DEMONTAŻ UKŁADU TŁOKOWO-KORBOWEGO

Przeglądy układów silnika głównego były dokonywane na podstawie ilości godzin pracy układu. W zasadzie przeglądu dokonywano po 10000 godzin pracy silnika.

Przebieg:

1. Przerwanie pracy silnika,

2. Zamknięcie systemów obsługujących układ, który ma być weryfikowany,

3. Czekanie, aż ostygnie silnik,

4. Równocześnie: otwarcie włazów do zasobnika powietrza, na poziomie przelotni z obu stron i na poziomie karteru,

5. Czyszczenie przelotni i odkręcenie dławicy trzona tłoka,

6. Odkręcenie śrub mocujących stopę trzona tłoka z wodzikiem,

7. Demontaż głowicy: odkręcenie wszystkich przewodów dochodzących do głowicy, odkręcenie kompensatora spalin, odkręcenie śrub mocujących głowicę do bloku cylindrowego (przy pomocy praski hydraulicznej),

8. Zdjęcie głowicy z silnika wraz z koszem zaworu wydechowego,

9. Wyciągnięcie tłoka z tłoczyskiem z tulei cylindrowej i posadowienie na stojaku,

10. Czyszczenie tłoka, pomiary pierścieni i ewentualna wymiana,

11. Czyszczenie głowicy, ewentualna wymiana kosza z zaworem oraz wtryskiwaczy lub też zaworu rozruchowego,

12. Czyszczenie powierzchni stykowej tulei z głowicą, ewentualna wymiana uszczelek,

13. Pomiary zużycia tulei cylindrowej,

14. Montaż układu,

15. Sprawdzenie zgodności montażu,

16. Rozruch silnika i obserwacja pracy układu.

Jeśli został wymieniony kosz z zaworem, to podlegał on regeneracji. Jeśli także były wymieniane zawory wtryskowe i zawór rozruchowy, to dokonywano po ich uprzednim wyczyszczeniu detaktacji i docieraniu oraz wymiany uszczelek.

Z moich obserwacji mogę stwierdzić, że zużyciu podlegały tuleje cylindrowe. Zaś pierścienie tłokowe były w dobrym stanie. Myślę, iż powinno być odwrotnie.

Przegląd silnika na 6 RTA 72 U nie sprawiał nam większych problemów.

SWORZNIE TŁOKOWE

Sworzeń tłokowy łączy przegubowo tłok silnika bezwodzikowego z korbowodem.

Warunki pracy: temperatura- 100
150 C, zmienne co do wartości a także co do kierunku obciążenia gnące, ścinające i naciski jednostkowe

Wymagania: Rdzeń sworznia ciągliwy i sprężysty zaś zewnętrzna powierzchnia twarda, odporna na ścieranie, mała masa (wydrążone)

Materiały: stal węglowa do nawęglania , stale stopowe do nawęglania

Podział ze względu na sposób ustalenia swobody ruchu:

• Sworznie osadzone nieruchomo w tłoku

• Sworznie osadzone nieruchomo w korbowodzie

• Sworznie pływające, które nie są mocowane ani w piastach tłoka, ani w korbowodzie

Przykładowe sposoby ustalania sworzni w tłoku: a) sworzeń jest wciskany jest w piasty tłoka i zabezpieczony przed obrotem kołkami lub wpustem b) kołki ustalają sworzeń jednocześnie w kierunku osiowym c)sworzeń pasowany z niewielkim wciskiem w piastach tłoka, jest ustalony w kierunku poprzecznym i wzdłużnym stożkowymi wkładkami, dopasowanymi do stożkowych gniazd w wydrążeniu sworznia. Wkładki te ściągnięte śrubą, zakleszczają sworzeń w piastach d)ustalenie sworzni pływających odbywa się za pomocą dwustronnych pierścieni rozprężnych (pierścieni seegera) lub kołpakami cylindrycznymi lub stożkowymi

Nowym połączeniem tłoka z korbowodem jest sworzeń kulisty. Konstrukcja taka umożliwia obrót tłoka, a także o 40% zmniejsz obciążenie łożyska sworzniowego.

Sworznie tłokowe

Sworzeń tłokowy łączy przegubowo tłok silnika bezwodzikowgo z korbowodem.

