1. Definicja i przykłady sposobów skrawania.

Obróbka skrawaniem – rodzaj obróbki ubytkowej polegający na zdejmowaniu (ścinaniu) małych części obrabianego materiału zwanych wiórami.

Sposoby skrawania ze względu na cechy kinematyczne obrabiarki, narzędzia i przedmiotu obrabianego.

Przykłady sposobów skrawania:

- toczenie,

- wiercenie,

- frezowanie,

- szlifowanie,

- struganie.

W każdym ze sposobów rozróżnia się cztery rodzaje obróbki: zgrubną, średnio dokładną, dokładną, bardzo dokładną.

2. Definicja i przykłady odmian skrawania.

Odmiany skrawania definiują kierunki ruchów podstawowych lub usytuowania obrabianej powierzchni w bryle przedmiotu.

Przykłady odmian skrawania:

- toczenie wzdłużne, stożkowe, czołowe

- toczenie zewnętrzne (obtaczanie) i wewnętrzne (wytaczanie, roztaczanie) oraz ich kombinacje, np. zewnętrzne toczenie wzdłużne.

3. Co składa się na cykl życia produktu?

1. Projektowanie marketingowe.

2. Zadania projektowo – konstrukcyjne.

3. Technologiczne przygotowanie produkcji.

4. Planowanie i sterowanie produkcją.

5. Dystrybucja, eksploatacja, serwis.

4. Co określamy mianem procesu wytwórczego produkcyjnego?

Suma wszystkich działań wykonywanych w celu wytworzenia w danym zakładzie pracy gotowego wyrobu z materiałów, półfabrykatów, części lub zespołów. Proces produkcyjny obejmuje proces technologiczny oraz działania pomocnicze takie jak: magazynowanie, transport międzyoperacyjny, kontrolę, konserwację.

5. Definicja procesu technologicznego.

Główna część procesu produkcyjnego. Podstawową jego funkcją jest zmiana stanu początkowego materii (surowca, półfabrykatu, półwyrobu, surówki) w stan końcowy – wyrób.

Podstawową część procesu produkcyjnego związana jest bezpośrednio ze zmianą kształtu, wymiarów, jakości powierzchni i właściwości fizykochemicznych przedmiotu obrabianego oraz montażem tych części w zespoły i gotowy wyrób.

6. Schemat procesu technologicznego.

Operacja ustawienie, zamocowanie pozycjazabiegprzejścieczynnośćruch elementu, ruch roboczy.

7. Definicja operacji, pozycji, zabiegu.

Operacja - część procesu technologicznego wykonywana na jednym stanowisku roboczym przez jednego pracownika (lub grupę pracowników) na jednym przedmiocie (lub grupie przedmiotów) bez przerw na inną pracę.

Pozycja – każde z możliwych położeń części (lub kilku jednocześnie obrabianych części) względem zespołów roboczych obrabiarki, przy jednym zamocowaniu w uchwycie z urządzeniem podziałowym lub na stole obrotowym.

Zabieg - część operacji, której cechy zależne są od rodzaju obróbki, gdzie w obróbce skrawaniem wyróżniamy przykładowo:

Zabieg prosty - część operacji odnosząca się do obróbki jednej powierzchni, jednym narzędziem przy stałych (niezmiennych) parametrach obróbki.

Zabieg złożony - część operacji odnosząca się do obróbki zespołu powierzchni jednym narzędziem, wykonującym ruchy posuwowe według określonego programu (np. obróbka kopiowa) lub do obróbki zespołu powierzchni zespołem narzędzi o sprzężonych ruchach posuwowych przy stałym nastawieniu parametrów skrawania (np. obróbka wałka stopniowanego jednocześnie kilkoma nożami w suporcie przednim tokarki wielonożowej).

8. Podstawowy podział stali.

1. Stale konstrukcyjne i specjalne:

1.1 Stale konstrukcyjne niestopowe

1.2 Stale konstrukcyjne stopowe

1.3 Stale odporne na korozje

1.4 Stale łożyskowe

1.5 Stale o specjalnych zastosowaniach

2. Stale narzędziowe:

2.1 Stale narzędziowe niestopowe

2.2 Stale narzędziowe stopowe

2.3 Stale szybkotnące

9. Podstawowy podział odlewniczych stopów żelaza:

1. Staliwa:

1.1 Staliwa niestopowe (węglowe)

1.2 Staliwa stopowe

2. Żeliwa:

2.1 Żeliwa niestopowe (węglowe)

2.2 Żeliwa stopowe

10. Wymienić metale nieżelazne i ich przykładowe stopy wykorzystywane w budowie maszyn:

- miedź,

- cyna,

- glin (aluminium),

- nikiel,

- wolfram,

- tytan.

