1. Wyjaśnij pojęcia technika i technologia
2. Scharakteryzuj ogólny model wytwarzania wyrobów (wejście - wyjście)
3. Wymień cechy współczesnego wyrobu
4. Wymień techniki wytwarzania
5. Co to jest proces technologiczny i jakie są jego składniki?
6. Jaka jest rola konstruktora a jaka technologa w przygotowaniu nowych maszyn
7 .Wymień kolejno procesy wytwarzania wyrobów ze stopów żelaza?
8. Czym różni się proces wielkopiecowy od procesu stalownianego
9. Wymień metody wytwarzania stali
10. Wymień sposoby odlewania
11. Scharakteryzuj proces odlewania ciągłego?
12. Opisz metody łączenia maszyn i urządzeń?
13. Czym się charakteryzuje spawalnictwo?
14. Wyjaśnij rodzaje technologii spawalniczej? - NIE MA
15. Wymień procesy obróbki plastycznej?
16. Czym się różni walcownictwo od kuźnictwa?
17. Jaką metodę zastosujemy do produkcji szyn?
18. Jaką metodą można zmniejszyć średnice drutów?
19. Wymień technologie przetwórstwa tworzyw sztucznych.
20. Czym się różni metoda wtryskiwania tworzyw sztucznych od tłoczenia?
21. Wymień sposoby obróbki skrawaniem
22. Co ma na celu obróbka mechaniczna?
23. Wymień rodzaje obróbki skoncentrowanymi strumieniami energii.
24. Czym się różni obróbka elektroerozyjna od obróbki elektrochemicznej ?
25.Wymień technologię nakładania warstw powierzchniowych
26. Opisz metody pokrywania galwanicznego.
27 Opisz metodę napawania laserowego?
28. Opisz metodę zgrzewania.
29. Na czym polega obróbka plazmowa?
30. Wymień etapy wytwarzania wyrobów z ceramiki konstrukcyjnej.
31. Opisz metody otrzymywania proszków do wyrobów spiekanych.
32. Opisz metody zagęszczania proszków.
33. Opisz metodę prasowania izostatycznego proszków.
34. Opisz metody łączenia elementów maszyn i urządzeń.
35. Scharakteryzuj różnice pod względem zjawisk fizycznych między spawaniem i zgrzewaniem.
36. Jakimi metodami można wykonać otwory w wyrobach metalowych?
37. jakimi technologiami można wykonać karoserie samochodow
38. Czym się różnią metody otrzymywania stali od metod otrzymywania żeliwa?
1. Wyjaśnij pojęcia technika i technologia To dziedzina działalności, polegająca na wytwarzaniu zjawisk i przedmiotów nie występujących naturalnie w przyrodzie. Pojęcie techniki jest często mylone z technologią czyli wiedzą o wytwarzaniu, z użyciem środków technicznych lub przy ich wykorzystaniu. Technika to tworzenie przez człowieka różnorodnych dóbr materialnych. W pojęciu techniki mieszczą się dalsze pojęcia:-technologia-inżynieria-produkcja
Technologia może oznaczać konkretny proces (np. technologia klejenia, technologia malowania). W zależności od materiału można mówić o technologii drewna, węgla, ropy etc. W rozszerzonym pojęcia technologia jest nauką o przetwarzaniu surowców lub materiałów na półprodukty lub gotowe wyroby, ale równocześnie można mówić o technologii naprawy wyrobu, który uległ uszkodzeniu. Na przykład technologia naprawy karoserii samochodowej - klepanie.
