CELE ŻYWIENIA:

racjonalizacja żywienia

• dobór i przygotowanie posiłków, aby pokrywały one potrzeby energetyczne
  i fizjologiczne człowieka

• zastosowanie technik kulinarnych, które w maksymalny sposób zabezpieczają wartości odżywcze

bezpieczeństwo żywności

• stworzenie takich warunków dla procesów technologicznych oraz obchodzenia się
  z żywnością (proces przygotowania posiłków), które zabezpieczyłyby przed powstaniem zatruć pokarmowych i zakażeniom przenoszonym przez żywność

Zapobiegawcze przepisy zdrowotne i sanitarne muszą być przestrzegane na 3 etapach pracy:

• przy opracowywaniu wymagań sanitarnych w ustalaniu norm budowlanych

• przy opiniowaniu i współopracowywaniu planów budowy nowych lub przebudowy i adaptacji istniejących zakładów

• przy ustalaniu norm badania i przechowywania środków spożywczych i receptur potraw

DROGI ZAKAŻENIA ARTYKUŁÓW I PRODUKTÓW ŻYWNOŚCIOWYCH

SUROWIEC i ODPADKI

• silnie zanieczyszczone mikrobiologicznie artykuły żywnościowe (tj. warzywa, niepatroszony drób, dziczyzna, ryby) powinny być poddawane wstępnej obróbce w oddzielnych, specjalnie na ten cel przeznaczonych pomieszczeniach – przygotowalnia I, patroszarnia, obieralnia, które są filtrem oczyszczającym produkt z jego zewnętrznych zanieczyszczeń mechanicznych i mikrobiologicznych przed oddaniem go do produkcji

• niemniej ważną rolę odgrywa:

• kontrola żywności przy jej przyjmowaniu

• właściwe magazynowanie

• przestrzeganie czystości przy produkcji (nadzór bieżący)

• jeszcze bardziej niebezpieczne są odpadki pochodzące z obróbki wstępnej i nieodpowiedniego przechowywania

• łatwo ulegają one samorzutnemu zagrzewaniu pod wpływem procesów biochemicznych,
  co sprzyja szybkiemu i silnemu mnożeniu drobnoustrojów

• odpadki nie mogą być przenoszone przez pomieszczenia produkcyjne nawet w zamkniętych pojemnikach

PERSONEL

• źródłem zakażenia może być zarówno chory pracownik lub nosiciel zarazków chorobotwórczych przychodzący do zakładu, jak również kurz i brud przynoszony na butach
  i ubraniu

• filtrem tej drogi zakażenia są prawidłowo urządzone szatnie, oddzielne sanitariaty, odzież ochronna itp.

KONSUMENCI

• źródłem zakażenia są konsumenci chorzy lub będący nosicielami chorób

• filtrem jest dobrze urządzona zmywalnia naczyń stołowych (z urządzeniami do dezynfekcji naczyń)

• odpadki nie mogą być przenoszone przez pomieszczenia produkcyjne

GRYZONIE i INSEKTY

• są nie tylko szkodnikami gospodarczymi, ale również przenosicielami chorób zakaźnych

• służba sanitarna kładzie duży nacisk na walkę i zapobieganie występowania szkodników
  w zakładzie

Niedopuszczalne jest krzyżowanie się dróg:

surowiec ↔ odpadki

pomieszczenia produkcyjne i magazynowe ↔ odpadki

pomieszczenia produkcyjne ↔ personel w odzieży domowej

konsument ↔ personel produkcyjny

naczynia czyste ↔ naczynia brudne

gotowe posiłki ↔ naczynia brudne

produkty oczyszczone ↔ produkty nieoczyszczone

ZAKŁADY ŻYWIENIA ZBIOROWEGO:

• otwarte: bary, restauracje, jadłodajnie, kawiarnie

• zamknięte: stołówki (przedszkolne i szkolne, pracownicze), ruchome punkty żywienia (catering)

DZIAŁY i POMIESZCZENIA ZAKŁADU GASTRONOMICZNEGO

• handlowy

sala konsumencka

• służy do spożywania posiłków przez konsumentów

• elementy sali powinny być tak wzajemnie usytuowane, aby zapewniały bezkolizyjny ruch konsumentów i obsługi

• połączona bezpośrednio z : hallem, wydawalnią lub rozdzielnią kelnerską i zmywalnią naczyń stołowych

• przy braku oddzielnej szatni na każde miejsce w sali konsumenckiej dolicza się ok. 0,1m²

pomieszczenia sanitarne

• toalety dla konsumentów powinny być dostępne z hallu i składać się z przedsionków
  z umywalkami oraz kabin ustępowych oddzielnych dla obu płci (co najmniej 2m²)

przedsionek

• powinien mieć połączenie z hallem, szatnią, zespołem pomieszczeń sanitarnych dla konsumenta

• pełni funkcję izolatora części wewnętrznej od zewnętrznej

• może go nie być

• ekspedycyjny

wydawalnia / rozdzielnia

• służy do wydawania posiłków kelnerowi lub bezpośrednio konsumentowi

• służy do bieżącego przechowywania zastawy oraz bielizny stołowej

• stanowi filtr akustyczny, zapachowy i optyczny między kuchnią i salą

• połączona z: kuchnią, zmywalnią naczyń stołowych i salą konsumencką

zmywalnia naczyń stołowych

• służy do zmywania naczyń używanych przez konsumenta

• powinna mieć połączenie z salą konsumencką i wydawalnią (korzystne jest łączenie zmywalni z wydawalnią za pomocą szafy dwustronnej)

