1. Podział i zakres systemów MRP

Systemy MRP opracowywano na świecie od lat 50., a w Polsce - od lat 70. Początkowo systemy obsługiwały obszar gospodarki magazynowej - IC (Inventory Control), by stopniowo objąć produkcje - MRP (Material Requirements Planning), finanse - MRP II (Manufacturing Resource Planning), dystrybucje, transport, serwis - ERP (Enterprise Resource Planning) oraz narzędzia wspomagające wdrażanie, modelowanie i optymalizowanie procesów - DEM.

1. MRP I - Planowanie potrzeb materiałowych

Metoda MRP (Material Requirements Planning) powstała w późnych latach pięćdziesiątych pod auspicjami Amerykańskiego Stowarzyszenia Zarządzania Produkcją i Zapasami. MRP (określane również jako MRP I) uwzględniało jedynie gospodarkę materiałową przedsiębiorstwa, ograniczało się zatem jedynie do wyznaczania zleceń produkcyjnych bądź zamówień do dostawców (czyli harmonogramu zapotrzebowania materiałowego), na podstawie zadanego zestawienia materiałowego (z ang. Bill of Materials) i harmonogramu produkcji wyrobów, uwzględniając wielkości takie jak: zapas zabezpieczający czy cykl zaopatrzenia.

MRP można także traktować jako sposób określania i dotrzymywania terminów wykonania zamówień klientów według przypisanych im priorytetów. System MRP łączy sporządzony - zaplanowany harmonogram produkcji z zestawieniem materiałów niezbędnych do wytworzenia produktu, bada zapasy produkcyjne i ustala, które części i surowce muszą być zamówione i w jakim czasie, aby jak najkrócej były składowane w procesie wytwarzania.

Uwzględniając, kiedy różne części produktu końcowego mają być produkowane według harmonogramu oraz biorąc pod uwagę konieczne okresy otrzymania materiału, MRP rozdziela w czasie zamówienia na uzupełnienie materiałów w ten sposób, że części i materiały są dostępne w procesie wytwarzania w momencie, kiedy są potrzebne na stanowiskach roboczych. System MRP w sposób ciągły lub okresowo kontroluje i na nowo aktualizuje harmonogramy. Sukces aktualizacji harmonogramów związany jest z celnością przewidywania, prawidłowością zestawień źródłowych, przyjętych okresów przetwarzania. Harmonogramowanie komputerowe uwzględnia dostępne zdolności produkcyjne, stan zapasów, przewidywany popyt na wyroby powszechnego użytku i zamówienia konkretnych klientów. Według określonych zasad priorytetu, system MRP wydaje zamówienia dla produkcji, a także zlecenie na uzupełnienie zatrudnienia załogi, maszyn produkcyjnych i dostaw materiałowych. Dane potrzebne do sterowania przebiegiem produkcji są otrzymywane z pomiarów, zapasów produkcji i materiałowych oraz stanu zatrudnienia.

2. MRP II - Planowanie zasobów produkcyjnych

Standard MRP II (Manufacturing Resource Planning) powstał w 1988 roku, za sprawą Amerykańskiego Stowarzyszenia Sterowania Produkcją i Zapa­sami (APICS). System MRP II jest systemem informacyjnym, który zawiera sprawdzone zasady i algorytmy umożliwiające zarządzanie organizacją w warunkach gospodarki rynkowej. W ramach MRP II analizowane są kompletne cykle od planu działalności gospodarczej (business plan), aż do wyników firmy na wszystkich trzech poziomach zarządzania jednocześnie, czyli na poziomie strategicznym, taktycznym i operatywnym.

MRP II a MRP I - różnice:

MRP II jest to standard znacznie bardziej rozbudowany i zaawansowany od MRP I. Dotyczy nie tylko planowania zapotrzebowania produkcyjnego na materiały, ale też kompleksowego zarządzania wszystkimi zasobami wykorzystywanymi przez przedsiębiorstwo - materiałami, kadrą, narzędziami, maszynami. System MRP II odpowiada za planowanie i przydział zasobów w określonym czasie, łącząc dział produkcji ze sprzedażą i finansami - skomputeryzowane zarządzanie umożliwia podejmowanie właściwych decyzji przez te trzy działy. Usprawnione zostało też zarządzanie produkcją - system MRP II uwzględnia możliwości produkcyjne poszczególnych linii w przedsiębiorstwie, a nie tylko dostępność materiałów. System został także rozbudowany o dodatkowe elementy związane z procesem sprzedaży i wspierające podejmowanie decyzji na szczeblach strategicznego zarządzania produkcją. MRPII zwraca również uwagą na ograniczenia i zakłócenia długo i krótkoterminowe. MRP II pozwala też na sprawdzenie wykonania podobnie jak i planowania dystrybucji produktów do odbiorców.

