Grażyna Boczko

II semestr BHP

AP Edukacja

Policealne Studium Zawodowe

Przedmiot : Techniczne bezpieczeństwo pracy

Wykładowca: Tomasz Sawicki

Praca Kontrolna Nr 2

Temat: Określ ogólne wymogi bhp dla maszyn i innych urządzeń technicznych

Podstawy prawne
Szacuje się, że ok. 80% wypadków ma związek z obsługą maszyn. Taka jest też skala strat wynikających z wydarzeń wypadkowych z ich udziałem. Dlatego też wdrożono wiele dyrektyw natury ekonomicznej i społecznej obejmujących wszelkie aspekty bezpiecznego użytkowania maszyn i urządzeń technicznych. Wśród dyrektyw tych znalazła się dyrektywa 89/655/EWG, należąca do grupy tzw. dyrektyw społecznych, kierowanych do użytkowników maszyn i innych urządzeń technicznych, a przede wszystkim do pracodawców, która określa minimalne wymagania dotyczące środków pracy użytkowanych w miejscach pracy (maszyn, narzędzi i aparatury oraz związanych z nimi instalacji).

Dyrektywa 89/655/EWG była dwukrotnie zmieniana i została uzupełniona dyrektywami:
- 95/63/WE - dotyczącą minimalnych wymagań bezpieczeństwa przy użytkowaniu maszyn mobilnych - z napędem lub bez - oraz maszyn do przemieszczania ładunków i ludzi - 2001/45/WE - dotyczącą minimalnych wymagań bezpieczeństwa przy pracach na wysokości z wykorzystaniem drabin, rusztowań i lin.

W odniesieniu do będących już w obrocie środków pracy (eksploatowanych przez pracowników na stanowiskach pracy) dyrektywa 89/655/EWG formułuje wymagania minimalne. Wynika to z założenia, że w praktyce byłoby nierealne nałożenie takich samych rygorów na środki pracy wytwarzane i wprowadzane do użytku współcześnie oraz na maszyny i inne urządzenia techniczne użytkowane czasem od wielu dziesiątków lat.
Wiele postanowień dyrektywy 89/655/EWG znajduje odzwierciedlenie w obowiązującym w Polsce prawie pracy, np. w postanowieniach art. 207 ustawy z dnia 26 czerwca 1974 r. Kodeks pracy (Tekst jednolity Dz.U.98.21.94, z późn. zm.) Kodeksu pracy dotyczącego odpowiedzialności pracodawcy za stan bezpieczeństwa i higieny pracy w zakładzie pracy oraz ochronę zdrowia i życia pracowników poprzez zapewnienie bezpiecznych i higienicznych warunków pracy. Jej odzwierciedlenie znajdziemy również w Rozdziale IV działu X Kodeksu pracy, rozporządzeniu Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (tekst jednolity Dz.U.03.169.1650), którego to przepisy stanowią:
"Art. 215. § 1. Maszyny i inne urządzenia techniczne powinny być tak konstruowane i budowane, aby:

1. zapewniały bezpieczne i higieniczne warunki pracy, w szczególności zabezpieczały pracownika przed urazami, działaniem niebezpiecznych substancji chemicznych, porażeniem prądem elektrycznym, nadmiernym hałasem, szkodliwymi wstrząsami, działaniem wibracji i promieniowania oraz szkodliwym i niebezpiecznym działaniem innych czynników środowiska pracy,

2. uwzględniały zasady ergonomii.

§ 2. Konstruktor oraz producent maszyn i innych urządzeń technicznych ponoszą odpowiedzialność za niedopełnienie obowiązków, o których mowa w § 1, określoną w odrębnych przepisach.
Art. 216. § 1. Maszyny i inne urządzenia techniczne, które nie spełniają wymagań określonych w art. 215 § 1, wyposaża się w odpowiednie zabezpieczenia.
§ 2. W przypadku gdy konstrukcja zabezpieczenia jest uzależniona od warunków lokalnych, wyposażenie maszyny lub innego urządzenia technicznego w odpowiednie zabezpieczenia należy do obowiązków pracodawcy.
Art. 217. Niedopuszczalne jest wyposażanie stanowisk pracy w maszyny i inne urządzenia techniczne, które nie spełniają wymagań dotyczących oceny zgodności określonych w odrębnych przepisach."

Wymagania ogólne dyrektywy adresowane są do pracodawców i dotyczą następujących kwestii:

1. stosowania odpowiednich do wykonywanej pracy środków, wyposażonych w urządzenia ochronne i użytkowanych zgodnie z oceną ryzyka;

2. bieżącego nadzoru nad środkami pracy (przeprowadzania kontroli pierwotnych, okresowych i specjalnych w celu zapewnienia, że przez cały czas użytkowania będą one spełniały minimalne wymagania techniczne);

3. uwzględnienia zasad ergonomii przy obsłudze maszyn i innych urządzeń technicznych;

4. wszechstronnego i zrozumiałego informowania pracowników o wszelkich czynnikach mających wpływ na bezpieczeństwo pracy (ryzyko, procedury bezpiecznej pracy, informacje o rzeczywistych wypadkach i sytuacjach awaryjnych);

5. zapewnienia szkoleń podstawowych oraz specjalistycznych w zakresie bezpieczeństwa obsługi i użytkowania maszyn, a także innych urządzeń technicznych;

6. prowadzenia konsultacji z pracownikami i udziału ich przedstawicieli w podejmowaniu decyzji dotyczących wypełnienia wymienionych zadań i realizacji postanowień dyrektywy.