• nie może być połączona ze zmywalnią naczyń kuchennych

• system zmywania najczęściej od strony prawej do lewej – ruch jednokierunkowy

• produkcyjny

• pomieszczenia tej części powinny być zaprojektowane w kolejności cyklu produkcyjnego
  na poziomie jednej kondygnacji, ale dopuszcza się w wyjątkowych przypadkach usytuowanie przygotowalni I na poziomie magazynu ziemniaków i warzyw

przygotowalnia I = obieralnia

• służy do mycia, obierania, doczyszczania i płukania ziemniaków oraz warzyw, a także rozmrażania i oczyszczalnia ryb oraz drobiu

• stoły robocze powinny być oddzielne dla każdego rodzaju surowca

• powinna mieć połączenie z przygotowalnią II (najkorzystniej przez okienko lub korytarz)

• urządzeniami niezbędnymi są murowane lub mobilne baseny – jeden do mycia wstępnego, drugi do płukania

przygotowalnia II

• służy do przygotowania półproduktów w stanie surowym (m.in. rozdrabnianie, mielenie, formowanie)

• musi posiadać odrębne stanowiska do obróbki mięsa, drobiu, ryb, warzyw i ziemniaków, produktów mącznych

• ma bezpośrednie połączenie z kuchnią

kuchnia

• służy do obróbki cieplnej potraw – gotowanie, smażenie, duszenie, pieczenie produktów
  i przyrządzanie sosów, deserów itp.

• połączona z przygotowalnią II i magazynem podręcznym, wydawalnią, zmywalnią naczyń stołowych i powinna mieć ewentualnie wyznaczone miejsce do zmywania naczyń kuchennych

• powinna mieć dogodne połączenie z częścią magazynową oraz działem administracyjno-socjalnym

• układ funkcjonalny kuchni powinien uwzględniać:

- przebieg procesów w linii prostej: obróbka wstępna → obróbka termiczna → ekspedycja

- najczęściej używane urządzenia kuchenne powinny być umieszczane centralnie

- sprzęt pomocniczy do wydawania potraw powinien być w pobliżu lady ekspedycyjnej

- terytorialne rozmieszczenie stanowisk pracy przy urządzeniach powinno umożliwiać
swobodne poruszanie się pracowników

- bezpośrednie połączenie kuchni właściwej z garmażernią i pracownią cukierniczą

• zasady podczas rozplanowywania urządzeń w kuchni

- kotły, patelnie przechylne i piekarniki wolnostojące → urządzenia podstawowe

- trzon kuchenny i kociołki przechylne → urządzenia pomocnicze

- kolejność występowania urządzeń na drodze przygotowalni i wydawalni powinna być
zgodna z kolejnością obróbki potraw

- w pobliżu trzonu kuchennego i patelni powinny występować stoły pomocnicze

• podstawowe wymiary przejść w kuchni wynoszą

- przed kotłami 1,6 m

- między trzonem kuchennym/patelnią a stołem 1,1-1,3 m

- przed kociołkami, piekarnikami, podgrzewaczami 1 m

- pomiędzy kociołkami, piekarnikami, podgrzewaczami 1,3 m

- pomiędzy kotłami 0,4 m

magazyn podręczny

• przechowywane surowców i artykułów do produkcji bieżącej

• połączony z przygotowalnią II i kuchnią

• wyposażony w ruszt pod worki, półki, regały, stoły i szafkę chłodniczą

pokój szefa kuchni

• magazynowy

• magazyny powinny być umieszczone w pomieszczeniach nieprzechodnich, suchych
  i chłodnych

• nie zaleca się prowadzenia przez magazyny przewodów CO₂, przewodów wentylacyjnych
  i rur kanalizacyjnych

• rozkład magazynów i przedmagazynu powinien umożliwiać szybkie rozlokowanie przywiezionych surowców oraz ich szybkie i dogodne przenoszenie do pomieszczeń produkcyjnych

przedmagazyn

• służy do przyjmowania i wydawania towarów, ważenia, przepakowywania i przechowywania opakowań

magazyn ziemniaków i warzyw okopowych

• najczęściej usytuowany jest w podziemiu

• powinien przylegać dłuższym bokiem do murów zewnętrznych budynku

• konieczna jest izolacja surowca od ścian i posadzki za pomocą drewnianych rusztóq

• połączony z przygotowalnią I

magazyn owoców i warzyw

• przechowywanie w skrzynkach na półkach lub paletach – warzywa i owoce nietrwałe są przechowywane w warunkach chłodnicych

magazyn produktów suchych + magazyn napojów

chłodnie i mroźnie

• przechowywanie produktów nietrwałych

• powinny być usytuowane od strony północnej, mogą być usytuowane w podziemiu

• nie mogą przechodzić przez nie rury wodociągowe oraz przewody CO₂ i wentylacyjne

pomieszczenie na odpadki

• powinno być wentylowane, z dostępem do bieżącej wody (zimnej i gorącej)