Warunki pracy: temperatura - 100
; charakter obciążenia tłoka - dynamiczne zginanie ,duże naciski powierzchniowe

Wymagania: ciągliwy i sprężysty rdzeń, zewnętrzna powierzchnia twarda, odporna na ścieranie, dokładność obróbki, smarowanie sworznia, mała masa(drążone w środku)

Materiały: stal węglowa do nawęglania, stal stopowa do nawęglania

W zależności od sposobu ustalenia swobody ruchu sworznia rozróżnia się:

• Sworznie osadzone nieruchomo w tłoku

• Sworznie osadzone nieruchomo w korbowodzie

• Sworznie pływające, które nie są mocowane ani w piastacht łoka, ani w korbowodzie

• Sworzeń kulisty - umożliwia obrót tłoka

Przykłady ustalania sworznia w tłoku :

• Sworzeń jest wciskany w piasty tłoka i zabezpieczony przed obrotem kołkamilub wpustem

• Sworzeń jest wciskany w piasty tłoka, ustalony w kirunku poprzecznum i wzdłuznym stożkowymi wkładkami dopasowanymi do stożkowych gniazd w wydrążeniu sworznia, wkładki ściągnięte śrubą zakleszczają sworzeń w piastach

• Sworzeń ustalają dwustronnie pierścienie rozprężne(Seegera)

Pomiar napięcia wstępnego.

Metody pomiaru:

• pomiar wydłużenia śruby λ_s

• pomiar ciśnienia oleju w specjalnej prasie hydraulicznej do napinania śrub

• pomiar momentu skręcającego śrubę podczas dokręcania kluczem dynamometrycznym

• podgrzewania śruby do określonej temperatury, zmontowania w stanie gorącym i dokręcenie nakrętki do pierwszego oporu

Napinanie śrub kluczem dynamometrycznym:

Podczas napinania śrub kluczem dynamometrycznym, mierzony na kluczu moment M_d służy do pokonania momentu skręcającego M_s na gwincie oraz do pokonania momentu skręcającego M_t na oporowej powierzchni nakrętki lub łba śruby.

M_d=M_s+M_t

Niektóre wytwórnie silników w celu zmniejszenia współczynnika tarcia nakazują stosowanie smarów przeciwciernych grafitowych lub na bazie dwusiarczku molibdenu. Zaletą takiego smarowania jest uzyskanie większego napięcia wstępnego Q_w przy tym samum momencie M_d oraz utrzymywania współczynników tarcia na stałym poziomie przez długi okres eksploatacji.

Stosuje się również sposób napinania polegający na dokręcaniu śruby kluczem dynamometrycznym do pewnej niewielkiej wartości momentu M_d i następującym po tym dokręceniu śruby lub nakrętki o ściśle określony kąt. Do kontroli skręcenia śruby o określony kąt używa się specjalnych szablonów nakładanych na łeb śruby lub nakrętkę.

Poważną wadą napinania śrub kluczem dynamometrycznym jest to, że proces napinania przebiega kolejno na wszystkich śrubach. Taki sposób montażu, mimo stosowania napinania stopniowego i odpowiedniej kolejności „na krzyż”, nie gwarantuje równomiernego napięcia wstępnego i może być przyczyną deformacji obudowy a w skrajnych wypadkach pęknięć obudowy i śrub podczas eksploatacji. Dlatego też współczesne konstrukcje silników spalinowych coraz częściej przewidują do napinania śrub urządzenia hydrauliczne. Urządzenia te umożliwiają szybkie, jednoczesne i prawidłowe napięcie wszystkich śrub łożyska.

Napinanie śrub prasą hydrauliczną:

Za pomocą jednej pompy olejowej tłoczy się jednocześnie olej do wszystkich czterech albo dwóch pras. Napięcie śruby określone ciśnieniem oleju działającym na tłok, uzyskuje się po swobodnym dokręceniu do oporu nakrętki i ustaleniu nacisku na tłok.

Regeneracja elementów obróbką mechaniczną

Zszywanie metodą “METALOCK” można stosować do regeneracji pęknięć żeliwnych lub staliwnych ścian kadłubów. Wkładki wykonuje się ze stali stopowych chromo-niklowych, stopów miedzi i stopów aluminium. Dobór materiału wkładki zapewnić powinien powinowactwo własności mechanicznych i współczynników rozszerzalności cieplnej materiału naprawianego elementu i wkładki. Wkładki metalock dzięki swojemu kształtowi mogą przejmować siły rozciągające. Zakres zastosowań metody “METALOCK” jest ograniczony do ścian o minimalnej grubości 6mm. Obszar pęknięcia nie może być zbyt silnie odkształcony, a więc można zszywać przede wszystkim pęknięcia kruche lub powstałe w kruchych materiałach ( staliwo, żeliwo ). Zaletami metody “METALOCK” są: możliwość naprawy na miejscu awarii, mniejszy zakres demontażu oraz nie wprowadzanie do naprawianego elementu ciepła, co chroni go przed naprężeniami oraz odkształceniami cieplnymi.

