Technologia i organizacja robót betonowych i żelbetowych

1. Przygotowanie masy betonowej (składniki, mechanizacja, dozowanie, mieszanie).

Podstawowe składniki mieszanki betonowej (cement, woda, kruszywo drobne i grube, dodatki) przed wymieszaniem muszą być sprawdzane i przygotowane. Sprawdzenie cech technicznych poszczególnych składników może być bardzo dokładne i odbywać się w laboratoriach lub w bardziej uproszczony sposób na budowie. Istotne jest sprawdzenie okresu ważności cementu, w czasie transportu i magazynowania należy chronić go przed opadami. Składniki betonu powinny być dozowane wagowo z dokładnością +/- 3% dla kruszyw i +/- 2% dla pozostałych składników. Mało efektywne jest dozowanie składników objętościowe. Dokładność dozowania składników wpływa na uzyskanie wymaganej wytrzymałości przez beton. Ważne jest dozowanie wody, jej nadmiar wpływa na porowatość betonu, obniża wytrzymałość. Wagowe dozowanie może być: ręczne ( ręczne sterowanie napełniania urządzenia ważącego i opróżnianie go), półautomatyczne i automatyczne (praca opoeratora sprowadza się do nastawienia urządzenia wg. recepty, oraz kontroli działania mechanizmu i okresowego sprawdzania masy odmierzonych porcji składników). Ustalenie ilości i rodzaju składników do otrzymania betonu o potrzebnych właściwościach odbywa się w laboratoriach i nazywa się projektowaniem betonu, w wyniku czego otrzymuje się receptę laboratoryjną, która określa rodzaje i ilość składników do sporządzenia 1 m³ mieszanki. Podstawowym warunkiem otrzymania jednolitej mieszanki o dobrym rozmieszczeniu ziarn kruszywa i cementu jest właściwe wymieszanie składników. Może się odbywać ręcznie (na małych budowach) lub mechanicznie (wykonywane w betoniarkach wolnospoadowych i przeciwbierznych). W zależności od możliwości przemieszczania betoniarki dzieli się na stałe, przenośne, przewoźne i samochodowe. Na większych budowach betoniarki umieszcza się w węzłach betonowych, a w wytwórniach betonów produkcyjnych w betonowniach.

1. Klasyfikacja deskowań.

2. Elementy deskowań i rusztowań (podparć), ich funkcje i zasady przygotowania.

W każdym deskowaniu można wyróżnić takie elementy składowe jak rysunku:

• poszycie,

• konstrukcję nośną,

• konstrukcję usztywniającą,

• konstrukcję podporową,

• ściągi i elementy łączące.

Elementy składowe deskowań: 1-poszycie, 2-konstrukcja usztywniająca,
3-konstrukcja usztywniająca, 4-konstrukcja podporowa, 5-ściągi i elementy łączące .

Deskowanie ma za zadanie zapewnić konstrukcji zachowanie zasadniczych właściwości dotyczących wymiarów, ukierunkowania powierzchni, kształtu powierzchni oraz charakterystyki otrzymanej powierzchni. Poza tym przegrody wydzielające muszą charakteryzować się szczelnością i sztywnością. Muszą dawać się szybko montować oraz demontować, w odpowiedniej kolejności zapewniającej pożądany kierunek narastania konstrukcji. Nowoczesne deskowania pozwalają na szybkie i dokładne wykonanie konstrukcji monolitycznych obiektu budowlanego, począwszy od fundamentów, aż do konstrukcji przekrycia. Do zalet deskowań systemowych można zaliczyć:

• możliwość ustawiania gotowego deskowania odpowiadającego powierzchni ściany,

• płyty deskowania mają otwory w ramach stalowych na śruby i ściągi łączące deskowanie po obu stronach betonowanej ściany lub słupa,

• wymiar ściany pozostaje zawsze bez zmiany dzięki tulejom dystansowym przez które przebiegają śruby kotwiące,

• możliwość uzupełniania deskowania ścian lub stropów wkładkami dostarczanymi przez producenta,

• większość elementów stalowych deskowania jest ocynkowana.

Montaż deskowania odbywa się na podstawie projektu technicznego zawierającego

wzajemne usytuowanie płyt z zaznaczeniem ich typów i wymiarów. Ustawianie rozpoczyna się od charakterystycznych miejsc budynku, jak naroża lub krawędzie ścian. W konstrukcji deskowań wyróżnia się płyty deskowań, konstrukcje usztywniające, konstrukcje wsporcze, łączniki i wstawki. Konstrukcja usztywnienia w kierunku prostopadłym składa się zwykle z systemu odciągów, zastrzałów i ramek.