• służy do co najwyżej jednodobowego przechowywania odpadów

• musi posiadać wejście z zewnątrz i być usytuowane blisko przygotowalni I i zmywalni naczyń stołowych

magazyn zasobów

• służy do przechowywania naczyń stołowych i kuchennych, sprzętu kuchennego, a często również bielizny stołowej i kuchennej oraz odzieży ochronnej

• socjalno-administracyjny

• pokoje biurowe i szatnie powinny być umieszczone w pobliży wejścia gospodarczego
  lub w ostateczności wraz z wejściem od sali konsumpcyjnej lub jej przedsionka

pokój kierownika

pokój pracowników i jadalnia

szatnie dla personelu

• usytuowane przy wejściu gospodarczym

• szatnie oddzielne dla kobiet i mężczyzn

• szatnie oddzielone na 2 części – brudną i czystą lub wyposażone w szafki dwudzielne

urządzenia sanitarne dla personelu

• toaleta

• umywalnia

• natrysk i WC (przy zatrudnieniu <5 osób przewiduje się 1 kabinę ustępową dla obu płci)

maszynownie i pomieszczenie na sprzęt porządkowy

• dopuszczalne jest łączenie następujących funkcji pomieszczeń:

• szatnia z salą konsumpcyjną

• bufetu z salą konsumpcyjną

• przygotowalni II z kuchnią (ale nie mogą spotkać się w jednym miejscu i czasie)

• zmywalni naczyń kuchennych z kuchnią

• magazynu opakowań z przedmagazynem

• magazynu ziemniaków z magazynem warzyw okopowych i magazynem kiszonek

• szatni personelu z pokojem personelu

• szatni personelu z urządzeniami sanitarnymi dla personelu

ORGANIZACJA PROCESU TECHNOLOGICZNEGO:

• prawidłowy układ funkcjonalny pomieszczeń zakładu żywienia zbiorowego zapewniający ciągłość oraz jednokierunkowy przebieg surowców, półproduktów i gotowych potraw, dogodną komunikację wewnętrzną oraz dogodny dostęp dla konsumentów

• wszystkie rozwiązania funkcjonalne zakładów powinny być podporządkowane podstawowej zasadzie jednokierunkowego przepływu

• zasadzie tej powinna być podporządkowana organizacja pracy pod względem usytuowania stanowisk roboczych wewnątrz każdego działu i każdego pomieszczenia

• w dziale produkcyjnym wyraża się właściwym usytuowaniem stanowisk roboczych
  oraz organizacją pracy w działach ekspedycyjnym i handlowym

WSPÓŁCZYNNIK ROTACJI:

• przy projektowaniu zakładu podstawowe znaczenie ma uwzględnienie właściwego wskaźnika rotacji:

$\frac{liczba\ konsumentow}{wskaznik\ rotacji} = wielokrotnosc\ zajmowanego\ miejsca$

restauracja 3,4-4,3

kawiarnia 2,7-3,3

jadłodajnia 4,4-5,3

stołówka 7,0-10,0

bar uniwersalny 9,3

bar szybkiej obsługi 12,3

bar mleczny 14,8

• najniższym współczynnikiem rotacji charakteryzują się zakłady rozrywkowe

• wielokrotność wykorzystywania jednego miejsca w obiektach małych jest znacznie wyższa niż w dużych

• placówki otwarte w porze śniadań, obiadów i kolacji będą wykazywały wyższy wskaźnik rotacji niż otwarte tylko w porze obiadów

• w zakładach samoobsługowych wskaźnik rotacji jest wyższy niż w zakładach z obsługą kelnerską

• ustalenie przybliżonej liczby osób korzystających z usług zakładu umożliwia określenie zapotrzebowania surowcowego

• na kształtowanie się rotacji konsumentów mają wpływ następujące czynniki:

• wielkość popytu na usługi gastronomiczne

• ilość miejsc konsumenckich

• godziny działalności zakładu

• organizacja obsługi (samoobsługa / obsługa kelnerska)

PODZIAŁ ZAKŁADÓW ze wzgl. na ilość miejsc konsumpcyjnych

małe < 50 miejsc

średnie 51-100 miejsc

duże > 100 miejsc

kombinaty

ZAPOTRZEBOWANIE NA POWIERZCHNIĘ SALI KONSUMPCYJNEJ

w zależności od wielkości stołów

TYP STOŁU	LICZBA MIEJSC	OBSŁUGA KELNERSKA [m^2/1m.k]	SAMOOBSŁUGA [m^2/1m.k]
kwadratowy	4	1,4-1,6	1,25
prostokątny	4	1,10	1,20
prostokątny	6	1,05	1,10
prostokątny	8	1,05	1,05

w zależności od systemu obsługi

SYSTEM OBSŁUGI	WSK. POWIERZCHNIOWY [m^2/1m.k]
kelnerska	1,4-1,6
samoobsługa	0,9-1,1
bankietowa	0,93

SZEROKOŚĆ PRZEJŚĆ w poszczególnych działach

przejście robocze	0,75 m
przejście robocze z transportem	0,9-1,2 m
przejście boczne, czasowo użytkowane w inny sposób	1,5-1,8 m
przejście główne	2,1-3,3 m

WYPOSAŻENIE, POBÓR MASZYN, CIĄG TECHNOLOGICZNY

ciąg technologiczny = uporządkowany według kolejności przebiegu operacji zestaw maszyn oraz mebli służących do przerobu określonego surowca lub grupy surowcowej

• takie rozwiązanie jest możliwe przy zestawieniu wyposażenia modularnego, tj. opartego o jeden wspólny wymiar zwany modułem

• ciągi technologiczne:

• obróbki wstępnej (ziemniaków, warzyw, owoców, ryb, mięsa i drobiu, nabiału, produktów mącznych)

• obróbki termicznej

• wydawania potraw

• zmywania naczyń

• produkcji ciast, deserów, lodów itp.

