierdzonymi do masywnych, nieruchomych części budynku.

  1. ROBOTY WYKOŃCZENIOWE

Roboty podłogowe i posadzkarskie

Materiały:

Wokół ścian, słupów, rur itp. wykonać dylatacje obwodowe stosując taśmę dylatacyjną maxit floor 4960. Ułożyć folię budowlaną grubości 0,20 mm (na zakład ok. 10 cm) z wywinięciem na ściany. Styki skleić taśmą samoprzylepną. Położyć siatkę podłogową maxit floor 4945 na zakład ok. 10 cm lub siatkę stalową ocynkowaną o średnicy 4 mm oczka 100x 100 mm łączoną na zakład min. 5 cm.

Do 4,5 - 5,0 1 czystej wody, wsypać 25 kg (worek) suchej mieszanki maxit 1500 i mieszać przez 2 - 3 minuty wolnoobrotowym mieszadłem elektrycznym do uzyskania

jednorodnej masy. Odstawić na około 3 minuty i ponownie krótko wymieszać. Parametry

zaprawy kontrolować na bieżąco przy użyciu pierścieniowego testu rozpływności. Nie dodawać
więcej wody niż zaleca instrukcja, ponieważ obniży to wytrzymałość oraz zwiększy skurcz zaprawy.

Niedopuszczalne jest „ulepszanie" wyrobu przez dodawanie piasku, cementu itp. Temperatura otoczenia i podłoża w trakcie wykonywania prac i przez następne 7 dni powinna wynosić od +10°C do +25°C. W trakcie prac oraz 3 dni po ich zakończeniu zalecane jest lekkie wietrzenie pomieszczeń, ale należy unikać przeciągów. Unikać intensywnego nasłonecznienia lub nagrzania. Wilgotność względna podłoża powinna być mniejsza niż 95%. Szerokość ylewanego pola nie powinna przekraczać 6 - 8 m. Zaprawę maxit 1500 wylewać na podłoże pasmami o szerokości 30 - 40 cm. Kolejne porcje zaprawy wylewać tak szybko, aby mogły połączyć się, gdy są jeszcze w stanie płynnym. Po wylaniu masę rozprowadzić na grubość 4 cm, zawibrować powierzchniowo łatą-ramką i ewentualnie wygładzić stalową pacą zębatą. Zaprawę układać bez przerw, aż do pokrycia całej powierzchni działki. Po wstępnym związaniu podkładu, taśmy z gąbki usunąć i przystąpić do wylewania zaprawy na kolejnej działce roboczej. Zaleca się wykonywanie prac

przez co najmniej trzy osoby. Podkłady niezwiązane z podłożem należy po ok. 24 godz. od wykonania zabezpieczyć preparatem regulującym wysychanie maxit floor 4790. Należy pamiętać o natychmiastowym czyszczeniu pomp łącznie z wężem za każdym razem, gdy przerwa w pompowaniu zaprawy będzie dłuższa niż 15 minut.

Podłoże pod parkiet powinno być suche, mocne, równe, czyste, bez spękań i tłustych plam. Temperatura podłoża i pomieszczenia powinna wynosić minimum 15°C, a wilgotność

powietrza 50-65%. Parkiet należy zamocować do podłoża przy pomocy kleju do parkietu. Klej należy nanosić za pomocą szpachli zębatej w ilości 1,5 kg/m2. Po przyklejeniu parkietu, zaleca się pozostawić podłogę na min. 14 dni w celu ustabilizowania naprężeń powstałych przy montażu. Po zakończeniu cyklinowania, w celu wypełnienia szczelin i ubytków, parkiet należy wyszpachlować. Do tego celu służy płynna, bezbarwna szpachlówka zmieszana z pyłem drzewnym uzyskanym z cyklinowania podłogi. Po uzyskaniu konsystencji pasty, szpachlówkę należy rozprowadzić na powierzchni podłogi za pomocą szpachli metalowej w ilości 0,15 L/m2. Po zastygnięciu klepkę należy oszlifować drobnym papierem, a następnie odkurzyć. Po wycyklinowaniu, parkiet należy lakierować w trzech cyklach roboczych. Pierwszą warstwę sianowi lakier podkładowy, nanoszony za pomocą wałka. Kolejne dwie warstwy stanowi lakier nawierzchniowy. Po świeżo polakierowanej podłodze, można poruszać się dopiero następnego dnia. Całkowite obciążenie, możliwe jest po 7 dniach.