11. Definicja odlewnictwa.

Odlewnictwo – proces technologiczny wykonywania przedmiotów metalowych poprzez wypełnianie form odlewniczych stopionym metalem.

12. Co to jest obróbka plastyczna? Podać podstawowe rodzaje obróbki plastycznej.

Obróbka plastyczna jest techniką nadawania kształtu poprzez zmiany formy ciała stałego. Nie ulega przy tym zmianie zarówno masa, jak i spoistość kształtowanego materiału. Cechują ją konieczność stosowania w procesie dużych sił, oddziaływanie, z reguły na całą objętość obrabianego materiału oraz krótkie zwykle czasy obróbki przy dużej wydajności.

- walcowanie,

- wyciskanie,

- ciągnienie,

- kucie,

- tłoczenie.

13. Podział technik łączenia z przykładami.

1. Rozłączne:

- gwintowe,

- klinowe,

- sworzniowe,

- kołkowe,

- rurowe,

2. Nierozłączne:

- spawane,

- zgrzewane,

- lutowane,

- połączenia skurczowe,

- nitowane, klejone

14. Kryteria oceny stosowane przy wyborze metod i technik wytwórczych.

1. Kryteria odnoszące się do przedmiotu obrabianego:

- ukształtowanie konstrukcyjne,

- występujące obciążenie,

- materiał,

- wymagana jakość,

- wielkość produkcji,

2. Kryteria odnoszące się do metody wytwórczej:

- zużycie materiału,

- zużycie energii,

- wydajność w szt. na jednostkę czasu,

- elastyczność,

- możliwość automatyzacji,

- wymagana jakość powierzchni,

3. kryteria ekonomiczne:

- rentowność,

- konieczne nakłady inwestycyjne,

- koszty kapitałowe,

- okres amortyzacji,

- poziom ryzyka,

- zatrudnienie,

- terminy,

- sytuacja patentowo-licencyjna,

- konieczne prace rozwojowe,

4. Kryteria społeczne i ekologiczne:

- bezpieczeństwo pracy,

- kształtowanie środowiska pracy,

- ochrona środowiska.

15. Co należy zaliczyć do wymagań jakościowych wyrobu?

Tolerancje wymiarowe i chropowatość powierzchni.

16. Różnice pomiędzy wymiarami nominalnymi, rzeczywistymi oraz tolerowanymi.

Wymiar nominalny N – wymiary przedmiotów podawane na rysunkach.

Wymiar rzeczywisty – wymiar uzyskany w praktyce w drodze pomiarów wykonanych bezbłędnie.

Wymiar tolerowany – wymiar, którego odchyłki są bezpośredni określone na rysunku.

17. Podział wymiarów ze względu na żądaną dokładność wykonania wyrobu.

Swobodny – wymiary, których rzeczywista wartość nie odgrywa większej roli i dla tych wymiarów nie podaje się tolerancji.

Tolerowany – wymiary, których rzeczywista wartość musi zawierać się w określonych granicach.

Teoretyczny – wymiary, dla których nie przewiduje się żadnych odchyłek. Są to wymiary potrzebne dla celów obliczeniowych.

18. Podać wymiar tolerowany zapisany symbolicznie lub za pomocą odchyłek.

Φ 40H7, Φ 50_−0, 000^+0, 025

19. Rodzaje pasowań.

- luźne (przestronne, obrotowe, suwliwe) – połączenie, w którym występuje luz, elementy pasowane mogą przemieszczać się względem siebie.

- mieszane – połączenie, w którym może wystąpić niewielki luz lub niewielki wcisk.

- ciasne – połączenie, w którym występuje wcisk, elementy pozostają w spoczynku względem siebie po zamontowaniu.

20. Podstawowe parametry opisujące strukturę geometryczną powierzchni.

- odcinek elementarny lp, lr, lw,

- parametry chropowatości określane w kierunku prostopadłym do linii średniej(Ra, Rq, Rz, Rp, Rv, Rm, Rc), określane w kierunku równoległym do linii średniej(Sm, Si, S, Ir, D, Sigma a, Sigma q),

- parametry poziome (odległościowe) PSm, RSm, WSm.