• funkcjonalne rozmieszczenie składników wyposażenia zakładów ma podstawowy wpływa na racjonalną organizację pracy

• najbardziej pożądane jest właściwe ustawienie maszyn i urządzeń w zwartą linię

• kolejność umieszczenia poszczególnych składników musi wynikać z następujących po sobie czynności procesu technologicznego

• utworzony ciąg technologiczny maszyn i urządzeń powinien zapewniać możliwość dogodnego organizowania stanowisk roboczych wykluczając elementy zagrażające bezpieczeństwu pracy

• przy organizowaniu ciągów technologicznych należy pamiętać o konieczności zapewnienia pasów pracy i wydzielenia odpowiednio szerokich traktów komunikacyjnych niezbędnych
  do prawidłowego funkcjonowania transportu wewnętrznego

• poszczególne ciągi należy zlokalizować w oddzielnych pomieszczeniach stanowiących ich obudowę

• powierzchnia pomieszczeń zależy zawsze od wielkości ciągu oraz przyjętych pasów pracy
  i traktów komunikacyjnych

• w przypadku obróbki wstępnej surowców konieczne jest zlokalizowanie obróbki pierwotnej w wydzielonym pomieszczeniu (bezpośrednio lub dogodnie połączonym z pomieszczeniem obróbki wtórnej)

MODULARNY SYSTEM URZĄDZEŃ - zalety:

• znaczne ograniczenie powierzchni pomieszczeń

• łatwość odprowadzania ciepła, zapachów i pary znad urządzeń poprzez zainstalowanie okapów wentylacyjnych zlokalizowanych nad ich grupą

• podniesienie poziomu bezpieczeństwa pracy, dzięki prowadzeniu instalacji w przestrzeniach zamkniętych pomiędzy urządzeniami

• estetyka i funkcjonalność pomieszczeń

• skrócenie drogi pracowników obsługujących poszczególne stanowiska pracy

WYMAGANIA

lokalizacyjne

• potrzeby sanitarno-epidemiologiczne powinny być uwzględniane zarówno w założeniach urbanistycznych projektowanego zakładu, jak i w planach architektonicznych i to bez względu na rodzaj i wielkość zakładu

• przy projektowaniu zakładów żywienia zbiorowego należy zwrócić uwagę na to, że początkowa faza projektowania wiąże się z wyborem właściwego miejsca pod budowę

• przy wyborze należy uwzględnić potrzeby gospodarcze oraz zabezpieczyć właściwe warunki sanitarno-higieniczne dla zakładu

• teren pod budowę powinie być suchy i przepuszczalny, a gleba nie może być zanieczyszczona substancjami szkodliwymi dla zdrowia

• przed rozpoczęciem budowy konieczne jest zapoznanie się z miejscowymi warunkami hydrogeologicznymi w celu ustalenia poziomu wód gruntowych – pod budowę wybiera się tereny o dostatecznie głębokim poziomie wód

• działka pod budowę zakładu powinna spełniać podstawowe warunki glebowe:

• wytrzymałość gruntu >1,5 kg/cm³

• poziom wód gruntowych przy najwyższym stanie powinien znajdować się <2 m
  od projektowanego poziomu podłogi dla budynków nie podpiwniczonych lub odpowiednio obniżony o wysokość piwnic

• działka powinna być uzbrojona co najmniej w sieć wodociągowo-kanalizacyjną
  oraz elektryczną niskiego napięcia, dodatkowo pożądane jest uzbrojenie w sieć gazową

• do działki powinien być zapewniony dojazd o szerokości min. 3m do wejścia gospodarczego, wejście dla konsumentów o szerokości min. 1,2m i pas zieleni pod oknami sali konsumenckiej o szerokości min. 3m

• na podwórzu gospodarczym należy przewidzieć śmietnik

• kuchnię, przygotowalnie, zmywalnie naczyń i magazyny z artykułami spożywczymi należy usytuować od strony nienasłonecznionej lub zabezpieczyć przed nasłonecznieniem

• sala konsumpcyjna, bufet ekspedycyjny, zmywalnia naczyń, kuchnia, magazyn podręczny
  i magazyn produktów suchych powinny znajdować się zawsze na jednej kondygnacji i tym samym poziomie

• dział produkcyjny i magazynowy powinny być usytuowane po stronie północnej lub północno-wschodniej

konstrukcyjne

• przy projektowaniu stropów należy uwzględnić ciężar własny i użytkowy maszyn i urządzeń umieszczonych na tych stropach lub po nich transportowanych

• konstrukcja ścian i stropów powinna uniemożliwiać kondensowanie się pary

• pomieszczenia zakładów gastronomicznych zaliczają się do III kategorii niebezpieczeństwa pożarowego

wykańczania wnętrz

• ściany i sufity wszystkich pomieszczeń powinny mieć gładką powierzchnię

• w pomieszczeniach magazynowych ściany i sufity powinny być bielone

• w kuchni, przygotowalni, zmywalni naczyń oraz pomieszczeniach sanitarnych
  i ekspedycyjnych ściany do wysokości min. 2m, a w chłodniach i mroźniach całe ściany powinny mieć powierzchnie dostosowane do zmywania wodą (ściany powyżej i sufity powinny być bielone)

