1.Dobry środek myjący powinien:

• Posiadać zdolność do zwilżania powierzchni (wysoki współczynnik powlekania)

• Posiadać dużą zdolność do emulgowania i dyspersji tłuszczu (utrzymywać krople tłuszczu w postaci rozproszonej)

• Zmydlać tłuszcze

• Powodować peptyzację i pęcznienie białek

• Rozpuszczać organiczne i nieorganiczne zanieczyszczenia

• Zapobiegać ponownemu tworzeniu się osadu

• Tworzyć rozpuszczalne kompleksy, zmniejszające twardość wody

• Posiadać zdolność penetracji zabrudzeń

• Być łatwo usuwalny w czasie spłukiwania

2.Preparat dezynfekcyjny powinien charakteryzować się :

• szerokim spektrum działania przeciwdrobnoustrojowego

• doskonałą zdolnością zwilżania powierzchni

• zdolnością usuwania/niewrażliwością na resztki osadów

• dobrą wypłukiwalnością

• brakiem działania korozyjnego

• łatwością stosowania

• brakiem wpływu pozostałości środka na jakość sensoryczną produktu

• nietoksycznością i biodegradowalnością

• Preparat dezynfekcyjny

• trwałością

• skutecznością w niskich stężeniach

• brakiem zapachu

• brakiem zdolności do wywołania alergii

• niską ceną

3.Biofilm to przestrzenna kolonia bakterii i innych mikroorganizmów, wykazujących zdolność adhezji do powierzchni stałych i do siebie nawzajem.

• Biofilm zbudowany jest z wielu warstw komórek: I-wsze warstwy odpowiedzialne są za przytwierdzenie do podłoża, kolejne warstwy osiedlają się na macierzy utworzonej z polimerów wytwarzanych przez bakterie. Następne warstwy osiedlając się na powierzchni głębszych warstw, chronią je przed wpływem niekorzystnych czynników i zapewniają dostęp substancji organicznych, warunkujących rozwój kolonii.

Biofilmy stanowią poważny problem w ochronie zdrowia przemyśle naftowym, papierniczym, energetycznym oraz spożywczym.

Zapobieganie:

• stosowanie odpowiednich materiałów do produkcji instalacji i urządzeń. O przydatności materiałów decydują wł. elektrostatyczne, chropowatość powierzchni, możliwość tworzenia trwałych jednolitych połączeń.

• Spawanie powierzchni na styk i ich dokładne polerowanie

• Nie dopuszczanie do gromadzenia się i dłuższego zalegania wody na powierzchniach stykających się z żywnością

• Usuwanie biofilmu

Podstawą walki z bakteriami tworzącymi biofilmy jest właściwe przeprowadzenie mycia i dezynfekcji:

• temperatura wody - 20-40ºC

• czas dezynfekcji - zgodnie z zaleceniami producenta

• działanie mechaniczne - działanie strumienia wody pod dużym ciśnieniem (ciśnienie 50-80 barów, przepływ > 25L/min)

4. Piana

Do mycia dużych otwartych powierzchni najbardziej nadają się piany i żele. Takie preparaty mogą utrzymywać się na ścianach kilkanaście minut (piany) lub kilka godzin (żele), dlatego są znacznie skuteczniejsze niż roztwory.

• Piana:

• Powstaje przez napowietrzanie roztworu środka myjącego (zasadowa, kwaśna)

• Składa się z ogromnej liczby małych pęcherzyków powietrza, których wnętrze stanowi środek myjący

• Po nałożeniu na mytą powierzchnię, pęcherzyki sukcesywnie pękają, zwilżając powierzchnię detergentem (na powierzchni powstaje film detergentu)

Skład:

1 litr środka myjącego

49 litrów wody

450 litrów powietrza

500 litrów piany wystarcza na pokrycie powierzchni 200m² warstwą grubości 2 mm, podczas gdy przy myciu ręcznym, przy podobnym zużyciu wody i środka myjącego, można pokryć zaledwie 30 m² powierzchni.

Zalety mycia pianowego

• Nie tworzą się aerozole, rozprzestrzeniające bakterie i zanieczyszczenia

• Wydłużony czas kontaktu z mytą powierzchnią

• Skrócenie czasu mycia

• Łatwość użycia

• Eliminacja kontaktu człowieka ze stężonym środkiem

• Zmniejszenie zagrożenia korozją dla maszyn i urządzeń

• Oszczędność wody i energii

5. 7 zasad systemu HACCP

1.Przeprowadzenie analizy zagrożeń

• zidentyfikowanie wszystkich potencjalnych zagrożeń biologicznych, chemicznych i fizycznych wprowadzanych do procesu wraz z surowcami i materiałami pomocniczymi oraz na wszystkich etapach procesu produkcyjnego, aż do produktu finalnego

• określenie ryzyka związanego z każdym zidentyfikowanym zagrożeniem, tj. na określeniu prawdopodobieństwa jego wystąpienia w konkretnych warunkach oraz skutków dla konsumenta (szacowanie priorytetu zagrożeń