Wymagania dyrektywy wraz ze zmianami zawartymi w dyrektywie 95/63/WE w całości wprowadza do prawa polskiego rozporządzenie ministra gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz.U. nr 191, poz. 1596), które weszło w życie 1 stycznia 2003 r.
Przepisy tego rozporządzenia nałożyły na pracodawców obowiązek dostosowania do dnia 1 stycznia 2006 r. maszyn i urządzeń użytkowanych na stanowiskach pracy do tzw. wymagań minimalnych. Zatem od 1 stycznia 2006 roku obowiązek ten dotyczy wszystkich maszyn i innych urządzeń technicznych, narzędzi oraz instalacji użytkowanych podczas pracy (stosownie do definicji maszyny zawartej w powyższym rozporządzeniu). Także każdy sprzęt roboczy stanowiący wyposażenie stanowisk pracy nabywany przez pracodawców powinien spełniać wymagania minimalne określone przepisami w/w rozporządzenia.

Podstawowe definicje

• całkowite wykonanie zatrzymania systemu (dobieg) - czas lub droga pozostająca po aktywizacji czujnika do ustania ruchu zagrażającego lub do przywrócenia warunków bezpiecznych maszyny;

• czas dostępu - czas trwania dostępu do zagrażających części maszyny po zainicjowaniu sygnału zatrzymania przez urządzenie blokujące, wyznaczony na podstawie prędkości wnikania;

• częstość dostępu - liczba zdarzeń w jednostce czasu, przy których przewidywany lub wymagany jest dostęp do strefy chronionej;

• informacje dotyczące użytkowania - środki bezpieczeństwa, składające się z elementów służących komunikowaniu się takich jak teksty, słowa, znaki, sygnały, symbole lub wykresy, stosowane oddzielnie lub w kombinacjach po to, aby przekazać użytkownikowi informację

• ładunek nieprowadzony - ładunek, który nie przemieszcza się po stałym torze ustalonym za pomocą sztywnych prowadnic lub innych środków technicznych;

• maszyna - zespół wzajemnie połączonych części lub elementów (podzespołów), z których przynajmniej jedna część lub element wykonuje ruch wraz z odpowiednimi elementami uruchamiającymi, obwodami sterowania, zasilania i innymi tworzącymi całość maszyny przeznaczonej do konkretnego zastosowania, a w szczególności do przetwarzania, obróbki, przemieszczania lub pakowania materiałów. Maszyna oznacza również zespół maszyn, które w celu konkretnego zastosowania zostały zestawione i są sterowane w taki sposób, aby działały jako jedna całość. Maszyna to także wymienne wyposażenie modyfikujące funkcję jakiejś maszyny, które to wyposażenie jest umieszczane na rynku w celu włączenia przez obsługującego (operatora z maszyną lub kilkoma maszynami lub ciągnikiem), o ile wyposażenie to nie stanowi części zamiennej albo narzędzia). Pamiętać jednak należy, że w myśl zapisów rozporządzenia ministra gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (DzU nr 191, poz. 1596) za maszynę uważane są wszelkie maszyny i inne urządzenia techniczne, narzędzia oraz instalacje użytkowane podczas pracy, a także sprzęt do tymczasowej pracy na wysokości, w szczególności drabiny i rusztowania (definicja ta ma zwłaszcza istotne znaczenie dla obowiązkowych przeglądów maszyn wymaganych w myśl opisanych w rozporządzeniu wymagań minimalnych);

• odległość bezpieczeństwa - minimalna odległość struktury ochronnej od strefy niebezpiecznej. Podstawę do ustalania odległości uniemożliwiających dosięgnięcie do strefy zagrożenia stanowią wymiary antropometryczne i możliwości ruchowe (np. tułowia, kończyn) ustalone w wyniku badań populacji użytkowników.

• operator oznacza pracownika lub pracowników, których zadaniem jest posługiwanie się wyposażeniem roboczym

• osłona - część maszyny stanowiąca fizyczną zaporę przeznaczoną specjalnie dla zapewnienia ochrony. W zależności od budowy osłona może być obudową, pokrywą, ekranem, drzwiami, osłoną pełną itp.;

• osłona stała - osłona połączona z miejscem zainstalowania (tzn. zamknięta):

1. albo na stałe (np. przyspawana, itp.),

2. albo za pomocą elementów mocujących (śrub, nakrętek itp.) tak, że usunięcie lub otwarcie jej bez użycia narzędzi jest niemożliwe;

osłona ruchoma - osłona, zwykle połączona elementami mechanicznymi (np. zawiasy, prowadnice) z korpusem maszyny lub innym przylegającym elementem stałym, która może być otwierana bez użycia narzędzi;

osłona nastawna - osłona stała lub ruchoma, która jest nastawiana jako całość lub zawiera część lub części o regulowanym położeniu. Nastawienie pozostaje niezmienione w czasie określonej fazy użytkowania;

osłona blokująca - osłona wyposażona w urządzenie blokujące, powodujące, że:

1. funkcje maszyny stwarzające zagrożenie, nadzorowane przez osłonę, nie mogą być wykonywane do chwili zamknięcia osłony,