(?) Rusztowania elewacyjne - Przeznaczone głównie do wykonywania prac przy elewacjach obiektów, wykorzystywane również do prac murarskich i montażowych. Zapewniają równoczesny dostęp do dużych powierzchni ścian. Elementy rusztowań elewacyjnych często są podstawą systemów umożliwiających zarusztowanie bardziej skomplikowanych obiektów.
Rusztowania przejezdne (wieżowe) - Można je przesuwać bez konieczności rozkładania na elementy składowe. Umożliwiają dostęp do jednego punktu lub małego obszaru konstrukcji, a następnie szybkie przesunięcie rusztowania w inne miejsce. Przeznaczone głównie do prac montażowych i konserwatorskich.
Rusztowanie modułowe - Podstawowym elementem konstrukcyjnym rusztowań modułowych jest stojak łączony z innymi elementami konstrukcyjnymi w stałych punktach (węzłach), rozmieszczonych powtarzalnie w regularnych odstępach. Są rusztowaniami najbardziej wszechstronnymi, o największych możliwościach, umożliwiają szybkie i ekonomiczne zarusztowanie konstrukcji o nietypowych kształtach oraz wykonanie rusztowań przestrzennych, podwieszanych i wielu innych.
Rusztowania warszawskie - Ustawiane na kołach są właściwie odmianą rusztowań przejezdnych i posiadają większość ich zalet. W wersji bez kół często traktowane są jako rusztowania pomocnicze. Ich zaletą jest bardzo prosty i szybki montaż, wadą brak możliwości tworzenia zestawów o większych wymiarach.

Rusztowanie wiszące - Rusztowania zawieszone na linach zamocowanych na wysięgnikach, które z kolei mocowane są na dachu lub wyższych kondygnacjach budowli. Przeznaczone głównie do wykonywania prac przy elewacjach obiektów.
Rusztowania masztowe -Przeznaczenie podobne jak rusztowań elewacyjnych. Rusztowanie składa się z ze stalowego masztu po którym pionowo przemieszcza się platforma robocza.

1. Deskowania indywidualne i inwentaryzowane – zasady wykonania.

2. Warunki techniczne wykonania i odbioru deskowań.

Montaż deskowania odbywa się na podstawie projektu technicznego zawierającego

wzajemne usytuowanie płyt z zaznaczeniem ich typów i wymiarów. Ustawianie rozpoczyna się od charakterystycznych miejsc budynku, jak naroża lub krawędzie ścian. Dla zapewnienia zamierzonej grubości ściany stosowane są ściągi (w deskowaniach inwentaryzowanych) lub drewniane rozpórki (wyjmowane są w trakcie układania mieszanki betonowej). Ważnym elementem podczas montażu deskowania ścian są wykonane z drewna wkładki (szablony) na otwory okienne lub drzwiowe, które mocuje się w kilku miejscach do zbrojenia. W przypadku ścian zbrojonych montaż deskowania najczęściej prowadzi się po ustawieniu zbrojenia. Ustawienie deskowań stropów, odbywa się albo z montażem szalunków ścian, jeżeli przewiduje się ich ciągłe betonowanie, lub bezpośrednio po ich zakończeniu. W przypadku, gdy stropy są betonowane po demontażu deskowań ścian, montaż szalunku stropowego stanowi oddzielną operację roboczą. Deskowanie przed ułożeniem mieszanki betonowej powinno być oczyszczone oraz zabezpieczone przed przyczepnością betonu.

Odbioru deskowania dokonuje inspektor nadzoru inwestorskiego po zgłoszeniu przez kierownika budowy. Do odbioru deskowań powinny być przedłożone dziennik ich wykonywania, jeżeli taki był prowadzony na danej budowie, albo zapisy w dzienniku budowy dotyczące danego rodzaju deskowania. Odstępstwa od postanowień projektu lub instrukcji wykonawstwa deskowań systemowych powinny być uzasadnione zapisem w dziennik budowy i potwierdzone przez nadzór.

Przy odbiorze deskowań do wykonania konstrukcji z betonu należy sprawdzić: szczelność

deskowania, wartość roboczej strzałki ugięcia, jeżeli taka była przewidziana, prawidłowość wykonania deskowania w poziomie i pionie, usunięcie z deskowań wszelkich zanieczyszczeń powleczenie deskowania preparatami zmniejszającymi przyczepność mieszanki betonowe sprawdzenie dopuszczalnych odchyłek wymiarowych .

1. Procesy pracy w przygotowaniu i montażu zbrojenia.

2. Warunki techniczne przygotowania, montażu i odbioru zbrojenia.

Zbrojenie w konstrukcjach żelbetowych można ogólnie podzieli„ na nośne (zwane gównym) i uzupełniające . Jako nośne określa się zbrojenie, którego niezbędną ilość ustala się na podstawie obliczeń z uwzględnieniem działających obciążeń.. Zbrojenie uzupełniające stosuje się ze względów technologicznych i konstrukcyjnych. Jego zadaniem jest umożliwienie powiązania prętów zbrojenia głównego.

Pręty zbrojenia przed użyciem należy oczyścić z lekkich produktów korozji, kurzu i innych zanieczyszczeń. Stosowane zbrojenie nie powinno mieć miejscowych wykrzywień przekraczających 4 mm. Cięcie i gięcie prętów powinno być wykonywane mechanicznie.

Zbrojenie konstrukcji żelbetowych może odbywać się sposobem tradycyjnym (ułożenie oddzielnych prętów i połączenie ich w szkielet zbrojenia) lub w postaci siatek oraz szkieletów scalonych wykonanych poza budową, w których pręty są zwykle zgrzewane punktowo. Odcinki prętów w szkieletach i siatkach łączy się za pomocą spawania lub zacisków mechanicznych. Dopuszczalne jest również łączenie prętów na zakład.