2. Scharakteryzuj ogólny model wytwarzania wyrobów (wejście - wyjście)
Elementy wejścia to :kapitał zeczowy ,ludzki,finanse, p-ersonel , materjały i media energetyczne,dokumentacja ,info.rynkowe
Elementy wyjścia to wyroby przemysłowe , usługi produkcyjne , produkty uboczne , braki i surowce wtórne odpady,informacje o jakosci, technoligii i kosztach
3. Wymień cechy współczesnego wyrobu Wyrób - wynik procesu produkcyjnego do sprzedaży. Aby wyrób się sprzedał musi mieć następujące cechy: - wymagane funkcje użytkowe np. nóż musi kroić
- ekonomika eksploatacji np. zużycie min. Ilości energii do działania
- estetyka wyglądu
- wymóg wyrobu: trwałość, niezawodność pracy
- ekologiczność - obojętny dla środowiska
- ekonomia - wygoda dla użytkownika
- nowoczesność
4. Wymień techniki wytwarzania
Technika wytwarzania - zbiór metod i sposobów wytwarzania wraz z opisem dobranych do tego celu maszyn, urządzeń, narzędzi oraz zaleceń co do użytkowania przy realizacji danego procesu produkcyjnego.
Konstruktor opracowujący kształt nowego przedmiotu uwzględnia przede wszystkim zadania jakie ten przedmiot ma spełniać. Istotny wpływ na określenie tego kształtu będzie jednak miał przyjęty przez konstruktora sposób wykonania przedmiotu, czyli technika wytwarzania. Wiąże się z tym ściśle dobór materiału. Nadawanie kształtu przedmiotom może się odbywać z użyciem różnych technik wytwarzania.
5.Co to jest proces technologiczny i jakie są jego składniki?
Proces technologiczny - część procesu produkcyjnego, która jest bezpośrednio związana ze zmianą kształtu, wymiarów, jakości powierzchni, własności fizykochemicznych bądź też łączeniem tych elementów w jeden zespół (podzespół). Proces technologiczny dzieli się na dwa etapy: wyrób i łączenie elementów.
Czynności związane z procesem technologicznym dzielimy na: czynności związane ze zmianą kształtu obrabianego przedmiotu; czynności mające charakter pomocniczy (zakładanie i zdejmowanie przedmiotów obrabiających).
Proces technologiczny jest to główna część procesu produkcyjnego, w której następuje obróbka części oraz montaż części w zespoły i wyrób. Rozróżnia się procesy technologiczne obróbki, montażu i procesy obróbkowo- montażowe .Inna definicja podaje iż: proces technologiczny jest częścią procesu produkcyjnego, którego zadaniem jest zmiana kształtu, wymiarów, wyglądu, położenia i właściwości przedmiotu obrabianego .Jedną z głównych części składowych procesu technologicznego jest operacja stanowiąca podstawową jednostkę przy planowaniu produkcji.
6. Jaka jest rola konstruktora a jaka technologa w przygotowaniu nowych maszyn
Zadania konstruktora w procesie projektowania maszyn:
· dobór schematu kinematycznego,
· określenie mocy i dobór silnika,
· określenie parametrów kinematycznych i dynamicznych,
· konstrukcja zespołów,
· konstrukcja części,
· obliczenia funkcjonalne, dynamiczne i wytrzymałościowe.
Technolog - cechy: fachowiec w zakresie technologii i procesów produkcji (wie jak…? i z czego… ?) dokonuje najważniejszych decyzji dotyczących samego wykonania konstrukcji lub nowego wyrobu. Określa najlepszy materiał do wykonania konstrukcji pod względem wytrzymałościowym, wygody obróbki, sposobu łącznia i przede wszystkim pod kontem ekonomicznym a także ekologicznym.
