Organizacja i przebieg procesu produkcji

a. Produkcja i jej rodzaje

Produkcją nazywamy działalność, której celem jest uzyskanie określo­nych dóbr, zwanych produktami lub wyrobami. Ma ona podstawowe znaczenie społeczne, gdyż od rodzaju i ilości wytwarzanych dóbr i usług zależy liczba zatrudnionych w ich produkcji. Od ilości i rodzaju dóbr zależy również stopień zaspokojenia potrzeb ludności, co świadczy o zamożności kraju i o poziomie stopy życiowej społeczeństwa.

Rodzaje Produkcji

Produkcja wymagająca dużych nakładów rzeczowych składników majątkowych (maszyn, urządzeń, wyposażenia itp.) nazywana jest produkcją kapitałochłonną. Niektóre rodzaje produkcji wymagają /.użycia dużej ilości materiałów, co wyraża się w znacznym udziale kosztów materiałowych w koszcie wyrobu (np. przemysł metalurgiczny, spożywczy). Produkcję taką nazywamy produkcją materiałochłonną. Jeżeli w produkcji przeważają nakłady pracy ludzkiej, mówimy o pro­dukcji pracochłonnej, np. przemysł precyzyjny.

Produkcja jednorodna występuje w przedsiębiorstwach wytwarza­jących jeden rodzaj wyrobu, np. w cementowni, cukrowni, kopalni węgla, produkcja różnorodna natomiast — w przedsiębiorstwach wykonujących różne wyroby, np. fabryka maszyn wytwarzająca różne obrabiarki, zakład przemysłu odzieżowego.

Asortyment produkcji.

Zestaw wyrobów wytwarzanych przez przedsiębiorstwo przemysło­we i wykaz świadczonych przez nie usług nosi nazwę asortymentu produkcji. W skład asortymentu wchodzą rodzaje i grupy wyrobów lub poszczególne wyroby. Prawidłowa struktura asortymentowości pro­dukcji zapewnia jak najlepszy zbyt wyrobów na rynku, a jednocześnie umożliwia pełne wykorzystanie kwalifikacji zatrudnionych, parku maszynowego oraz surowców i materiałów. W niektórych gałęziach przemysłu, zwłaszcza w przemyśle artykułów konsumpcyjnych, wytwa­rzane wyroby mogą mieć różne błędy. W zależności od liczby błędów klasyfikuje się wyroby do drugiego, trzeciego czy czwartego gatunku, zakładając że gatunek pierwszy nie ma błędów.

Pojęcie gatunkowości produkcji wiąże się więc — jak widać — z jej jakością.

Rodzaj wyrobów wytwarzanych przez przedsiębiorstwo przemysło­we w ramach określonego asortymentu produkcji stanowi o profilu pro­dukcyjnym przedsiębiorstwa. Przedsiębiorstwo powinno modyfikować swój profil produkcyjny zależnie od sytuacji na rynku zbytu oraz pod wpływem postępu technicznego.

b. Proces produkcji i jego struktura

Procesy produkcyjne w przedsiębiorstwach przemysłowych różnią się znacznie od siebie i ich klasyfikację można przeprowadzać z różnych punktów widzenia.

Najbardziej ogólny podział wyodrębnia następujące procesy produkcji:

— wydobywczy, polegający na oddzieleniu od złoża i wydobywaniu surowców, np. w kopalniach węgla, siarki, rudy, soli, przy wydoby­waniu ropy naftowej;

— przetwórczy, występujący w pozostałych przedsiębiorstwach prze­mysłowych i polegający na przetwarzaniu surowców, materiałów lub półwyrobów w gotowe wyroby.

Proces produkcji jest podstawowym działaniem przedsiębiorstwa przemysłowego. W procesie tym pracownicy, oddziałując za pomocą maszyn, urządzeń i narzędzi na surowce i materiałów, wytwarzają wyroby, które są sprzedawane na rynku.

Proces produkcji składa się z procesu technologicznego i procesów pomocniczych.

Proces technologiczny jest podstawowym elementem procesu produkcyjnego, w trakcie którego występuje zmiana formy, właściwości chemicznych i fizycznych przerabianego materiału lub surowca.

Procesy pomocnicze obejmują takie czynności związane z proce­sem technologicznym, jak: przygotowanie, transport, kontrola jakości, magazynowanie.

W zakładzie przemysłu odzieżowego do procesu technologicznego zalicza się na przykład przykrojenie tkaniny, szycie ubrań, wykończenie ubrań, prasowanie. Przygotowanie tkaniny do cięcia przez ułożenie w warstwy, transport tkaniny do stanowiska, przechowywanie tkaniny na stanowisku pracy oraz kontrola jakości gotowego ubrania należą natomiast do procesów pomocniczych. W hucie żelaza procesem techno­logicznym jest topienie stali w piecu martenowskim i jej odlewanie do wlewnic, przewóz złomu do pieca, składowanie wlewków i ich transport zaliczone są zaś do procesów pomocniczych.

Na proces technologiczny składa się zespól procesów cząstkowych, w wyniku których następuje zmiana kształtu, własności fizyczno--chemicznych lub wymiarów materiałów i surowców.

Procesy technologiczne dzieli się na procesy pracy i procesy naturalne.

Procesy pracy to procesy technologiczne, których istotą jest od­działywanie człowieka na surowce i materiały za pomocą narzędzi, maszyn lub przez stworzenie odpowiednich warunków w celu uzyska­nia wyrobu gotowego.

Procesy naturalne następują bez udziału lub z minimalnym udzia­łem człowieka i przebiegają w warunkach naturalnych, np. klimatycz­nych. Przykładami procesów naturalnych mogą być: suszenie drewna na wolnym powietrzu, proces fermentacji w produkcji piwa, sezonowanie odlewów. Procesy naturalne obejmują zazwyczaj tylko pewne odcinki procesu produkcji, następuje więc wzajemne przeplatanie się procesów pracy z procesami naturalnymi.

Podstawą organizacji procesu technologicznego jest jego podział na elementy składowe. Proces technologiczny można na ogól podzielić na fazy technologiczne, róźniące się między sobą metodami pracy, zastosowaniem odmiennych maszyn i urządzeń, a nawet organizacją produkcji. Istnieją procesy z jedną tylko fazą technologiczną, np. produkcja tarcicy.

Fazy technologiczne można z kolei podzielić na operacje, które charakteryzują się tym, że są zwykle wykonywane przez jednego pracownika lub zespół pracowników na jednym stanowisku pracy. Na przykład w produkcji skrzyń drewnianych odrębnymi operacjami są: przycinanie desek na odpowiednie wymiary (operacja I), składanie i zbijanie skrzyń (operacja II) oraz malowanie skrzyń (operacja III).

Często, w celu normowania i organizacji pracy na stanowisku robo­czym, dzieli się operacje na mniejsze elementy, zwane zabiegami, zabiegi z kolei dzieli się na przejścia, przejścia — na czynności, czynności — na chwyty, chwyty — na ruchy robocze, a ruchy robocze na najmniejszą wymierną część, praktycznie już niepodzielną, czyli ruchy elementarne (mikroruchy).

Biorąc pod uwagę udział pracy człowieka w procesach technologicz­nych, procesy te można podzielić na ręczne, maszynowo-ręczne, maszy­nowe, zautomatyzowane i aparaturowe.

Procesy ręczne wykonuje robotnik wyposażony w proste narzędzia bez napędu. Przykładem takiego procesu może być malowanie pędzlem lub obróbka drewna ręcznym strugiem.

Procesy maszynowo-ręczne polegają na posługiwaniu się maszyna­mi, przy czym udział pracy ręcznej robotnika jest jeszcze dość widoczny. Wyróżnić tu można wypadki posługiwania się przez robotnika narzędziami zmechanizowanymi, napędzanymi różnego rodzaju źródłami energii (ener­gia elektryczna, sprężone powietrze), np. wiertarką elektryczną ręczną, młotem pneumatycznym, i takie procesy nazywane są procesami ręczno--maszynowymi. Jeżeli praca wykonywana jest na maszynach stałych, np. szlifowanie narzędzi na szlifierce, cięcie drewna na pile taśmowej, a udział manipulacji ręcznych jest jeszcze dość znaczny, mówi się o typowym procesie maszynowo-ręcznym.

