FMEA
Failure Mode and Effects Analysis
rodzaje uszkodzeń
skutek wystąpienia uszkodzenia
przyczyny uszkodzeń
FMEA. Geneza
W.E.Deming podawał, że 75% przyczyn błędów powstaje w fazie projektowania wyrobu. Jednak 80% błędów ujawnia się w czasie produkcji, kontroli i u klienta, czyli tam, gdzie koszty są największe
FMEA opracowano w USA w latach sześćdziesiątych przy okazji realizacji przez NASA projektu „Apollo”
Obecnie szeroko stosowana w USA i w Europie, głównie w przemyśle samochodowym
Zapobiegać a nie leczyć
Działania zapobiegawcze: działanie w celu wyeliminowania przyczyny potencjalnej niezgodności lub innej potencjalnej sytuacji niepożądanej
Działania korygujące działanie w celu wyeliminowania przyczyny wykrytej niezgodności lub innej niepożądanej sytuacji
Cel
Celem FMEA jest wprowadzenie takich zmian na etapie projektowania, aby można było uniknąć jak największej ilości błędów w procesie produkcyjnym oraz użytkowaniu wyrobu.
FMEA wyrobu
wprowadzenie nowych wyrobów,
wprowadzenie nowych lub w dużym stopniu zmienionych części lub podzespołów,
wprowadzenie nowej technologii,
otwarcie się nowych możliwości zastosowania wyrobu,
duże zagrożenie dla człowieka lub otoczenia,
eksploatacja w trudnych warunkach,
znaczenie inwestycyjne.
FMEA wyrobu
FMEA wyrobu może dotyczyć:
funkcji,
niezawodności w czasie eksploatacji,
łatwości obsługi przez użytkownika,
łatwości naprawy w przypadku uszkodzenia.
FMEA procesu
początkowa faza projektowania procesu technologicznego,
przed uruchomieniem produkcji seryjnej,
w produkcji seryjnej (procesy niestabilne, nie zapewniające uzyskanie wymaganej wydajności).
FMEA procesu może dotyczyć
FMEA procesu może dotyczyć
metod
parametrów
środków
Etapy FMEA
1. Planowanie i przygotowanie
2. Analiza i ocena potencjalnych błędów
2.1 możliwe błędy
2.2 skutki błędów
2.3 przyczyny błędów
3. Ocena ryzyka
4. Planowanie działań zapobiegawczych
1. Planowanie i przygotowanie
szkolenie dla członków zespołu,
wybór animatora, który
steruje pracami,
jest otwarty i neutralny,
jest gwarantem właściwego zastosowania metody,
źródła identyfikacji problemów,
2. Analiza i ocena potencjalnych błędów
Możliwe błędy:
powinny odnosić się do określonej funkcji spełnianej przez wyrób, powinny opisywać dlaczego dana funkcja może nie zostać spełniona
Nie należy oceniać, czy to się stanie czy nie, ale co może się stać
Opisujemy w języku „technicznym” a nie symptomy, które zauważa klient
2. Analiza i ocena potencjalnych błędów
Przykłady:
wygięcie, wybrzuszenie, rozwarstwienie, wykruszenie, złamanie, skorodowanie, pęknięcie, uszkodzenie, zdeformowanie, odbarwienie, zniekształcenie, przebicie, poluzowanie, wymieszanie, niewspółosiowość, pominięcie elementu, zwarcie, utlenienie, przegrzewanie się, ...
2. Analiza i ocena potencjalnych błędów
Prawdopodobieństwo wystąpienia P (skala 1-10)
1 nieprawdopodobne <1 / 1 000 000
2 bardzo rzadko: stosunkowo mało wad: 1 na 20 000
3 rzadko: stosunkowo mało wad 1 na 4 000
4-6 przeciętnie: wada zdarza się sporadycznie, co jakiś
czas: 1 na 1000, 1 na 400, 1 na 80
7-8 często: wada powtarza się cyklicznie: 1 na 40, 1 na 30
9-10 bardzo często: wady prawie nie da się uniknąć: 1 na 8, 1 na 2
2. Analiza i ocena potencjalnych błędów
Skutki błędów:
potencjalne błędy są analizowane pod kątem ich prawdopodobnego wpływu na realizację produktu lub usługi
Usterkę opisujemy tak, jak jest ona odebrana przez klienta, co klient może doświadczyć wskutek usterki
2. Analiza i ocena potencjalnych błędów
Określenie Klienta
to nie tylko KLIENT KOŃCOWY, lecz także odpowiedzialni za konstrukcję, proces wytwarzania ( produkcja, montaż i serwis)
2. Analiza i ocena potencjalnych błędów
Przykłady:
.dodatkowy opór przy wyłączaniu, urządzenie nie wyłącza się, przeciek oleju, hałasowanie, brzydki wygląd, niemożliwość zamontowania, niestabilność, słabe chłodzenie, pojawianie się wody...
2. Analiza i ocena potencjalnych błędów
Znaczenie dla klienta Z (skala 1-10)
1 bardzo małe: wada nie ma jakiegokolwiek istotnego wpływu na warunki użytkowania wyrobu
2-3 małe: niewielki utrudnienia
4-6 przeciętne: nie zaspakaja potrzeb lub jest źródłem uciążliwości, użytkownik dostrzega mankamenty wyrobu
7-8 duże: niemożliwość użytkowania wyrobu lecz wada nie zagraża bezpieczeństwu użytkownika lub nie narusza przepisów prawa
9-10 bardzo duże: wada zagraża bezpieczeństwu użytkownika lub narusz przepisy prawa
2. Analiza i ocena potencjalnych błędów
Przyczyny błędów:
znając rodzaj potencjalnego uszkodzenia, należy opisać, czym jest ono powodowane. Analiza jest tym lepsza im precyzyjniej określone zostają przyczyny.
2. Analiza i ocena potencjalnych błędów
Przykłady:
...przecięty przewód, uszkodzony element, słabe zamocowanie, defekt materiału, brak smarowania, uszkodzenie przy pakowaniu, zmęczenie materiału, zużyte narzędzie, złe przygotowanie powierzchni ...
2. Analiza i ocena potencjalnych błędów
Wykrywalność:
określenie wszelkich obecnie stosowanych metod kontroli i mechanizmów sterowania, które są przewidziane do wykrywania lub zapobiegania wadom
zdolność firmy do wykrywania istnienia przyczyn niedomagań, kontrolowanie i identyfikowanie przyczyn źródłowych
2. Analiza i ocena potencjalnych błędów
Możliwość wykrycia T (skala 1-10)
1-2 bardzo wysoka: środki kontroli na pewno wykryje daną wadę
3-4 wysoka: środki kontroli mają duża szansa na wykrycie wady
5-6 przeciętna: być może środki kontroli wykryją daną wadę
7-8 niska: jest bardzo prawdopodobne, że środki kontroli nie wykryją danej wady
9 bardzo niska:z dużą pewnością można sądzić że środki kontroli nie wykryj danej wady
10 bardzo niska: środki kontroli nie dają szans wykrycia danej wady
2. Analiza i ocena potencjalnych błędów
3. Ocena ryzyka
Wskaźnik poziomu ryzyka
C = P x Z x T
skala od 1 do 1000
Przykład
4. Planowanie działań zapobiegawczych
Działania prewencyjne i korygujące powinny wdrożone po przeprowadzeniu dodatkowych badań i testów, które sprecyzują skuteczność tychże działań. Wyznacza się osoby odpowiedzialne za wdrożenie działań korygujących i za oszacowanie ryzyka dla poprawionej konstrukcji lub procesu.