2. otwarcie osłony w czasie, gdy maszyna wykonuje funkcje stwarzające zagrożenie powoduje przerwanie ruchu niebezpiecznego maszyny,

3. funkcje maszyny stwarzające zagrożenie, nadzorowane przez osłonę, mogą być wykonywane w czasie, gdy jest ona zamknięta, jednakże samo zamknięcie osłony nie powoduje uruchomienia maszyny;

7. osłona blokująca z urządzeniem ryglującym - osłona wyposażona w urządzenie blokujące i urządzenie ryglujące, powodujące, że:

1. funkcje maszyny stwarzające zagrożenie nadzorowane przez osłonę, nie mogą być wykonywane do chwili zamknięcia i zaryglowania osłony,

2. osłona pozostaje zamknięta i zaryglowana do chwili, aż przestanie istnieć ryzyko urazu przez funkcje maszyny stwarzające zagrożenie,

3. funkcje maszyny stwarzające zagrożenie, nadzorowane przez osłonę mogą być wykonywane w czasie, gdy jest ona zamknięta i zaryglowana, jednakże samo zamknięcie i zaryglowanie osłony nie powoduje uruchomienia maszyny;

8. osłona sterująca - osłona wyposażona w urządzenie blokujące (z lub bez urządzenia ryglującego), powodujące, że:

1. funkcje maszyny stwarzające zagrożenie, nadzorowane przez osłonę, nie mogą być wykonywane przy niezamkniętej osłonie,

2. zamknięcie osłony uruchamia funkcje maszyny stwarzające zagrożenie;

9. podstawowe funkcje bezpieczeństwa - funkcje maszyny, których zakłócenie powodowałoby bezpośredni wzrost ryzyka doznania urazów ciała lub pogorszenia stanu zdrowia. Istnieją dwie kategorie podstawowych funkcji bezpieczeństwa:

1. bezwarunkowe funkcje bezpieczeństwa, których specjalnym celem jest zapewnienie bezpieczeństwa (np. zapobieganie niezamierzonemu przez urządzenie blokujące w połączeniu z osłoną, funkcja zachowania pojedynczego cyklu roboczego);

2. warunkowe funkcje bezpieczeństwa, które nie są bezpośrednio związane z realizacją funkcji bezpieczeństwa (np. ręczne sterowanie mechanizmem stwarzającym zagrożenie w fazie jego ustawiania, z pominięciem urządzeń ochronnych);

10. pracownik narażony na ryzyko oznacza każdego pracownika, który może znaleźć się całkowicie lub częściowo w strefie niebezpiecznej;

11. redundancja - zastosowanie więcej niż jednego urządzenia lub systemu, albo też części urządzenia lub części systemu, w celu zapewnienia takiego stanu, że przy defekcie jednego z nich, drugie jest gotowe do wykonania danej funkcji;

12. sprzęt roboczy oznacza wszelkie maszyny, aparaty, narzędzia lub instalacje użytkowane podczas pracy;

13. strefa niebezpieczna oznacza wszelką strefa wewnątrz i/lub wokół sprzętu roboczego, w której pracownik jest narażony na zagrożenie bezpieczeństwa lub zdrowia;

14. uruchomienie maszyny - zmiana spoczynku na ruch maszyny lub jednej z jej części;

15. uruchomienie niespodziewane - jakiekolwiek uruchomienie spowodowane przez:

1. sygnał startu, który jest rezultatem uszkodzenia systemu sterowania, spowodowanego wewnątrz samego systemu lub na skutek oddziaływań zewnętrznych;

2. sygnał startu, wytworzony przez zadziałanie na element sterowniczy startu lub inne części maszyny jak np. czujnik lub element sterowania mocą, w nieodpowiedniej chwili;

3. przywrócenie zasilania po uprzednim rozłączeniu.

4. oddziaływanie zewnętrzne/wewnętrzne na części maszyny (siła ciężkości, wiatr, samozapłon silnika spalinowego itp.).

16. urządzenia ochronne - środki bezpieczeństwa (urządzenia odgradzające i nieodgradzające) stosowane dla ochrony osób przed zagrożeniami niedającymi się wyeliminować lub w wystarczającym stopniu ograniczyć poprzez rozwiązania konstrukcyjne;

17. urządzenie blokujące (blokada) - urządzenie mechaniczne, elektryczne lub innego typu, którego celem jest uniemożliwienie działania elementu maszyny w określonych warunkach (zazwyczaj dopóty, dopóki nie jest zamknięta osłona);

18. urządzenie nadzorujące wybieg - urządzenie, nadające sygnał uniemożliwiający ponowne włączenie maszyny, kiedy wybieg przekroczył określone granice;

19. urządzenie odległościowe samoczynne - urządzenie, które powoduje zatrzymanie maszyny lub jej elementów względnie zapewnia bezpieczeństwo użytkowania w inny sposób, kiedy człowiek lub część jego ciała przekroczy granicę strefy chronionej. Urządzenia odległościowe samoczynne mogą być włączane:

1. o mechanicznie np. za pomocą linek, czujników teleskopowych, urządzeń czułych na nacisk, itp.,

2. niemechanicznie za pomocą urządzeń fotoelektrycznych, pojemnościowych, ultradźwiękowych itp. detektorów;

20. urządzenie ograniczające - urządzenie, które zapobiega przekroczeniu przez maszynę lub jej elementy dopuszczalnych wartości granicznych (np. przestrzeni, nacisku itp.);