Procesy maszynowe to procesy, w których maszyna lub urządzenie oddziałuje na przedmioty pracy przy stosunkowo małym wysiłku fizycz­nym robotnika. Praca robotnika polega tu głównie na sterowaniu elementami maszyny, zakładaniu przedmiotu pracy, śledzeniu procesu pracy maszyny. Przykładem takiego procesu może być praca robotnika na krośnie mechanicznym, tokarce itp.

Procesy zautomatyzowane eliminują prawie całkowicie pracę człowieka, w zależności od stopnia i poziomu automatyzacji. W po­czątkowych fazach automatyzacji (półautomaty) człowiek daje impuls do pracy, obserwuje i steruje pracą automatu. W rozwiniętej fazie automatyzacji udział człowieka zostaje wyeliminowany, a jego funkcje sterowania i kontroli działania maszyn zastępują mechanizmy pełniące w procesie wytwórczym rolę maszyn samosterujących.

Procesy aparaturowe realizowane są w aparatach i urządzeniach, w których następują przeobrażenia fizyczne, chemiczne lub mecha­niczne surowców i materiałów bez udziału człowieka w tych prze­obrażeniach. Praca człowieka ogranicza się tu do śledzenia przebiegu procesu. Z procesami aparaturowymi można spotkać się w przemyśle chemicznym (np. produkcja kwasu siarkowego), metalurgicznym (np. wytapianie surówki w wielkim piecu), spożywczym (np. destylacja alkoholu) i innych

c. Cykl produkcyjny w przedsiębiorstwach przemysłowych

Cyklem produkcyjnym nazywa się odcinek czasu między pobraniem surowca lub materiału do produkcji a przekazaniem wyrobu do magazy­nu wyrobów gotowych. Czas trwania cyklu może być różny: w produkcji piekarniczej wynosi on kilka godzin, w produkcji maszyn kilkanaście lub

kilkadziesiąt dni, a w produkcji statków — kilka lub nawet kilkana­ście miesięcy.

Na długość cyklu produkcyjnego składa się nie tylko czas trwania procesu technologicznego, lecz również procesów pomocniczych, takich jak magazynowanie, transport i kontrola. Duży wpływ na czas trwania cyklu produkcyjnego ma sposób przekazywania przedmiotów pracy na kolejne stanowiska pracy i z tego względu rozróżnia się szeregowy, równoległy i szeregowo-równoległy przebieg produkcji.

Przebieg szeregowy polega na tym, że każda następna operacja zaczyna się dopiero po zakończeniu poprzedniej w stosunku do całej par­tii wyrobów i dana partia w całości przekazywana jest na kolejne stano­wisko robocze.

Przebieg równoległy charakteryzuje się tym, że następną opera­cję zaczyna się po wykonaniu poprzedniej na jednym wyrobie i na dalsze stanowiska robocze przedmioty produkcji przekazywane są pojedynczo.

Przebieg szeregowo-równoległy polega na podzieleniu całej partii przedmiotów produkcji na mniejsze grupy, wykonaniu operacji na danym stanowisku roboczym tylko w odniesieniu do tej grupy i przesy­łaniu przedmiotów produkcji ze stanowiska na stanowisko pojedynczo lub grupami

Szeregowy przebieg wytwarzania stosowany jest w produkcji jed­nostkowej oraz często w produkcji małoseryjnej, równoległy — w pozo­stałych odmianach produkcji seryjnej oraz w produkcji masowej, szeregowo-równoległy natomiast — najczęściej w produkcji seryjnej przy długich cyklach produkcyjnych.

ZADANIE 1

Sposób obliczenia czasu trwania cyklu produkcyjnego w przebiegu szeregowym i równoległym można przedstawić na przykładzie. Dane:

— seria produkcji składa się ze 100 sztuk wyrobów;

— produkcja odbywa się na 4 stanowiskach roboczych, a czas trwania operacji na poszczególnych stanowiskach wynosi odpowiednio w godzinach (h): 0,3 h; 0,2 h; 2,0 h i 0,5 h.

Czas trwania cyklu produkcyjnego (Tcp) wymienionej serii wyro­bu w przebiegu szeregowym można obliczyć za pomocą wzoru: Tcp=ts*p

gdzie:

ts — suma czasu trwania operacji na poszczególnych stanowiskach pracy

p — liczba produktów w serii.

Wykorzystując wymienione dane można obliczyć czas trwania cyklu produkcyjnego:

Tcp = (0,3 + 0,2 + 2,0 + 0,5) • 100 = 3 • 100 = 300 h

Czas trwania cyklu produkcyjnego w przebiegu równoległym

można obliczyć za pomocą wzoru

Tcp=ts+tn(p-1)

tn — czas trwania operacji najdłuższej, a pozostałe symbole mają to samo znaczenie, co w poprzednio podanym wzorze.

Na podstawie przyjętych danych obliczenie długości cyklu przedsta­wia się następująco:

Tcp = 3 + 2,0(100 - 1) = 3 + 2 • 99 = 3 + 198 - 201 h

Z podanych przykładów widać, że przejście z szeregowego na rów­noległy przebieg produkcji znacznie skraca cykl produkcyjny.

Skracanie cyklu produkcyjnego w poważnym stopniu wpływa na poprawę wyników gospodarczych przedsiębiorstwa. Drogami prowadzą­cymi do skrócenia cyklu produkcyjnego są: likwidacja lub co najmniej ograniczenie czasu trwania procesów pomocniczych (transport, kontro­la), stosowanie wydajniejszych maszyn i technologii wykonywania, zwiększenie zmianowości itp.

Korzyści osiągane przez przedsiębiorstwo, wynikające ze skrócenia cyklu produkcyjnego, wyrażają się we wzroście produkcji bez potrzeby dodatkowego zatrudnienia lub zainstalowania dodatkowych maszyn, w zmniejszeniu zapasów produkcji niezakończonej, co ostatecznie powoduje obniżenie kosztów własnych.

d. Typy produkcji

Rozmiary produkcji, asortyment produkowanych wyrobów i ich praco­chłonność decydują o typie produkcji.

Rozróżnia się trzy podstawowe typy produkcji: produkcję jednost­kową, produkcję seryjną i produkcję masową.

Produkcja jednostkowa charakteryzuje się wytwarzaniem pojedyn­czych wyrobów lub kilku wyrobów jednego rodzaju. Rzadko zdarza się, by powtarzała się produkcja tych samych wyrobów, a jeżeli się powta­rza, to najczęściej w nieregularnych i z góry nie określonych terminach. Przykładem produkcji jednostkowej mogą być pojedyncze egzemplarze maszyn ciężkich, statków, aparatury specjalnej, mostów itp. Produkcja jednostkowa odznacza się dużą pracochłonnością. Stosuje się w niej maszyny i urządzenia uniwersalne, gdyż za ich pomocą trzeba wykonać różnorodne operacje, przy czym stopień wykorzystania tych maszyn jest stosunkowo niewielki. Pracownicy muszą posiadać wysokie kwalifika­cje, ponieważ wykonują czynności różnorodne i zmieniające się wraz ze zmianą produktu. Asortyment produkcji jest bardzo szeroki, gdyż prawie każdy wyrób jest inny. Wszystko to powoduje, że koszt wyrobu w produkcji jednostkowej jest bardzo wysoki i przekracza kilka razy, a nawet i więcej, koszt takiego samego wyrobu wykonanego w ramach produkcji seryjnej.

Produkcja seryjna stosowana jest w wytwarzaniu wyrobów w ko­lejnych partiach składających się z większej ilości.

Liczba wyrobów składających się na jedną serię może być różna i z tego względu dzieli się produkcję seryjną na:

— małoseryjną, np. produkcja łodzi rybackich, niektórych maszyn,

— średnioseryjną, np. produkcja maszyn liczących,

— wielkoseryjną, np. produkcja obuwia, odbiorników radiowych.

Nie ma ścisłe określonych granic ilościowych precyzujących zalicze­nie do określonej odmiany produkcji seryjnej, gdyż to zależy od rodzaju wyrobu oraz liczby operacji wykonywanych na stanowisku roboczym.