21. Podać przykładowe parametry pionowe profilu powierzchni.

Pp, Rp, Wp, Pv, Rv, Wv, Pa, Ra, Wa, Pq, Rp, Wq.

22. Definicja półfabrykatu.

Produkt otrzymywany w jakiejś fazie produkcji, przeznaczony do dalszej obróbki. Różni się on od wyrobu końcowego, a różnice te zależą od metody wykonywania tego półfabrykatu.

23. Podział półfabrykatów.

1. Półfabrykaty z materiałów hutniczych

2. Odkuwki

3. Odlewy

4. Półfabrykaty spawane

5. Półfabrykaty z tworzyw sztucznych

6. Wykroje

7. Półfabrykaty otrzymywane metodą obróbki plastycznej na zimno oraz przez spiekanie metali.

24. Przykłady półfabrykatów hutniczych.

1. Pręty walcowane (o przekroju okrągłym, kwadratowym, prostokątnym, sześciokątnym, ośmiokątnym oraz innych wykonywanych na zamówienie)

2. Pręty kalibrowane (ciągnione, łuszczone, szlifowane o przekrojach takich jak pręty)

3. Kształtowniki i płaskowniki

4. Rury

5. Druty

6. Blachy

25. Podstawowy podział odkuwek.

- swobodne,

- matrycowe,

26. Kiedy wykorzystywane są odlewy?

Stosuje się je do wytwarzania części o złożonych kształtach, które trudno otrzymać innymi sposobami. Stosowane są w produkcji: małoseryjnej, wielkoseryjnej, masowej.

27. Od czego zależą naddatki odlewnicze na obróbkę?

1. Największego wymiaru zewnętrznego odlewu po końcowej obróbce.

2. Metody odlewania.

3. Rodzaju materiału odlewanego.

28. Przykładowe metody odlewania z podaniem jakości wymiarowo-kształtowej możliwej do uzyskania tymi technikami.

1. Odlewanie w kokilach – odlew charakteryzuje się małą dokładnością kształtu i wymaga obróbki skrawaniem.

2. Odlewy kokilowe wykonywane pod ciśnieniem – bardzo dokładne, niejednokrotnie niewymagające dalszej obróbki ubytkowej.

3. Odlewanie w formach wirujących – trudność otrzymywania dobrej jakości odlewów ze stopów ulegających segregacji, niemożliwość uzyskania dokładnych wymiarów otworów leżących w osi obrotu.

- odlewanie odśrodkowe,

- odlewanie pół odśrodkowe,

- odlewanie pod ciśnieniem odśrodkowym – dobra jakość, bardziej jednorodna, drobnoziarnista struktura,

4. Odlewanie skorupowe – jakość i dokładność odlewu zbliżone do odlewania ciśnieniowego.

29. Zakres zastosowania półfabrykatów spawanych.

Stosowane są w produkcji jednostkowej przedmiotów o skomplikowanych kształtach. Taka konstrukcja spajana pozwala na łączenie elementów części maszyn wykonanych z różnych materiałów uwzględniając w ten sposób różne warunki pracy.

30. Metody łączenia elementów metalowych.

1. Spawanie

2. Zgrzewanie oporowe

3. Zgrzewanie tarciowe

4. Zgrzewanie dyfuzyjne (metoda umożliwiająca łączenie stali z węglikami, metali z niemetalami)

5. Klejenie

31. Sposoby otrzymywania półfabrykatów metodą obróbki plastycznej na zimno.

1. Tłoczenie

2. Ciągnienie

3. Prasowanie

4. Wyoblanie

5. Wyciskanie na zimno

32. Zakres zastosowania oraz kształtowania półfabrykatów otrzymywanych przez spiekanie proszków metali.

Stosuje się wyłącznie w produkcji seryjnej i wielkoseryjnej ze względu na oszczędność energii i materiału. Zastępują często odlewy i odkuwki. Otrzymywane tą metodą przedmioty stanowią z reguły gotowy wyrób. Powder metal – PM.

33. Główne czynniki wpływające na dobór półfabrykatu.

1. Wielkość produkcji

2. Kształt przedmiotu

3. Materiał przedmiotu lub specjalne zalecenia dotyczące warunków technicznych

34. Źródła niedokładności obróbki. Czynniki wpływające na dokładność obróbki.

Stosowanie niewłaściwych obrabiarek i parametrów skrawania.