• narożniki ścian i słupów należy zabezpieczyć od uszkodzeń mechanicznych

• drzwi powinny być gładkie i dostosowane do zmywania wodą, dodatkowo powinny być od dołu zabezpieczone przed gryzoniami

• okna powinny być podwójnie szklone, otwierane do wewnątrz i dostosowane do zmywania wodą

• okna w dziale produkcyjnym i magazynowym powinny być dostosowane do zakładania siatek przeciwko insektom i szkodnikom

• wszystkie okna powinny posiadać górne wywietrzniki uchylne w dolnej osi poziomej, które są łatwo otwierane z poziomu podłogi

• w celu zapewnienia odpowiedniego oświetlenia naturalnego stosunek powierzchni okien
  do podłogi w tych pomieszczeniach powinien wynosić 1:5 1:8, a w pozostałych pomieszczeniach 1:12 1:16

• posadzki magazynów w piwnicach powinny być twarde i gładkie, a posadzki pomieszczeń
  z wpustami podłogowymi powinny być wykonane ze spadkiem w ich kierunku

• posadzki w hallu, magazynie produktów suchych, pomieszczeniach szaf chłodniczych, chłodniach i mroźniach oraz w korytarzach powinny być twarde i łatwo zmywalne

• posadzki w sali konsumenckiej, pokojach biurowych i szatni personelu powinny być gładkie, nieśliskie i łatwe do utrzymania w czystości

PROJEKTOWANIE INSTALACJI

• właściwe zaprojektowanie instalacji w zakładzie żywienia zbiorowego umożliwia:

• poprawną pracę maszyn i urządzeń

• właściwe wykorzystywanie maszyn i urządzeń

• należytą i bezpieczną obsługę

• dla zakładów żywienia zbiorowego zachodzi konieczność zaprojektowania następujących rodzajów instalacji:

• wodnokanalizacyjna

• energii elektrycznej

• gazowa

• chłodnicza

• wentylacyjna

• pary technologicznej

• inne pozostałe

instalacja wodno-kanalizacyjna

• zakład gastronomiczny musi być zaopatrzony w dostateczną ilość bieżącej wody zimnej
  i ciepłej (±50°C), odpowiadającej wymaganiom dla wody do picia i na potrzeby gospodarcze, zgodnie z obowiązującymi przepisami

• lokalizacja i stan techniczny ujęcia wody i sieci wodociągowej powinny gwarantować zabezpieczenie przed jej zanieczyszczeniem i skażeniem

• wodę zimną i ciepłą należy doprowadzić do wszystkich części zakładu – tj. produkcyjnej, ekspedycyjnej, administracyjno-socjalnej, magazynowej i konsumenckiej

• przewody wodno-kanalizacyjne w dziel produkcyjnym powinny być obudowane, po uprzednim odizolowaniu ich od muru do tynku

• przewody te nie mogą być prowadzone pod urządzeniami statycznymi – trzonami kuchennymi, kotłami, patelniami przechylnymi, basenami żelbetonowymi itp.

• zużycie wody na cele technologiczne należy przewidzieć w ilości ok. 30l/1 obiad (w tym: 15l wody ciepłej)

• ilość ścieków technologicznych należy przyjmować jako 50% zużycia wody

• wszystkie ścieki z maszyn i urządzeń powinny być odprowadzane do sieci poprzez wpusty podłogowe, a nie przez bezpośredni wpust do sieci kanalizacyjnej

• ścieki z przygotowalni powinny przepływać przez osadniki piasku, a ścieki z kuchni
  i zmywalni przez osadniki tłuszczu

instalacja elektryczna

• obejmuje instalację oświetleniową i instalację gniazd wtykowych

• instalacja oświetleniowa powinna być przewidziana we wszystkich pomieszczeniach zakładu gastronomicznego

• pomieszczenia produkcyjne i biurowe oraz sala konsumencka powinny mieć zapewnione bezpośrednie oświetlenie naturalne

• w przedmagazynie, magazynie podręcznym i innych magazynach oraz pomieszczeniach sanitarnych dopuszcza się oświetlenie pośrednie

• w chłodni, pomieszczeniu na odpadki oraz magazynie ziemniaków i warzyw oświetlenie naturalne jest niepożądane

• w pomieszczeniach produkcyjnych i ekspedycyjnych, niektórych magazynach oraz pomieszczeniach sanitarnych, ze względu na dużą wilgotność, instalacja elektryczna powinna być szczelna hermetycznie i ze względów higienicznych wskazane jest aby była prowadzona
  w tynkach

• w sali konsumenckiej, przedsionku, hallu, szatni, pomieszczeniach biurowych
  i pomieszczeniach gospodarczo-przemysłowych należy instalować gniazda wtykowe jednofazowe 230V

• w sali konsumenckiej natężenie światła sztucznego powinno wynosić 200-300lx,
  w pomieszczeniach produkcyjnych 150lx, w pomieszczeniach magazynowych 50lx

instalacja grzewcza i wentylacyjna

• zakłady gastronomiczne powinny być ogrzewane za pomocą instalacji centralnego ogrzewania