Produkcja masowa oznacza wytwarzanie dużej liczby jednorodnych wyrobów w nieprzerwanym ciągu. Warunkiem wprowadzenia produkcji masowej jest odpowiednio wysokie zapotrzebowanie na dany wyrób, a więc ten typ produkcji występuje w wytwarzaniu cementu, stali, mąki itp. W produkcji masowej stosuje się maszyny i urządzenia specjalne dostosowane tylko do wytwarzania określonego wyrobu, kwalifikacje robotników nie są na ogół wysokie, na niektórych stanowiskach robo­czych mogą pracować robotnicy przyuczeni z uwagi na powtarzalność czynności, koszty produkcji są stosunkowo niskie.

e. Potokowy system produkcji

Sposób powiązania stanowisk roboczych decyduje o formie organizacji procesu produkcyjnego.

Można wyróżnić dwie formy organizacji procesu produkcji: produk­cję niepotokową i produkcję potokową.

Produkcja niepotokową to taka produkcja, w której kierunek przebiegu przedmiotu produkcji między stanowiskami jest zmienny, czyli przedmiot może przechodzić od jednego stanowiska do innych stanowisk w dowolnej kolejności. Więź między stanowiskami nie jest ściśle określona, kolejność operacji natomiast może być zmienna. Tę formę organizacji stosuje się najczęściej w produkcji jednostkowej i małoseryjnej.

Produkcja potokowa charakteryzuje się ściśle określonym powią­zaniem stanowisk pracy, a przebieg przedmiotu produkcji ma wyraźnie wyznaczoną trasę i ustalony kierunek. Stanowiska pracy rozmieszczone są w kolejności przebiegu procesu produkcyjnego i przedmiot produkcji przechodzi z jednego stanowiska na drugie ściśle określone stanowisko. Obróbka przedmiotu produkcji odbywa się w zasadzie bez przerwy.

System potokowy znajduje najczęściej zastosowanie w produkcji maso­wej i wielkoseryjnej.

W produkcji potokowej bardzo ważne jest, by przebieg przedmiotu produkcji z jednego stanowiska pracy na drugie odbywał się równomier­nie, możliwie bez przerwy. Uwzględniając ten warunek dzieli się linie potokowe na synchroniczne i asynchroniczne.

Potok synchroniczny to taka forma produkcji, w której czasy wykonania poszczególnych operacji są równe lub stanowią wzajemne wielokrotności. Stanowiska pracy są jednakowo obciążone i między stanowiskami nie powstają zapasy robót w toku, gdyż poszczególne przedmioty przesuwane są bieżąco.

W potoku asynchronicznym czas trwania pojedynczych operacji nie jest równy i nie stanowi wielokrotności. Stanowiska pracy są różnie obciążone: jedne zajęte są pracą przez cały czas produkcji, na innych stanowiskach nie wykorzystuje się w pełni czasu pracy. Konsekwencją lego jest występowanie produkcji w toku między stanowiskami pracy.

Najwyższą formą organizacyjną linii potokowej jest potok zautoma­tyzowany, w którym prace ręczne są całkowicie wyeliminowane, poszcze­gólne operacje i przemieszczenia przedmiotu produkcji odbywają się samoczynnie. Wysoki koszt linii zautomatyzowanej sprawia, że ta forma potoku znajduje zastosowanie prawie wyłącznie w produkcji masowej.

Charakterystyczną cechą produkcji potokowej jest jej rytmiczność, której miarą jest takt roboczy. Takt roboczy jest to czas, potrzebny do wykonania operacji na określonym stanowisku pracy.

Średni takt roboczy linii potokowej oblicza się według wzoru:

Ts=Tp/P

gdzie:

Ts — średni takt linii potokowej,

Tp — czas pracy linii potokowej w danym okresie,

P — liczba wyrobów do wykonania w danym okresie.

Przykład

Jeżeli seria wyrobów składająca się z 7000 szt. ma być wykonana w ciągu miesiąca w dwuzmianowym systemie pracy, w którym łączny czas pracy wynosi 350 godzin, to średni takt linii potokowej w minutach w danym okresie wynosi:

Oznacza to, że co 3 minuty przedmiot produkcji przemieszczany jest z jednego stanowiska na drugie i 3 minuty upływają między wytwo­rzeniem dwóch kolejnych następujących po sobie wyrobów.

Załóżmy, że wykonanie omawianego wyrobu można podzielić na 5 operacji, które wykonuje się na pięciu różnych stanowiskach pracy, a analiza pracochłonności wykazała, że pracochłonność operacji I wynosi 2,87 min, 11—9,12 min, III — 8,86 min, IV — 3,10 min a V — 5,88 min.

Widać, że czas wykonania operacji I i IV jest bardzo zbliżony do taktu średniego, pozostałych operacji natomiast jest znacznie wyższy. Dla zsynchronizowania potoku należy więc w miejscach, w których pracochłonność wykonywanych operacji jest większa od taktu średnie­go, umieścić równolegle kilka stanowisk pracy. Liczbę tych stanowisk pracy uzyskuje się dzieląc pracochłonność poszczególnych operacji przez wartość średniego taktu linii potokowej i zaokrąglając wynik do pełnych jednostek. Zarówno więc w wykonywaniu operacji I, jak i IV, zbliżonych do średniego taktu, zaangażowane zostanie jedno stanowi­sko robocze, dla pozostałych operacji natomiast liczba stanowisk pracy wynosić będzie:

— operacja II — 9,12 : 3 = 3 stanowiska pracy,

— operacja III — 8,86 : 3 = 3 stanowiska pracy,

— operacja V — 5,88 : 3 = 2 stanowiska pracy.

1 Czas trwania operacji (stanowiska czas)

2.Liczba stanowisk roboczych

3.Dł taktu roboczego (spisz z góry)

Z tabeli l widać, że długość taktu roboczego na poszczególnych stanowiskach pracy wykazuje nieznaczne odchylenie od średniego taktu, który wynosi 3 minuty. Odchylenia ujemne noszą nazwę mikro-pauz.

Linię potokową uważa się na ogół za zsynchronizowaną, jeżeli odchylenia nie przekraczają ±5% wartości taktu średniego.

Sredni takt oblicza się ze średniej czasów na stanowiskach

To co wyjdzie * 0,05= ,,,,,,,,,,,, min

Ze względu na sposób podtrzymywania rytmu linii można wyróżnić dwa rodzaje linii potokowych:

— linię potokową o rytmie swobodnym, który polega na tym, że pracownicy sami przestrzegają ustalonego taktu i sami powodują przemieszczenie przedmiotu produkcji na następne stanowisko pracy;

— linię potokową o rytmie przymusowym, w której rytm narzucony jest przez mechanizmy transportowe przesuwające wyrób ze stano­wiska w sposób ciągły lub w sposób skokowy, po upływie czasu określonego taktem.

F Normowanie czynników produkcji

Normowanie polega na określeniu norm stanowiących przyjętą miarę lub wzorcową wielkość wyznaczającą nakłady związane z działalnością produkcyjną przedsiębiorstwa.

W praktyce przedsiębiorstwa przemysłowego stosuje się normowa­nie czynników produkcji dotyczące:

— wydajności maszyn i urządzeń,

— surowców i materiałów,

—- pracy ludzkiej.

Normowanie wydajności maszyn i urządzeń polega na ustaleniu norm określających wielkość produkcji konkretnej maszyny lub urzą­dzenia na jednostkę czasu, np. maszynogodzinę, maszynozmianę. Podstawą do obliczenia norm wydajności maszyn powinny być wskaźni­ki dotyczące danego urządzenia produkcyjnego, np. liczba obrotów na minutę, moc zainstalowanych silników, prędkość walcowania. Dane te powinny wynikać z dokumentacji technicznej urządzenia.

Normy wydajności maszyn i urządzeń mają zasadnicze znaczenie:

— dla określenia zdolności produkcyjnej,

— dla racjonalnego przygotowania produkcji i ustalenia optymalnego planu produkcyjnego,

— dla oceny prawidłowości gospodarki urządzeniami produkcyjnymi, bę­dąc miernikami racjonalnego wykorzystania ich zdolności produkcyjnej.