1. Geometryczna niedokładność (obrabiarki, przyrządów i uchwytów, narzędzi, półfabrykatów)

2. Kinematyczna niedokładność obrabiarki

3. Sztywność (obrabiarki, przyrządów i uchwytów, przedmiotu, narzędzi)

4. Odkształcenia cieplne układu technologicznego

5. Naprężenia własne w przedmiocie obrabianym

6. Drgania występujące podczas skrawania

35. Omówić wybrany czynnik wpływający na dokładność obróbki – przyczyna jego zaistnienia, sposób korekcji, wpływ na proces.

Geometryczna niedokładność obrabiarki spowodowana np. prostoliniowością prowadnic łoża obrabiarki, suportów, stołów lub słabą dokładnością wykonania wrzeciona. Następuje bicie wrzeciona – odchyłka owalności lub nierównoległość osi wrzeciona do prowadnic łoża – stożkowatość lub hiperboloidalność. Poprawić dokładność geometryczną można przez regulacje luzów, remont obrabiarki, zastosowanie liniałów lub krzywek korekcyjnych.

36. Podziały obróbki skrawaniem.

- zgrubna,

- kształtująca,

- wykańczająca,

- bardzo dokładna (wykonywana opcjonalnie dla powierzchni przedmiotu wymagających dużej dokładności, małej chropowatości powierzchni),

37. Omówić wybrany rodzaj obróbki skrawaniem – gdzie stosowane, uzyskiwane jakości powierzchni, dokładności wymiarowo-kształtowe, itp.

Obróbka wykańczającą można prowadzić z zastosowaniem tylko niektórych sposobów obróbki. Zalicza się do nich:

- szlifowanie,

- dokładne toczenie,

- dokładne frezowanie,

Dokładność i jakość IT 5-8 oraz Ra – 0,63 mikrometrów

38. Definicja naddatku na obróbkę.

Jest warstwą materiału usuwaną w czasie obróbki półfabrykatu w celu osiągnięcia żądanych kształtów, wymiarów lub właściwości.

39. Co wpływa na naddatek operacyjny?

- kształt przedmiotu,

- wymiary przedmiotu,

- materiał z jakiego wykonany jest przedmiot obrabiany,

- rodzaj i sposób obróbki poprzedzającej,

- rodzaj i sposób obróbki realizowanej w danej operacji,

- warunek techniczny wykonania,

40. Podać dane wejściowe do projektowania procesu technologicznego.

- wiadomości wstępne,

- analiza cech konstrukcyjnych cech części maszyn i zespołów,

- analiza cech technologicznych części maszyn i zespołów,

- dane konstrukcyjne,

- dane technologiczne i ich analiza,

- organizacja produkcji,

41. Co składa się na dokumentacje konstrukcyjną?

- rysunki techniczne mechaniczne,

- rysunki techniczne elektryczne,

- dokumentacja opisowa (karty technologiczne i instrukcyjne),

42. Wymienić nowoczesne systemy pracy umożliwiające skrócenie czasu między wykonaniem prototypu, przygotowaniem produkcji oraz zmniejszenie kosztów wyrobu.

45. Co zaliczamy do środków produkcji?

Ogół środków pracy (maszyny, urządzenia, narzędzia, itp.) oraz przedmiotów pracy (surowce, materiały, półprodukty) stwarzających warunki niezbędne do podjęcia i realizowania procesu produkcyjnego.

46. Definicja dokumentacji technologicznej.

Zbiór dokumentów opisujących sposób wykonania wyrobu oraz określających niezbędne do tego celu środki.

47. Co może należeć do dokumentacji technologicznej?

1. Dokumenty podstawowe:

- karta technologiczna,

- karta instrukcyjna,

- wykaz pomocy warsztatowych,

2. Rysunki półfabrykatów,

3. Dokumenty pomocnicze – normatywy,

4. Dokumenty związane z organizacją produkcji:

- zestawienie pracochłonności wyrobu,

- rozplanowanie stanowisk pracy,

48. Rodzaje dokumentacji przygotowywane dla poszczególnych typów produkcji (jednostkowa, seryjna, masowa) – ich zakres, różnice itd.

- jednostkowa: produkcja, w której jednorazowo wykonuje się jedną lub kilka części wyrobów. Wyroby te nie powtarzają się, albo powtarzają się w nieokreślonym czasie. Obrabiarki stosowane w tej produkcji są uniwersalne, oprzyrządowanie ogólnego przeznaczenia, na jednej obrabiarce wykonuje się kilka operacji. Obrabiarki ustawiane są grupowo (tokarki, szlifierki). Części wykonywane są poprzez trasowanie. Jest tu duży udział robót ręcznych. Zatrudnia się osoby o wysokich kwalifikacjach.