• wszystkie grzejniki w dziale konsumenckim powinny być osłonięte (nie należy stosować grzejników z rur żebrowych)

• przewody nie powinny być prowadzone po wierzchu przegród – nie dotyczy to połączeń do odbiornika ciepła

• wszystkie pomieszczenia powinny posiadać wentylację grawitacyjną

• sala konsumencka, kuchnia, przygotowalnia i zmywalnia naczyń kuchennych powinny być wentylowane mechanicznie

• wentylacja mechaniczna stołówki wbudowanej powinna być niezależna od układu wentylacyjnego zastosowanego dla innych pomieszczeń

• wentylacja mechaniczna sali konsumentów musi być tak rozwiązana, aby uniemożliwiała przenikanie zapachów i wilgoci z zaplecza gospodarczego

• rodzaj i sposób wentylowania mechanicznego powinien wynikać z obliczeń uwzględniających m.in. ilość ciepła i wilgoci wydzielanej przez urządzenia oraz ludzi

• ilość wymian powietrza na godzinę:

sala konsumencka ≥ 10

kuchnia ≥ 15

przygotowalnia ≥ 4

zmywalnia naczyń kuchennych ≥ 5

• temperatura wewnętrznych powierzchni ścian i stropów powinna być w czasie mrozów wyższa o co najmniej 2°C od temp. punktu rosy powietrza wewnętrznego o wilgotności 75%

• w pomieszczeniach ogrzewanych nagrzewnicami powinno być dodatkowo zainstalowane ogrzewanie awaryjne grzejnikami w celu utrzymania temp. ± 5°C

• hałas wywołany przez urządzenie wentylacyjne nie może przekraczać 50dB
  w pomieszczeniach, w których przebywają ludzie, z wyjątkiem magazynów i powierzchni komunikacyjnej

• w przypadku instalacji gazowej w kuchni należy dodatkowo uwzględnić koncentrację CO₂

instalacja chłodnicza

• instalację chłodniczą należy przewidzieć dla stałych komór chłodniczych, magazynu piwa
  i napojów oraz pomieszczenia na odpady

• magazyny chłodnicze powinny zapewnić temperaturę optymalną dla danego surowca

• komory chłodnicze powinny być grupowane w jeden blok (za optymalny blok chłodniczy uważa się 3-4 komory)

• elementy konstrukcyjne komór muszą mieć budowę warstwową, składającą się z warstwy termoizolacyjnej oraz zewnętrznej i wewnętrznej warstwy wierzchniej

• grubość warstwy powinna być zgodna z obliczeniami cieplnymi chłodni

• przez komory chłodnicze nie mogą przebiegać instalacje wodne, kanalizacyjne, gazowe
  i grzewcze

• wentylowania chłodni nie przewiduje się, natomiast jest ono wskazane w przedchłodni

• zapotrzebowanie zimna do celów chłodniczych powinno być indywidualnie obliczone dla każdego zakładu

instalacja pary technologicznej

• para technologiczna to para o ciśnieniu 0,3-0,5 atm.

• para to powszechnie stosowany czynnik zasilający w ciepło urządzenia technologiczne
  w kuchni

• dla projektowania instalacji wewnętrznej należy przyjąć następujące zasady:

• przewody pary technologicznej nie powinny być prowadzone przez pomieszczenia produkcyjne i magazynowe (z wyjątkiem podejść odbiorników)

• unikać przewodzenia przewodów parowych w kanałach pod pomieszczeniami produkcyjnymi

• przy każdym odbiorniku pary należy instalować zawory odcinające, odwadniające
  i ciśnieniomierze

• podejście parowe przy przejściu przez stropy powinno prowadzić się w tulejach ochronnych wyprowadzając min. 10cm ponad posadzkę

• przewody rozdzielcze wymiarować na maksymalne zapotrzebowanie

• zbiorcze zapotrzebowanie ustalić ze zmniejszonym współczynnikiem jednoczesności

• zapotrzebowanie pary technologicznej oblicza się na podstawie znamionowych wielkości poszczególnych urządzeń oraz czasu ich pracy, sporządzając harmonogram pracy urządzeń zasilanych parą

• orientacyjne zużycie:

400 kcal/obiad w kuchniach małych

200 kcal/ obiad w kuchniach dużych

PROJEKTOWANIE TECHNOLOGICZNE ZAKŁADU:

• zlokalizowanie działalności gospodarczej w określonym miejscu jest przedsięwzięciem poprzedzonym analizą wielu czynników i uwarunkowań, których siła i intensywność oddziaływań podlega zmianom zarówno w czasie, jak i przestrzeni – mogą mieć one również odmienne znaczenie w odniesieniu do poszczególnych branż czy gałęzi

• oprócz branży zwraca się również uwagę na otoczenie zewnętrzne, w którym działa przedsiębiorstwo

• pozytywne efekty zewnętrzne powstają wówczas, jeżeli w bliskiej działalności dużo jest przedsiębiorstw prowadzących taki sam lub zbliżony rodzaj działalności

• powoduje to, że takie obszary stają się atrakcyjną lokalizacją dla innych podmiotów, które decydują się na uruchomienie działalności w pobliżu

• rosnąca liczba przedsiębiorstw sprzyja obniżaniu kosztów jednostkowych w firmach tej samej branży