• ustalenie sposobów opanowywania zagrożeń z zastosowaniem procedur ogólnych oraz środków kontrolnych

2.Określenie krytycznych punktów kontroli (CCP)

• krytyczne punkty kontroli to miejsca, elementy lub etapy procesu, w których istnieje bardzo poważne zagrożenie dla zdrowia konsumenta ale może ono być wyeliminowane lub ograniczone do akceptowalnego poziomu

3.Ustalenie wartości krytycznych

• dla każdego CCP określa się parametry kontrolne, tj. granice krytyczne dla przyjętych wartości docelowych, które powinny być utrzymane w procesie produkcyjnym

• przekroczenie ich może spowodować pojawienie się zagrożenia lub jego wzrost do niedopuszczalnego poziomu- w efekcie produkt może nie spełniać wymaganej jakości zdrowotnej.

4.Ustalenie sposobu monitorowania parametrów kontrolnych w CCP

• Dla każdego CCP określić sposób monitorowania założonych parametrów kontrolnych, tj. metodę, przyrząd kontrolno-pomiarowy, osobę odpowiedzialną za kontrole, częstotliwość pomiarów, testów lub obserwacji oraz sposób dokumentowania wyników

5.Ustalenie działań korygujących, które muszą być podjęte, gdy monitorowanie wykaże przekroczenie założonych parametrów w CCP

• plan działań korygujących, który obejmuje wykaz czynności podejmowanych w przypadku przekroczenia dopuszczalnych granic krytycznych w CCP.

• działania korygujące muszą przywrócić parametry monitorowanego procesu wartości gwarantujących jakość zdrowotną wyrobu oraz odpowiednio zabezpieczyć wyrób wyprodukowany w czasie, gdy przekroczone były wartości krytyczne w CCP

6.Ustalenie procedur weryfikacji potwierdzających skuteczność systemu

• określenie sposobów sprawdzania efektywności wdrożonego systemu HACCP

• upewnienie się, czy przyjęte założenia są prawidłowe, czy wszystkie zagrożenia są zidentyfikowane i kontrolowane oraz czy działania prowadzone w ramach systemu są skuteczne, czyli zapewniają produkcję bezpiecznych wyrobów

7.Opracowanie dokumentacji systemu HACCP uwzględniającej wszystkie procedury i zapisy odpowiednie do działań wynikających z zasad systemu

• dokumentacja powinna zawierać opis wszystkich czynności i działań, na podstawie których realizuje się przyjęty program HACCP

• stanowi ona niezbędny element HACCP, ponieważ na jej podstawie można wykazać, że system jest wdrożony i skutecznie realizowany

6. GMP/GHP

• GMP/GHP- Dobra Praktyka Produkcyjna i Higieniczna (Good Manufacturing Practice/ Good Hygiene Practice)

To działania, które muszą być podjęte oraz warunki, które muszą być spełnione, aby produkcja żywności odbywała się w sposób zapewniający jej właściwą jakość zdrowotną, zgodnie z przeznaczeniem.

Dopiero na podwalinach GMP/GHP można budować system HACCP.

GMP/GHP w zasadzie nie jest systemem zarządzania jakością; są to wymagania dotyczące produkcji żywności, zawarte we właściwych dla danej branży spożywczej aktach prawnych (ustawach, rozporządzeniach)

• Wdrożenie zasad GMP/GHP - to bezwzględny warunek funkcjonowania zakładów produkujących żywność oraz fundament dla budowania systemów jakościowych

• Są to tzw. warunki wstępne, które muszą być zrealizowane przez zakład , aby w ogóle był dopuszczony do produkcji żywności

• GMP/GHP powinna być opracowana w zakładach w postaci procedur, instrukcji lub Zakładowego Kodeksu GMP/GHP

• Instrukcje i procedury GMP/GHP powinny być napisane krótko, zwięźle, rzeczowo

• Opis wykonywanych czynności ma odpowiadać ściśle temu, co wykonuje się w zakładzie

• Wykonane działania, obejmujące obszar GMP/GHP należy dokumentować w sposób potwierdzający rzetelność wykonania danej czynności

Na wymagania GMP/GHP składają się mi. in. zagadnienia dotyczące:

• lokalizacji i otoczenia zakładu

• pomieszczeń produkcyjnych i socjalnych (podział na strefę czystą i brudną)

• oświetlenia

• zabezpieczenia przed odłamkami szkła

• stanu technicznego maszyn i urządzeń

• surowców i materiałów pomocniczych (ocena przy przyjęciu)

• zaopatrzenia w wodę, jakości wody i lodu (badania!)

• zabezpieczenia przed szkodnikami

• magazynowania surowców, dodatków i gotowych wyrobów (temperatura, FIFO, odpowiednie ustawienie)

• zagospodarowania odpadów i ścieków

• procesów mycia i dezynfekcji

• zdrowia i higieny pracowników (ręce, odzież, biżuteria, itp.)