7 Wymień kolejno procesy wytwarzania wyrobów ze stopów żelaza?
Procesy wytwarzania wyrobów:
-Opracowanie technologicznego systemu zapewnienia wymaganej jakości wlewków ciągłych na określone zastosowania
-Projektowanie parametrów walcowania na gorąco wyrobów długich i płaskich oraz innych procesów przeróbki na gorąco uruchamianie produkcji nowych asortymentów wyrobów walcowanych na gorąco
-Projektowanie parametrów walcowania na zimno wyrobów płaskich, parametrów ciągnienia drutów i innych obróbek plastycznych na zimno
-Opracowanie technologii obróbki cieplnej wyrobów stalowych, w tym bezpośrednio po przeróbce plastycznej na gorąco, zapewniającej maksymalizację potencjalnych możliwości składu chemicznego stali
-Opracowanie technologii obróbki cieplno-plastycznej
-Projektowanie składów chemicznych stali i technologii wytwarzania wyrobów do określonych zastosowań
-Projektowanie technologii wytwarzania niestandardowych wyrobów ze stali i stopów żelaza
8. Czym różni się proces wielkopiecowy od procesu stalownianego
W procesie wielkopiecowym ma miejsce proces wytwarzania żelaza. Produktem procesów wielkopiecowych jest surówka (2,5-4% węgla). Jest stosowana do odlewania innych wyrobów. 90% surówki przerabia się na stal (żelazo, którego w skład wchodzi 1,5% węgla lub innych składników). Reduktorem w wielkim piecu: jest tlenek węgla,
Następnym etapem jest odwęglanie surówki w procesach stalownianych, które prowadzone są w stalowych piecach charakteryzujące się określona konstrukcją. Najpowszechniejsze są piece konwertorowo-tlenowe, martenowskie, piece ługowe do produkcji stali o najwyższej jakości.
Istotą procesów stalowniczych jest zmniejszenie zawartości węgla w metalu, dokonuje się to poprzez utlenianie węgla, wprowadza się tlen do ciekłego metalu w postaci FeO.
W celu wyprodukowania stali o wymaganej jakości przeważnie stosuje się odsiarczanie surówki przed procesem konwertorowym oraz rafinację stali w kadzi (obróbka pozapiecowa). Ciekła stal z zasadowego konwertora tlenowego jest odlewana do wlewnic lub za pomocą ciągłego odlewania. W niektórych przypadkach stosowane jest odgazowanie próżniowe w celu poprawienia jakości stali. Aktualnie człowiek opracował receptury wytwarzania około 2 tysięcy rodzajów stali, nie została jeszcze odkryta i sprawdzona ekonomiczna metoda, w której otrzymywalibyśmy bezpośrednio stal z rud.
9. Wymień metody wytwarzania stali Produkcja stali polega na oczyszczeniu żelaza z węgla i innych domieszek, a następnie dodaniu w sposób kontrolowany określonych ilości węgla oraz metali, takich jak chrom, mangan, nikiel czy wanad. Domieszka węgla daje stali możliwość utwardzania jej w procesie obróbki cieplnej, natomiast inne metale są dodawane w celu poprawienia jej różnorodnych własności, między innymi odporności na korozję, twardości, łatwości obróbki czy odporności na temperaturę.Wyróżniamyproces konwertrowy elektryczny
10. Wymień sposoby odlewania
Formowanie skorupowe, Odlewanie kokilowe grawitacyjne, Odlewanie kokilowe pod niskim ciśnieniem, Odlewanie odśrodkowe, Odlewanie ciągłe, Proces Shawa (Shaua - różne źródła, różnie piszą),Odlewanie pod ciśnieniem, Odlewanie precyzyjne metodą wytapianych modeli
11. Scharakteryzuj proces odlewania ciągłego?
Odlewanie ciągłe - metoda metalurgiczna pozwalająca na prowadzenie procesu odlewania metali w sposób ciągły. Uzyskiwane półprodukty stanowią różne formy odlewów i wlewków. Linia ciągłego odlewania stali (COS) jest jednym ze składowych elementów zautomatyzowanej technologii hutniczej stosowanej (obok tradycyjnej) do produkcji hutniczych wyrobów płaskich,