- seryjna: wytwarza się wtedy wyroby jednakowe pod względem kształtu i wyroby w określonych odstępach czasu w jednej serii. Produkcja ta dzieli się:

- małoseryjną: dla maszyn średniej wielkości – od 5 do 10 sztuk

- średnioseryjna: dla maszyn średniej wielkości – od 25 do 100 sztuk

- wielkoseryjna: dla maszyn średniej wielkości – powyżej 100 sztuk

Obciążenie poszczególnych stanowisk pracy okresowo się powtarza. Park obrabiarek składa się z obrabiarek ogólnego przeznaczenia i specjalnych. Są one ustawiane grupowo lub też nie. Stosuje się narzędzia i przyrządy specjalne. Obróbkę ręczną ogranicza się do minimum. Pracowników wykwalifikowanych ogranicza się do minimum. Jest tutaj bardziej szczegółowe opracowanie dokumentów.

- masowa: produkcja w dużych ilościach, bez przerwy. Konstrukcja przyrządów nie zmienia się, każda operacja wykonywana jest na osobnym stanowisku, jedna operacja na jednej obrabiarce. Szerokie zastosowanie przyrządów specjalnych. Stanowiska pracy ustawiane są w linie obróbkowe i montażowe. Całkowite wyeliminowanie prac ręcznych na rzecz automatyzacji i mechanizacji. Wysoki stopień wykorzystania obrabiarek. Zatrudniani pracownicy o niskich kwalifikacjach. Bardzo szczegółowo opracowane dokumenty. Charakterystyczny dla produkcji masowej jest takt obróbki, czyli czas dzielący wykonanie dwóch kolejnych elementów (wynosi on dla produkcji masowej od 1 do 15 min).

49. Informacje definiowane w KIOS.

Opisuje w sposób bardzo szczegółowy wszystkie zabiegi w danej operacji, zawiera szkic przedmiotu. Karta ta zawiera również takie informacje jak: stanowisko robocze; liczba i kolejność zabiegów; warunki obróbki dla poszczególnych zabiegów; wszystkie niezbędne pomoce – uchwyty i narzędzia. Na każdym szkicu oznacza się grubymi liniami powierzchnie obrabiane i zamieszcza się wymiary otrzymane w wyniku danej operacji. Podaje się tu także mocowanie (sposób) przedmiotu obrabianego. W karcie tej podaje się także parametry obróbki.

50. Jakie informacje przedstawiają i zawierają poszczególne karty technologiczne?

Jest podstawowym dokumentem zawierającym wszystkie dane niezbędne do wykonania przedmiotu: nazwa i nr części, określenie materiału lub półfabrykatu, wykaz wszystkich operacji należących do procesu, kolejność wykonywania z określeniem stanowisk pracy, normy czasowe. 

51. Co to jest technologiczność konstrukcji?

Cechy konstrukcji umożliwiające wybór najkorzystniejszego procesu technologicznego (koszty, czas, łatwość wykonania) przy danych możliwościach produkcyjnych i wielkości produkcji.

54. Co to jest ustalenie a co zamocowanie przedmiotu obrabianego?

Ustalenie – określenie położenia na obrabiarce w stosunku do drogi ruchu roboczego narzędzia czyli ustalenie mu jednoznacznego położenia względem obrabiarki.

Zamocowanie - jest to operacja, która nie zawsze jest wykonywana (np.: szlifowanie bezkłowe). Jest to ustalenie w płaszczyźnie zabierające trzy stopnie swobody.

55. Na co ma wpływ ustalenie i zamocowanie przedmiotu obrabianego

dokładność obróbki, wielkość różnic między poszczególnymi sztukami tej samej serii, wymagania stawiane pracownikowi, wielkość czasu pomocniczego, warunki skrawania

56. Co to jest przestalenie, co powoduje

Przestalenie – zabranie większej liczby stopni swobody niż jest to potrzebne . Na ogół należy unikać przestalenia, ale niekiedy jest ono wykorzystywane. Musi być jednak spełniony następujący warunek: te powierzchnie, które odbierają ten sam stopień swobody muszą znajdować się w ściśle określonym położeniu względem siebie, bo inaczej dojdzie do zmniejszenia dokładności obróbki lub odkształcenia przedmiotu

57 . Ustalenie przedmiotów dla pierwszej operacji

Przy ustaleniu przedmiotu na obrabiarce należy wziąć pod uwagę trzy powierzchnie:

- powierzchnie ustalające – powierzchnie, których zetknięcie z odpowiednimi elementami przedmiotu lub obrabiarki, nadaje przedmiotowi żądane położenie w kierunku wymiarów uzyskiwanych w danych operacjach. Mogą być: główne (odbierają 3 stopnie swobody) i pomocnicze (odbierają 1 lub 2 stopnie swobody).