Zbrojenie należy tak umieścić w deskowaniu, aby nie ulegało deformacji lub przemieszczeniom podczas układania i zagęszczania mieszanki betonowej. Do stabilizacji zbrojenia w deskowaniu oraz dla zapewnienia wymaganego otulenia prętów, stosuje się różnego rodzaju wkładki i podkładki dystansowe wykonane z zaprawy, stali lub tworzyw sztucznych.

Przed ułożeniem mieszanki betonowej konstrukcja zbrojenia powinna być skontrolowana.

Czynność ta polega na sprawdzeniu zgodności wykonanego zbrojenia z projektem oraz obowiązującymi normami. W szczególności należy sprawdzić: rodzaj, liczbę, średnice i rozstaw prętów zbrojenia, usytuowanie zbrojenia w deskowaniu (w tym grubości otuliny), rozstaw strzemion, położenie złączy, długości zakotwienia.

1. Transport masy betonowej.

2. Układanie masy betonowej i zagęszczanie.

Mieszankę betonową układa się po odbiorze deskowań, rusztowań oraz zbrojenia elementów. Jednym z najważniejszych problemów jest niedopuszczenie do rozsegregowania się składników. w tym celu wysokość swobodnego zrzucania mieszanki o konsystencji gęsto plastycznej nie powinien przekraczać 3m. mieszanka ciekła powinna być układana przy użyciu rynien i rur tak aby wysokość swobodnego spadania nie przekraczała 50cm. Słupy o przekroju 40x40xm, mogą być betonowane od góry z wysokości nie przekraczającej 5m. w przypadku mieszanki o konsystencji plastycznej lub ciekłej wysokość ta nie powinna być większa niż 3,5m. mieszanka wymieszana w temperaturze do 20 stopni C powinna być zużyta w czasie do 1,5h, w temperaturze wyższej nie powinno się przekraczać 1,0h. zasady układania mieszanki betonowej w konstrukcjach masywnych, w deskowaniach ślizgowych a także przerwy technologiczne powinny być określone w projekcie. Powierzchnia przerwy roboczej przed wznoszeniem układania mieszanki betonowej powinna być staranie przygotowana do połączenia betonu stwardniałego z nowym.

Ułożona mieszanka powinna być zagęszczona, czynność ta podwyższa jakość betonu przez zmniejszenie ilości wolnych przestrzeni, porów, oraz ułatwia formowanie elementów o cienkich ściankach i gęstym uzbrojeniu. Zagęszczenie może być ręczne, mechaniczne.

Zagęszczanie ręczne stosowane jest do mieszanek betonowych o konsystencji gęstoplastycznej i plastycznej. Mieszankę betonową plastyczną, zagęszcza się przez rydlowanie. Metoda ta polega na poruszaniu mieszanki drążkiem drewnianym lub prętem stalowym. Drugim sposobem zagęszczania mieszanki betonowej jest sztychowanie. Czynności tej dokonuje się przy użyciu drążka drewnianego, którym porusza się mieszankę betonowa wzdłuż szalunku. Oprócz sztychowania i rydlowania w narożach oraz miejscach, gdzie następuje zagęszczenie zbrojenia, należy opukiwa„ deskowanie drewnianym młotkiem.

Zagęszczanie mechaniczne stosowane jest najczęściej przy wykonywaniu konstrukcji żelbetowych. Do urządzeń stosowanych przy zagęszczaniu mechanicznym zaliczamy wibratory: powierzchniowe, przyczepne i pogrążalne. Są one charakteryzowane częstotliwością drgań oraz siłą wymuszającą. Na efekt wibracji obok konsystencji mieszanki wpływa także czas jej trwania. Przy doborze częstotliwości drgań wibratora powinno się brać pod uwagę wielkość oraz rodzaj użytego kruszywa. Im jest ono bardziej szorstkie i o dużych ziarnach, tym mniejszą częstotliwość drgań powinien mieć wibrator. Do mieszanek o drobnym kruszywie należy stosować wibratory o dużej częstotliwości.

1. Pielęgnacja betonu.

2. Rozdeskowanie i obciążenie konstrukcji.

Demontaż deskowania stanowi końcowy etap wykonywania konstrukcji żelbetowych. Wybór

właściwego terminu rozdeskowania uwarunkowany jest głównie osiągnięciem przez beton wytrzymałości. W momencie rozdeskowania wytrzymałość betonu powinna umożliwiać przeniesienie ciężaru własnego konstrukcji, jak również przypadającego na nią obciążenia zewnętrznego. Termin zdejmowania deskowań zależy w praktyce od rodzaju konstrukcji i od warunków atmosferycznych w jakich odbywało się wiązanie. W przypadku prawidłowej pielęgnacji i twardnienia betonu przy temperaturach powyżej 15stopni C można stosować następujące terminy licząc od zakończenia układania mieszanki: elementy boczne nie przenoszące obciążenia od ciężaru konstrukcji po osiągnięciu przez beton wytrzymałości zapewniającej nieuszkodzenie powierzchni i krawędzi, nośne deskowanie po osiągnięciu przez beton wytrzymałości w stropach 15MPa w lecie, w okresie niskich temperatur 17,5MPa, w ścianach 2 w lecie i w okresie niskich temperatur 10MPa, w belkach i podciągach o rozpiętości do 6m 70% wytrzymałości, powyżej 6m 100%.