21. urządzenie powstrzymujące mechaniczne - urządzenie wprowadzające do mechanizmu zaporę mechaniczną (klin, trzpień, rozpórkę, odbój itp.), która własną wytrzymałością może zapobiec jakiemukolwiek ruchowi stwarzającego zagrożenie (np. opadaniu suwaka prasy w przypadku awarii systemu normalnego zatrzymania suwaka);

22. urządzenie ryglujące - urządzenie przeznaczone do zaryglowania osłony w pozycji zamkniętej i związanej z systemem sterowania w taki sposób, że:

1. maszyna nie może działać do chwili zamknięcia i zaryglowania osłony;

2. osłona pozostaje zamknięta do czasu ustania ryzyka;

23. urządzenie sterownicze podtrzymywane - urządzenie sterownicze, które uruchamia i utrzymuje w stanie pracy elementy maszyny tak długo, dopóki element sterowniczy jest włączony (pobudzony). Element sterowniczy po zwolnieniu powraca automatycznie do pozycji wyłączenia;

24. urządzenie sterowania oburęcznego - urządzenie sterownicze, podtrzymywane, które wymaga jednoczesnego załączenia oburącz co najmniej dwóch elementów sterowniczych w celu uruchomienia i utrzymania w stanie pracy maszyny lub jej elementów, dzięki czemu stanowi urządzenie chroniące operatora;

25. urządzenie sterownicze krokowe - urządzenie sterownicze zezwalające elementowi maszyny na wykonanie tylko ograniczonej części przemieszczenia, przez co zostaje zminimalizowane ryzyko. Każdy następny krok wymaga oddzielnego włączenia;

26. urządzenia utrudniające dostęp - każda fizyczna przeszkoda, która nie zapobiegając całkowicie dostępowi do strefy niebezpiecznej - zmniejsza prawdopodobieństwo wniknięcia w tę strefę przez utrudnienie swobodnego dostępu;

27. urządzenie zabezpieczające - urządzenie (inne niż osłona), które samo bądź w połączeniu z osłoną eliminuje lub ogranicza ryzyko;

28. urządzenie (sterownicze) zezwalające - dodatkowe urządzenie sterownicze, obsługiwane ręcznie - używane w powiązaniu z urządzeniem włączającym - które po włączeniu (pobudzeniu) umożliwia realizowanie funkcji maszyny;

29. użytkowanie sprzętu roboczego oznacza wszelką działalność z użyciem sprzętu roboczego, taka jak rozruch lub zatrzymanie sprzętu, posługiwanie się nim, transportowanie, naprawianie, modernizacja, modyfikacja, konserwacja i obsługa - obejmująca szczególnie jego czyszczenie;

30. zawieszenie - tymczasowe, automatyczne zawieszenie jednej lub kilku funkcji bezpieczeństwa przez elementy systemu sterowania odpowiedzialne za bezpieczeństwo, podczas normalnej pracy maszyny.


Wymagania minimalne

1. Elementy sterownicze, które mają wpływ na bezpieczeństwo powinny być widoczne i łatwe do zidentyfikowania, oraz odpowiednio oznakowane, jeżeli to konieczne.
   Warunek ten może być spełniony poprzez:

1. oznakowanie czytelnymi napisami w języku polskim lub za pomocą zrozumiałych symboli (wysokość napisów i symboli powinna wynosić minimum 3 mm).

2. zastosowanie właściwych barw elementów sterowniczych:

1. uruchomianie (włączanie) - biała (dopuszczalne: szara, czarna bądź zielona),

2. zatrzymywanie (wyłączanie) - czarna (dopuszczalne: biała, szara bądź czerwona),

3. zatrzymywanie awaryjne - czerwona na żółtym tle.

2. Elementy sterownicze, które mają wpływ na bezpieczeństwo pracowników, powinny być usytuowane poza strefami zagrożenia, aby ich obsługa nie powodowała dodatkowych zagrożeń; nie mogą one także stwarzać jakichkolwiek zagrożeń w związku z przypadkowym ich zadziałaniem.

3. Uruchomienie maszyny powinno być możliwe tylko poprzez celowe zadziałanie na przeznaczony do tego celu układ sterowania.
   Wymagania powyższe stosuje się także do:

1. ponownego uruchomienia maszyny po jej zatrzymaniu, bez względu na przyczynę zatrzymania,

2. sterowania, w przypadku znaczących zmian w parametrach pracy maszyny, w szczególności prędkości i ciśnienia o ile ponowne uruchomienie maszyny lub zmiana w jej parametrach pracy nie stwarzają zagrożenia.