Zdolność produkcyjna jest to maksymalna wielkość produkcji, jaką może wykonać dany obiekt produkcyjny w określonym czasie i w istnie­jących warunkach techniczno-organizacyjnych. Obiektem, dla którego oblicza się zdolność produkcyjną, może być gniazdo produkcyjne, oddział lub wydział produkcyjny, zakład lub całe przedsiębiorstwo.

Normowanie surowców i materiałów polega na ustalaniu norm zużycia i norm zapasów, co zostało już omówione.

Normowanie pracy ludzkiej oznacza określenie wielkości zadań wyznaczonych pracownikom do wykonania w danych warunkach. Podstawowymi rodzajami norm są norma czasu i norma ilościowa.

Norma czasu (norma pracochłonności) określa czas potrzebny na wykonanie wydzielonego zadania produkcyjnego i wyrażana jest jako stosunek czasu do jednostki wyrobu, np. 12 minut/szt, co oznacza, że jednostkę wyrobu robotnik powinien wykonać w ciągu 12 minut.

Norma ilościowa, zwana również normą wyrobu lub normą wydajności, oznacza ilość produktów wyrażoną w jednostkach natural­nych (w kg, szt. itp.) wyznaczoną do wykonania w określonym czasie, np. w godzinie, na zmianę roboczą. Określenie 5 szt./h oznacza, że w ciągu jednej godziny robotnik powinien wykonać pięć wyrobów.

Zachodzi współzależność między normą czasu a normą ilościową.

Norma jednego rodzaju jest odwrotnością normy drugiego rodzaju, co można wyrazić następująco

Ni=T/Nc i Nc= T/Ni

gdzie:

Ni — norma ilościowa,

/Vc — norma czasu,

T — jednostka czasu.

Przyjmując podane już wielkości dla Nr = 12 minut/szt., jako jed­nostkę czasu (T) jedną godzinę (ściślej 60 minut, gdyż norma czasu okre­ślona jest w minutach), a dla N, = 5 szt./h, otrzymujemy:

Ni= 60 /12= 5szt/h Nc=60/5= 12 min/h

Norma obsługi określa liczbę maszyn lub urządzeń, którą powinien obsługiwać jeden pracownik lub zespół pracowników. Norma obsługi może na przykład określać, że konserwację 10 maszyn przeprowadza 2 mechaników lub 3 krosna obsługuje l robotnik.

Norma obsady, zwana również normą zatrudnienia, określa wiel­kość zespołu pracowników tworzącego jedną obsadę przydzieloną na stałe do określonego stanowiska pracy lub określonego urządzenia. Normą obsady jest na przykład liczba 3 robotników przydzielonych do obsługi jednego miota parowego (l kowal, l pomocnik kowala i l sternik).

W ustalaniu norm należy przestrzegać generalnej zasady, że norma powinna być ustalana na takim poziomie, który gwarantuje właściwą wydajność pracy w konkretnych warunkach produkcyjnych, a więc po­winno uwzględniać się osiągnięty poziom techniki i organizacji pracy. Skoro normy powinny być ustalone na miarę możliwości, to nie mogą być stale i niezmienne. Należy wobec tego przeprowadzać aktualizację norm odpowiednio do zmian zachodzących w technice, technologii i organizacji pracy, które wpływają na wzrost wydajności pracy. Samo przekroczenie normy nie stanowi jeszcze podstawy do jej zmiany, jeżeli przekroczenie to jest wynikiem zwiększonego osobistego wkładu pracy pracownika lub jego sprawności zawodowej.

Zwrócić należy również uwagę na zakres i warunki stosowania norm pracy. Normy czasu lub normy ilościowe należy ustalać dla wszystkich prac wymiernych. W razie niemożności określenia bezpo­średniej, wymiernej zależności między nakładem pracy a wynikami pracy w postaci wyrobów, należy ustalać normy obsługi lub obsady. Normami pracy.należy posługiwać się w organizowaniu pracy, plano­waniu produkcji, ocenie wydajności pracy oraz wykorzystywać je za podstawę ustalania wynagrodzenia.

g. Techniczne i organizacyjne przygotowanie produkcji

Na przebieg procesu produkcyjnego i jego efektywność zasadniczy wpływ wywierają działania przygotowawcze poprzedzające uruchomienie produkcji, nazywane procesem przygotowania produkcji (rys. 14).

Proces ten składa się z przygotowania technicznego produkcji oraz z przygotowania organizacyjnego (operatywnego) produkcji.

Przygotowanie techniczne polega na opracowaniu dokumentacji konstrukcji wyrobu i procesu technologicznego potrzebnych do podję­cia produkcji nowych lub ulepszonych wyrobów. Przygotowanie techniczne obejmuje przygotowanie konstrukcyjne i przygotowanie technologiczne.

W ramach przygotowania konstrukcyjnego ustala się charaktery­stykę wyrobu, jego cechy i parametry, sporządza się opis sposobu wyko­nania wyrobu, dokumentację podstawową obejmującą rysunki oraz opis technicznych warunków odbioru i eksploatacji wyrobu, a w niektórych wypadkach wykonuje się model lub prototyp wyrobu. Przygotowanie konstrukcyjne produkcji poprzedzane jest badaniami, w trakcie których ustala się celowość podejmowania produkcji określonego wyrobu, określa się przyszłe zapotrzebowanie na ten wyrób, ocenia efektywność ekonomiczną wyrobu z punktu widzenia producenta i odbiorcy. Opraco­wanie konstrukcyjne nowych wyrobów może być oparte na wynikach własnych badań krajowych, kopiowaniu obcych wzorów lub też

na zakupie licencji. Kiedy zachodzi tego potrzeba, opracowuje się wstęp­nie kilka projektów, by umożliwić wybór optymalnego rozwiązania spośród różnych wariantów.

Przygotowanie technologiczne polega na: ustaleniu procesu tech­nologicznego, doborze materiałów wyjściowych oraz maszyn i oprzy­rządowania, opracowaniu bazy normatywnej obejmującej normy zu­życia materiałów, normy pracy, normy zużycia energii itp., określeniu organizacji i metod kontroli jakości, ustaleniu kosztów produkcji. Do przygotowania technologicznego należy również wykonanie produk­cji próbnej. Ten etap przygotowania produkcji bazuje na przygotowa­niu konstrukcyjnym i powinien uwzględniać wszystkie warunki umoż­liwiające uzyskanie wyrobu jak najlepszej jakości przy najmniejszych kosztach.

Zagadnienie technicznego przygotowania produkcji nabiera różnego znaczenia w poszczególnych branżach i rodzajach produkcji. W przemy­śle wydobywczym nie ma na przykład przygotowania konstrukcyjnego, gdyż właściwości produktu oraz jego cechy określa sama przyroda (wę­giel, ropa naftowa). Tym bardziej należy tu zwrócić uwagę na przygoto­wanie technologiczne i organizacyjne.

W przemyśle obuwniczym lub odzieżowym najważniejsze jest przy­gotowanie konstrukcyjne ustalające nowe wzory obuwia czy odzieży zgodnie z wymogami mody, sam proces technologiczny jest natomiast w zasadzie opanowany i nie wymaga szczególnego przygotowania. W przemyśle chemicznym i farmaceutycznym najważniejszą rolę odgry­wa przygotowanie technologiczne ustalające recepturę i ścisłe warunki przebiegu produkcji.

Ekonomiczna ocena technicznego przygotowania produkcji może być przeprowadzana głównie z punktu widzenia materiałochłon­ności i energochłonności projektowanych wyrobów. Należy dobierać takie materiały, które pozwolą wytworzyć wyrób odpowiedniej jakości przy stosunkowo niskim koszcie. Należy również uwzględniać stoso­wanie materiałów krajowych, materiałów łatwiej dostępnych oraz używanie materiałów zastępczych. W ocenie energochłonności ważny jest również pobór energii w czasie eksploatacji wyrobu (maszyny, lodówki, pralki).

Od odpowiedniego procesu technicznego przygotowania produkcji zależy również jakość i nowoczesność wyrobu. Zmiany w wyniku

wadliwego przygotowania produkcji już po jej uruchomieniu są trudne i pracochłonne, nieraz wręcz niemożliwe, a zawsze — bardzo kosztowne.

