FMEA CI GA, Inne


FMEA

Failure Mode and Effects Analysis

rodzaje uszkodzeń

skutek wystąpienia uszkodzenia

przyczyny uszkodzeń

FMEA. Geneza

W.E.Deming podawał, że 75% przyczyn błędów powstaje w fazie projektowania wyrobu. Jednak 80% błędów ujawnia się w czasie produkcji, kontroli i u klienta, czyli tam, gdzie koszty są największe

FMEA opracowano w USA w latach sześćdziesiątych przy okazji realizacji przez NASA projektu „Apollo”

Obecnie szeroko stosowana w USA i w Europie, głównie w przemyśle samochodowym

Zapobiegać a nie leczyć

Działania zapobiegawcze: działanie w celu wyeliminowania przyczyny potencjalnej niezgodności lub innej potencjalnej sytuacji niepożądanej

Działania korygujące działanie w celu wyeliminowania przyczyny wykrytej niezgodności lub innej niepożądanej sytuacji

Cel

Celem FMEA jest wprowadzenie takich zmian na etapie projektowania, aby można było uniknąć jak największej ilości błędów w procesie produkcyjnym oraz użytkowaniu wyrobu.

FMEA wyrobu

wprowadzenie nowych wyrobów,

wprowadzenie nowych lub w dużym stopniu zmienionych części lub podzespołów,

wprowadzenie nowej technologii,

otwarcie się nowych możliwości zastosowania wyrobu,

duże zagrożenie dla człowieka lub otoczenia,

eksploatacja w trudnych warunkach,

znaczenie inwestycyjne.

FMEA wyrobu

FMEA wyrobu może dotyczyć:

funkcji,

niezawodności w czasie eksploatacji,

łatwości obsługi przez użytkownika,

łatwości naprawy w przypadku uszkodzenia.

FMEA procesu

początkowa faza projektowania procesu technologicznego,

przed uruchomieniem produkcji seryjnej,

w produkcji seryjnej (procesy niestabilne, nie zapewniające uzyskanie wymaganej wydajności).

FMEA procesu może dotyczyć

FMEA procesu może dotyczyć

metod

parametrów

środków

Etapy FMEA

1. Planowanie i przygotowanie

2. Analiza i ocena potencjalnych błędów

2.1 możliwe błędy

2.2 skutki błędów

2.3 przyczyny błędów

3. Ocena ryzyka

4. Planowanie działań zapobiegawczych

1. Planowanie i przygotowanie

szkolenie dla członków zespołu,

wybór animatora, który

steruje pracami,

jest otwarty i neutralny,

jest gwarantem właściwego zastosowania metody,

źródła identyfikacji problemów,

2. Analiza i ocena potencjalnych błędów

Możliwe błędy:

powinny odnosić się do określonej funkcji spełnianej przez wyrób, powinny opisywać dlaczego dana funkcja może nie zostać spełniona

Nie należy oceniać, czy to się stanie czy nie, ale co może się stać

Opisujemy w języku „technicznym” a nie symptomy, które zauważa klient

2. Analiza i ocena potencjalnych błędów

Przykłady:

wygięcie, wybrzuszenie, rozwarstwienie, wykruszenie, złamanie, skorodowanie, pęknięcie, uszkodzenie, zdeformowanie, odbarwienie, zniekształcenie, przebicie, poluzowanie, wymieszanie, niewspółosiowość, pominięcie elementu, zwarcie, utlenienie, przegrzewanie się, ...

2. Analiza i ocena potencjalnych błędów

Prawdopodobieństwo wystąpienia P (skala 1-10)

1 nieprawdopodobne <1 / 1 000 000

2 bardzo rzadko: stosunkowo mało wad: 1 na 20 000

3 rzadko: stosunkowo mało wad 1 na 4 000

4-6 przeciętnie: wada zdarza się sporadycznie, co jakiś

czas: 1 na 1000, 1 na 400, 1 na 80

7-8 często: wada powtarza się cyklicznie: 1 na 40, 1 na 30

9-10 bardzo często: wady prawie nie da się uniknąć: 1 na 8, 1 na 2

2. Analiza i ocena potencjalnych błędów

Skutki błędów:

potencjalne błędy są analizowane pod kątem ich prawdopodobnego wpływu na realizację produktu lub usługi