• w przemyśle spożywczym wybór lokalizacji determinowany jest przede wszystkim bazą surowcową i rynkiem zbytu – w oparciu o te czynniki i koszty transportu z nimi związane dokonano podziału przemysłu spożywczego na 3 grupy:

branża o orientacji surowcowej → lokalizacja w pobliżu źródeł zaopatrzenia

np. cukrownictwo, p. ziemniaczany, p. owocowo-warzywny, p. mięsny

branża o orientacji konsumpcyjnej → lokalizacja w pobliżu rynku zbytu

np. piekarnictwo, mleczarstwo, piwowarstwo, p. mięsny

• nietrwałe wyroby gotowe

• wysokie koszty magazynowania

• wysokie koszty transportu

branża o orientacji swobodnej → duża swoboda w doborze lokalizacji

np. p. tytoniowy, p. spirytusowy, koncentraty spożywcze

• trwałe wyroby gotowe

• niewielki udział kosztów transportu w kosztach wytwarzania

• z uwagi na uwarunkowania i zależności występujące w ramach poszczególnych grup,
  a szczególnie ze względu na bazę surowcową, lokalizacja przemysłu spożywczego w Polsce jest przestrzennie zróżnicowana - w niektórych województwach jest bardzo ważnym lub wręcz kluczowym działem gospodarki, natomiast w innych jego znaczenie jest niewielkie

RACHUNEK KOSZTÓW TRANSPORTU SUROWCÓW I WYROBÓW:

wsp. materiałowy: $\ W_{m} = \frac{C_{s}}{C_{w}}$

wsp. taryfowy: $W_{t} = \frac{T_{s}}{T_{w}}$

przy projektowaniu lokalizacji ogólnej zakładu przemysłowego bierze się pod uwagę wartości iloczynu współczynnika materiałowego i taryfowego

$\frac{W_{m}}{W_{t}}$ > 1 → zakład należy lokalizować w rejonie surowca

$\frac{W_{m}}{W_{t}}$ < 1 → zakład należy lokalizować w rejonie zbytu

ZASADY LOKALIZACJI SZCZEGÓŁOWEJ:

• lokalizacja szczegółowa polega na dokładnym oznaczeniu terenu realizacji danej inwestycji oraz usytuowania jej na działce budowlanej

• w porównaniu z innymi gałęziami przemysłu lokalizacja zakładów przemysłu spożywczego nasuwa mniej trudności, co wiąże się z niższym stopniem koncentracji zakładów

przemysł zbożowy

• konieczne dogodne położenie względem tras komunikacyjnych

• brak uciążliwości dla otoczenia

• niski pobór wody i odprowadzania ścieków

• niski wskaźnik zatrudnienia

• wysokie zużycie surowca

przemysł piekarniczy

• lokalizacja w ośrodkach zbytu

• konieczne dogodne położenie względem tras komunikacyjnych

• brak szczególnej uciążliwości dla otoczenia

• relatywnie niski pobór wody i odprowadzenie ścieków

• małe zapotrzebowanie na energię (w porównaniu z innymi zakładami przemysłu spożywczego)

• niski wskaźnik zatrudnienia

przemysł cukrowniczy

• lokalizacja w ośrodkach surowca

• możliwie jak najlepsze usytuowanie cukrowni względem dróg komunikacyjnych

• zapewnienie odpowiedniej ilości siły roboczej (pracownicy sezonowi)

• duże zaopatrzenie w energię elektryczną i wodę (ok. 5 tys m³/24h)

• konieczność prawidłowego zorganizowania gospodarki wodno-ściekowej

przemysł owocowo-warzywny

• lokalizacja w ośrodkach surowca

• możliwie jak najlepsze usytuowanie względem dróg komunikacyjnych

• zapewnienie odpowiedniej ilości siły roboczej (pracownicy sezonowi)

• znaczne zapotrzebowanie na wodę w okresie szczytu

• konieczność prawidłowego zorganizowania gospodarki wodno-ściekowej

przemysł mięsny

• lokalizacja względem rejonu zaopatrzenia, jak i właściwego zaopatrzenia odbiorców (w tym sklepów detalicznych)

• wysoka uciążliwość dla otoczenia ze względu na ścieki i zapachy

• wysokie zaopatrzenie w wodę, energię elektryczną i parę technologiczną

• wysoki wskaźnik zatrudnienia

przemysł mleczarski

• lokalizacja w rejonie baz surowcowych

• dogodność dróg komunikacyjnych

• znaczna ilość ścieków i zapotrzebowanie na wodę

• zapewnienie odpowiedniego zatrudnienia

przemysł jajeczno-drobiarski

• zabezpieczenie odpowiedniej ilości wody

• odpowiednie warunki weterynaryjne i higieniczno-sanitarne

• wysoki wskaźnik zatrudnienia

inne branże

• lokalizacja w pobliżu bazy surowcowej: p. ziemniaczany, p. olejarski

• lokalizacja swobodna: p. tytoniowy, p. cukierniczy, koncentraty spożywcze)

• zapewnienie dużej ilości wody: p. piwowarski, p. gorzelniczy

• wysoka uciążliwość dla środowiska (duże ilości ścieków): p. ziemniaczany, p. cukrowniczy

PROJEKTOWANIE PROCESU PRODUKCYJNEGO:

• ustalenie rodzaju czynności podstawowych i pomocniczych niezbędnych do otrzymania wyrobów gotowych