12. Opisz metody łączenia maszyn i urządzeń?
Połączenia części maszyn dzieli się na: nierozłączne, w których części złączone lub łączniki ulegają uszkodzeniu przy rozłączaniu połączenia, oraz rozłączne, które można rozłączać i łączyć ponownie bez uszkodzenia części złączonych i łączników. Do najczęściej spotykanych połączeń nierozłącznych zalicza się połączenia: spawane , lutowane, zgrzewane, wciskowe i nitowane . Najczęściej spotykane połączenia rozłączne: gwintowe (uzyskiwane za pomocą łączników - śrub, nakrętek i wkrętów), kołkowe i sworzniowe (odpowiednio - za pomocą kołków i sworzni), klinowe, wpustowe i wielowypustowe (wpust, wielowypust), sprężyste (uzyskiwane za pomocą sprężyn i resorów) Połączenia rozłączne dzielimy na: spoczynkowe- w których łączone elementy pozostają nieruchome względem siebie ruchowe- w pewnym zakresie
13. Czym się charakteryzuje spawalnictwo? Złącze spawane - rodzaj złącza powstającego w procesie fizycznym łączenia materiałów poprzez ich miejscowe stopienie i zestalenie. Stosowane np. do łączenia metali (głównie stali) i tworzyw sztucznych. Przy spawaniu zwykle dodaje się spoiwo, tj. stapiający się wraz z materiałem rodzimym materiał dodatkowy, wypełniający spoinę. Metody spawania -spawanie gazowe 311-G: -spawanie elektryczne: -spawanie w osłonie gazów spawanie elektryczne: z wykorzystaniem spawarki - urządzenia opierającego swą pracę na zjawisku łuku elektrycznego w temperaturach do 4000 °C, stosowane jest do spajania blach o grubości od 1 mm do 80 mm. Łuk elektryczny, wyładowanie łukowe - ciągłe wyładowanie elektryczne zazwyczaj w gazie pod ciśnieniem normalnym (atmosferycznym) lub wyższym. Cechą charakterystyczną jest bardzo mały wewnętrzny opór elektryczny. Wyładowanie zachodzi pomiędzy dwiema elektrodami z materiału przewodzącego prąd elektryczny lub między stykami łącznika elektrycznego mechanizmowego w trakcie wyłączania prądu elektrycznego. Łuk elektryczny ma szerokie zastosowanie w technice, stosowany jest do wytwarzania światła w lampach łukowych. Używa się go w syntezie chemicznej i przy spawaniu elektrycznym, w hutniczych piecach łukowych. W obszarze łuku elektrycznego gaz jest silnie zjonizowany, stanowi plazmę. Jej temperatura zależy od natężenia prądu, rodzaju elektrod, rodzaju i ciśnienia gazu. Pod ciśnieniem atmosferycznym i przy przepływie prądu 1 A wynosi ona 5000-6000 K (ok. 4720-5720 °C).
15. Wymień procesy obróbki plastycznej?
WALCOWANIE ,KUCIE ,CIAGNIENIE ,TŁOCZENIE
16. Czym się różni walcownictwo od kuźnictwa?
Walcowaniem nazywamy proces przeróbki plastycznej, w którym zachodzi odkształcenie plastyczne metalu przez jego zgniatanie między walcami obracającymi się w przeciwnych kierunkach.
Kucie - sposób przeróbki plastycznej, w którym kształt przerabianego materiału ulega zmianie pod wpływem uderzeń lub nacisku narzędzi, przy czym jedno (zwykle górne) jest ruchome, a drugie (zazwyczaj dolne) na ogół stałe. Kucie swobodne - narzędzia umożliwiają płynięcie materiału w dwóch kierunkach Kucie matrycowe - mówimy o nim przy całkowitym ograniczeniu płynięcia materiału
17. Jaką metodę zastosujemy do produkcji szyn?
Walcowanie - rodzaj obróbki plastycznej metali wykonywany na walcarkach. Walcowanie polega na kształtowaniu materiału między obracającymi się walcami, tarczami, rolkami lub przemieszczającymi się względem siebie narzędziami płaskimi.