Powyższe wymaganie ma zastosowanie między innymi do sytuacji chwilowego zaniku napięcia w instalacji elektrycznej zasilającej maszynę. Ponowne załączenie zasilania nie może spowodować samoczynnego uruchomienia maszyny, zwłaszcza jeśli wiązałoby się to ze stworzeniem zagrożenia dla obsługi. Uruchomienie maszyny może nastąpić dopiero bo celowym zadziałaniu na przeznaczony do tego celu element sterowniczy. Rozwiązaniem tego problemu jest zastosowanie wyłącznika stycznikowego w obwodzie zasilania maszyny. W razie wątpliwości, praktycznym sposobem sprawdzenia powyższego wymogu jest odłączenie zasilania maszyny w trakcie jej pracy i po chwili ponowne załączenie zasilania (po uprzednim upewnieniu się, że eksperyment taki nie spowoduje zagrożenia dla obsługi i nie spowoduje uszkodzenia maszyny).
Powyższych wymagań nie stosuje się do ponownego uruchomienia lub zmian parametrów pracy maszyny, o ile są spowodowane prawidłowym cyklem roboczym urządzenia automatycznego

4. Maszyny wyposaża się w układ sterowania przeznaczony do całkowitego i bezpiecznego ich zatrzymania:

1. każde stanowisko pracy wyposaża się w element przeznaczony do zatrzymania całej maszyny lub niektórych jej części, z zależności od rodzaju zagrożenia, tak aby maszyna była bezpieczna;

2. układ sterowania przeznaczony do zatrzymania maszyny powinien mieć pierwszeństwo przed układem sterowania przeznaczonym do jej uruchomienia;

3. zasilanie energią odpowiednich napędów maszyny odłącza się w przypadku zatrzymania maszyny lub jej niebezpiecznych części.

5. Ze względu na zagrożenia, jakie stwarzają maszyny, w zależności od czasu zatrzymania, wyposaża się je w urządzenia zatrzymania awaryjnego.
   Uwaga: nie wymaga się urządzenia zatrzymania awaryjnego w przypadku:

1. maszyn, w których jego wprowadzenie nie pozwoliłoby na skrócenia czasu zatrzymania lub uniemożliwiłoby zastosowanie specjalnych środków wymaganych ze względu na zagrożenia,

2. przenośnych maszyn trzymanych i prowadzonych ręcznie.

Funkcję urządzenia zatrzymania awaryjnego może pełnić wyłącznik bezpieczeństwa samodzielny lub uruchamiany za pośrednictwem linki, listwy itp. Zadziałanie wyłącznika bezpieczeństwa powinno powodować odłączenie zasalania energią wszystkich napędów maszyny. Ponowne uruchomienie maszyny powinno być możliwe dopiero po ustaleniu przyczyny wyłączenia i celowym zadziałaniu na przeznaczony do włączania element sterowniczy

6. Maszyny stwarzające ryzyko upadku przedmiotów lub ich wyrzucenia wyposaża się w środki ochrony odpowiednie do występującego ryzyka.

7. Maszyny stwarzające zagrożenie emisją gazu, oparów, płynu lub pyłów wyposaża się w odpowiednie obudowy lub urządzenia wyciągowe, znajdujące się w pobliżu źródła zagrożenia.

8. Maszyny oraz ich części, o ile jest to konieczne dla zapewnienie bezpieczeństwa i zdrowia pracowników, mocuje się za pomocą odpowiednich zaczepów lub innych podobnych urządzeń w celu zapewnienia ich stateczności.

9. Jeżeli występuje ryzyko oderwania się lub rozpadnięcia części maszyny, powodujące zagrożenie dla bezpieczeństwa lub zdrowia pracowników, pracodawca powinien zastosować odpowiednie środki.

10. W przypadku wystąpienia ryzyka bezpośredniego kontaktu z ruchomymi częściami maszyn, mogącego powodować wypadki, stosuje się osłony lub inne urządzenia ochronne, które zapobiegałyby dostępowi do strefy zagrożenia lub zatrzymywałyby ruch części niebezpiecznych.
    Jak wskazuje przywołana wyżej definicja osłony to wszelkiego rodzaju urządzenia stanowiące materialną przegrodę między człowiekiem a niebezpiecznym czynnikiem mechanicznym, zastosowane specjalnie w celu zapewnienia ochrony człowieka. Funkcje osłony mogą zatem spełniać również pokrywy, drzwi, ogrodzenia itp.
    Przy projektowaniu i doborze osłon i urządzeń zabezpieczających należy uwzględniać przede wszystkim zagrożenia czynnikami mechanicznymi, nie pomijając jednak innych zagrożeń związanych z procesem pracy.
    
    Osłony i inne urządzenia bezpieczeństwa powinny zatem:

1. być mocnej konstrukcji,

2. być trudne do usunięcia lub wyłączania,

3. być umieszczone w odpowiedniej odległości od strefy zagrożenia (niebezpiecznej),

4. powodować jak najmniej utrudnień w procesie pracy,

5. nie powodować powstawania dodatkowych czynników niebezpiecznych lub szkodliwych,

6. umożliwiać wykonywanie, jeżeli to możliwe - bez ich usuwania, koniecznych prac związanych z instalowaniem i/lub wymianą narzędzi czy konserwacją przy ograniczonym dostępie tylko do obszaru, w którym prace te mają być wykonywane.

Przy doborze osłon należy uwzględnić występującą częstotliwość interwencji (dostępu) operatora w strefie niebezpiecznej, i tak:

7. dostęp nie jest wymagany - osłony stałe (możliwe do usunięcia tylko przy użyciu narzędzi),

8. dostęp nie może być całkowicie zabroniony - osłony samoczynne i osłony nastawne,

9. dostęp wymagany tylko podczas nastawiania, regulacji i konserwacji:

1. nie częściej niż raz na zmianę - osłona ruchoma blokująca z ryglowaniem lub bez ryglowania albo osłona stała,

2. częściej niż raz na zmianę - w sytuacji, gdy otwarcie osłony powoduje ustanie zagrożenia przed dostępem, stosuje się osłony ruchome blokujące bądź osłony sterujące, a jeśli zagrożenie to nie ustaje - osłony ruchome blokująca z ryglowaniem,

10. dostęp podczas pracy cyklicznej - wskazane jest zastosowanie takich samych rozwiązań, jak przy dostępie częstszym niż raz na zmianę.

