POLITECHNIKA LUBELSKA

Wydział zarządzania

Przygotowanie produkcji

Projekt silnika wyczynowego

Prowadzący: Wykonanie:

Dr inż. Szatkowski Kazimierz Lis Przemysław gr. ZiIPd 3.3.

ĆWICZENIE I

OKREŚLENIE ZAŁOŻEŃ I DANYCH WYJŚCIOWYCH

1. Analiza wyrobu jako obiektu zbytu, projektowania i produkcji

 Krótka charakterystyka wyrobu

Silnik 1-cylindrowy benzynowy 2-suwowy, chłodzony cieczą o pojemności skokowej 124,8 cm³ firmy SX-power będzie produkowany w fabryce PMW w Lublinie.

Dynamika silnika została tak rozwiązana technicznie, że wchodzi on łatwo na wysokie obroty oraz gwarantuje doskonałe osiągi. Mocny silnik – bo aż 40-konny jest przeznaczony dla typowo wyczynowych motocykli crossowych. Został zaprojektowany i wykonany w trosce o jak największą moc i niezawodność, dzięki którym znacznie przewyższa konkurencję.

Zdj. 1. Rysunek poglądowy wyrobu

 Analiza SWOT

Mocne strony: - zastosowanie silnika firmy SXpower daje gwarancję najwyższej jakości oraz niezawodności produktu; - użycie wytrzymalszych materiałów daje firmie przewagę nad konkurencją; - zwiększona równomierność pracy; - mocny silnik dobrze wypadający na tle konkurencji - masa zmniejszona do minimum	Słabe strony: - duże zużycie materiałów do produkcji; - wysoki koszt wytworzenia; - większe jednostkowe zużycie paliwa; - większa toksyczność spalin; -mniejsze przebiegi międzynaprawcze
Szanse: - wzrost popytu na silniki wysokoobrotowe; - dotarcie do większej ilości odbiorców; - klienci z zagranicy -powstawanie nowych firm	Zagrożenia: - duża konkurencja; - tańsze substytuty - słaba sytuacja gospodarcza w kraju

 Modernizacja wyrobu podstawowego

Silnik B ma ulepszony kompletny cylinder, który składa się ze specjalnie obrobionych części, które zapewniają minimalizację tolerancji oraz maksymalizację mocy

Każdy element jest specjalnie obrobiony i dopasowany do cylindra, w którym jest zainstalowany. Gwarantuje to większą moc w całym zakresie obrotów.

W związku z zmienionym kompletnym cylindrem silnik B ma dodatkowo

zamontowane lub zmodyfikowane następujące części:

- cylinder

- tłok

- pierścienie

- łożysko

- igła

- uszczelki do cylindra

 Planowany roczny program produkcji wyrobu A i B

Planuje się produkcję:

- 1200 sztuk wyrobu A

- 1300 sztuk wyrobu B

1.2. Podstawowe parametry wyrobu.

Wyszczególnienie	Wyrób A	Wyrób B
Silnik (typ, model, dane techniczne)	sx 125 2012 1-cylindrowy, silnik 2-suwowy,
a) Moc silnika	29,80 kW / 40 KM	35,80 kW / 48 KM
b) Pojemność skokowa	124,8 cm³ 199,7 cm^3
c) Średnica cylindra	54 mm
d) Skok	54,5 mm 56,3mm
e) rodzaj rozruchu	Rozrusznik nożny
f) Skrzynia biegów	6-biegowa
g) Przełożenie pierwotne	23:73 36:53
h) Przełożenie wtórne	13:50 16: 74

1.3. Przewidywana liczba zespołów i części w wyrobach A i B.

- obudowa silnika (1)

- pokrywa zapłonu (2)

- tuleja kołkowa 13,8X11X12 (3)

- śruba do oleju M 12X1,5 (4)

- podkładka uszczelniająca (5)

- uszczelka silnika 0,5M (6)

- śruba M6X50 TX30 (7)

- śruba M6X55 TX30 (8)

- śruba M 5X16 WS=6 (9)

- śruba M6X60 TX30 (10)

- ochrona oleju 25X31 '98 (11)

- komplet uszczelek 125 07 1 (12)

- obudowa sprzęgła (13)

- śruba do wylewu wody DIN0910-M (14)

- miedziana uszczelka DIN7603-10X14X (15)

- śruba M6X12 (16)

- podkładka uszczelniająca DIN703-6X1 (17)

- podkładka o-ring’owa 19,00X3,00 (18)

- nakrętka filtra oleju M24x3 (19)

- uszczelka pokrywy sprzęgła 0,5MM 1 (20)

- pokrywa zewnętrzna sprzęgła (21)

- uszczelka pokrywy zewnętrznej 1MM (22)

- śruba M6X40 (23)

- śruba M6X35 (24)

- śruba M6X30 (25)

- kołek 9,8 X 7 X 10 (26)

- kołnierz pośredni 125 06 (27)

- głowica 125 SX/EXC 2010 (29)

- ćwiek DIN0835-M (30)

- o-ring 62,00X2,00 VITON (31)

- podkładka uszczelniająca 7,3 X12X 0,5 (32)

- o-ring 12X2 (33)

- uszczelka bazy cylindra 0,20MM x (34)

- O-RING 86X2 VITON75SHORE GREEN 1 (35)

- śruba M 5X20 (36)