Układanie terakoty i glazury

Przygotowanie podłoża

Szczotkujemy i czyścimy podłoże. Nierówności podłoża wypełniamy zaprawą wyrównującą. W razie potrzeby podłoże nalezy zagruntować emulsją, tworzącą ochronną warstwę między podłożem a klejem i wzmacniającą przyczepność płytek do podłoża.

Przed klejeniem płytek należy starannie zaplanować rozmieszczenie płytek na podłodze tak aby zakończyć układanie przy wyjściu z pomieszczenia.

Układanie płytek na zaprawie

Zaprawę klejową nanosimy szpachlą zębatą na grubość 5-10mm (zgodnie z zaleceniami producenta), pokrywając jednorazowo powierzchnię maksymalnie 1m2 podłogi. W celu uzyskania równych fug używamy krzyżyków dystansowych.

Dociskamy płytki delikatnymi uderzeniami gumowego młotka. Płytka powinna spoczywać na zaprawie całą swoją powierzchnią.

Konieczna jest szczególna precyzja i staranność w zachowaniu kątów prostych i układu linii.

Fugowanie

Spoiny wykonujemy co najmniej 12 godzin po ułożeniu płytek. Używamy gotowych zapraw/mas do fugowania. Krzyżyki dystansowe muszą już być usunięte. Rozprowadzamy mieszankę spzachlą kauczukową do całkowitego wypełnienia szczelin.

Przecieramy posadzkę wilgotną szmatką lub gąbką, usuwając ewentualne ślady zaprawy na płytkach. Należy uważać, aby nie zniszczyć świezych fug. Po 1-2h wycieramy posadzkę suchą szmatką. Przyklejanie płytek ściennych i podłogowych rozpoczynamy od rozplanowania układu płytek na poszczególnych ścianach. Układanie rozpoczynamy od drugiego rzędu płytek. Pierwszy będziemy przyklejać po ułożeniu terakoty na posadzce. Ma to na celu ukrycie „ewentualnych” nierówności powstałych w przycinanej terakocie. Należy zwrócić uwagę na dokładne wyznaczenie poziomów i pionów układanych płytek, oraz na zachowanie prawidłowej płaszczyzny powstającej z układanych płytek.

Spoinowanie płytek wykonujemy po upływie co najmniej 24h od zakończenia przyklejania glazury lub terakoty używając zapraw do fugowania spin wąskich bądź szerokich w zależności od szerokości spoin między płytkami. Przygotowanie zaprawy zgodnie z wytycznymi producenta. Sposób fugowania zgodnie ze sztuką budowlaną. Połączenie pomiędzy ścianą a posadzką w sanitariatach wymaga zastosowania materiałów zapewniających szczeolnosć.

Doskonale nadają sie do tego silikony sanitarne w kolorach dopasowanych do zastosowanych kolorów fug na płytkach podłogowych. Po zakończeniu prac związanych z fugowaniem powierzchnie z płytek doprowadzić do czystego stanu, przy zastosowaniu odpowiednich płynów i preparatów, zgodnie z zaleceniami producenta.

Układanie parkietu

Panele podłogowe kleimy jeden do drugiego na piórach i wpustach, a nie do podłogi czy ściany. Dlatego jest to pływająca podłoga. Należy stosować klocki dylatacyjne między panelami, a ścianą, ponieważ panele muszą mieć gdzie “pracować”. Szczelina dylatacyjna powinna mieć szerokość od 5 do 10 mm. Nie należy jednak przesadzać z dylatacją, bo listwa przypodłogowa nie pokryje szpary.

Panele podłogowe w pomieszczeniach z oknem układać równolegle z padaniem promieni słonecznych w przeciwnym razie będzie widać złączenia. W przypadku, gdy w pokoju są dwa okna panele kładziemy równolegle do promieni słonecznych wpadających z okna umieszczonego naprzeciw wejścia do pomieszczenia. Przed przystąpieniem do układania, należy pozostawić zapakowane panele przez 24 do 48 godzin w temperaturze pokojowej (18 stopni i max. 75% wilgotności względnej). Duże nierówności podłoża należy wyrównać za pomocą masy szpachlowej – samopoziomującej.