Usuwanie deskowań stropowych należy przeprowadzać wg następujących zasad: usuwanie podpór znajdujących się pod betonowanym stropem jest zabronione, podpory deskowania niżej położonego stropu mogą być usunięte częściowo, pod wszystkimi belkami i podciągami o rozpiętości do 4m, usunięcie całkowite deskowań może nastąpić po osiągnięciu przez beton wytrzymałości projektowej.

Usuwanie deskowań powinno odbywać się pod nadzorem technicznym

Obciążenie zabetonowanej konstrukcji przez ludzi, lekki sprzęt transportowy (ruch po torach z desek grubości 36 mm) i deskowanie dopuszcza się po osiągnięciu przez beton wytrzymałości na ściskanie co najmniej 2,5 MPa, pod warunkiem że odkształcenie deskowania nie spowoduje rys i uszkodzeń w niedojrzałym betonie. Nie należy obciążać stropów i schodów przez co najmniej 36 h od ich zabetonowania, przy czym okres ten przy twardnieniu betonu w temperaturze poniżej + 10°C powinien być odpowiednio przedłużony.

1. Odbiór konstrukcji betonowych i żelbetowych.

2. Metodyka projektowania wykonania konstrukcji betonowych.

3. Projektowanie deskowań (obciążenia, projektowanie geometryczne, projektowanie statyczno-wytrzymałościowe, sprawdzanie ugięć, itd.)

4. Projektowanie ciągłości betonowania (podział na działki, warstwy, tempo dostarczania betonu, usprzętowienie brygady betoniarzy – pompy, zasobniki, sprzęt do zagęszczania; czas betonowania).

Niezależnie od konstrukcji betonowanego elementu, beton układany jest warstwami i zagęszczany. Ułożenie kolejnej warstwy powinno odbyć się w takim czasie,

aby w poprzedniej warstwie nie rozpoczęło się wiązanie mieszanki betonowej (orientacyjnie

w czasie 1,5 do 2 godzin). Monolityczne połączenie mieszanki betonowej układanej i ułożonej wcześniej zapewnia się poprzez wspólne zagęszczenie mieszanki, w każdym miejscu, na całej powierzchni przylegania układanych porcji mieszanek betonowych (bieżącej i poprzedniej warstwy), jeszcze przed chwilą początku wiązania.

Geometria układanych warstw podyktowana jest wymiarami konstrukcji (np. grubość

ścian, grubość płyty) i przyjętą z punktu widzenia technologii zagęszczania grubości (szero-

kości), co dla uniwersalizacji stosowanego opisu określać będziemy terminem miąższości warstwy. Miąższość warstwy i wymiary betonowanej konstrukcji pozwalają określić objętość warstwy betonu Vw rysunku

W celu zachowania ciągłości betonowania należy zapewnić (środkami organizacyjnymi)

spełnienie warunku:

gdzie:

Q – wymagana wydajność betonowania (ilość mieszanki betonowej układanej w ciągu h),

tpw – czas rozpoczęcia wiązania mieszanki betonowej w godzinach,

ttr – czas transportu gotowej do użycia mieszanki betonowej(strata czasu na dostarczenie go-

towej mieszanki betonowej w miejsce wbudowania i jej zagęszczenie).

Do wymaganej wydajności betonowania należy dostosować wydajność urządzeń użytych

do podawania mieszanki betonowej oraz wydajność zagęszczania poszczególnych warstw.

Podawanie mieszanki betonowej może być realizowane za pomocą pomp lub pojemników

do betonu. Wydajność techniczna współcześnie stosowanych pomp do betonu waha się

w granicach 30-40 m3/h. Pompa pracuje z betoniarkami samochodowymi, a te potrzebują czasu na podstawienie, manewrowanie. Praktycznie więc wydajność eksploatacyjna zestawu pompa do betonu + betoniarki samochodowe nie przekracza 20 m3/h.

Zagęszczanie mieszanki betonowej może być realizowane różnymi urządzeniami i technikami. Wydajność zagęszczania Qzmb należy określić w m3/h układanej mieszanki betonowej.

W kalkulacjach zmierzających do ustalenia ciągłości betonowania należy tak dobrać wielkość działki (a na niej Vw), rodzaj, liczbę urządzeń i organizację pracy transportu, podawania

mieszanki betonowej i jej układania (w tym zagęszczania) oraz ustalić rzeczywistą (planowa-

ną) wydajność betonowania Qrz, aby spełnione były warunki:

1. Przepisy bhp związane z wykonawstwem robót betonowych.

Technologia i organizacja montażu konstrukcji budowlanych

1. Pojęcia „technologia montażu”, „organizacja montażu”, ekonomika montażu”.

Technologia montażu obejmuje ustalenie układu procesów montażu, kolejność

montowania poszczególnych elementów lub części konstrukcji, ustalenie sposobu dostawy

elementów na budowę i do miejsca montażu, opracowanie metod scalania elementów

montażowych oraz sprawdzenie stateczności poszczególnych elementów lub części

konstrukcji w poszczególnych fazach procesu technologicznego montażu. Ponadto

technologia montażu określa warunki bezpieczeństwa prowadzenia robót montażowych, jak

również powinna zawierać wyznaczenie niezbędnych parametrów maszyn montażowych,

zaprojektowanie wraz z obliczeniami statycznymi urządzeń pomocniczych do montażu takich

jak zawiesia oraz urządzenia wzmacniające konstrukcje w czasie montażu.