18. Jaką metodą można zmniejszyć średnice drutów? Ciągnienie jest procesem plastycznej przeróbki metali, przeprowadzanym najczęściej na zimno, w którym odkształcany półwyrób pod wpływem przeciągania go przez otwór narzędzia lub pomiędzy nienapędzanymi walcami, zmienia kształt oraz pole przekroju poprzecznego
19. Wymień technologie przetwórstwa tworzyw sztucznych. Przetwórstwem tworzyw sztucznych nazywa się proces formowania z nich wyrobów. TECHNOLOGIE TO: WYTŁACZANIE, WTRYSKIWANIE , PRASOWANIE , WALCOWANIE I KALANDROWANIE , ODLEWANIE
20. Czym się różni metoda wtryskiwania tworzyw sztucznych od tłoczenia? Procesy wytłaczania i wtryskiwania tworzyw wykazują znaczne podobieństwa. Uplastycznianie tworzywa i generowanie ciśnienia zachodzi w obydwu tych procesach w układach uplastyczniających, jednoślimakowych lub dwuślimakowych. Zasadnicza różnica między wytłaczaniem a wtryskiwaniem polega na tym, że ślimak w procesie wytłaczania wykonuje ruch obrotowy, natomiast w procesie wtryskiwania dodatkowo również ruch posuwisto-zwrotny. Proces wtrysku jest procesem cyklicznym, podczas którego tworzywo po uplastycznieniu wprowadzane jest pod ciśnieniem do formy. Tworzywa termoplastyczne są w formie chłodzone, natomiast termoutwardzalne - ogrzewane do temperatury utwardzania. W procesie wytłaczania przetwarza się tworzywa termoplastyczne w postaci proszku lub granulatu. Wytłaczanie jest procesem ciągłym. Przygotowana w wytłaczarce struga ogrzanego i uplastycznionego tworzywa wprowadzana jest do głowicy wytaczarskiej (ustnik), gdzie jest wstępnie kształtowana w zadany wyrób. Po wyjściu z głowicy wytłoczyna jest chłodzona i poddawana dalszej obróbce.
21. Wymień sposoby obróbki skrawaniem SPOSOBY OBRÓBKI SKRAWANIEM TO TOCZENIE , STRUGANIE , PRZECIĄGANIE , WYPYCHANIE , WIERCENIE , ROZWIERCANIE ,POGŁĘBIANIE GWINTOWANIE FREZOWANIE
22. Co ma na celu obróbka mechaniczna? Obróbka mechaniczna ma na celu usuniecie nadlewów i ukształtowanie czesci (wyróbu) do porzadanego kształtu i wymiaru jaki był uwzględniony w procesie projektowania. Ma ona tez na celu uzyskanie odpowiedniej jakości powierzchni która chcemy uzyskac.
23. Wymień rodzaje obróbki skoncentrowanymi strumieniami energii. -CIECIE LASEREM CIĘCIE WODĄ CIĘCIE PLAZMOWE
24. Czym się różni obróbka elektroerozyjna od obróbki elektrochemicznej ?W OBRÓBCE ELEKTROEROZYJNEJ STOSOWASNY JEST PRĄD ELEKTRYCZNY , A W ELEKTROCHEMICZNEJ STOSOWANE SĄ SUBSTANCJE KWAŚNE I ZASADOWE W POŁĄCZENIU Z PRĄDEM ELEKTRYCZNYM
25.Wymień technologię nakładania warstw powierzchniowych Emalierstwo Galwanotechnika Lakiernictwo Metalizacja zanurzeniowa i natryskowa Obróbka nagniataniem b)realizujące częściowo zadania inż. warstw powierzchniowych: Obróbka cieplna Obróbka plastyczna Odlewnictwo Spawalnictwo Obróbka skrawaniem Obróbka implantacyjna Obróbka jarzeniowa Techniki CVD i PVD b)realizujące częściowo zadania inz. Warstw powierzchniowych: Obróbka detonacyjna Obróbka elektroiskrowa Obróbka elektronowa Obróbka laserowa
26. Opisz metody pokrywania galwanicznego. Pokrycia galwaniczne - nakładanie szlachetniejszych trwale przylegających powłok metalicznych poprzez osadzanie jednego metalu na drugim. Pokrycie ma na celu uzyskanie efektywnego wyglądu dekoracyjnego i uzyskanie odporności korozyjnej metodą kąpieli w bębnach, kielichach lub na zawieszkach. Rodzaje pokryć: CHROMOWANI , NIKLOWANIE , MIEDZIWANIE , KADMOWANIE ,CYNOWANIE , MOSIĄDZOWANIE SREBRZENIE I ZŁOCENIE