Pracownik znajdujący się w strefie niebezpiecznej powinien mieć czas lub środki umożliwiające uniknięcie zagrożenia spowodowanego uruchomieniem lub zatrzymaniem maszyny. W przypadku, gdy obecność pracownika w strefie niebezpiecznej jest dopuszczalna wymaga się:

11. by możliwym było sprawdzenie przez operatora maszyny z miejsca głównego pulpitu sterowniczego, czy nikt nie znajduje się w strefie niebezpiecznej - tylko gdy jest to konieczne,

12. zastosowania układu bezpieczeństwa automatycznie wysyłającego sygnał ostrzegawczy akustyczny lub optyczny przed uruchomieniem maszyny - jeżeli sprawdzenie nie jest możliwe.

11. Miejsca lub stanowiska pracy lub konserwacji maszyn odpowiednio oświetla się, stosownie do wykonywanych czynności.

12. Części maszyn o wysokiej lub bardzo niskiej temperaturze zabezpiecza się w celu uniknięcia ryzyka ich dotknięcia lub zbliżenia się do nich.

13. Urządzenia ostrzegawcze maszyny powinny być jednoznaczne, łatwo dostrzegalne i zrozumiałe.
    Spełnienie tego obowiązku można zapewnić m.in. przez oznakowanie maszyny i jej otoczenia znakami bezpieczeństwa.




14. Powinny być zastosowane rozwiązania zapewniające bezpieczny dostęp i przebywanie pracowników w obszarach produkcyjnych oraz strefach ustawiania i konserwacji maszyn.

15. Maszyny wyposaża się w łatwo rozpoznawalne urządzenia, służące do odłączania źródeł energii; ponowne przyłączenie maszyny do źródła energii nie może stanowić zagrożenia dla pracowników.
    Wymóg ten może być spełniony poprzez:

1. zastosowanie odpowiednich środków do odłączanie energii elektrycznej i ich oznakowanie (np. rozłączniki izolacyjne, wyłączniki samoczynne, zestawy wtyczka - gniazdo);

2. zastosowanie urządzeń odcinających dopływ gazów, cieczy, pary technologicznej i innych nośników energii oraz wprowadzenie odpowiednich oznakowań.

16. Maszyny odpowiednio zabezpiecza się przed:

1. ryzykiem pożaru, przegrzania lub uwalniania się gazu, pyłu oraz innych substancji wytwarzanych lub zmagazynowanych w maszynach;

2. ryzykiem wybuchu urządzenia lub substancji wytwarzanych, używanych lub zmagazynowanych w maszynach;

3. zagrożeniami wynikającymi z bezpośredniego lub pośredniego kontaktu z energią elektryczną.

Wymagania te mogą być spełnione poprzez:

4. zastosowanie instalacji i urządzeń elektrycznych wykonanych w wersji dostosowanej do występujących zagrożeń (np. w wykonaniu przeciwwybuchowym);

5. zapewnienie urządzeń pozwalających na kontrolę parametrów pracy (temperatury, ciśnienia, napięcia, natężenia prądu elektrycznego itp.);

6. zabezpieczenie przewodów elektrycznych i do przesyłu gazów, cieczy oraz innych mediów, przed uszkodzeniami mechanicznymi;

7. zapewnienie warunków utrzymania na odpowiednim poziomie parametrów pracy maszyn;

8. zastosowanie urządzeń zabezpieczających (np. zaworów bezpieczeństwa);

9. zastosowanie takich rozwiązań technicznych, by zagrożenia związane z energią elektryczną były wyeliminowanie lub można im było zapobiec (np. zastosowanie środków ochrony przeciwporażeniowej - dotyk bezpośredni lub pośredni);

10. zastosowanie rozwiązań eliminujących bądź ograniczających możliwość powstawania niebezpiecznych ładunków elektrostatycznych lub środków do ich wyładowania;

11. potwierdzenie protokołem pomiarów instalacji elektrycznej maszyny skuteczności ochrony przed porażeniem prądem.

Kontrola i obsługa maszyn
Co najmniej minimalny stan bezpieczeństwa powinien być nie tylko osiągnięty, lecz również utrzymywany w czasie dalszej eksploatacji. W szczególności wymagania minimalne mogą również z czasem ulegać zmianie. Aby było to możliwe, należy dokonywać kontroli okresowej lub specjalnej, gdy nastąpią jakiekolwiek wydarzenia, które mogą mieć potencjalny wpływ na stan bezpieczeństwa maszyny.
Kwestia kontroli maszyn sprecyzowana została w rozdziale 4. rozporządzenia. Zgodnie z zapisami tam zawartymi, maszyny których bezpieczne użytkowanie jest uzależnione od warunków, w jakich są one instalowane, należy poddać ocenie w następujących przypadkach:

• przed przekazaniem do eksploatacji po raz pierwszy,

• po zmianie lokalizacji (zainstalowaniu na innym stanowisku pracy lub w innym miejscu).