- nakrętki M 8 (37)

- uszczelka pośrednicząca 125 06 (38)

- płytka podtrzymująca (39)

- śruba M6X10 TX30 (40)

- podkładka uszczelniająca DIN7603 (41)

- cylinder 125 07-10 (28) - komplet uszczelek do cylindra 125 (43) - śruby trzymające głowice (42)

- cylinder (28*) - komplet uszczelek do cylindra (43*) - śruby trzymające głowice (42*)

- tuleja 12MM (44)

- wał korbowy 125 SX 10 (45)

- pierścień blokujący VSK 12 (46)

- nakrętki M12X1 R/S 1 (47)

- klin czółenkowy DIN6888-3X5X13 (48)

- klin czółenkowy 5X6,5 HARDED 1 (49)

- wałek zębaty 23-T 125/200 (50)

-pierścień blokujący VSK (51)

- nakrętka M 16 X 1,5 - L/S 1 (52)

- pierścienie 125 (53)

-łożysko uszczelnione 25X35X7 BTSL (54)

- łożysko uszczelnione 32X45X6,5 BT (55)

- O-RING 25,00X2,00 NBR 70 (56)

- łożysko kulowe 6305 JR2 CS36 (57)

- łożysko walcowe NJ206 ET2XCS46 (58)

- tłok (59) - łożysko igiełkowe KBK (60) - szpilka tłoka (61) - o-ring zabezpieczający (62)

` - tłok 125 10 x (59*) - łożysko igiełkowe (60*) - szpilka tłoka 15X45,2 125 2001 (61*) - o-ring zabezpieczający 15X1 2 (62*)

- sprzęgło zewnętrzne H.73-T 125/200 (63)

- chowająca piasta sprzęgła 125/200'98 (64)

- talerz ciśnieniowy 1257200 06 (65)

- pośrednicząca tarcza stalowa 1,5MM'98 2 (66)

- pośrednie dyski (67)

- tarcza wykładzinowa (68)

- pierścień wewnętrzny 20X26X25 (69)

- blaszka metalowa 1,5MM (70)

- nakrętka DIN0936-M18X1 (71)

- dysk dystansowy 20X39,6X3 (72)

- zębatka podstawowa 23-T 125 (73)

Zespół sprzęgła - uszczelka 6,2X18X2 (74)

- popychacz L=178 125 (75)

- przytrzymywacz ciśnienia 125-380 (76)

- cylinderek CPL. 125 (77)

- pusta śruba M 10X1 (78)

- uszczelka uwolnienia sprzęgła 0,3MM x (79)

- kulka DIN5401-7 (80)

- o-ring’owa uszczelka DIN7603 (81)

- tłoczek 125/200 (82)

- śruba M6X40 TX30 (83)

- śruba M6X20 TX30 (84)

-śruba M6X25 TX30 (85)

- sprężyna sprzęgła 2,3X39,5 (86)

- łożysko igiełkowe K26X30 (87)

- uszczelka AXK 1226 (88)

- uszczelka zaciskająca AS1226 (89)

- pierścień DIN7993 (90)

- wał główny13-T (91)

- zębatka biegu wolnego 5S19H SX 06 (92)

- zębatka przesuwająca (93)

- zębatka biegu jałowego(94)

- zębatka biegu drugiego (95)

Zespół skrzyni - tuleja wolnego wolnego (96)

- łożysko kulkowe 16003 C4 (97)

- łożysko kulkowe 6004 TN9 C4 (98)

- tarcza stopu 22,2X27,8X1 A (99)

- tarcza stopu 17,2X26X1 B (100)

- tarcza stopu22,2X27,8X1 (101)

- kołnierz zamykający (102) Legenda :

- zespoły, podzespoły części występujące w wyrobach A i B

- zespoły, podzespoły części występujące tylko w wyrobie A

- zespoły, podzespoły części występujące tylko w wyrobie B

Rys.1. Schemat złożeniowy wyrobu

1.4. Przewidywana liczba części wg grup utrudnienia konstrukcyjnego.

Tab. 1.3. Grupy utrudnienia konstrukcyjnego części

Lp.	Nr na rysunku	Nazwa części	Miejsce występowania	Grupy utrudnienia konstrukcyjnego
				I
1.	21	pokrywa zewnętrzna sprzęgła	A, Bi	x
2.	28	Cylinder 125 07-10	A
3.	(28 rys.3)	cylinder 125 Power	Bi
4.	29	głowica 125 SX/EXC 2010	A, Bi
5.	59	tłok 125 10	A
6.	59*(rys.3)	tłok 125 Power	B, Bi
7.	45	wał korbowy 125 SX 10	A, Bi
8.	46	pierścień blokujący VSK 12	A, Bi
9.	50	wałek zębaty 23-T 125/200	A, Bi
10.	51	pierścień blokujący VSK	A, Bi
11.	53	pierścienie 125 (32)	A, Bi
12.	61*(rys.3)	szpilka tłoka Power	Bi
13.	60*(rys.3)	łożysko igiełkowe Power	Bi
14.	62*(rys.3)	o-ring zabezpieczający Power	Bi	x
15.	66	poś. tarcza stalowa 1,5	A, Bi
16.	75	popychacz L=178 125	A, Bi	x
17.	77	cylinderek CPL. 125	A, Bi
18.	91	wał główny13-T	A, Bi
	SUMA	3	2	1