27 Opisz metodę napawania laserowego? Napawanie laserowe drutem i proszkiem Napawanie zalicza się do metod generujących i stosuje do naprawiania lub modyfikacji istniejących elementów oraz uszlachetniania powierzchni. W zależności od zadania wykonuje się napawanie ręczne lub zautomatyzowane. Ręczne napawanie laserowe Podczas ręcznego napawania spawacz „ręcznie” doprowadza dodatek do miejsca obróbki. W tej metodzie dodatkiem takim jest najczęściej cienki drut o średnicy od 0,15 do 0,6 mm. Promień lasera topi drut. Roztopiony drut tworzy trwałe połączenie z materiałem podstawowym, który także jest nadtapiany, po czym ponownie zastyga. Pozostaje niewielkie wzniesienie. Spawacz punkt po punkcie, linia po linii i warstwa po warstwie nanosi żądany kształt. Strumień argonu stanowi ekran dla procesu roboczego, uniemożliwiając dostęp powietrza. Na koniec przywracany jest pierwotny kształt, na przykład przez szlifowanie, toczenie, frezowanie lub erodowanie. Ręczne napawanie laserowe: promień lasera topi drut i nanosi materiał na powierzchnię przedmiotu obrabianego. Podczas zautomatyzowanego napawania laserowego dodatek jest maszynowo doprowadzany do miejsca obróbki. Może to być równie dobrze drut, choć w tej technice głównie używa się proszku metalowego. Proszek metalowy jest nakładany warstwowo na materiał podstawowy i stapiany z tym materiałem bez rys i porów. Proszek metalowy tworzy przy tym z powierzchnią materiału wysoce odporne połączenie spawane. Po ostygnięciu powstaje warstwa metalu, które może być poddawana obróbce mechanicznej. Cechą szczególną jest tutaj możliwość nakładania kilku identycznych lub różnych warstw metalu, w zależności od potrzeby. Podczas powlekania powierzchni w razie potrzeby napawa się kilka powłok proszkowych jedna na drugą lub obok siebie. W celu uzyskania bezbłędnego połączenia, pojedyncze tory spawania muszą się precyzyjnie pokrywać.
28. Opisz metodę zgrzewania. Zgrzewanie jest metodą łączenia materiałów lub materiałów niemetalowych polegającą na powstaniu na powierzchni styku łączonych wspólnych ziaren, będących wynikiem dyfuzji i rekrystalizacji sąsiadujących ziaren metalu. Skuteczność procesu zgrzewania zależy głównie od docisku, temperatury i czasu trwania procesu. Najczęściej części łączone są nagrzewane prawie do temperatury topnienia, a następnie dociskane. Miejsce połączenia nazywa się zgrzeiną, a połączone elementy tworzą złącze (połączenie) zgrzewane.
W zależności od sposobu nagrzewania części łączonych rozróżnia się zgrzewanie: - gazowe elektryczne: i- termitowe - tarciowe
29. Na czym polega obróbka plazmowa?
Jest to specyficzny rodzaj obróbki, w której wykorzystuje się wpływ energii cieplnej skoncentrowanego strumienia plazmy na niewielką powierzchnię przedmiotu w celu jego nagrzania do temperatury topienia, stopienia i wydmuchania metalu ze szczeliny cięcia. Bardzo wysokie temperatury strumienia plazmy pozwalają na wykorzystanie go do realizacji wielu różnych operacji technologicznych. Są nimi: cięcie, topienie plazmowe, spawanie, nanoszenie pokryć, wykonywanie wyrobów kształtowych z materiałów o dowolnej temperaturze topnienia i twardości metodą napylania, metalizacja niemetali, oraz procesy obróbki cieplnej z nagrzewaniem plazmowym.