Przygotowanie organizacyjne odbywa się w okresie bezpośrednio poprzedzającym uruchomienie produkcji i nazywane jest również przy­gotowaniem operatywnym lub wykonawczym. Polega ono na opracowa­niu operatywnych planów produkcji i rozdzieleniu pracy na stanowiska robocze, zamówieniu i przygotowaniu materiałów, narzędzi i oprzyrzą­dowania, przygotowaniu stanowisk pracy, organizacji transportu itp. Do tego etapu przygotowania produkcji należą również czynności związane z przygotowaniem dokumentacji produkcyjnej, np. wystawie­nie kart obiegowych, zleceń produkcyjnych, kart pracy.

Ważną sprawą jest dobór odpowiednich pracowników, ich przeszko­lenie i zaznajomienie z nową technologią i nowym przebiegiem procesu technologicznego.

Z przygotowaniem operatywnym wiąże się ściśle dokumentacja produkcyjna, nazywana również dokumentacją wykonawczą. Dokumen­tacja produkcyjna pełni podwójną funkcję: z jednej strony określa zadania produkcyjne i środki do ich realizacji, z drugiej strony — umożliwia ewidencję wykonanych zadań i zużytych środków.

Dokumentację związaną z organizacją i przebiegiem produkcji moż­na podzielić na następujące grupy:

— dokumentacja wyznaczająca zadania produkcyjne (np. plany mie-sięczno-dobowe, zlecenia produkcji) oraz dokumentacja związana z realizacją zadań produkcyjnych (karta pracy, karta obiegowa itp.);

— dokumentacja pobrania, zwrotu i zużycia surowców i materiałów potrzebnych do produkcji;

— dokumentacja robocizny i plac;

— dokumentacja braków produkcyjnych;

— dokumentacja przekazania produkcji do innych wydziałów lub

do magazynu wyrobów gotowych.

Układ graficzny dokumentów oraz ich obieg dostosowany jest do charakteru produkcji oraz systemu organizacyjnego przedsię­biorstwa. Niektóre dokumenty (np. dowód pobrania materiałów Rw, lista płac) mogą być takie same lub bardzo podobne we wszystkich przedsiębiorstwach. Większość jednak stanowią dokumenty właści­we tylko dla konkretnych przedsiębiorstw lub branży. Są dokumenty,

które na jednym egzemplarzu zawierają dane z zakresu różnych grup /agadnień.

Racjonalizacja formularzy wymaga, by w tych samych dokumen-i.ich, które zawierają dyspozycje w zakresie produkcji, zużycia materia­łów itp., zapisywana była również realizacja.

Przykładem łączenia dyspozycji z ewidencją realizacji może być karta ubiegowa (wzór 7) zawierająca dyspozycje określające rodzaj operacji, normę czasochłonności, ile wyrobów należy wykonać itp.

Wykonanie tych dyspozycji, czyli ich realizacja, notowane jest na tej samej karcie i obejmuje nazwisko pracownika wykonującego zada­nie, wielkość wykonanej produkcji, stawkę za godzinę i zarobek poszcze­gólnych robotników za wykonaną pracę. Podobnie na karcie limitowej (wzór 5), można wyróżnić dyspozycję w zakresie pobrania materiału i realizację tej dyspozycji.

H. Rytmiczność produkcji polega na równomiernym, zgodnym z harmo­nogramem, wytwarzaniu i przekazywaniu wyrobów oraz równomiernej i odpowiednio zharmonizowanej pracy poszczególnych odcinków produkcyjnych w przedsiębiorstwie. Oznacza to, że na stanowisku pracy lub w określonej jednostce produkcyjnej wytwarza się w jednakowych kolejnych odcinkach czasu taką samą wielkość produkcji. Praca prze­biegająca rytmicznie odznacza się jednakowym natężeniem i równo­miernością wykonania zadań.

Znaczenie rytmiczności produkcji powinno być rozpatrywane nie tylko z punktu widzenia przedsiębiorstwa, ale również w szerszym aspekcie. Wobec istniejących więzi produkcyjnych między przedsiębior­stwami nierytmiczna produkcja jednych przedsiębiorstw powoduje /aburzenia w produkcji innych przedsiębiorstw. Brak rytmiczności produkcji prowadzi do nierównomiernych dostaw towarów na rynek.

W samym przedsiębiorstwie nierytmiczna produkcja powoduje niepełne wykorzystanie 7;iło^i i urządzeń produkcyjnych w jednych okresach, ;i nadmierne przeciążenie i pracę w godzinach nadliczbowych w innych okresach. Często duże napięcie i przemęczenie pracowników w okresach natężenia pracy jest przyczyni} spadku jakości produkcji.

Można stwierdzić, że rytmiczność produkcji na stanowisku pracy zapewnia dobrą jakość produkcji, eliminuje przestoje maszyn i urządzeń, zapewnia racjonalne zużycie energii oraz mniejsze zmęczenie pracowni­ków, gdyż praca przebiega z jednakowym natężeniem.

i. Jakość produkcji

Głównymi cechami decydującymi o jakości wyrobu są:

— sprawność funkcjonowania wyrobu, określana stopniem zaspoko­jenia potrzeb w zakresie zastosowania, wydajności, dokładności' i ekonomiczności pracy wyrobu;

— trwałość, oznaczona okresem zastosowania, w ciągu którego wyrób zachowuje swe właściwości użytkowe;

— niezawodność funkcjonowania, która oznacza prawdopodobień­stwo, że wyrób będzie sprawnie funkcjonował w określonych

warunkach w ciągu określonego czasu.

Jeśli cechy te nasilają się, wzrasta poziom jakości wyrobów. Pro­ducent musi wybrać taki jej poziom, który najlepiej odpowiada potrze­bom odbiorców. Weryfikacja jakości wyrobów następuje bowiem na rynku i wyroby nieodpowiedniej jakości nie znajdą po prostu nabywców.

Trzeba zdać sobie sprawę z rozbieżności interesów producenta i kon­sumenta w wyborze poziomu jakości wyrobów. Konsument chce kupo­wać wyroby wysokiej jakości po niskiej cenie, producent dąży natomiast do maksymalizacji zysku ze sprzedaży. Dlatego musi on stale wybierać między poprawą jakości, która często związana jest ze wzrostem kosz­tów powodujących podniesienie ceny, a możliwością spadku popytu wywołaną wzrostem cen.

Poziom jakości wyrobów kształtowany jest nie tylko w samym pro­cesie produkcji, gdyż na jakość wytwarzanego produktu wpływa wiele czynników, np. dobre przygotowanie produkcji, rytmiczny jej przebieg, kwalifikacje załogi i obsługa gwarancyjna w trakcie użytkowania wyrobu.

Zmiany, jakie zaszły w ostatnich latach w polskiej gospodarce, spra­wiły, że zaczyna rozwijać się system zarządzania jakością oparty na normach Międzynarodowej Organizacji Normalizacyjnej (Intemational Organization for Standardization — ISO). Stosowanie międzynarodowego systemu zarządzania jakością oznacza takie sterowanie całą działalno­ścią producenta, począwszy od pierwszych kontaktów z rynkiem, przy­gotowania konstrukcyjnego i technologicznego produkcji przez procesy zaopatrzenia, produkcji i zbytu, a kończąc na organizacji serwisu obsługi i badań, aby uzyskać wyroby właściwej jakości. W systemie tym każdy pracownik musi dbać o to, aby swoje zadanie wykonać najlepiej i najrze-telniej. System zarządzania jakością sformułowany jest w normach seńi ISO 9000, na którą to serię składa się zespół pięciu norm:

— norma ISO 9000, będąca niejako normą wiodącą i sterującą, okre­ślającą system zarządzania jakością zapewniający należytą jakość oraz zawierającą wytyczne dotyczące wyboru i stosowania modelu (sys­temu) zarządzania jakością określonego w normach ISO 9001, ISO 9002 i ISO 9003;

— norma ISO 9001, określająca model zapewnienia jakości podczas całego procesu wytwórczego, a więc począwszy od procesów pro­jektowania i przygotowania produkcji, poprzez samą produkcję oraz proces zaopatrzenia i współpracę z kooperantami, instalację wytwo­rzonych produktów, obsługę klientów, aż do kontroli i wycofania wa­dliwych wyrobów;

— norma ISO 9002, obejmująca system zapewnienia jakości tylko w samym procesie produkcji i instalowania wyrobów;

— norma ISO 9003, określająca model zapewnienia jakości w trakcie kontroli i badań jakości wyrobu;

— norma ISO 9004, zawierająca wytyczne dla zarządzania jakością

w różnych jednostkach gospodarczych.