Technologia robót tynkarskich

Materiały:

Proces tynkowania składa się z następujących czynności:

Do wykonania tynków zewnętrznych (grubości 3 cm) i wewnętrznych (grubości 1,5 cm) należy zastosować tynk mineralny ATLAS TYNK CEM-WAP KAT. III. Tynk jest bardzo łatwy i wygodny w użyciu, odznacza się dobrą przyczepnością, a dzięki składnikom uszlachetniającym, charakteryzuje się wysokim stopniem plastyczności. Zaprawa jest mrozo i wodoodporna.

Podłoże powinno być suche, stabilne, równe i nośne, tzn. odpowiednio mocne, oczyszczone z warstw mogących osłabić przyczepność zaprawy, zwłaszcza z kurzu, brudu, wapna, olejów, tłuszczów, wosku itp. Słabo związane części powierzchni należy odkuć, zaś części luźne lub

osyp li we usunąć przy pomocy szczotki stalowej. Bezpośrednio przed tynkowaniem podłoże

należy zmoczyć czystą wodą. Jeżeli istnieje potrzeba redukcji chłonności podłoża, zaleca się gruntowanie emulsją ATLAS UNI-GRUNT. Zaprawę przygotowuje się przez wsypanie suchej mieszanki do naczynia z odmierzoną ilością wody (w proporcji 0,22-0,25 1 na 1 kg suchej zaprawy) i wymieszanie, aż do uzyskania jednolitej konsystencji. Czynność tę najlepiej

wykonać mechanicznie, za pomocą wiertarki z mieszadłem lub w betoniarce. Zaprawa nadaje się do użycia po kilku minutach od wymieszania i należy ją wykorzystać w ciągu 3 godzin.

Proporcje dodawania wody należy skorygować doświadczalnie, kierując się pożądaną konsystencją zaprawy, rodzajem podłoża i warunkami atmosferycznymi. W uzyskaniu równych powierzchni tynku pomaga stosowanie prowadzących listew tynkarskich. Mocuje się je mechanicznie bądź poprzez zatopienie ich w zaprawie - listwy siatkowe. Tynk narzuca się równomiernie kielnią lub agregatem tynkarskim. Nadmiar zaprawy należy zbierać pacą styropianową lub drewnianą i wrzucać z powrotem do naczynia. Świeży tynk można wyrównać długą łatą, wykorzystując listwy prowadzące.

Moment przystąpienia do zacierania należy określić doświadczalnie, tak aby nie nastąpiło zbytnie przesuszenie tynku. Do zatarcia powierzchni należy użyć pacy styropianowej. W czasie wysychania tynków wewnętrznych należy zapewnić dobrą wentylację pomieszczeń. Tynki zewnętrzne należy chronić przed zbyt szybkim wysychaniem, zraszając je wodą oraz przed bezpośrednim działaniem słońca, deszczu i wiatru.

Technologia robót malarskich

Materiały:

Powłoki malarskie na ścianach i sufitach należy wykonać farbą lateksową Akrotix. Powierzchnia przeznaczona do malowania powinna być czysta, niekrusząca się, niepyląca. bez rys i spękań. Farbę przed użyciem trzeba dokładnie wymieszać. Stosować bez rozcieńczania. Zalecana liczba warstw 1. Malować w temperaturze od +5°C do 30°C. AKROTIX można stosować na tynki po 4 tygodniach od ich nałożenia. Podłoże należy

zagruntować farbą rozcieńczoną wodą pitną w stosunku 1:1. W czasie prac malarskich i po ich zakończeniu pomieszczenia powinny być wietrzone, aż do zaniku zapachu.

Farbę nanosić za pomocą wałka, a w trudno dostępnych miejscach za pomocą pędzla. Malowanie ścian zewnętrznych należy rozpocząć po siedmiu dniach od nałożenia tynku. Do malowania należy użyć farbę silikonową elewacyjną ATLAS FASTEL NOVA.