30. Wymień etapy wytwarzania wyrobów z ceramiki konstrukcyjnej. wytwarzanie surowców w postaci proszku o określonej wielkości ziarna, wytwarzanie masy roboczej zawierającej dodatki, wprowadzane w celu ułatwienia formowania lub/i spiekania, formowanie z masy roboczej określonego półfabrykatu, wypalanie (spiekanie) półfabrykat, obróbka końcowa w celu nadania wyrobom odpowiedniego kształtu, wymiarów i jakości powierzchni.
31. Opisz metody otrzymywania proszków do wyrobów spiekanych. . Definicja metalurgii proszkówMetalurgia proszków jest dziedzina techniki obejmującą technologię i metody wytwarzania wyrobów z materiałów rozdrobnionych (proszków) metali i mat. metalowych (lub ich mieszanie proszkami niemetalowymi) poprzez ich scalanie na drodze formowania i spiekania bez przeprowadzenia całości przez stan ciekły 2. Proces technologiczny produktów metodą metalurgii proszków (etapy)?
- wytwarzanie proszków metali i stopów oraz proszków niemetali
- badanie własności proszku
- przygotowanie proszku do dalszej przeróbki
- formowanie proszków na zimno
- spiekanie (lub formowanie ze spiekaniem)
- obróbka plastyczna wyrobów
- obróbka cieplna i cieplno - chemiczna wyrobów
- obróbka wykańczająca
- badanie własności wyrobów
3. Klasyfikacja metod wytwarzania proszków.
Metody wytwarzanie proszków dzielimy na:
- mechaniczne (z fazy stałej i z fazy ciekłej)
- fizykochemiczne (z fazy gazowej, elektrolityczne, redukowanie)
4. Metody mechaniczne wytwarzania proszków
- z fazy stałej: zdzieranie, frezowanie, ścieranie, tłuczenie, rozbijanie,
- z fazy ciekłej: granulowanie, rozpylanie, i jednoczesne rozdrabnianie.
5. Wytwarzanie proszków metodą rozpylania (schemat) (rysunku brak)
Możemy rozpylać powietrzem, gazem obojętnym lub wodą.
Powietrze: ciekły metal wlewany do dyszy ulega rozpyleniu sprężonym powietrzem (strumień o średnicy 5-8mm, ciśnienie 0,5-0,8 MPa) Gazem obojętnym: po stopieniu w indukcyjnym piecu próżniowym rozpylany w dyszy metal za pomocą argony o wysokiej czystości
Wodą: cienki strumień metalu roztopionego w piecu łukowym rozpylany w dyszy strumieniem wody o prędkości około 100 m/s po rozpyleniu wyżarzany redukcyjnie w atmosferze zdysocjowanego amoniaku
(proszki bardzo drobne). 6. Metody fizykochemiczne otrzymywania proszków - z fazy gazowej: zestalanie, rozkład karbonylków
- elektrolityczna: z roztworów wodnych, ze stopionych soli
- redukowania: z roztworów wodnych soli, ze stopionych soli, cieplnie ze związków chemicznych. 7. Metody formowania proszków na zimno Formowanie proszków na zimno - poddawanie proszku ściskaniu w zamkniętej przestrzeni w wyniku, czego następuje zagęszczanie. Dobór odpowiedniej metody zależy od właściwości proszków (zagęszczaIność, formowalność, sypkość).
32. Opisz metody zagęszczania proszków. Formowanie proszków polega na jego zagęszczeniu na drodze wywierania ściskania go w zamkniętej przestrzeni. W zależności od wymaganego kształtu elementu, własności proszku dobiera się odpowiednią metodę formowania.
33. Opisz metodę prasowania izostatycznego proszków. Prasowanie izostatyczne ma na celu kompresję/zagęszczanie metalu, ceramiki lub kompozytów w celu poprawienia własności w zakresie wytrzymałości i żywotności oraz zniwelowaniu mikro por. Przykładami elementów wytwarzanych przy udziale tej technologii są osłony turbin, łopatki w silnikach odrzutowych lub protezy stawu biodrowego.