I. Części proste niewymagające obliczeń wytrzymałościowych.

II. Części proste wymagające obliczeń wytrzymałościowych.

III. Części o średnioskomplikowanym kształcie niewymagające obliczeń wytrzymałościowych.

IV. Części o średnioskomplikowanym kształcie wymagające obliczeń wytrzymałościowych.

V. Części o skomplikowanym kształcie niewymagające obliczeń wytrzymałościowych.

VI. Części o skomplikowanym kształcie wymagające obliczeń wytrzymałościowych.

Tab. 1.4. Przewidywana liczba części rysunkowych wg grup utrudnienia konstrukcyjnego

Grupa utrudnienia konstruk.	Rodzaj części	A	B	Bi
		%	liczba części	%
I.	Proste niewymagające obliczeń wytrzymałościowych	15,38	2	0
II.	Proste wymagające obliczeń wytrzymałościowych	7,69	1	0
III.	O średnioskomplikowanym kształcie niewymagające obliczeń wytrzymałościowych	7,69	1	0
IV.	O średnioskomplikowanym kształcie wymagające obliczeń wytrzymałościowych	38,46	5	0
V.	O skomplikowanym kształcie niewymagające obliczeń wytrzymałościowych	15,38	2	0
VI.	O skomplikowanym kształcie wymagające obliczeń wytrzymałościowych	15,38	2	100
SUMA	100	13	100	1

1.5. Przewidywana liczba części wg faz technologicznych.

 uproszczona technologia wykonania części

pokrywa zewnętrzna sprzęgła (A i B) - wtryskiwanie, toczenie, wiercenie, frezowanie, gratowanie, szlifowanie, gwintowanie, malowanie

cylinder 125 07-10 (A) - odlewanie, toczenie, wiercenie, frezowanie, gratowanie, szlifowanie

cylinder 125 Power (B) - odlewanie, toczenie, wiercenie, frezowanie, gratowanie, szlifowanie, hartowanie

głowica 125 SX 2010 (A i B) - odlewanie, toczenie, wiercenie, gwintowanie, szlifowanie

tłok 125 10 (A) - cięcie, tłoczenie, hartowanie, frezowanie, gratowanie, wiercenie, szlifowanie

tłok 125 Power (B i B) - cięcie, tłoczenie, hartowanie, frezowanie, gratowanie, wiercenie, szlifowanie

wał korbowy 125 SX 10 (A i B) – odlewanie, toczenie, frezowanie, gratowanie, szlifowanie

pierścień blokujący VSK 12 (A i B) - cięcie, gięcie, spawanie, hartowanie

wałek zębaty 23-T 125/200 (A i B) - cięcie, frezowanie, gratowanie, hartowanie, szlifowanie

pierścień blokujący VSK (A i B) - cięcie, gięcie, spawanie, hartowanie

pierścienie 125 (A i B) – cięcie, gięcie, zgrzewanie, hartowanie, szlifowanie

szpilka tłoka Power (B) – cięcie, hartowanie, szlifowanie

łożysko igiełkowe Power (B) – odlewanie, cięcie, gięcie, szlifowanie

o-ring zabezpieczający Power (B) - cięcie, gięcie, spawanie, hartowanie

poś. tarcza stalowa 1,5 (A i B) - cięcie, tłoczenie, szlifowanie,

popychacz L=178 125 (A i B) – cięcie, przeciąganie, hartowanie, szlifowanie

cylinderek CPL. 125 (A i B) – odlewanie, wiercenie, frezowanie, gratowanie, szlifowanie

wał główny13-T (A i B) – cięcie, frezowanie, gratowanie, wiercenie, wykrawanie, szlifowanie, gwintowanie, hartowanie

Tab. 1.6. Przewidywana liczba operacji technologicznych wg grup utrudnienia w częściach

należących do wyrobów A i B (części wspólne)

Lp.	Części podlegające obróbce wg poniższych faz technologicznych	Liczba operacji w grupie utrudnienia	Razem
		I	II
1.	Cięcie	2	3
2.	Toczenie	0	0
3.	Wykrawanie	0	1
4.	Wiercenie	2	1
5.	Spawanie	1	1
6.	Gratowanie	0	3
7.	Szlifowanie	1	4
8.	Malowanie	1	0
9.	Frezowanie	1	1
10.	Gwintowanie	2	1
11.	Wtryskiwanie	1	0
12.	Odlewanie	1	1
13.	Obróbka cieplna	3	3
14.	Przeciąganie	1	0
15.	Gięcie	1	2
16.	Zgrzewanie	0	0

Tab. 1.7. Przewidywana liczba operacji technologicznych wg grup utrudnienia w częściach

należących do wyrobów A

Lp.	Części podlegające obróbce wg poniższych faz technologicznych	Liczba operacji w grupie utrudnienia	Razem
		I	II
1.	Cięcie	1	0
2.	Toczenie	0	2
3.	Wykrawanie	0	0
4.	Wiercenie	1	0
5.	Spawanie	0	0
6.	Gratowanie	0	0
7.	Szlifowanie	1	0
8.	Malowanie	0	0
9.	Frezowanie	0	0
10.	Gwintowanie	0	0
11.	Wtryskiwanie	0	0
12.	Odlewanie	0	0
13.	Obróbka cieplna	0	0
14.	Przeciąganie	0	0
15.	Gięcie	0	0
16.	Zgrzewanie	0	0