- powierzchnie oporowe – powierzchnie, których zetknięcie z elementami oporowymi przyrządu nadaje przedmiotowi określone położenie w kierunkach nie związanych wymiarami.

- powierzchnie zamocowania – powierzchnie, które stykają się z elementami uchwytów lub przyrządów, bezpośrednio na obrabiarce.

58Techniki ustalania

wymiarów. Polega na odebraniu przedmiotowi jednego lub kilku stopni swobody. Używa się w tym celu różnych pomocniczych elementów: pryzma odbiera 4 stopnie swobody; kołek krótki – 2 stopnie swobody; kołek długi – 4 stopnie swobody; trzpień – 4 stopnie swobody.

- jeżeli nie ma powierzchni ustalających trzeba je wykonać (tzw. powierzchnie ustalające zastępcze), np.: przez wykonanie nakiełków, które później usuwa się lub też nie

- czasami wykonuje się nadlewy, naddatki materiałowe, które pomagają w ustaleniu i które są później usuwane

- jeżeli nie ma odpowiednich powierzchni ustalających, to należy w celu ustalenia przedmiotu dokładnie obrobić powierzchnie, które miały być wcześniej nieobrobione

- gdy ustala się płaszczyznami nieobrobionymi (duże niedokładności) należy używać kołków ustalających, na których umieszcza się przedmiot obrabiany

- powierzchnie walcowe ustala się na pryzmie

Dokładność ustalenia wpływa na dokładność obróbki.

59 Co to jest baza

Bazą jest każdy punkt, linia lub powierzchnia przedmiotu, względem których położenie innego rozpatrywanego punktu, linii lub powierzchni określone zostaje w sposób bezpośredni. Rozróżnia się bazy konstrukcyjne i produkcyjne.

60 Raodzaje baz

Bazy konstrukcyjne

Bazy produkcyjne

Bazy produkcyjne właściwe

Bazy produkcyjne zastępcze

Bazy technologiczne

Bazy kontrolne

Bazy montażowe

Bazy obróbkowe

Bazy obróbkowe stykowe

Bazy obróbkowe nastawcze

Bazy obróbkowe sprzężone

61 Zasady doboru baz obróbkowych do pierwszej operacji

za powierzchnie bazowe należy przyjmować te powierzchnie których położenie przy wykonywaniu surówek jest najbardziej dokładne i stałe, a więc umożliwiających otrzymanie właściwych wymiarów lub innych baz Powierzchnie bazowe powinny mieć kształty możliwie proste. Powierzchnie bazowe powinny być możliwie równe i czyste odlewach należy przyjmować za bazy raczej powierzchnie znajdujące się podczas zalewania na dole. Powierzchnie bazowe powinny być dostatecznie duże w celu zmniejszenia wpływu ich lokalnych niedokładności.

62 Zaasady doboru ba obróbkowych do dalszych operacji

należy dążyć do przyjmowania baz stałych, nie zmieniających się podczas obróbki. Należy wybierać bazy obróbkowe właściwe. Przyjęcie ich nie powoduje dodatkowej obróbki, a umożliwia dopuszczenie największych odchyłek przy obróbce wobec eliminacji błędu wynikającego z różnicy ich położenia podczas obróbki i w gotowym mechanizmie. Przy obróbce dokładnej należy za powierzchnie bazowe przyjmować te powierzchnie, od których są stawiane wymiary tolerowane, określające położenie powierzchni obrabianej. Powierzchnie bazowe powinny być tak wybrane, aby było zapewnione najmniejsze odkształcenie części obrabianej wskutek działania zacisków i sił skrawania. W tym celu powinny być one dostatecznie duże i powinny znajdować się możliwie blisko powierzchni obrabianych. Wybór baz obróbkowych powinien zapewnić możliwie największą prostotę i najmniejszy koszt przyrządów obróbkowych oraz najkrótszy czas zakładania lub zdejmowania części. Przy obróbce dokładnej należy dążyć do utrzymania zasady jedności baz, polegającej na tym, że wszystkie operacje obróbki powierzchni dokładnych należy wykonywać ustalając położenie części wg tych samych baz.