Usterkę opisujemy tak, jak jest ona odebrana przez klienta, co klient może doświadczyć wskutek usterki

2. Analiza i ocena potencjalnych błędów

Określenie Klienta

to nie tylko KLIENT KOŃCOWY, lecz także odpowiedzialni za konstrukcję, proces wytwarzania ( produkcja, montaż i serwis)

2. Analiza i ocena potencjalnych błędów

Przykłady:

.dodatkowy opór przy wyłączaniu, urządzenie nie wyłącza się, przeciek oleju, hałasowanie, brzydki wygląd, niemożliwość zamontowania, niestabilność, słabe chłodzenie, pojawianie się wody...

2. Analiza i ocena potencjalnych błędów

Znaczenie dla klienta Z (skala 1-10)

1 bardzo małe: wada nie ma jakiegokolwiek istotnego wpływu na warunki użytkowania wyrobu

2-3 małe: niewielki utrudnienia

4-6 przeciętne: nie zaspakaja potrzeb lub jest źródłem uciążliwości, użytkownik dostrzega mankamenty wyrobu

7-8 duże: niemożliwość użytkowania wyrobu lecz wada nie zagraża bezpieczeństwu użytkownika lub nie narusza przepisów prawa

9-10 bardzo duże: wada zagraża bezpieczeństwu użytkownika lub narusz przepisy prawa

2. Analiza i ocena potencjalnych błędów

Przyczyny błędów:

znając rodzaj potencjalnego uszkodzenia, należy opisać, czym jest ono powodowane. Analiza jest tym lepsza im precyzyjniej określone zostają przyczyny.

2. Analiza i ocena potencjalnych błędów

Przykłady:

...przecięty przewód, uszkodzony element, słabe zamocowanie, defekt materiału, brak smarowania, uszkodzenie przy pakowaniu, zmęczenie materiału, zużyte narzędzie, złe przygotowanie powierzchni ...

2. Analiza i ocena potencjalnych błędów

określenie wszelkich obecnie stosowanych metod kontroli i mechanizmów sterowania, które są przewidziane do wykrywania lub zapobiegania wadom

zdolność firmy do wykrywania istnienia przyczyn niedomagań, kontrolowanie i identyfikowanie przyczyn źródłowych

2. Analiza i ocena potencjalnych błędów

Możliwość wykrycia T (skala 1-10)

1-2 bardzo wysoka: środki kontroli na pewno wykryje daną wadę

3-4 wysoka: środki kontroli mają duża szansa na wykrycie wady

5-6 przeciętna: być może środki kontroli wykryją daną wadę

7-8 niska: jest bardzo prawdopodobne, że środki kontroli nie wykryją danej wady

9 bardzo niska:z dużą pewnością można sądzić że środki kontroli nie wykryj danej wady

10 bardzo niska: środki kontroli nie dają szans wykrycia danej wady

2. Analiza i ocena potencjalnych błędów

3. Ocena ryzyka

Wskaźnik poziomu ryzyka

C = P x Z x T

skala od 1 do 1000

Przykład

4. Planowanie działań zapobiegawczych

Działania prewencyjne i korygujące powinny wdrożone po przeprowadzeniu dodatkowych badań i testów, które sprecyzują skuteczność tychże działań. Wyznacza się osoby odpowiedzialne za wdrożenie działań korygujących i za oszacowanie ryzyka dla poprawionej konstrukcji lub procesu.




Wyszukiwarka

Podobne podstrony:
DIAGRAM ISHIKAWY CI GA, Inne
EKOLOGIA CI GA, Inne
PRZEDSI BIORSTWO CI GA, Inne
LOGISTYKA CI GA, Inne
ZARZADZ PRAJEKTAMI CI GA, Inne
RACHUNKOWO CI GA, Inne
BURZA M ZG W CI GA, Inne
PRASOWANIE MPS CI GA , Inne
SEJM DEFINICJE CI GA, Inne
ROZR NIANIE ANALIZY CI GA, Inne
tlenowce ci ga, 08. MEDYCYNA, 1.Analityka medyczna, I rok, Chemia ogólna i nieorganiczna, Inne
wersja ci ga
(2) zarz dzanie wyk?y ci ga

więcej podobnych podstron