Tab. 1.8. Przewidywana liczba operacji technologicznych wg grup utrudnienia w częściach

należących do wyrobów B

Lp.	Części podlegające obróbce wg poniższych faz technologicznych	Liczba operacji w grupie utrudnienia	Razem
		I	II
1.	Cięcie	1	1
2.	Toczenie	0	1
3.	Wykrawanie	0	0
4.	Wiercenie	1	0
5.	Spawanie	0	1
6.	Gratowanie	0	0
7.	Szlifowanie	1	1
8.	Malowanie	0	0
9.	Frezowanie	0	0
10.	Gwintowanie	0	0
11.	Wtryskiwanie	0	0
12.	Odlewanie	0	0
13.	Obróbka cieplna	0	1
14.	Przeciąganie	0	0
15.	Gięcie	0	1
16.	Zgrzewanie	0	0

ĆWICZENIE II

PLANOWANIE PRACOCHŁONNOŚCI I KOSZTÓW KONSTRUKCYJNEGO PRZYGOTOWANIA KONSTRUKCJI

2.1. Określenie pracochłonności konstrukcyjnego przygotowania produkcji wyrobów A i B.

Tab. 2.1. Pracochłonność wykonania rysunków części oryginalnych wyrobów A, B i Bi wg grup utrudnienia

konstrukcyjnego, w godzinach

Grupa utrud. konstr.	Rodzaj części	Wyrób A	Wyrób B	Wyrób Bi
		Liczba części	Czas na 1 część	Praco- chłonność
1.	Proste nie wymagające obliczeń wytrzymałościowych	2	1,2	2,4
2.	Proste wymagające obliczeń wytrzymałościowych	1	3,6	3,6
3.	O średnio skomplikowanym kształcie nie wymagające obliczeń wytrzymałościowych	1	7,8	7,8
4.	O średnio skomplikowanym kształcie wymagające obliczeń wytrzymałościowych	5	13,5	67,5
5.	O skomplikowanym kształcie nie wymagające obliczeń wytrzymałościowych	2	27,0	54,0
6.	O skomplikowanym kształcie wymagające obliczeń wytrzymałościowych	2	35,0	70,0
RAZEM	13	-	205,3	2

Liczba części rodzajowych typoszeregu:

T = 38 + 2 + 51 + 3 + 10 + 2 = 105

Tab. 2.2. Pracochłonność projektowania bazowego modelu A, jego pochodnej B, oraz wyrobu Bi w przypadku

indywidualnej metody projektowania, w godzinach

Lp.	Grupy czynności	Wyrób A	Wyrób B	Wyrób Bi
		czas jedn.	liczba jedn.	pracochł. w godz.
1.	Studia rynku i wyrobu			220
2.	Opracowanie założeń typoszeregu wyrobów A i B	1,2	109	130,8 (110,8)
3.	Opracowanie założeń wyrobu A	0,5	102	51
4.	Opracowanie założeń wyrobu Bi
5.	Opracowanie projektu wstępnego typoszeregu wyrobów A i B	2,2	109	139,8 (104,6)
6.	Opracowanie projektu technicznego wyrobu A	4,8	102	489,6
7.	Opracowanie projektu technicznego wyrobu B
8.	Opracowanie projektu technicznego wyrobu Bi
9.	Wykonanie rysunków części		13	177,8
10.	Wykonanie rysunków zespołów	9,7	1	9,7
11.	Sprawdzenie rysunków	1,8	14	25,2
12.	Zestawienie specyfikacji, warunków technicznych, opracowania dokumentacji eksploatacyjnej	4,3	102	438,6
13.	Nadzór nad wykonaniem prototypu	1,2	102	122,4
14.	Korekty rysunków po próbach prototypu i serii próbnej	2,1	5	10,5
15.	Ewidencja, zestawienia, prace archiwalne	1,2	102	122,4
RAZEM:	-	-	1937,8 (1882,6)	-

Pracochłonność konstrukcyjnego przygotowania produkcji wynosi w przypadku projektowania

typoszeregu 1937,8 godzin dla bazowego modelu i 1430,5 godzin dla pochodnej. W przypadku

projektowania indywidualnych konstrukcji na wyrób A potrzeba by 1882,6 godzin, a na wyrób

B potrzeba by 1661,9 godzin. Zmniejszenie pracochłonności prac konstrukcyjnego przygotowania

produkcji w przypadku projektowania typoszeregu wynosi więc 177 godzin.

2.2. Określenie przewidywanych kosztów konstrukcyjnego przygotowania produkcji

wyrobów A i B.

Tab. 2.3. Przewidywany koszt konstrukcyjnego przygotowania produkcji bazowego modelu wyrobu (A), jego

pochodnej (B) oraz wyrobu zmodernizowanego (Bi) w przypadku indywidualnego projektowania.