Powyższej oceny stanu bezpieczeństwa muszą dokonywać osoby kompetentne lub uprawnione jednostki organizacyjne. W szczególności dotyczy to maszyn, określanych w Dyrektywie Maszynowej jako szczególnie niebezpieczne, a także urządzeń podlegających specjalnym wymaganiom (np. urządzenia poddozorowe).
Maszyny narażone na działanie warunków powodujących pogorszenie ich stanu technicznego, co może spowodować powstawanie sytuacji niebezpiecznych, muszą być poddawane:

• okresowej kontroli, a także badaniom przez jednostki działające na podstawie odrębnych przepisów albo osoby upoważnione przez pracodawcę i posiadające odpowiednie kwalifikacje;

• specjalnej kontroli przeprowadzanej przez jednostki działające na podstawie odrębnych przepisów albo osoby upoważnione przez pracodawcę i posiadające odpowiednie kwalifikacje, w przypadku możliwości pogorszenia bezpieczeństwa związanego z maszyną, a będącego wynikiem:

• prac modyfikacyjnych,

• zjawisk przyrodniczych,

• wydłużonego czasu postoju maszyny,

• niebezpiecznych uszkodzeń oraz wypadków przy pracy.

Wyniki kontroli, rejestruje się i przechowuje, do dyspozycji zainteresowanych organów, zwłaszcza nadzoru i kontroli warunków pracy, przez okres 5 lat od dnia zakończenia tych kontroli, o ile odrębne przepisy nie stanowią inaczej. Jeżeli maszyny są użytkowane poza terenem zakładu pracy, w miejscu ich użytkowania powinien być dostępny dokument potwierdzający przeprowadzenie ostatniej kontroli maszyny.
Jeżeli obsługa, naprawa, remont lub konserwacja maszyn powoduje zagrożenia dla bezpieczeństwa lub zdrowia pracowników, pracodawca powinien zapewnić, aby czynności te wykonywane były przez pracowników upoważnionych i posiadających odpowiednie kwalifikacje.
Prace konserwacyjne należy wykonywać podczas postoju maszyny. Jeżeli konieczne jest wykonywanie prac konserwacyjnych podczas ruchu maszyny, należy:

• wykonywać je poza strefami niebezpiecznymi lub

• stosować odpowiednie środki ochronne.

Współdziałanie pracodawcy z pracownikami w celu zapewnienia bezpieczeństwa przy użytkowaniu maszyn
Pracodawca powinien zapewnić pracownikom dostęp do informacji, w tym pisemnych instrukcji dotyczących użytkowania maszyn, zwanych dalej "instrukcjami". Instrukcje zawierają co najmniej informacje dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie:

• warunków użytkowania maszyn;

• występowania możliwych do przewidzenia sytuacji nietypowych;

• praktyki użytkowania maszyn.

Instrukcje powinny być zrozumiałe dla pracowników, których dotyczą.
Pracodawca powinien informować pracowników o zagrożeniach związanych z maszynami znajdującymi się w miejscu pracy lub jego otoczeniu oraz wszelkich zmianach w nich wprowadzonych w takim zakresie, w jakim zmiany te mogą mieć wpływ na bezpieczeństwo maszyny, nawet gdy pracownicy bezpośrednio nie użytkują tych maszyn.
Pracodawca podejmie niezbędne działania, aby pracownicy:

• użytkujący maszyny odbyli odpowiednie przeszkolenie w zakresie bezpiecznego ich użytkowania;

• wykonujący naprawy, modernizację, konserwację lub obsługę maszyn odbyli specjalistyczne przeszkolenie w tym zakresie.

Pracodawca powinien konsultować z pracownikami lub ich przedstawicielami zagadnienia związane z bezpieczeństwem i higieną pracy w zakresie określonym w rozporządzeniu (ale także w zakresie określonym w Kodeksie pracy) oraz umożliwiać pracownikom udział w dyskusjach w tych sprawach.

W treści dokumentacji techniczno ruchowej powinny się znaleźć następujące treści:

1. informacje dotyczące transportu, przemieszczenia i magazynowania np.:

• warunki składowania maszyny,

• gabaryty, masa(y), położenie środka ciężkości,

• wskazówki nt. przemieszczania (np. rysunki, na których pokazane są punkty zaczepiania zawiesi).

2. informacje dotyczące uruchomienia maszyny np.

• wymagania dotyczące posadowienia/kotwienia oraz tłumienia drgań, warunki zespalania i montażu.

• przestrzeń potrzebną do użytkowania i konserwacji,

• dopuszczalne warunki środowiskowe (temperatura, wilgotność, drgania, pole elektromagnetyczne itp.),

• instrukcje dotyczące podłączania maszyny do zasilania (w szczególności nt. zabezpieczenia przed przeciążeniem elektrycznym),

• rady nt. usuwania/likwidacji odpadów,

• jeśli to konieczne zalecenia nt. środków zapobiegawczych. jakie użytkownik powinien uwzględnić (specjalne urządzenia bezpieczeństwa, odległości bezpieczeństwa, znaki i sygnały bezpieczeństwa itp.).

3. dane dotyczące samej maszyny np.:

• dokładny opis maszyny, jej montażu, osłon i/lub urządzeń bezpieczeństwa,

• cały zakres zastosowania dla którego maszyna jest przeznaczona wraz z podaniem zabronionego użytkowania z uwzględnieniem różnych odmian maszyny, o ile takie występują,

• wykresy,

• dane nt. hałasu, drgań, promieniowania. gazów, par, pyłów emitowanych przez maszynę,

• dane nt. wyposażenia elektrycznego (patrz EN 60204-1 pkt. 3.2.22),

• atesty potwierdzające zgodność maszyny z wymaganiami.