34. Opisz metody łączenia elementów maszyn i urządzeń. Połączenia stożkowe (rys.13.3) znalazły zastosowanie do osadzania kół, tarcz i sprzęgieł na końcu wałów w wielu maszynach. Są zalecane przy przenoszeniu mniejszych momentów obrotowych. Połączenia zaciskowe są stosowane przeważnie przy osadzaniu na wale kół pasowych, dźwigni itp. Koła mogą być osadzone na gładkich, nie osłabionych rowkami wałach, co jest zaletą tych połączeń. Z kolei piasty mogą być jednostronnie dzielone na dwie części. Połączenia wpustowe znalazły szerokie zastosowanie przy osadzaniu na wałach kół pasowych, zębatych, sprzęgieł, przeważnie obciążonych jednostronnie działającym momentem obrotowym. Zaletami tego rodzaju połączeń są: dokładne centrowanie piast względem wałów, stosunkowo łatwy montaż i demontaż łączonych elementów. Połączenia gwintowe, zwane również połączeniami śrubowymi, są najczęściej stosowanymi połączeniami w urządzeniach mechanicznych. Mogą być one wykorzystane w konstrukcjach jako: połączenia gwintowe spoczynkowe do łączenia ze sobą lub ustalenia względem siebie dwu elementów maszynowych, połączenia gwintowe ruchowego zamiany ruchu obrotowego na ruch postępowy. Połączenie gwintowe składa się ze śruby i nakrętki, które posiadają gwinty o tych samych parametrach. Spawanie jest łączeniem materiałów głównie metalowych (ale także i z tworzyw sztucznych) przez ich miejscowe stopienie z dodatkiem lub bez dodatku spoiwa z tego samego materiału co materiał spawany. 35. Scharakteryzuj różnice pod względem zjawisk fizycznych między spawaniem i zgrzewaniem. Złącze spawane - rodzaj złącza powstającego w procesie fizycznym łączenia materiałów poprzez ich miejscowe stopienie i zestalenie. Stosowane np. do łączenia metali (głównie stali) i tworzyw sztucznych. Przy spawaniu zwykle dodaje się spoiwo, tj. stapiający się wraz z materiałem rodzimym materiał dodatkowy, wypełniający spoinę. Zgrzewanie to sposób łączenia metali polegający na tym, że części metalowe w miejscu łączenia doprowadza się przez nagrzanie do stanu plastycznego (ciastowatego) lub do nadtopienia powierzchni łączonych przekrojów (zgrzewanie iskrowe) i następnie łączy się je z zastosowaniem odpowiedniej siły, np. przez kucie, prasowanie lub zgniatanie, bez używania metalu dodatkowego, tj. spoiwa. Zależnie od źródła ciepła, które służy do nagrzania części łączonych do stanu plastycznego lub do nadtopienia powierzchni łączonych, rozróżniamy następujące zasadnicze rodzaje zgrzewania: 36. Jakimi metodami można wykonać otwory w wyrobach metalowych? WIERCENI , ROZWIERCANIE , POGŁĘBIANIE
Otwory w stali, stali nierdzewnej może być również wykonana metodą tłoczenia na zimno. Metodą tłoczenia na zimno - jest szybki, wysoka precyzja, tryb stream, co znacznie zmniejsza koszty części wykonane ze stali nierdzewnej. Jednak sprzęt jest używany tylko do tłoczenia na dużych przedsiębiorstwach, ponieważ wymaga dużych inwestycji kapitałowych.
37 jakimi technologiami można wykonać karoserie samochodową?
Karoserię wykonuje się zazwyczaj z blach stalowych, rzadziej ze stopów aluminium czy tworzyw sztucznych. Odpowiedni kształt karoseriom stalowym i aluminiowym nadaje się tłocząc je za pomocą pras hydraulicznych. Elementy karoserii montuje się do struktury nadwozia za pomocą połączeń spawanych, zgrzewanych lub gwintowych. 38. Czym się różnią metody otrzymywania stali od metod otrzymywania żeliwa?