Lp.	Grupy czynności	Przyjęty koszt 1 godz.	Wyrób A	Wyrób B	Wyrób Bi
			koszt [zł]	koszt [zł]	koszt [zł]
1.	Studia rynku i wyrobu	16,0	3520,0	3520,0	3520,0
2.	Opracowanie założeń typoszeregu wyrobów A i B	11,5	1504,20 (1274,20)	(220,80)
3.	Opracowanie założeń wyrobu A	14,0	714,0
4.	Opracowanie założeń wyrobu Bi	14,0			714,0
5.	Opracowanie projektu wstępnego typoszeregu wyrobów A i B	15,0	2097,0 (1569,0)	(528,0)
6.	Opracowanie projektu technicznego wyrobu A	17,5	8568,0
7.	Opracowanie projektu technicznego wyrobu B	17,5		8568,0
8.	Opracowanie projektu technicznego wyrobu Bi	17,5			8568,80
9.	Wykonanie rysunków części	13,0	2311,40	263,90	2117,70
10.	Wykonanie rysunków zespołów	13,0	126,10	126,10	126,10
11.	Sprawdzenie rysunków	10,0	252,0	54,0	360,0
12.	Zestawienie specyfikacji, warunków technicznych, opracowania dokumentacji eksploatacyjnej	11,0	4824,60	4824,60	4824,60
13.	Nadzór nad wykonaniem prototypu	10,0	1224,0	1224,0	1224,0
14.	Korekty rysunków po próbach prototypu i serii próbnej	11,0	115.50	23,10	161,7
15.	Ewidencja, zestawienia, prace archiwalne	8,0	979,20	979,20	979,20
RAZEM:	26236,0 (25478,0)	19582,9 (20331,7)	22595,1

Przewidywany koszt prac konstrukcyjnego przygotowania produkcji w przypadku

projektowania typoszeregu wynosi:

- wyrób bazowy A - 26 236,00 zł

- wyrób pochodny B - 19 582,90 zł

RAZEM: 45 818,90 zł

W przypadku indywidualnego projektowania konstrukcji wyrobów koszty konstrukcyjnego

przygotowania produkcji wyniosły by:

- wyrób bazowy A - 25 478,00 zł

- wyrób pochodny B - 22 595,10 zł

RAZEM: 48 073,10 zł

Oszczędność w kosztach KPP projektowania wyrobów A i B jako typoszeregu wynosi więc

2 254,20 zł w stosunku do projektowania ich jako indywidualnych konstrukcji.

2.3. Określenie pracochłonności i kosztu wykonania, prób i badań prototypu.

1) Takt produkcji wyrobu A w produkcji seryjnej

F_j = (K_d – N’ - S_wo)*8*z_m*ɳ_pj = (365-53-52-10)*8*2*0,94 = 3760godz.

τ_(A) = 3760/1200 = 3,133 godz./szt.

2) Pracochłonność wyrobu A w produkcji seryjnej (ps(A))

pcz = 3,6*3,133 godz./szt. = 11,278godz../szt.

ps(A)=1,4*13*11,278 = 205,25 godz.

3) Pracochłonność wykonania prototypu A (pp(A))

Ze względu na średnioseryjny typ produkcji przyjęto wartość współczynnika

zwielokrotnienia pracochłonności X=10. Pracochłonność wykonania prototypu

A wyniesie zatem:

Pp(A) = 10 * 205,25 = 2052,5 godz.

Pracochłonność wykonania prototypu B: pp(B) = 0,7*2052,5 godz. = 1436,75 godz.

Pracochłonność wykonania prototypu Bi: pp(Bi) = pp(A) = 2052,5 godz.

KOSZT WYKONANIA PROTOTYPU A

1) koszty materiałów bezpośrednich – szacuje się w przybliżeniu na poziomie 3 800 zł.

2) koszty części i zespołów nabywanych – szacuje się na poziomie 5 900 zł.

3) koszty robocizny bezpośredniej:

k_rb(A) = pp(A) * Lr * sg = 2052,5 godz. * 10 zł./godz. = 20 525 zł

4) koszty wydziałowe:

k_wydz.(A) = 70% * krb(A) = 0,7 * 20 525 zł = 14 367,5 zł

Koszt wykonania prototypu wyrobu bazowego A będzie więc wynosił:

5) koszt materiałów bezpośrednich – 3 800 zł.

6) koszt części i zespołów nabywanych – 5 900 zł.

7) koszt robocizny bezpośredniej – 20 525 zł

8) koszty wydziałowe (70-75% krb(A)) – 14 367,5 zł

Razem koszty wykonania prototypu A: 44 592,5 zł

Koszty wykonania prototypu B = 70% * 44 592,5 zł = 31 214,75zł

Koszty wykonania prototypu Bi = 44 592,5

PRACOCHŁONNOŚĆ PRÓB I BADAŃ PROTOTYPÓW:

Prototyp A = 25% * 2052,5 godz. = 513,15 godz.

Prototyp B = 25% * 1436,75 godz. = 359,18 godz.

Prototyp Bi = 25% * 2052,5 godz. = 513,15 godz.

KOSZTY PRÓB I BADAŃ PROTOTYPÓW:

Prototyp A = 25% * 44 592,5 zł = 11148,12zł.

Prototyp B = 25% * 31 214,75 zł = 7803zł.

Prototyp Bi = 25% * 44 592,5 zł = 11148,12zł.

ĆWICZENIE III

Planowanie pracochłonności i kosztów technologicznego

przygotowania produkcji

3.1. Określenie zakresu projektowania technologicznego oraz stopnia

oprzyrządowania

Liczby części przy projektowaniu typoszeregu:

- wspólne oryginalne części dla typoszeregu A i B – 10 szt.