4. Informacje dotyczące użytkowania maszyny, np.:

• opis elementów sterowniczych,

• instrukcja ustawiania i regulacji,

• tryby i środki zatrzymywania (zwłaszcza awaryjnego),

• informacje nt. ryzyka, którego nie można wyeliminować mimo środków bezpieczeństwa powziętych przez projektanta (konstruktora),

• informacja o poszczególnym ryzyku, które może wynikać z określonych zastosowań maszyny i stosowania określonego wyposażenia oraz specyficznych środków ochronnych, które są konieczne przy takim zastosowaniu,

• informacja nt. zabronionego użytkowania maszyny,

• instrukcje dotyczące identyfikacji i lokalizacji usterek. naprawy i ponownego uruchomienia po dokonanej interwencji,

• jeśli to konieczne, instrukcje dotyczące stosowania środków ochrony indywidualnej oraz wymaganego wyszkolenia.

5. informacje dotyczące konserwacji, np.:

• rodzaj i częstotliwość przeglądów,

• informacje dotyczące prac konserwacyjnych wymagających określonej wiedzy technicznej lub szczególnych umiejętności i które dlatego powinny być wykonywane wyłącznie przez przeszkolone osoby (personel d/s konserwacji, specjaliści),

• instrukcje dotyczące prac konserwacyjnych przemieszczania części itp., których wykonywanie nie wymaga specjalnych umiejętności i które z tego powodu mogą być wykonywane przez użytkowników (operatorów itp.)

• rysunki i wykresy umożliwiające personelowi d/s konserwacji racjonalne wykonywanie swoich zadań (w szczególności związanych z lokalizacją usterek).

6. informacje dotyczące wyłączenia z ruchu, demontażu i - na ile to dotyczy bezpieczeństwa - złomowania,

7. informacja dotycząca sytuacji awaryjnych, np.:

• rodzaj sprzętu przeciwpożarowego, jaki należy stosować,

• ostrzeżenia nt. możliwości emisji/wycieku substancji szkodliwych i - o ile to możliwe - wskazanie środków zwalczania ich skutków.

Bibliografia:

1. Ustawa z dnia 26 czerwca 1974 r. Kodeks pracy (Tekst jednolity Dz.U.98.21.94, z późn. zm.)

2. ROZPORZĄDZENIE MINISTRA PRACY I POLITYKI SOCJALNEJ z dnia26września1997r w sprawie ogólnych przepisów bhp

3. ROZPORZĄDZENIE MINISTRA GOSPODARKI z dnia 30 października 2002r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy

4. ROZPORZĄDZENIE MINISTRA PRACY I POLISTYKI SPOŁECZNEJ z dnia 30 września 2003r. zmieniające rozporządzenie w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy

5. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 20 grudnia 2005r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn i elementów bezpieczeństwa(Dz.U. Nr 259, poz. 2170) wdrażającedo polskiego prawa dyrektywę 98/37/WE dotyczącą maszyn

6. Rozporządzenie Rady Ministrów z dnia 16 lipca 2002 r. w sprawie rodzajów urządzeń technicznych podlegających dozorowi technicznemu (Dz.U. Nr 120, poz. 1021), zmienione rozporządzeniem z dnia 3 lutego 2003 r. (Dz.U. Nr 28, poz. 240), wydane na podstawie art. 5 ust. 2 ustawy o dozorze technicznym.

7. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 18 lipca 2001 r. w sprawie trybu sprawdzania kwalifikacji wymaganych przy obsłudze i konserwacji urządzeń technicznych (Dz.U. Nr 79, poz. 849), zmienione rozporządzeniem z dnia 20 lutego 2003 r. (Dz.U. Nr 50, poz. 426), wydane na podstawie art. 23 ust. 5 ustawy o dozorze technicznym.

8. Ustawa z dnia 30 sierpnia 2002 r. o systemie oceny zgodności (Dz. U. z 2004 r. Nr 204, poz. 2087 j.t., z późn. zm.)

9. DYREKTYWA RADY z dnia 30 listopada 1989r. dotycząca minimalnych wymagań w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny użytkowania sprzętu roboczego przez pracowników podczas pracy (druga dyrektywa szczegółowa w rozumieniu art.16 ust.1 I dyrektywy 89/391/EWG)

10. DYREKTYWA RADY z dnia 5 grudnia 1995r. zmieniająca dyrektywę 89/655/EWG dotyczącą minimalnych wymagań w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny użytkowania sprzętu roboczego przez pracowników podczas pracy (druga dyrektywa szczegółowa w rozumieniu art.16 ust.1 I dyrektywy 89/391/EWG)

11. DYREKTYWA PARLAMENTU EUROPEJSKIEGO I RADY z dnia 27 czerwca 2001r. zmieniająca dyrektywę 89/655/EWG dotyczącą minimalnych wymagań w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny użytkowania sprzętu roboczego przez pracowników podczas pracy (druga dyrektywa szczegółowa w rozumieniu art.16 ust.1 I dyrektywy 89/391/EWG)

12. Bogdan Rączkowski - „BHP w praktyce” wydawnictwo ODDK Gdańsk 2006

---