Wspomniane normy międzynarodowe ISO mają swoje odpowied­niki w normach europejskich (EN 29 000, EN 29 001, EN 29 002, EN 29 003 i EN 29 004) stosowanych przez kraje Europy Zachodniej (kraje UE i EFTA). Są one także polskimi normami: PN-EN 29 000 do PN-EN 29 004.

Przedsiębiorstwa wprowadzające system zarządzania jakością we­dług norm ISO muszą opracować tzw. Księgę Jakości, będącą opisem wdrażanego systemu oraz procedur z tym związanych. Księga ta zawiera m.in. zasady systemu jakości, strukturę organizacyjną i współzależności wewnątrzzakładowe w tym systemie, obowiązki, odpowiedzialność

i kompetencje pracowników w zakresie zarządzania jakością, dokumen­ty współobowiązujące z Księgą Jakości, np. instrukcje technologiczne, instrukcje robocze, zasady badań kontrolnych jakości itp.

Gdy system zarządzania jakością został w przedsiębiorstwie wpro­wadzony, może ono wystąpić z wnioskiem do jednostki certyfikującej o przyznanie certyfikatu jakości. Certyfikat ten jest świadectwem dokumentującym zdolność przedsiębiorstwa do zapewnienia odpowied­niego poziomu jakości dostarczanych wyrobów. Istnieje kilkadziesiąt zachodnioeuropejskich instytucji wydających certyfikaty. W Polsce jednostką upoważnioną do wydawania certyfikatów jest Polskie Centrum Badań i Certyfikacji w Warszawie. Posiadanie certyfikatu jest niezbęd­ne, jeżeli produkt danej firmy ma sprostać konkurencji innych firm, zwłaszcza firm zagranicznych, oraz zapewnić sobie zbyt na rynkach innych państw.

Zadanie A

Wydział mający 6 tokarek produkuje sworznie do łancuchów , każda z tokarek przepracowała w ubiegłym roku 2150h ogółem wykonano 96 tys 750

Szt sworzni Na rok planowany zakłada się wzrost wydajności maszyn o 20 % w wyniku usprawnień technicznych . Obliczyc planowana normę wydajności sworni łańcuchowych oraz podać jakie rezerwy w produkcji sworzni zostały zostały wyzwolone dzięki wzrostwoi wydajności maszyn przy założeniu że liczba maszyn i czas pracy pozostają bez zmian.

Produkcja1 maszyny 96750/6=16125szt

Wydajnoś tokarki 16125szt/2150h=7,5szt/h

Planowana wydajnośc 7,5szt/h*20%=1,5szt/h

Wielkośc produkcji dzięki wzrostowi wydajności

2150*9=19350 szt/h

ODP Planowana wydajnośc sworzni łancucowych wynosi 9szt/h zostaną wyzwolone rezerwy dzięki którym ...........................................................

ZADANIE B

Na 3 maszynach z których każda przepracowała 3600 h wyprodukowano w roku ubiegłym 24600 szt wyrobów Planuje się wzrost wydajności o 8% Ustalić planowana norme czasochłonności w min

Pr 1 maszyny 24600/3=8200szt

Wyd maszyny 8200szt/3600h=2,3szt/h

Plan wydajnośc 2,3szt*0,08=0,18 szt/h

Wielkośc produkcji dzięki wzrostowi wydajności maszyny 3600h*2,48szt=8928 szt/h

Ni=2,48szt/h (2,3+0,18)

Nc = 60/2,48 = 24,2szt/min

ODP Planowana wydajnosc wynosi 0,18 szt/h Wytworzone rezerwy ddzięki wzrotstowi wydajności maszyny dzadza że na 1h będzie produkowane 2,48 sz/h wyrobów a noram czasowa będzie wynosić 24,2szt/min

J. Gospodarka narzędziowa

Narzędzia używane w poszczególnych przedsiębiorstwach można podzie­lić na narzędzia uniwersalne i narzędzia specjalne.

Narzędzia uniwersalne stosuje się prawie we wszystkich branżach, są one przeważnie znormalizowane, a ich produkcją zajmują się wyspe­cjalizowane fabryki. Narzędzia uniwersalne zwane są również narzędziami normalnymi lub handlowymi ze względu na to, że można je zakupić w punktach sprzedaży narzędzi. Przykładem narzędzi uniwersalnych są młotki ślusarskie, wiertła, pilniki, zwykłe noże tokarskie, ściernice tarczowe itp.

Narzędzia specjalne przeznaczone są do produkcji ściśle określo­nych wyrobów. Stosowane są więc tylko w pojedynczych przedsiębior­stwach bądź w określonej branży lub grupie przedsiębiorstw, np. matry­ce kuzienne w kuźniach, narzędzia formierskie w odlewnictwie. Narzędzia te wykonywane są często przez przedsiębiorstwa, które je stosują, rzadziej są wykonywane na specjalne zamówienia przez zakłady produ­kujące narzędzia.

Dla celów obrotu towarowego oraz ewidencji wprowadzono podział narzędzi normalnych na działy inwentarza narzędziowego, które z kolei można podzielić na grupy, typy i rodzaje narzędzi. Symbol konkretnego

rodzaju narzędzia składa się z czterech liter, z których trzy pierwsze oznaczające dział, grupę i typ narzędzia — są literami dużymi, czwarta litera oznaczająca rodzaj narzędzia jest literą małą. Działy inwenta-i/,a narzędziowego, których jest sześć, mają następujące oznaczenia literowe: D — narzędzia do obróbki maszynowej drewna, M — warsz-latowe środki miernicze, N — narzędzia do skrawania metali, l* — przyrządy pomocnicze, R — narzędzia i pomoce rzemieślnicze, l' — tłoczniki.

Dalszy podział można podać na przykład dla najbardziej zróżnico­wanego działu narzędzi do skrawania metali. Druga litera oznaczająca wybrane grupy narzędzi ma następujące oznaczenia: F — frezy do meta­li, G — gwintowniki, H — narzynki, N — noże do metali, P — piły do metali, S — narzędzia ścierne, W — wiertła do metali. Pełne symbole przedstawiają się więc na przykład następująco: NFPc — frezy palco­we prawotnące, NNZe — noże tokarskie imakowe zdzieraki prawe, NSAa — ściernice tarczowe płaskie.

Ze względu na charakter użytkowania narzędzi na konkretnym sta­nowisku pracy można podzielić je na narzędzia stałego oraz doraźnego n/.ytkowania.

Narzędzia stałego użytkowania przydziela się na stanowiska robo-r/.e za pokwitowaniem i są one zapisane w książeczce narzędziowej pracownika. Pracownik zobowiązany jest przydzielone mu narzędzia starannie przechowywać i należycie konserwować, gdyż jest za nie osobiście materialnie odpowiedzialny.

Narzędzia doraźnego użytkowania przechowywane są w wypoży-c/.alni narzędzi i przekazywane pracownikowi do użytkowania tylko na i /as wykonywania określonej pracy. Po zakończeniu zadania pracownik /wraca wypożyczone narzędzia.

Komórką organizacyjną o poważnym znaczeniu dla produkcji w przed­siębiorstwie przemysłowym, szczególnie wtedy, kiedy notuje się duże /użycie narzędzi, jest narzędziownia. Do zasadniczych zadań narzędziowni należy produkcja narzędzi specjalnych, regeneracja narzędzi i ostrzenie narzędzi skrawających. W dużych przedsiębiorstwach może być zastoso­wany podział przedmiotowy narzędziowni na oddziały specjalizujące się w produkcji narzędzi jednego rodzaju.