- oryginalne części dla wyrobu A - 1 szt.

- oryginalne części dla wyrobu B - 2 szt.

W przypadku projektowania indywidualnej konstrukcji należałoby oprzyrządować

następujące liczby części:

- oryginalne części dla wyrobu A - 10 szt.

- oryginalne części dla wyrobu Bi - 16 szt.

W przypadku konstrukcyjno-zunifikowanego typoszeregu wyrobów przyjęto wartość

współczynników oprzyrządowania biorąc za podstawę łączną roczną produkcję silników

wyczynowych A i B w wysokości 2 500 szt. W przypadku indywidualnych konstrukcji przyjęto wielkość produkcji wyrobu A w roku (1200 szt.).

Wyrób zakwalifikowano do grupy wyrobów lekkich.

3.2. Określenie pracochłonności i kosztów opracowania procesów technologicznych

i norm czasu pracy

Tab. 3.2. Pracochłonność opracowania szczegółowej technologii wykonania bazowego modelu A silnika wyczynowego

	Grupa utrudnienia
	I
części cięte	3x2,9 = 8,7
części toczone	-
części okrawane	-
części wiercone	3x3,1 = 9,3
części spawane	1x6,0 = 6,0
części gratowane	-
części szlifowane	2x3,9 = 7,8
części malowane	1x2,5 = 2,5
części frezowane	1x6,1 = 6,1
części gwintowane	2x5,5 = 11,0
części wtryskiwane	1x6,1 = 6,1
części odlewane	1x3,8 = 3,8
części obrabiane cieplnie	3x9,7 = 29,1
części przeciągane	1x5,4 = 5,4
części gięte	1x5,5 = 5,5
RAZEM	101,3

Średnia pracochłonność opracowania szczegółowej

technologii jednej części rodzajowej w godz./1 część: T_śr = 566,6/13 = 43,58 ≈ 44 godz.

Pracochłonność opracowania szczegółowej technologii

dla produkcji pochodnej bazowego modelu: T_B = 2*44 = 88godz.

Pracochłonność opracowania szczegółowej technologii

wyrobu Bi w przypadku indywidualnej konstrukcji T_Bi = 16*44 = 704godz.

Tab. 3.3. Pracochłonność opracowania marszrutowej technologii bazowego modelu A

silnika wyczynowego, jego pochodnej B i wyrobu Bi, w godz.

Grupa utrudnienia technologicznego	Godz. na 1 część	Wyrób A	Wyrób B	Wyrób Bi
		Liczba części	Praco-chłonność	Liczba części
I	2	5	10,0	1
II	9	4	36,0	1
III	16	3	48,0	0
IV	29	1	29,0	0
RAZEM:	13	123,0	2	11,0

T_Bi = (123/13) *16= 151,38godz. Przyjęto: T_Bi = 151godz.

Tab 3.4. Pracochłonność opracowania norm czasu procesów technologicznych, w godz.

Grupa utrudnienia technologicznego	Godz. na 1 część	Wyrób A	Wyrób B	Wyrób Bi
		Liczba części	Praco-chłonność	Liczba części
I	1,5	5	7,5	1
II	7	4	28,0	1
III	15	3	45,0	0
IV	27	1	27,0	0
RAZEM:	13	107,5	2	8,5

T_Bi = (107,5/13) *16= 132,30godz. Przyjęto: T_Bi = 132godz.

Tab 3.5. Zestawienie pracochłonności opracowania procesów technologicznych i norm czasu silników A i B, w godz.

Grupa utrudnienia technologicznego	Wyrób bazowy A	Wyrób B	Wyrób Bi
	Technologia	Normowanie	Razem
	marszrutowa	szczegółowa
I	10,0	101,3	7,5
II	36,0	176,5	28,0
III	48,0	185,6	45,0
IV	29,0	90,0	27,0
Razem	123,0	553,4	107,5

Średnia pracochłonność projektowania technologii

i normowania jednej części rodzajowej T_śr = 783,9/13 = 60,3godz.

Pracochłonność projektowania technologii

i normowania pochodnej bazowego modelu B: T_B = 2*60,3 = 120,6godz.

Pracochłonność projektowania technologii

i normowania pochodnej bazowego modelu Bi: T_Bi = 16*60,3 = 964,8

Tab 3.6. Przewidywany koszt opracowania procesów technologicznych i normowania wyrobów A i B

Lp.	Grupa czynności	Koszt 1 godz. z narzutami	Wyrób A	Wyrób B	Wyrób Bi
			Prac. [godz.]	Koszt [Zł]	Prac. [godz.]
1.	Opracowanie technologii marszrutowej	11,0	123,0	1353,0	11,0
2.	Opracowanie technologii szczegółowej	16,0	553,4	8854,4	88,0
3.	Opracowanie norm czasu	13,0	107,5	1397,5	8,5
Razem:	-	-	11604,9	-	1639,5

3.4. Określenie pracochłonności i kosztów opracowania technologii wykonania

oprzyrządowania

Pracochłonność opracowania technologii wykonania pomocy warsztatowych przyjęto

na poziomie 25% pracochłonności projektowania specjalnych pomocy warsztatowych.