3. ERP - Planowanie zasobów na potrzeby przedsięwzięć

Systemy klasy ERP (Enterprise Resource Planning) należą do najnowszych rozwinięć systemów MRP I i MRP II. Głównym celem ERP jest możliwie najpełniejsza integracja wszystkich szczebli zarządzania przedsiębiorstwa. ERP to zintegrowany system informatyczny (zbiór aplikacji) opracowany głównie z myślą o firmach produkcyjnych oraz dystrybucyjnych. Jest systemem obejmującym całość procesów produkcji i dystrybucji, który integruje różne obszary działania przedsiębiorstwa, usprawnia przepływ krytycznych dla jego funkcjonowania informacji i pozwala błyskawicznie odpowiadać na zmiany popytu. Informacje te są uaktualniane w czasie rzeczywistym i dostępne w momencie podejmowania decyzji (dla systemów pracujących w trybie on-line).

Jednymi z najważniejszych wyróżników specyfikacji ERP jest zastosowanie dwukierunkowych mechanizmów optymalizujących planowanie oraz wbudowana w system możliwość elektronicznych połączeń w ramach łańcucha dostaw i sprzedaży.

Ponadto, w ERP/MRP III powszechnie stosowane są mechanizmy umożliwiające symulowanie różnorodnych posunięć i analizę ich skutków, także finansowych. Pozwala to m.in. na dokładne zaplanowanie, przetestowanie i porównanie działań podejmowanych w ramach Business Process Reenginering (BPR) - sprawdzenia ich całkowitego efektu finansowego - o czym dość często się zapomina.

Obszary zastosowania ERP to przede wszystkim:

• Obsługa klientów - baza danych o klientach, przetwarzanie zamówień, obsługa specyficznych zamówień

• Produkcja - obsługa magazynu, wyznaczanie kosztów produkcji, zakupy surowców i materiałów, ustalanie terminarza produkcji, zarządzanie zmianami produktów (np. wprowadzanie usprawnień), MRP I/II, prognozowanie zdolności produkcyjnych, wyznaczanie krytycznego poziomu zasobów/zapasów, kontrola procesu produkcji itd.

• Finanse - prowadzenie księgowości, kontrola przepływu dokumentów księgowych pozwala przygotowywać raporty finansowe zgodnie z oczekiwaniami poszczególnych grup odbiorców (np. podział na centralę i oddziały).

• Integrację w ramach łańcucha logistycznego - cecha, która prawdopodobnie wyznaczy przyszłe kierunki systemów ERP, powodując ich wyjście poza przedsiębiorstwo.

2. Wykres Gantta

H. L. Gantt po raz pierwszy zastosował do przedstawienia planu produkcji formę graficzną w roku 1917. Na typowym wykresie Gantta wiersze zawierają stanowiska pracy, natomiast kolumny oznaczają jednostki czasu. Układ zdarzeń na wykresie przedstawiany jest najczęściej w wersji planowanej przed rozpoczęciem działania oraz rzeczywistej nanoszonej na wykres wraz z upływem czasu. Za pomocą wykresu Gantta można nie tylko planować i kontrolować wykonanie planu, ale także poprzez zastosowanie odpowiedniego systemu oznaczeń uwzględniać zmienność przebiegu wykonania zadania. W przypadku wykresu wydajności pracy analizę przeprowadza się na podstawie zapisów rzeczywistych uzupełnionych o oznaczenia zakłóceń (np. brak pracownika, brak materiałów, brak instrukcji, remont maszyny, brak energii, brak narzędzi, brak doświadczenia wykonawcy, święta, narady, strajki, braki w kwalifikacjach wykonawcy, brak zlecenia).Wykres Gantta można wykorzystać do tworzenia harmonogramu robót.

Wykres Gantta tworzy się gdy konieczne jest prezentowanie kilku współzależnych funkcji jednocześnie. Pokazuje on bowiem jasno powiązania i zależności pomiędzy poszczególnymi operacjami. Jest to graficzny obraz danego projektu, bądź przedsięwzięcia, gdzie czas zaznaczany jest na osi poziomej, a zadania na pionowej. Praca związana z wykonaniem każdego zadania jest oznaczana linią o odpowiedniej długości. Wykres Gantta może być również wykorzystany jako karta postępu robót. Wówczas postęp taki oznacza się przez wyrysowanie nad odcinkiem obciążenia linii, której długość jest wprost proporcjonalna do ilości wykonanej pracy.

Zastosowanie wykresu Gantta umożliwia ocenę skutków zmian różnych parametrów (np. pułapu nadgodzin) oraz testowanie różnych scenariuszy postępowania. Jednak gdy mamy do czynienia z wykresem narysowanym na papierze każda zmiana wymaga modyfikacji wykresu, a niejednokrotnie tworzenia całego wykresu od początku. Dla bardziej złożonych wykresów może to być nie tylko kosztowne, czy pracochłonne, lecz także może stać się istotnym źródłem błędów. Coraz więcej jednak pakietów oprogramowania komputerowego ma możliwość wykresów Gantta, co w połączeniu z pakietami graficznymi i drukarką oferuje duży zakres możliwości wizualizacji stanu aktualnego w formie łatwej do interpretacji.

Przykład wykresu Gantta został przedstawiony poniżej.

---