Organizacja robót montażowych obejmuje wybór systemu organizacyjnego wykonania

montażu, zaplanowanie przebiegu robót montażowych w czasie, zaprojektowanie składu oraz

czasu pracy brygad montażowych, zaprojektowanie zaplecza technicznego do prawidłowego

prowadzenia robót montażowych.

Ekonomika montażu - jest to określenie kosztów pracy maszyn montażowych; określenie

kosztów montażu konstrukcji, urządzeń pomocniczych i zaplecza technicznego; obliczenie

wskaźników techniczno-ekonomicznych montażu.

1. Zakres merytoryczny procesu projektowania montażu (droga postępowania od przedmiotu montażu do planu montażu).

2. Ogólne zasady organizacji robót montażowych.

- montaż powinien być realizowany zgodnie z dokumentacją technologiczno-organizacyjną

robót montażowych,

- dokumentacja technologiczno-organizacyjna montażu powinna zawierać wszystkie

procesy robocze związane z wykonywaniem przedsięwzięcia w sposób kompleksowy,

- metody (sposoby) wykonania robót i systemy organizacyjne powinny być możliwie

najkorzystniejsze w danych określonych warunkach tzn. powinny być zoptymalizowane

pod względem czasu, kosztu montażu i wydajności maszyn montażowych,

- urządzenia montażowe przyjęte do realizacji robót montażowych powinny odpowiadać

niezbędnym warunkom do ich pełnego wykorzystania.

1. Organizacja brygad montażowych.

2. Etapy, rodzaje, systemy i metody montażu.

Ze względu na etap prowadzonych robót oraz stopień przygotowania konstrukcji można

rozróżnić następujące rodzaje montażu: montaż próbny, montaż wstępny, montaż

zasadniczy, montaż uzupełniający.

- Montaż próbny wykonywany jest z zasady w wytwórni elementów na doświadczalnym

placu montażowym.

- Montaż wstępny konstrukcji ma uzasadnienie, gdy wbudowywane

elementy stalowe mają znacznie mniejszą masę od maksymalnego udźwigu dostępnej

maszyny montażowej (żurawia) oraz, gdy istnieje możliwość scalenia na placu budowy

dostarczonych wcześniej elementów przed ustawieniem ich w konstrukcji.

-Montaż zasadniczy obejmuje wszystkie niezbędne czynności związane z ustawieniem elementów we właściwe im miejsce w konstrukcji: dostarczenie ich z placu składowego do miejsca montażu, ustawienie w konstrukcji oraz połączenie elementów układanych z elementami już wbudowanymi.

- Montaż uzupełniający obejmuje wykonanie stałych połączeń tych elementów konstrukcji hali, które w czasie montażu zasadniczego połączone w sposób tymczasowy.

W zależności od sposobu pobierania elementów stalowych można rozróżnić następujące

metody montażu: montaż elementów z placu, montaż elementów ze środków

transportowych.

- Montaż elementów z placu wykonywany jest zwykle, gdy elementy prefabrykowane są na

placu budowy bądź, gdy po dostarczeniu z zakładu produkcji elementów prefabrykowanych zostają złożone na placu składowym. Montaż z placu ma uzasadnienie również w przypadku,

gdy ze względu na masę lub duże gabaryty elementów konstrukcji wykonany ma być montaż

wstępny. Plac składowy elementów umieszczony jest zwykle wokół wznoszonej konstrukcji

oraz placu montażowego. Urządzenia montażowe mogą podnosić elementy z tych obu placów

i przetransportowywać je na miejsce przeznaczenia oraz ustawiać w konstrukcji.

- Montaż elementów ze środków transportowych tzw. „z kół” odbywa się wtedy, gdy

elementy konstrukcji dostarczane są środkiem transportowym z zakładu wytwórczego na plac

budowy w strefie działania urządzenia montażowego. Umieszczenie elementów na środku transportowym z zakładu powinno być takie, aby nie zachodziła konieczność ich przekładania przed uchwyceniem przez urządzenie montażowe do montażu zasadniczego. Ponadto zestaw elementów dostarczonych jednorazowo prze jednostkę transportową powinien umożliwiać ich montaż bezpośrednio w konstrukcji bez konieczności odkładania zbędnych elementów .

Rozróżnia się trzy zasadnicze metody montażu w zależności od kolejności montażu

elementów konstrukcji stalowych: montaż rozdzielczy, montaż kompleksowy i montaż

mieszany.