Tab. 3.8. Pracochłonność i koszty opracowania technologii wykonania pomocy warsztatowych wyrobu A i B

Lp.	Rodzaj pomocy	Pracochłonność opracowania procesów technologicznych
		Typoszereg
1.	Narzędzia tnące	40,5
2.	Tłoczniki	152,2
3.	Wykrojniki	3,5
4.	Specjalne narzędzia wiertarskie	59,2
5.	Przyrządy i uchwyty spawalnicze	97,2
6.	Frezy specjalne	168,5
7.	Matryce wtryskowe	4,7
8.	Formy odlewnicze	63,0
9.	Przeciągacze	78,2
10.	Giętaki specjalne	69,0
Razem:	736,0	472,7
Koszt opracowania technologii w zł. Średni koszt 1 godz. przyjęto 30 zł.	22080	14181

ZESTAWIENIE PRACOCHŁONNOŚCI I PRZEWIDYWANYCH KOSZTÓW

TECHNICZNEGO PRZYGOTOWANIA PRODUKCJI

Tab. 3.10. Zestawienie pracochłonności i przewidywanych kosztów technicznego przygotowania produkcji silników wyczynowych przy projektowaniu typoszeregu oraz indywidualnych konstrukcji

Lp.	Grupa czynności	Typoszereg A,B	Wyrób A+Bi	Różnica
		Pracochło -nność [godz.]	Koszt [zł]	Pracochło -nność [godz.]
1.	Studia rynku i wyrobu	440,0	3520,0	440,0
2.	Opracowanie założeń projektowania wyrobów	130,8	1504,20	102,0
3.	Opracowanie projektu wstępnego typoszeregu	139,8	2097,0	-
4.	Opracowanie projektu technicznego	879,2	17136,0	979,2
5.	Wykonanie rysunków części	198,1	2575,3	340,7
6.	Wykonanie rysunków zespołów	19,4	252,2	19,4
7.	Sprawdzenie rysunków	30,6	306,0	55,8
8.	Zestawienie specyfikacji, warunków technicznych dokumentacja eksploatacyjna	877,2	9649,2	877,2
9.	Nadzór nad wykonaniem prototypu	244,8	2448,0	244,8
10.	Korekty rysunków po próbach prototypu i serii prób.	12,6	138,6	25,2
11.	Ewidencja, zestawienia, prace archiwalne	244,8	1958,4	244,8
12.	Próby i badania prototypu	872,3	18951,1	1026,3
13.	Razem 1-12	4089,6	60536,0	4355,4
14.	Wykonanie prototypów	3489,2	75807,2	4105,0
15.	Razem 1-14	7578,8	136343,2	8460,4
16.	Opracowanie procesów technologicznych	904,5	13244,4	1748,7
17.	Opracowanie konstrukcji pomocy warsztatowych	2945,0	108965,0	4244,7
18.	Opracowanie technologii wykonania pomocy	736,0	22080,0	1061,1
19.	Razem 16-18	4585,5	144289,4	7054,5
20.	Wykonanie 1 kompletu pomocy warsztatowych	2820,00	112800,00	3811,4
21.	Wykonanie pomocy z wtórnikami	6743,00	269720,00	8182,9
22.	Razem 19+20	7405,5	257089,4	10865,9
23.	Razem 19+21	11328,5	414009,4	15237,4
24.	Razem 15+20	10398,8	249143,2	12271,8
25.	Razem 15+21	14321,8	406063,2	16643,3