Narzędzia, które w toku eksploatacji uległy uszkodzeniu, mogą być w niektórych wypadkach poddane regeneracji, np. przez natryskiwanie metalem, przetoczenie na mniejszy wymiar, co przywraca tym narzę­dziom wartość użytkową. Regeneracja narzędzi ma bardzo duże znacze­nie, gdyż zmniejsza zapotrzebowanie na nowe narzędzia.

k. Gospodarka transportowa

Na prace transportowe w procesie produkcyjnym składają się czyn­ności związane z przemieszczeniem ładunku, tj. powodujące zmianę miejsca jego składowania, oraz czynności manipulacyjne polegające na załadowaniu, rozładowaniu i ważeniu ładunku. Transport jest czyn­nikiem, który w decydującym stopniu wpływa na rytmiczną pracę przedsiębiorstwa przemysłowego i jego poszczególnych komórek organizacyjnych.

W zależności od zasięgu działania transport w przedsiębiorstwie można podzielić na transport zewnętrzny i transport wewnętrzny.

Transport zewnętrzny obsługuje ruch ładunków między przedsię­biorstwem a jego dostawcami i odbiorcami. Zadaniem transportu zewnętrznego jest więc dostarczenie do przedsiębiorstwa surowców i materiałów oraz wywożenie wyrobów gotowych oraz odpadów na zewnątrz przedsiębiorstwa.

Zadaniem transportu wewnętrznego, nazywanego również trans­portem wewnątrzzakładowym, jest przemieszczenie surowców, półfa­brykatów, wyrobów gotowych i innych dóbr materialnych, a w niektó­rych wypadkach i osób, na terenie zakładu pracy. Biorąc pod uwagę powiązanie transportu wewnątrzzakładowego z procesem produkcyjnym można wyróżnić transport składowy i transport produkcyjny. Schemat podziału transportu zakładowego przedstawia rys. 15.

Transport składowy związany jest z przyjęciem ładunków ze środ­ków transportu zewnętrznego do magazynów i na składowiska, z zała­dunkiem wyrobów gotowych lub innych dóbr z magazynu na środki trans­portu zewnętrznego oraz operacjami transportowymi między magazynami i składowiskami w przedsiębiorstwie. Ten rodzaj transportu związany jest głównie z procesami zaopatrzenia i zbytu.

Transport produkcyjny jest istotną częścią procesu produkcyjnego i wiąże się z ruchem materiałów, półfabrykatów, wyrobów gotowych od magazynów przedsiębiorstwa, przez proces przerobu, do magazynu wyrobów gotowych. Jeżeli przewóz dóbr materialnych odbywa się między magazynami przedsiębiorstwa a wydziałami lub między poszcze­gólnymi wydziałami produkcyjnymi, to ten rodzaj transportu zaliczany jest do transportu międzywydziałowego.

Przemieszczenie ładunków w ramach jednego wydziału lub komórki organizacyjnej nosi nazwę transportu wewnątrzwydziałowego. Prze­mieszczenie to może odbywać się między poszczególnymi stanowiska­mi roboczymi (transport międzyoperacyjny) lub na samym stanowi­sku pracy (transport stanowiskowy).

Z przedstawionym podziałem transportu zakładowego związana jest organizacja służb transportowych w przedsiębiorstwie przemysłowym.

L. Gospodarka energetyczna i wodna

Gospodarka energetyczna w przedsiębiorstwach przemysłowych obej­muje zagadnienia związane z dostawą paliw i energii oraz ich racjonal­nym wykorzystaniem.

Maszyny i urządzenia przemysłowe mogą wykonywać swą pracę jedynie kosztem doprowadzonej energii, która może mieć formę energii elektrycznej, energii cieplnej itp. Energią elektryczną napędzane są ma­szyny i urządzenia produkcyjne oraz środki transportu. Energia cieplna stosowana jest do ogrzewania pomieszczeń oraz w takich procesach produkcyjnych, jak topienie (np. stali), gotowanie, suszenie itp. Energię cieplną można uzyskać w wyniku spalania paliw stałych, płynnych lub gazowych, bądź stosowania energii elektrycznej.

Charakterystyczny dla gospodarki energetycznej jest współczynnik sprawności, czyli stosunek ilości energii wykorzystanej w urządzeniu lub procesie zużywającym energię do ilości energii doprowadzonej. Współczynnik ten jest mniejszy od jedności.

Do gospodarki energetycznej zalicza się również gospodarowa­nie wodą, która może być używana w zakładzie produkcyjnym jako surowiec podstawowy, źródło pary, czynnik chłodzący lub napój. Zasoby wody w Polsce maleją w bardzo znacznym stopniu. Nakłada to na przedsiębiorstwa przemysłowe, zużywające ponad 70% całko­witego poboru wody na potrzeby całej gospodarki narodowej, szcze­gólny obowiązek oszczędnego gospodarowania wodą. Jednym ze sposobów oszczędzania jest stosowanie, wszędzie tam, gdzie to jest możliwe, obiegów zamkniętych wody, polegających na tym, że zuży­tą wodę ochładza się w chłodniach lub basenach i w razie potrzeby

oczyszcza w osadnikach, a następnie tłoczy z powrotem do ponownego użycia. Wodę z zewnątrz pobiera się w takim wypadku tylko do uzu­pełnienia strat w obiegu.

Gospodarka wodna obejmuje również oczyszczanie ścieków prze­mysłowych, polegające na usunięciu z nich substancji trujących oraz szkodliwych dla człowieka i jego środowiska naturalnego. Jest to zagad­nienie nader ważne, które powinno być radykalnie rozwiązane, gdyż ilość ścieków wymagająca oczyszczania jest bardzo duża, a oczyszcza się tylko około 80%.

W zakładach stosujących urządzenia pneumatyczne (np. młoty pneu­matyczne, wiertarki) źródłem energii napędzającym te urządzenia jest sprężone powietrze wytwarzane przez kompresory.

Istotną sprawą w gospodarowaniu energią w przedsiębiorstwie przemysłowym jest równomierne obciążenie urządzeń energetycznych w ciągu roku i w ciągu dnia pracy oraz minimalizacja strat energii. Straty te powstają na przykład w wyniku niesprawności maszyn i urządzeń lub ich przeciążenia, jałowego biegu urządzeń bądź nieszczelności albo niewłaściwej izolacji przewodów. Likwidacja strat prowadzi do obniże­nia kosztu zużywanej energii.

W mniejszych przedsiębiorstwach gospodarka energetyczna należy do zakresu działania głównego mechanika, w większych przedsiębior­stwach powołuje się stanowisko głównego energetyka.

Postęp techniczny wyrażający się we wszelkiej działalności mają­cej na celu wprowadzenie zmian i usprawnień w dziedzinie techniki, technologii, organizacji produkcji i w innych obszarach działalności przedsiębiorstw, których celem jest zmniejszenie zużycia czynników produkcji lub zwiększenie efektów, omówiony jest w części 2 podręczni­ka, w dziale F pt. Postęp techniczny i organizacyjny.

M. Wpływ działalności produkcyjnej na środowisko naturalne

Przemysłowa działalność produkcyjna, oprócz aspektów technicznych i ekonomicznych, jest coraz wyraźniej postrzegana jako ingerencja człowieka w środowisko przyrodnicze, powodująca szkodliwe zakłóce­nia oraz wywołująca niekorzystne zmiany w środowisku człowieka.

Zakłócenia te i zmiany wyrażają się na przykład:

— w zanieczyszczeniu atmosfery i wody,

— w powstawaniu produktów ubocznych i odpadów produkcyjnych uciążliwych dla środowiska,

— w zanieczyszczeniach akustycznych, będących wynikiem hałasu i wibracji,

— w zanieczyszczeniach termicznych,

— w emisji różnego rodzaju szkodliwego promieniowania.

Zanieczyszczenie powietrza atmosferycznego gazami i pyłami w wyniku działalności przemysłowej stało się szczególnie groźne w ostatnich latach XX wieku. Źródłem największych ilości i najbar­dziej trujących zanieczyszczeń powietrza są: energetyka, hutnictwo i przemysł chemiczny. Na te gałęzie przemysłu przypada w Polsce 70% całkowitej emisji zanieczyszczeń powietrza. Szczególnie groźne dla śro­dowiska, ze względu na szybkie i nieograniczone rozprzestrzenianie się, są zanieczyszczenia środowiska gazami, a wśród nich tlenkiem i dwutlenkiem węgla, tlenkami siarki, tlenkami azotu, związkami fluoru i siarkowodorem.