- Montaż rozdzielczy (elementami jednego typu) polega na kolejnym montowaniu na

przestrzeni całego obiektu poszczególnych rodzajów elementów, np. na początku wszystkie

słupy, następnie podciągi i belki podsuwnicowe, dalej wszystkie wiązary dachowe, płatwie i

stężenia. W praktyce w celu uniknięcia zbyt licznych przejazdów urządzeń montażowych wzdłuż całego obiektu łączy się montaż poszczególnych elementów montażowych np. montaż belki podsuwnicowe lub podciągi następuje razem z montażem słupów, przy jednym przejściu urządzenia montażowego, a przy drugim wykonywany jest montaż wiązarów dachowych wraz z elementami przekrycia dachowego.

- Montaż kompleksowy polega na montażu wszystkich elementów konstrukcji od razu w

obrębie całego przekroju poprzecznego obiektu (bądź jego częściami), przy czym montowane

są nie tylko zasadnicze elementy konstrukcyjne w danym przekroju jak słupy, stężenia

słupów, belki podsuwnicowe i dźwigary, ale również mniejsze elementy konstrukcji, mające charakter pomocniczy czy uzupełniający tak, aby nie zachodziła konieczność powracania urządzeń montażowych dla montowania tych elementów w późniejszym okresie lub stosowania dodatkowych urządzeń montażowych dla tych celów.

Metoda montażu kompleksowego charakteryzuje się wysokim poziomem organizacyjnym robót. Zalety organizacyjne tej metody to możliwość przystąpienia do następnych robót (poszycie ścian i połaci dachowych) już po zmontowaniu części konstrukcji, nie czekając na całkowite zakończenie robót montażowych, przez co czas realizacji całości hali ulega skróceniu. Jest to szczególnie ważne przy wykonywaniu obiektów o znacznej długości.

Ponadto metoda ta jest celowa z punktu widzenia stateczności konstrukcji w czasie montażu.

Wadą metody kompleksowej są ciągle zmieniające się warunki pracy urządzeń montażowych,

z uwagi na dużą różnorodność kolejno po sobie montowanych elementów (słupy, belki, wiązary itp.), co prowadzi do obniżenia wydajności tych urządzeń. Metodą tą, ze względu na niższą efektywność w porównaniu z metodą rozdzielczą, należy

ograniczyć do obiektów wysokich o skomplikowanym układzie konstrukcyjnym i dużym ciężarze prefabrykatów.

-Montaż mieszany, w którym rozdziela się montaż elementów wykonanych w zróżnicowanych technologiach (elementy z betonu, ze stali) oraz o zróżnicowanych gabarytach i masie. Wykorzystuje się przy tym często metodę montażu blokowego.

Metoda montażu blokowego, polega na scalaniu konstrukcji w dogodnych warunkach,

bezpośrednio na powierzchni terenu, a następnie dźwiganiu ich, podnoszeniu, stawianiu lub przesuwaniu za pomocą maszyn i urządzeń. Scalona konstrukcja stanowi fragment obiektu, który może być przemieszczony na miejsce projektowanego jego wbudowania i tam umiejscowiony niezależnie od dalszych fragmentów tej budowli. Za stosowaniem tej metody przemawia jej wysoka efektywność i niższe koszty realizacji od montażu wykonywanego poprzez podawanie pojedynczych elementów przez maszyny montażowe.

1. Zasady doboru maszyny montażowej, sposób kalkulacji potrzebnych parametrów maszyny montażowej.

2. Dokumentacja montażu (wymagania, zakres).

Podstawowym zadaniem dokumentacji technologii i organizacji montażu jest określenie

zasad montażu konstrukcji budowli oraz poszczególnych rodzajów elementów

prefabrykowanych w celu zapewnienia bezpieczeństwa konstrukcji i pracy przy prowadzeniu

robót montażowych na danym obiekcie budowlanym. W dokumentacji tej należy przedstawić

rozwiązania wszystkich problemów wyszczególnionych w ww. systematyce projektowania technologiczno-organizacyjnego montażu.

Dokumentacja technologii i organizacji montażu powinna spełniać następujące

wymagania:

- powinna określać zasady prawidłowej technologii i organizacji montażu,

- powinna być maksymalnie zwięzła,

- powinna mieć maksymalnie ujednoliconą formę,

- powinna mieć również wpływ na poprawę jakości robót montażowych oraz na racjonalne

wykorzystanie środków produkcyjnych.

Projekt organizacji robót przeznaczony jest przede wszystkim dla kierownika obiektu bezpośrednio odpowiedzialnego za prawidłową realizację robót na danej budowli oraz brygad roboczych wykonujących poszczególne rodzaje robót, jako dokumentacja robocza ze szczegółowymi wytycznymi organizacji technologii wykonywania tych robót.

Projekt technologii i organizacji montażu obiektu powinien kładać się z trzech zasadniczych części: opisowej, zestawieniowej, rysunkowej.

Część opisowa, czyli tzw. opis techniczny powinien zawierać:

• wprowadzenia i ustalenia wstępne,

• charakterystykę montażową budowli,

• przyjętą metodę organizacji i technologii robót montażowych,

• przyjęte środki transportowe do transportu zewnętrznego elementów prefabrykowanych,

• przyjętą maszynę montażową oraz wybór schematu jej pracy,

• wybór pomocniczych urządzeń montażowych.

Część rysunkowa każdego projektu technologii montażu powinna zawierać:

• ogólny plan montażu obiektu budowlanego,

• plany montażu elementów prefabrykowanych obiektu,

• schemat montażu obiektu,

• harmonogram montażu obiektu.