ĆWICZENIE IV

Projektowanie aparatu przygotowania produkcji przedsiębiorstwa

4.1. Schemat powiązania przedsiębiorstwa z otoczeniem

-sytuacja społeczna kraju

-struktura gospodarstw -gęstość zaludnienia

-poziom rozwoju

gospodarczego - kontrahenci -polityka

-rozkład - dostawcy - związki gospodarcza

dochodów - pośrednicy i zrzeszenia kraju

ludności zawodowe -dostępność

-stabilność - rynek P -klienci kredytów

przepisów -siła robocza -właściciele -stopień

prawnych - organizacje ingerencji

-poziom pozostające -konkurenci władzy

wykształcenia w sojuszach w gospodarkę

społeczeństwa -nowe technologie

-częstość pojawiania -koszty pozyskania

się nowych produktów energii

- system prawny

Rys. 1. Bliższe i dalsze otoczenie przedsiębiorstwa

Tab. 4.1. Wykaz zadań realizowanych przez komórki technicznego przygotowania

produkcji w przedsiębiorstwie

Nazwa komórki	Oznaczenie komórki	Wykaz zadań realizowanych przez komórkę
Dyrektor	DTPP	Nadzór nad prawidłowym przebiegiem projektów, prac i eksperymentów doświadczalnych związanych z technologią przygotowania produkcji. Odpowiedzialność za poprawne przygotowanie dokumentacji wdrożeniowej i wdrożenie tpp przy ścisłej współpracy z działem produkcji.
Zastępca dyrektora	ZDTPP	Jak wyżej przy ścisłej współpracy z DTPP.
Doradca ds. technologii produkcji	D ds.TP	Doradztwo w zakresie metod i procedur przygotowania i zastosowania technologii produkcji.
Doradca ds. innowacji	D ds.I	Doradztwo w zakresie zastosowań nowoczesnych technik i technologii w ramach ochrony praw autorskich innych podmiotów jak i zabezpieczenia praw własnych.
Kierownik sekcji prób i eksperymentów doświadczalnych	KSPiED	Nadzór nad techniczną i bezpieczną poprawnością prób i eksperymentów doświadczalnych wdrożeniowych. Odpowiedzialność za prawidłową analizę przeprowadzanych prób i eksperymentów z określeniem poprawności wyboru kierunków wdrożeniowych.
Kierownik sekcji dokumentacji i wdrożeń	KSDiW	Nadzór nad prawidłowością sporządzenia dokumentacji i procedur wdrożeniowych. Odpowiedzialność za techniczno-organizacyjną koordynację wdrożeń przy ścisłej współpracy z DP.
Spec. ds. teoretycznego przygotowania prób i eksperymentów	Sds.TPPiE	Znajomość i przygotowanie teoretycznych wzorców prób i eksperymentów wdrożeniowych. Odpowiedzialność za poprawne zastosowanie przygotowanego wzorca teoretycznego podczas prób technicznych. Współpraca z Sds.APiE w zakresie poprawności analiz i wniosków prób i eksperymentów. Sporządzanie korekt teoretycznych wzorców na podstawie analiz Sds.APiE oraz Sds.Tech.PPiE.
Spec. ds. technicznego przygotowania prób i eksperymentów	Sds.Tech. PPiE	Znajomość i przygotowanie techniczne prób i eksperymentów wdrożeniowych. Odpowiedzialność za poprawne odwzorowanie przygotowanego wzorca teoretycznego podczas prób technicznych – współpraca w tym zakresie z Sds.TPPiE. Współpraca z Sds.APiE oraz z Sds.TPPiE w zakresie poprawności analiz i wniosków prób i eksperymentów. Sporządzanie korekt technicznych wzorców na podstawie analiz Sds.APiE i wniosków Sds.TPPiE.
Spec. ds. analizy prób i eksperymentów	Sds.APiE	Znajomość i zastosowanie teoretycznych metod analizy i opracowań technicznych prób i eksperymentów. Wnioskowanie o korekty teoretycznego i technicznego wzorca prób i eksperymentów przy ścisłej współpracyz Sds.TPPiE oraz z Sds.Tech.PPiE Odpowiedzialność za wyciąganie właściwych wniosków analitycznych wytyczających cd. prac sekcji dokumentacji i wdrożeń.
Spec. ds. projektów graficznych dokumentacji wdrożeniowej	Sds.PGDW	Sporządzanie projektów graficznych technologii zakwalifikowanych do wdrożenia przy ścisłej współpracy z Sds.APiE zgodnie z przyjętymi przepisami, normami i zasadami przyjętymi w zakładzie.
Spec. ds. przygotowania procedur wdrożeniowych	Sds.PPW	Sporządzanie procedur wdrożeniowych technologii zakwalifikowanych do wdrożenia przy ścisłej współpracy z Sds.APiE oraz z Sds.PGDW zgodnie z przyjętymi przepisami, normami i zasadami przyjętymi w zakładzie.
Spec. ds. koordynacji-techniczno-organizacyjnej wdrożeń	Sds.TOW	Nadzór nad poprawnym wdrożeniem technologii przy wykorzystaniu projektu graficznego i procedury wdrożeniowej oraz przy ścisłej współpracy z działem produkcji. Odpowiedzialność za koordynację techniczno-organizacyjną wdrożeń działów firmy uczestniczących bezpośrednio i pośrednio w procesie produkcji.

Tab. 4.2. Wstępny podział etatów w przedsiębiorstwie w okresie rozruchu zakładu

i ustabilizowanej produkcji

Nazwa pionu	Nazwa wydziału/ działu	Nazwa Sekcji/ oddziału	Oznaczenie komórki	Normalna produkcja	Rozruch zakładu
				%	Liczba etatów
			PP	45,18	61
	Zaopatrzenia techn.produkcji		DZTP	3,70	5
	Przygot. techniczne produkcji		DPTP	7,40	10
	Montaż		DM	14,80	20
	Zaopatrzenia techn.produkcji	Transport wewnętrz.	STW	7,40	10
	Przygot. techniczne produkcji	Narzędziownia	SN	4,44	6
	Montaż	Badań techn.	SBT	3,70	5
	Montaż	Kontroli jakości	SKJ	3,70	5
TPP			PTPP	13,33	18
	KPP		DKP	5,18	7
	TLPP		DTLPP	2,22	3
	KPP	Prób i eksp doświad.	SPiED	2,96	4
	TLPP	dokumentacji	SD	1,48	2
	TLPP	wdrożeń	SW	1,48	2
Finanse			PF	15,55	21
	Księgowość		DK	1,48	2
	Planowanie		DP	1,48	2
	Księgowość	kasa	SK	1,48	2
	Księgowość	Rozliczenia produkcji	SRP	4,44	6
	Księgowość	Rozrachunki	SR	2,22	3
	Planowanie	Elektroniczno-kosztorysowa	SEK	2,96	4
Administracja			PA	11,11	15
	Gospodarczy		DG	7,40	10
	Zaopatrz.		DZ	3,70	5
Sprzedaż i marketing			PSiM	7,40	10
	Sprzedaż hurtowa i detal.		DSHiD	4,44	6
	Reklama i prom.		DRiP	2,96	4
Kadry			PK	7,40	10
	Spraw pracow. i socjalnych		DSPiS	4,44	6
	płace		DP	2,96	4
RAZEM	100	135	100	116