• szkoleń personelu, kwalifikacji pracowników (zaplanowane, udokumentowane)

• zastosowania kalibrowanych przyrządów kontrolno-pomiarowych

• prowadzenia dokumentacji i zapisów z zakresu GMP/GHP

• zastosowanie rozwiązań organizacyjno-technicznych, zgodnych z obowiązującymi zasadami

7. 12 etapów wdrażania system HACCP:

ETAP I: Określenie zakresu wdrożenia systemu HACCP

ETAP II: Stworzenie zespołu ds. HACCP

ETAP III: Opis produktu i jego przeznaczenia

ETAP IV: Opracowanie schematu blokowego procesu i jego weryfikacja

ETAP V: Identyfikacja i analiza zagrożeń, określenie środków kontrolnych, określenie priorytetu zagrożeń

ETAP VI: Określenie krytycznych punktów kontroli procesu

ETAP VII: Określenie parametrów kontrolnych w CCP

ETAP VIII: Ustalenie sposobów monitorowania CCP

ETAP IX: Ustalenie działań korygujących w CCP

ETAP X: Ustalenie sposobu weryfikacji systemu HACCP

ETAP XI: Opracowanie dokumentacji systemu HACCP

ETAP XII: Walidacja i wdrożenie systemu HACCP

ETAP VIII: Ustalenie sposobów monitorowania CCP

• Dla ustalonych parametrów kontrolnych należy określić system monitorowania, na który składa się:

• wybór metody pomiaru lub oceny

• wyznaczenie częstotliwości wykonywania pomiarów, np. dla każdej partii produktu, raz na zmianę, dwa razy dziennie, itp.

• dobór przyrządów kontrolno-pomiarowych z uwzględnieniem ich dokładności i precyzji pomiarowej

• wyznaczenie osób odpowiedzialnych za wykonywanie pomiarów w CCP; najlepiej jeśli będzie to pracownik, który pracuje na stanowisku, na którym wyznaczono CCP

• określenie sposobu dokumentowania wyników pomiarów, zasad ich zatwierdzania oraz przechowywania zapisów

ETAP VI: Określenie krytycznych punktów kontroli procesu

• zespół musi wyznaczyć odpowiednie punkty krytyczne na podstawie:

• oszacowania zagrożeń

• drzewka decyzyjnego

• własnego doświadczenia i zdrowego rozsądku

ETAP V: Identyfikacja i analiza zagrożeń, określenie środków kontrolnych, określenie priorytetu zagrożeń

ZAGROŻENIE- to właściwość biologiczna, fizyczna lub chemiczna, która może powodować, że żywność stanie się niebezpieczna dla konsumenta

W analizie należy uwzględnić trzy kategorie zagrożeń:

1. zagrożenia (mikro)biologiczne (bakterie, pleśnie, wirusy, pasożyty!)

2. zagrożenia chemiczne (np. pozostałości środków myjąco- dezynfekcyjnych, Me ciężkie, zbyt duże dawki dodatków i konserwantów, itp.)

3. zagrożenia fizyczne (różnego rodzaju ciała obce: szkło, metal, biżuteria)

• wszystkie trzy kategorie zagrożeń rozpatrywać dla każdego etapu produkcji

Identyfikacja i analiza zagrożeń powinna zostać udokumentowana w specjalnym formularzu, zawierającym następujące informacje:

1. wyszczególnienie potencjalnych zagrożeń wnoszonych do procesu z surowcami i materiałami pomocniczymi na wszystkich etapach procesu produkcyjnego

2. dokładną charakterystykę zagrożeń oraz przyczynę lub źródło ich pochodzenia

3. oszacowanie ryzyka związanego z poszczególnym zagrożeniem, tj. prawdopodobieństwa jego wystąpienia oraz przewidywanych skutków w odniesieniu do zdrowia konsumenta (oszacowanie priorytetu zagrożeń)

4. określenie środków zaradczych, sposobów opanowania zagrożeń, tj. ustalenie działań kontrolno-prewencyjnych oraz parametrów kontrolnych

przy dokonywaniu analizy zagrożeń stosuje się metodę „burzy mózgów”

• do każdego zagrożenia należy ustalić odpowiednie sposoby jego eliminowania lub zmniejszenia do akceptowalnego poziomu wykorzystując procedury ogólne i środki kontrolne

• Wyznaczenie priorytetu zagrożeń- oszacowanie ryzyka związanego z danym zagrożeniem:

1. Określenie częstotliwości występowania zagrożenia (A):

Częstotliwość występowania (A):

duża, A=3 średnia, A=2 mała, A=1

2. Określenie rangi zagrożenia, czyli ryzyka jakie niesie dane zagrożenia dla zdrowia konsumenta(B):

Ranga zagrożenia(B):

duża, B= 3 średnia, B= 2 mała, B=1

PRIORYTET ZAGROŻENIA

=

CZĘSTOTLIWOŚĆ X RANGA

P= A x B

Priorytet zagrożenia (P) = A x B

Interpretacja wyników:

1. P>3- określenie w tym miejscu CCP

2. P= 3- uznaje się, że w tym miejscu wskazane byłoby wyznaczenie punktu kontrolnego (CP)

3. P<3- wystarczy zastosowanie działań zapobiegawczych i ewentualnie wyznaczenie tylko punktu kontrolnego CP

---