Farba jest dostarczana w postaci gotowej do użycia. Bezpośrednio przed użyciem należy ją dokładnie wymieszać celem wyrównania konsystencji. Czynność tę najlepiej wykonać mechanicznie, stosując wolnoobrotową wiertarkę z mieszadłem. Farby nie wolno łączyć z innymi materiałami. Do pierwszego malowania, zwłaszcza podłoży z wyraźną fakturą np. tynków cienkowarstwowych, można dodać maksymalnie 2% czystej wody (jedna szklanka o pojemności 200 ml na opakowanie 10 l farby). Przyjęte proporcje rozcieńczania należy zachować na całej malowanej powierzchni. Do ostatecznego malowania należy stosować farbę w postaci nierozcieńczonej. Farbę należy nanosić w postaci cienkiej i równomiernej warstwy wałkiem, pędzlem lub metodą natryskową. Do nanoszenia pierwszej warstwy, tzw. podkładowej na tynkach strukturalnych zalecane jest stosowanie farby rozcieńczonej według wyżej opisanych proporcji. Kolejną warstwę należy nakładać poprzecznie do poprzedniej, po min. 6 h. Przerwy technologiczne podczas malowania należy z góry zaplanować, np. w narożnikach i załamaniach budynku, pod rurami spustowymi, na styku kolorów itp. Nanoszenie farby należy prowadzić w sposób ciągły (stosując technologię „mokre na mokre”), unikając przerw w pracy. Czas wysychania farby zależnie od podłoża, temperatury i wilgotności względnej powietrza wynosi ok. 2-6 godzin. Czas ten zależny jest od intensywności koloru stosowanej farby.

  1. Roboty izolacyjne i pokryciowe dachu

Materiały:

Izolacja

Przystępując do izolacji poddasza użytkowego najpierw należy dokładnie zmierzyć rozstaw pomiędzy krokwiami w świetle tak, aby przyciąć wielkowymiarowe płyty TOPROCK na odpowiedni wymiar.

Z odcinków o długości do 5 m wielkowymiarowych płyt TOPROCK odcinamy kawałki o 1,5

do 2 cm większe od odległości w świetle pomiędzy krokwiami.

Dodatkowe centymetry umożliwiają wykorzystanie doskonałej sprężystości i sztywności tego materiału.

Ze względu na to, że standardowa wysokość krokwi wynosi często 16 cm, a zalecana grubość

izolacji w energooszczędnym poddaszu wynosi 22-25cm, izolację wykonuje się dwuwarstwowo.

Pierwszą warstwę izolacji z płyt TOPROCK umieszczamy pomiędzy krokwiami, układając płyty

na lekki wcisk.

Po umieszczeniu płyty między krokwiami klinuje się ona i samodzielnie utrzymuje pomiędzy elementami dachu. Antygrawitacyjne właściwości produktu rosną wraz z grubością płyty, a maleją wraz z rozpiętością krokwi. Płyta TOPROCK ogranicza ilość pracy do minimum, ponieważ eliminuje konieczność dodatkowego mocowania izolacji sznurkiem czy żyłką do krokwi.

Drugą warstwę izolacji z płyt SUPERROCK należy umieścić w przestrzeni pomiędzy krokwiami, a płytą gipsowo-kartonową. Przestrzeń taką uzyskamy poprzez zastosowanie rusztu o lekkiej konstrukcji. Najlepiej do tego celu wykorzystać wieszaki do poddaszy o regulowanej wysokości w kształcie litery U i profile typu C biegnące prostopadle do krokwi. Druga warstwa izolacji pozwoli na zniwelowanie podłużnych mostków termicznych pochodzących od krokwi.

W celu zapewnienia ciągłości izolacji, resztki wełny pozostałe po docinaniu płyt należy umieścić w poszczególnych listwach rusztu przed ich zamontowaniem. Dopiero pomiędzy tak przygotowany ruszt układamy drugą warstwę izolacji.

Kolejnym etapem jest zamontowanie paroizolacji i płyt gipsowo - kartonowych. Folię paroizolacyjną stosujemy w pomieszczeniach średnio - wilgotnych i wilgotnych (kuchnia, łazienka WC). Do stalowego rusztu przyklejamy ją taśmą dwustronną. Należy pamiętać o wykonaniu 10 centymetrowego zakładu i sklejenie go taśmą dla zapewnienia szczelności wykonanej paraizolacji. W pomieszczeniach suchych (sypialnia korytarz) do rusztu przykręca się od razu warstwę wykończeniową, czyli płyty kartonowo gipsowe lub panele.