• określenie warunków, w których możliwe jest wykonywanie tych czynności w sposób najbardziej efektywny

• opracowanie procesu produkcyjnego stanowi najważniejszą pozycję w części technologicznej opracowań projektowych i jest podstawą dokumentacji projektowo-kosztorysowej

• program produkcji zakładu = ilościowy wykaz wyrobów gotowych, części lub usług

wykonywanych dla odbiorców zewnętrznych wyrażony w jednostkach naturalnych (kg, l, szt, roboczogodziny)

• projektowany program produkcji zakładu = stanowi podstawę do zaprojektowania niezbędnego wyposażenia, siły roboczej, powierzchni

WYBÓR METODY PRODUKCJI:

• po przeanalizowaniu programu produkcji należy podjąć decyzję w zakresie ustalenia metody produkcji (jednostkowa, seryjna, masowa, ciągła, zmienna), która zależy od wielu czynników:

• wielkości i różnorodności programu

• własności wyrobów gotowych

• dostępności nowoczesnego wyposażenia

STRUKTURA PROCESU TECHNOLOGICZNEGO:

proces liniowy → obrabiany surowiec nie łączy się z innymi elementami składowymi (produkcja mrożonych surowców)

proces dzielenia/dezintegracji → surowiec dzielony na frakcje dające różne produkty (rozbiór tuszy na elementy kulinarne)

proces łączenia → otrzymywanie jednego wyrobu z różnych surowców
(koncentraty spożywcze)

proces mieszany → kombinacja wszystkich w/w procesów – najczęściej występujący

DOKŁADNA CHARAKTERYSTYKA SUROWCA:

• ilość surowca (duże rozproszenie produkcji rolnej, niewyrównana jakość)

• jakość surowca (składnik chemiczny, świeżość, zanieczyszczenia, własności fizyczne i fizykochemiczne)

• właściwości wyrobów gotowych

• ilość i możliwość zagospodarowania produktów ubocznych

• ilość i obciążenie ścieków

ZASADY WYKONYWANIA OPERACJI JEDNOSTKOWYCH:

zasada najlepszego wykorzystania surowca = o ilościowym wykorzystaniu surowca informuje bilans materiałowy

zasada najlepszego wykorzystania energii (bilans energetyczny) = dokładny bilans energetyczny jest możliwy po ustaleniu procesu produkcyjnego oraz jego organizacji i doborze wyposażenia

zasada najlepszego wykorzystania maszyn i aparatów = osiągnięcie możliwie największych szybkości operacji jednostkowych, skrócenie lub wyeliminowanie przerw i dobór wydajności do wielkości produkcji

SPORZĄDZANIE BILANSÓW MATERIAŁOWYCH I ENERGETYCZNYCH:

bilans materiałowy

przychody = rozchody

ilość surowców + ilość materiałów = ilość produktów głównych

+

ilość produktów ubocznych

+

ilość odpadów

• bilans materiałowy rzeczywisty sporządza się na podstawie:

• bilansu teoretycznego

• współczynników wydajności

• współczynników strat materiałowych

G₁ = G₂ + G₃

• za podstawę bilansu materiałowego przyjmuje się wielkość zmierzonej produkcji godzinowej, dobowej lub rocznej

• przy sporządzaniu bilansu szczególną uwagę zwraca się na analizowanie strat (zawartości wody, części niejadalnych, ubytków podczas operacji), które wyraża się w %

• bilans materiałowy może być sporządzony dla:

• całego procesu technologicznego

• dla odcinka procesu lub operacji jednostkowych - bilans cząstkowy, a następnie zestawia się z nich bilans ogólny

• czynniki wpływające na wydajność:

• jakość surowca

• sposób obróbki

• maszyny wykorzystywane w czasie produkcji

• warunki przechowywania

• rodzaj opakowania

bilans cieplny

Q_r + Q_p = Q_sk + Q_w + Q_k + Q_st

ZADANIA PRODUKCYJNE:

• wielkość zadań produkcyjnych określa liczba jednostek produkcji, jakie powinny być wykonane w jednostce czasu

• zadania produkcyjne określa się dla całego zakładu lub jego części

DOBÓR URZĄDZEŃ:

• dobór urządzeń i ich zestawienie polega na określeniu ich:

• typu

• wielkości (wydajności, pojemności)

• ilości

• z uwagi na zastosowanie urządzenia dzielimy na: typowe i specjalne

• zasady wyboru urządzeń:

• dostosowanie do wykonywania danej operacji lub procesu – optymalne warunki (temperatura, ciśnienie, stopień rozdrabniania) i sposób prowadzenia procesu (ciągły, okresowy)

• dostosowanie do rodzaju obrabianego surowca lub materiału (lepkość, twardość, skłonność do tworzenia piany, kwasowość, właściwości korozyjne, wybuchowość)

• w najmniejszym stopniu wpływanie na skład chemiczny, wartość odżywczą i jakość sensoryczną

• łatwość w obsłudze

• umożliwianie wykonywania danej operacji w sposób najbardziej ekonomiczny (małe straty oraz niskie koszty inwestycyjne i eksploatacyjne)

• funkcjonalność – elastyczność, mobilność, łatwość załadunku i rozładunku, przydatność
  do pracy w różnych konfiguracjach

• koszt i dostępność na rynku