TYPOWA NAPRAWA METODĄ METALOCK

1. Dokładne oględziny uszkodzonego elementu, przeprowadzenie odpowiednich badań technicznych uszkodzenia oraz wykonanie raportu.

2. Wykonanie koncepcji naprawy tzn. określenie ilości, miejsca ,wymiaru oraz głębokości zamków.

3 Określenie i umiejscowienie masterloków jeśli takie będą konieczne.

4. Lekkie oszlifowanie uszkodzonego miejsca i usunięcie wszystkich zanieczyszczeń.

5. Zciągnięcie klamrami naprawianej części do momentu uzyskania właściwych wymiarów oraz współosiowości jeśli jest to konieczne.

6. Zaznaczenie środka centralnego otworu dla pierwszego zamka i napunktowanie.

7. Wywiercenie środkowego otworu dla szczeliny pierwszego zamka upewniając się że jest on prostopadły do powierzchni.

8. Zamocowanie prowadnicy do wykonania pierwszej szczeliny ( upewnij się że co najmniej po dwa otwory znajdują się po każdej stronie pęknięcia i są dobrze rozmieszczone w stosunku do pozostałych zamków).

9. Wywiercenie otworów na żądaną głębokość.

10. Wycięcie mostków pomiędzy otworami używając specjalnej prowadnicy.

ii. Powtórzenie poz.9.

12. Powtórzenie poz. 10.

13. Ucięcie zamka na odpowiednią długość

14. Umieszczenie pierwszego zamka w szczelinie i wbicie go na miejsce.

15. Umieszczenie drugiego zamka i wbicie go na miejsce, powtarzanie tej operacji do czasu kiedy ostatni zamek zostanie wbity.

16. Wywiercenie zaczepów kotwicznych w szczelinach.

17. Używając wyżarzonego zamka umiejscowij go w szczelinie i wbij go na miejsce, upewniając się że niewielka część zamka wystawać będzie ponad naprawianą powierzchnię.

18. Powtórzenie operacji 7-17 dla pozostałych zamków.

19. Zaznaczenie pozycji szpilek.

20. Wywiercenie i nagwintowanie otworów szpilek.

21. Wkręcenie szpilek na pewną głębokość i obcięcie.

22. Wywiercenie i nagwintowanie otworów pod szpilki uszczelniające i wkręcenie szpilek tak żeby pokrył całkowicie linię pęknięcia.

23. Wymłotkowanie całej linii szpilek i zamków i usunięcie nadmiaru materiału. Ubicie młotkiem ponownie linii szpilek, ostrożnie nie uszkadzając powierzchni.

24. Przeszlifowanie naprawianego miejsca, jeśli pozwala na to powierzchnia elementu

25. Oczyszczenie naprawionego elementu oraz stanowiska pracy na koniec każdej zmiany.

26. W przypadku jeśli jakiekolwiek niebezpieczne substancje znajdują się na naprawianym elemencie to personel musi dyb pewien że przed opuszczeniem zakładu element będzie oczyszczony.

TULEJOWANIE.

Jej istotą jest to, że ubytek materiału zużytego elementu

kompensowany jest najczęściej za pomocą wprasowanej lub wkręconej tulei.

Tuleja regeneracyjna pełni rolę dodatkowego elementu przywracającego zużytej

powierzchni nie tylko pierwotny kształt, lecz także wymiar nominalny. Tuleje

wykonywane są na ogół z tego samego materiału, z którego wykonany jest

regenerowany element. Powierzchnie elementu regenerowanego, przed

wprasowaniem tulei, szlifowaniu na wymiar odpowiadający również

przeszlifowanej tulei. Różnica wartości pasowanych średnic uwzględnia

wymagany wcisk. Tulejowanie może być także stosowane regeneracji otworów

gwintowanych. W celu zapewnienia niezawodności połączenia tulei z

regenerowanym elementem zaleca się stosowanie punktów sczepnych lub

wkrętów.

Zalety stosowania elementów dodatkowych w celach regeneracyjnych:

• wymaganej odporności Regeneracja elementów o dużym stopniu zużycia

• uzyskanie na zużycie elementów

Wady metody to:

• skomplikowana technologia i wysokie koszty regeneracji

• konieczność pewnego osłabienia regenerowanego elementu wynikająca z potrzeby zebrania naddatku często o grubości znacznie większej od uwarunkowanej wartością zużycia

---