Część zestawieniowa projektu technologii montażu powinna zawierać:

• zestawienie pomocniczych urządzeń transportowych i montażowych, niezbędnych do sprawnego i prawidłowego transportu i montażu elementów prefabrykowanych na danym

budynku dla założonego tempa robót montażowych, z określeniem symboli elementów,

• ogólne zestawienie elementów prefabrykowanych z podziałem na poszczególne kondygnacje dla całego budynku.

1. Szczegółowy zakres projektu montażu (części opisowej, zestawieniowej, rysunkowej).

2. Przepisy bhp przy realizacji robót na wysokości.

Pracą na wysokości w rozumieniu Rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej jest praca wykonywana na powierzchni znajdującej się na wysokości co najmniej 1,0 m nad poziomem podłogi lub ziemi.

Na powierzchniach wzniesionych na wysokość powyżej 1,0 m nad poziomem podłogi lub ziemi, na których w związku z wykonywaną pracą mogą przebywać pracownicy, lub służących jako przejścia, powinny być zainstalowane balustrady składające się z poręczy ochronnych umieszczonych na wysokości co najmniej 1,1 m i krawężników o wysokości co najmniej 0,15 m. Pomiędzy poręczą i krawężnikiem powinna być umieszczona w połowie wysokości poprzeczka lub przestrzeń ta powinna być wypełniona w sposób uniemożliwiający wypadnięcie osób.  Jeżeli ze względu na rodzaj i warunki wykonywania prac na wysokości zastosowanie tego typu balustrad jest niemożliwe, należy stosować inne skuteczne środki ochrony pracowników przed upadkiem z wysokości, odpowiednie do rodzaju i warunków wykonywania pracy.

Prace na wysokości powinny być organizowane i wykonywane w sposób nie zmuszający pracownika do wychylania się poza poręcz balustrady lub obrys urządzenia, na którym stoi.

Przy pracach na: drabinach, klamrach, rusztowaniach i innych podwyższeniach nie przeznaczonych na pobyt ludzi, na wysokości do 2 m nad poziomem podłogi lub ziemi nie wymagających od pracownika wychylania się poza obrys urządzenia, na którym stoi, albo przyjmowania innej wymuszonej pozycji ciała grożącej upadkiem z wysokości, należy zapewnić, aby:
1) drabiny, klamry, rusztowania, pomosty i inne urządzenia były stabilne i zabezpieczone przed nie przewidywaną zmianą położenia oraz posiadały odpowiednią wytrzymałość na przewidywane obciążenie,
2) pomost roboczy spełniał następujące wymagania:
    a) powierzchnia pomostu powinna być wystarczająca dla pracowników, narzędzi i niezbędnych materiałów,
    b) podłoga powinna być pozioma i równa, trwale umocowana do elementów konstrukcyjnych pomostu,
    c) w widocznym miejscu pomostu powinny być umieszczone czytelne informacje o wielkości dopuszczalnego obciążenia.

Przy pracach wykonywanych na rusztowaniach na wysokości powyżej 2 m od otaczającego poziomu podłogi lub terenu zewnętrznego oraz na podestach ruchomych wiszących należy w szczególności:
1) zapewnić bezpieczeństwo przy komunikacji pionowej i dojścia do stanowiska pracy,
2) zapewnić stabilność rusztowań i odpowiednią ich wytrzymałość na przewidywane obciążenia,
3) przed rozpoczęciem użytkowania rusztowania należy dokonać odbioru technicznego w trybie określonym w odrębnych przepisach.

Rusztowania i podesty ruchome wiszące powinny spełniać wymagania określone odpowiednio w odrębnych przepisach oraz w Polskich Normach.

Przy pracach na: słupach, masztach, konstrukcjach wieżowych, kominach, konstrukcjach budowlanych bez stropów, a także przy ustawianiu lub rozbiórce rusztowań oraz przy pracach na drabinach i klamrach na wysokości powyżej 2 m nad poziomem terenu zewnętrznego lub podłogi należy w szczególności:
1) przed rozpoczęciem prac sprawdzić stan techniczny konstrukcji lub urządzeń, na których mają być wykonywane prace, w tym ich stabilność, wytrzymałość na przewidywane obciążenie oraz zabezpieczenie przed nie przewidywaną zmianą położenia, a także stan techniczny stałych elementów konstrukcji lub urządzeń mających służyć do mocowania linek bezpieczeństwa,
2) zapewnić stosowanie przez pracowników, odpowiedniego do rodzaju wykonywanych prac, sprzętu chroniącego przed upadkiem z wysokości jak: szelki bezpieczeństwa z linką bezpieczeństwa przymocowaną do stałych elementów konstrukcji, szelki bezpieczeństwa z pasem biodrowym (do prac w podparciu - na słupach, masztach itp.),
3) zapewnić stosowanie przez pracowników hełmów ochronnych przeznaczonych do prac na wysokości.

1. Przepisy bhp przy realizacji robót montażowych.

2. Plan bioz (przepisy, treść, zasady sporządzania).

Kierownik budowy jest obowiązany sporządzić lub zapewnić sporządzenie planu BIOZ, czyli Planu Bezpieczeństwa i Ochrony Zdrowia.