Pokrycie dachowe

Przed przystąpieniem do pracy należy sprawdzić geometrię dachu. W przypadku połaci prostokątnych należy zmierzyć przekątne połaci, które powinny być sobie równe. Z niewielkimi odchyleniami (20 - 30 mm) można sobie poradzić przy pomocy wiatrownic, w przypadku dużych różnic należy skorygować połać dachową. Linia okapu jest linią kierunkową montażu i w związku z tym wymusza kierunek układania arkuszy. Linia okapu jest linią kierunkową montażu i w związku z tym wymusza kierunek układania arkuszy. Łaty powiny być przybite na kontrłatach, równolegle do linii okapu za pomocą ocynkowanych gwoździ. Pierwszą łatę, 15 mm wyższą niż pozostałe, umieszczamy w linii okapu, środek drugiej łaty w odległości okolo 290 mm od linii okapu (brzegu pierwszej łaty). Następne łaty umieszcza się z osiowym rozstawem 350 mm.

Blachodachówkę układa się rzędami od okapu do kalenicy, rozpoczynając od prawego dolnego rogu. Arkusze układa się na łatach i montuje za pomocą wkrętów samonawiercających (po uprzednim zamontowaniu haków rynnowych oraz pasów nadrynnowych - o ile występuj). Bardzo ważne jest, aby pierwszy szereg arkuszy był kładziony pod dobrym kątem do okapu. Skręcanie arkusza jest niemożliwe, ponieważ blachodachówka jest profilowana podłużnie i poprzecznie. Często mocuje się przy okapie prostą deskę wymuszającą prawidłowy kąt montażu. Po zamocowaniu deski należy kilka pierwszych arkuszy ułożyć bez przykręcania i znaleźć właściwe ułożenie. Należy zwócić szczególną uwagę na niezamocowane arkusze blachy.

Wkręty rozmieszczamy w co drugiej fali, co drugi szereg dachówek, w każdej fali przy okapie i kalenicy oraz w każdym szeregu dachówek na bocznej nakładającej się krawędzi. Zużycie wkrętów wynosi 7 - 8 szt. na 1 m2 pokrycia. Wkręty umieszczamy zawsze w dolnej części fali . Łączenie płyt wzdłuż dłuższego boku

oraz krawędzi zakładkowej należy wykonywać przy pomocy szczelnych nitów zrywanych umieszczanych na szczycie profilu. Połączeń dłuższych boków blachnie przykręcamy wkrętami do łat.

Elementy wykończeniowe powinny być mocowane przy pomocy wkrętów krótkich lub szczelnych nitów zrywanych. Odległość mocowań nie powinna być większa niż 300 mm. Wiatrownica powinna dochodzić do najbliższego szczytu fali. Zakład nie powinien być mniejszy niż 100 mm. Podstawową rolą uszczelnień jest uniemożliwienie przedostawania się wody, śniegu kurzu oraz ptaków i owadów. Projektując rozmieszczenie uszczelek należy pamiętać o zapewnieniu właściwej wentylacji połaci dachowych. W przypadku dachów płaskich (14 - 30°) zaleca się stosowanie uzczelek wzdłuż całej kalenicy i okapu, zapewniając dostęp powietrza przy okapie oraz wylot w kalenicy. Kalenicę dachów o kącie nachylenia powyżej 30° można pozostawić bez uszczelek, zaginając do góry dolne części fal. Kalenice skośne występujące w dachach kopertowych należy uszczelnić taśmą aluminiowo-bitumiczną, umieszczoną pod gąsiorami.


Wyszukiwarka

Podobne podstrony:
PROJEKT Z TRB NATALII
projekt trb
PROJEKT TRB
projekt trb
projekt z trb Marcin T, Studia, Sem 5, SEM 5 (wersja 1), Technologia Robót Budowlanych, Technologia
projekt trb 2
Projekt TRB
Projekt TRB
PROJEKT Z TRB NATALII
projekt trb
Projekt TRB trb projekt
k jędrzejak projekt trb
PROJEKT Z TRB NATALII
Projekt I TRB
projekt trb
projekt trb podejście trzecie
projekt trb podejście drugie

więcej podobnych podstron