PLAN BIOZ sporządza się w przypadku, gdy:

Przewidywane roboty budowlane mają trwać dłużej niż 30 dni roboczych i jednocześnie będzie przy nich zatrudnionych co najmniej 20 pracowników, lub pracochłonność planowanych robót będzie przekraczać 500 osobodni.

 Lub

 W trakcie budowy wykonywany będzie przynajmniej jeden z następujących rodzajów robót budowlanych: Których charakter, organizacja lub miejsce prowadzenia stwarza szczególnie wysokie ryzyko powstania zagrożenia bezpieczeństwa i zdrowia ludzi, w szczególności przysypania ziemią lub upadku z wysokości, wymagających użycia materiałów budowlanych, prowadzonych przy montażu i demontażu ciężkich elementów prefabrykowanych,

Plan bezpieczeństwa i ochrony zdrowia, zwany dalej "planem bioz", zawiera:

  1)   stronę tytułową;

  2)   część opisową;

  3)   część rysunkową, sporządzoną na kopii projektu zagospodarowania działki lub terenu, jeżeli jest wymagany zgodnie z przepisami ustawy - Prawo budowlane.

Strona tytułowa zawiera:

  1)   nazwę i adres obiektu budowlanego;

  2)   imię i nazwisko lub nazwę inwestora oraz jego adres;

  3)   imię i nazwisko oraz adres kierownika budowy, sporządzającego plan bioz, a w przypadku gdy plan bioz sporządzany jest przez inną osobę - również imię i nazwisko oraz adres tej osoby lub nazwę i adres podmiotu sporządzającego plan bioz.

Część opisowa zawiera w szczególności:

  1)   zakres robót dla całego zamierzenia budowlanego oraz kolejność realizacji poszczególnych obiektów;

  2)   wykaz istniejących obiektów budowlanych podlegających adaptacji lub rozbiórce;

  3)   wskazanie elementów zagospodarowania działki lub terenu, które mogą stwarzać zagrożenie bezpieczeństwa i zdrowia ludzi;

  4)   informacje dotyczące przewidywanych zagrożeń występujących podczas realizacji robót budowlanych, określające skalę i rodzaje zagrożeń oraz miejsce i czas ich wystąpienia;

  5)   informację o wydzieleniu i oznakowaniu miejsca prowadzenia robót budowlanych, stosownie do rodzaju zagrożenia;

  6)   informację o sposobie prowadzenia instruktażu pracowników przed przystąpieniem do realizacji robót szczególnie niebezpiecznych,

  7)   określenie sposobu przechowywania i przemieszczania materiałów, wyrobów, substancji oraz preparatów niebezpiecznych na terenie budowy;

  8)   wskazanie środków technicznych i organizacyjnych, zapobiegających niebezpieczeństwom wynikającym z wykonywania robót budowlanych w strefach szczególnego zagrożenia zdrowia lub w ich sąsiedztwie, w tym zapewniających bezpieczną i sprawną komunikację, umożliwiającą szybką ewakuację na wypadek pożaru, awarii i innych zagrożeń;

  9)   wskazanie miejsca przechowywania dokumentacji budowy oraz dokumentów niezbędnych do prawidłowej eksploatacji maszyn i innych urządzeń technicznych.

Część rysunkowa, opracowana na kopii projektu zagospodarowania działki lub terenu, jeżeli jest wymagany zgodnie z przepisami ustawy - Prawo budowlane, zawiera dane umożliwiające łatwe odczytanie części opisowej, a w szczególności:

  1)   czytelną legendę;

  2)   oznaczenie czynników mogących stwarzać zagrożenie;

  3)   rozmieszczenie urządzeń przeciwpożarowych wraz z parametrami poboru mediów, punktami czerpalnymi, zaworami odcinającymi, drogami dojazdowymi;

  4)   rozmieszczenie sprzętu ratunkowego (w tym pływającego, jeżeli jest to uzasadnione rodzajem robót), niezbędnego przy prowadzeniu robót budowlanych;

  5)   rozmieszczenie i oznaczenie granic obszarów wewnętrznych i zewnętrznych stref ochronnych, wynikających z przepisów odrębnych, takich jak strefy magazynowania i składowania materiałów, wyrobów, substancji oraz preparatów niebezpiecznych, strefy pracy sprzętu zmechanizowanego i pomocniczego;

  6)   rozmieszczenie placów produkcji pomocniczej, takich jak węzły produkcji betonu cementowego i asfaltowego, prefabrykatów;

  7)   przedstawienie rozwiązań układów komunikacyjnych, transportu na potrzeby budowy oraz ogrodzenia terenu;

  8)   lokalizację pomieszczeń higieniczno-sanitarnych.

W planie bioz nie zamieszcza się danych dotyczących obiektów lub części tych obiektów służących obronności lub bezpieczeństwu, które mogą ujawnić charakter, przeznaczenie i nazwę tych obiektów. Zakres wyłączenia określa inwestor zgodnie z przepisami o ochronie informacji niejawnych.

Kierownik budowy, wprowadzając w części opisowej i w części rysunkowej planu bioz zmiany, zamieszcza adnotację określającą przyczyny ich wprowadzenia.