Dalszy wzrost zawartości dwutlenku węgla w atmosferze może doprowadzić do poważnych zaburzeń klimatycznych, gdyż gromadzący się w dolnych warstwach atmosfery dwutlenek węgla powoduje szybsze nagrzewanie się ziemi i mórz, czego konsekwencją jest efekt cieplarnia­ny. Oznacza on stopniowy wzrost średniej temperatury powietrza, co przy­nosi już dzisiaj negatywne skutki. Związki siarki i fluoru stanowią istot­ne zagrożenie dla flory i fauny, a także bezpośrednio dla zdrowia, a nawet życia człowieka. Tlenki siarki działają szkodliwie na roślinność, zwłasz­cza na drzewa iglaste, gdzie w ciągle zielonych liściach gromadzą się stopniowo szkodliwe substancje. Zmniejsza się możliwość pozyskania drewna z tych lasów, ginie runo leśne i las traci swe walory rekreacyjne dla człowieka. Gromadzące się w glebie związki azotowe oddziałują rów­nież negatywnie na roślinność. Związki fluoru, emitowane głównie przez zakłady metalurgiczne, szkodliwie działają na rośliny, a pośrednio na bydło domowe i człowieka.

OECD (Organizątion for Economic Cooperation and Development

— Organizacja Współpracy i Rozwoju Gospodarczego) jest organizacją międzynarodową, której członkami są kraje Unii Europejskiej, niektóre inne kraje europejskie (m.in. Polska i Czechy) oraz kilka krajów pozaeu­ropejskich (np. Stany Zjednoczone Ameryki, Kanada, Australia, Japonia i inne). Głównym celem tej organizacji jest podnoszenie poziomu życia ludności w państwach zrzeszonych w OECD, wpływanie na stabilizację gospodarczą tych państw i udzielanie pomocy kapitałowej i organizacyj­nej krajom rozwijającym się.

Według badań tej organizacji wśród europejskich krajów OECD w Polsce właśnie poziom emisji głównych zanieczyszczeń powietrza m.in. dwutlenku siarki i dwutlenku azotu należy do najwyższych bez­względnych poziomów. Zasadniczą przyczyną tego stanu jest stosun­kowo niski stopień redukcji w urządzeniach ochronnych zanieczysz­czeń gazowych emitowanych głównie przez przemysł. (Na przykład z około 2,2 min ton wytworzonych w 1999 r. zanieczyszczeń gazo­wych — bez dwutlenku węgla, którego produkcja przekraczała 300 min ton — w urządzeniach do ich redukcji zatrzymano około 39,7%, a ponad 60,3% emitowano do atmosfery. Jest to wynikiem tego, że prawie 86% zakładów zatruwających powietrze nie posiada urządzeń i instalacji oczyszczających gazy.)

Różne zakłady przemysłowe (energetyka, hutnictwo, cementownie i inne) wprowadzają do atmosfery, oprócz zanieczyszczeń gazowych, ogromne ilości pyłów zagrażających zdrowiu

człowieka oraz wywierają­cych bardzo szkodliwy wpływ na florę, zatykając szparki oddechowe roślin i utrudniając asymilację. Szczególnie szkodliwe są pyły zawiera­jące związki metali toksycznych, zwłaszcza cynku, ołowiu i kadmu oraz niektóre węglowodory. Chociaż podjęte środki zaradcze pozwalają zatrzymać w różnego typu odpylaczach 99% wytworzonych zanieczysz­czeń, to jednak do atmosfery przedostało się w Polsce w 1999 r. przeszło 200 tysięcy ton pyłów przemysłowych. Szkodliwość zanieczyszczenia atmosfery potęguje jeszcze fakt, że wskutek stopniowej kumulacji toksycznych substancji w glebach, mogą one stanowić późniejsze zagro­żenie dla organizmu ludzkiego.

Zanieczyszczenie wody jest spowodowane głównie wprowadzeniem ścieków przemysłowych i komunalnych wprost do środowiska, tj. rzek, kanałów i jezior, które w ten sposób ulega znacznej degradacji i zatruciu. Ścieki przemysłowe zawierają wiele szkodliwych substancji chemicz­nych. Na przykład ścieki z hut żelaza i zakładów metalowych mogą

zawierać popiół oraz pewne ilości siarki, fenolu, wodorotlenku żelaza, ścieki z zakładów przemysłu papierniczego i włókienniczego powodują znaczne obniżanie poziomu tlenu w wodzie, co eliminuje życie w tych wodach, fabryki przemysłu włókien sztucznych wprowadzają do rzek sole cynku, siarczki sodu, kwas siarkowy i dwutlenek węgla, a fabryki chemiczne i produkcji nawozów sztucznych odprowadzają ścieki zawie­rające wiele różnych substancji toksycznych.

Odrębny problem stanowią wody dołowe z kopalń węgla kamien­nego mające znaczną zawartość soli kuchennej. Odprowadzane w większości do rzek, powodują znaczny wzrost mineralizacji tych wód, co w dużym stopniu utrudnia wykorzystanie wód rzecznych przez ludność, gospodarkę i rolnictwo. Górnictwo podejmuje starania w zakresie stopniowego ograniczania zasolenia rzek, między innymi przez stosowanie różnych metod odsalania i oczyszczania wód kopalnianych.

Według OECD w Polsce jest najniższy w Europie wskaźnik obsłu­giwania ludności przez oczyszczalnie ścieków. W 1999 r. oczyszczal­nie ścieków obsługiwały tylko 52% ludności kraju. (W krajach Europy Zachodniej oczyszczalnie ścieków obsługują ponad 90% ludności.) Jedynie 197 miast było w 1999 r. wyposażonych w nowoczesne oczysz­czalnie ścieków o podwyższonej redukcji związków azotu i fosforu. W obiektach tych oczyszczono 373 min m³ ścieków, co stanowi 24% ścieków odprowadzonych siecią kanalizacyjną z miast i wsi. (W krajach Europy Zachodniej wskaźnik ten waha się w granicach 50-90%.)

W procesie produkcji powstają różnorodne produkty uboczne, które gromadzone są w postaci usypisk, zwałowisk i hałd na terenach przyległych do zakładów przemysłowych. W 1999 r. przemysł wytwo­rzył około 130 min ton odpadów uciążliwych dla środowiska, z czego nieco ponad 73% wykorzystano gospodarczo, a reszta była składowana. Wśród tych odpadów najwięcej jest odpadów górniczych z kopalń, a na dalszych pozycjach są szlamy i odpady popluczkowe przemysłu siarko­wego, barytowego, miedziowego, cynkowo-ołowiowego oraz popioły lotne i żużle z elektrowni. Polska według OECD zajmuje jedno z pierw­szych miejsc w Europie pod względem ilości wytwarzanych odpadów przemysłowych.

Od 1999 r. notuje się stały spadek masy nagromadzonych odpadów przemysłowych, co jest wynikiem wzrostu wykorzystania odpadów, a przede wszystkim ich unieszkodliwiania (np. spalanie lub komposto­wanie), które wzrosło z 0,2% w 1997 r. do 24,2% ogółu odpadów w 1999 r.'.

Wprawdzie głównym źródłem hałasu i wibracji, czyli zanieczysz­czeń akustycznych, jest dla mieszkańców głównie komunikacja i trans­port (w tym również lotniska), to zakłady przemysłowe odpowiednio nie /abezpieczone są również niemałą przyczyną tych zanieczyszczeń. Źródłem hałasu emitowanego przez zakłady przemysłowe mogą być różnego rodzaju urządzenia techniczne, np. sita wibracyjne, piły tarczo­we do metali, tokarki, urządzenia transportujące, młoty, urządzenia udarowe pneumatyczne, chłodziarki. Hałas i wibracje są czynnikami wywierającymi szkodliwy wpływ nie tylko na narządy słuchu, ale na cały organizm człowieka, co wyraża się przede wszystkim w zaburze­niach systemu nerwowego.

Ujemny wpływ na środowisko wywierają także zanieczyszczenia termiczne. Chodzi tu głównie o podwyższoną temperaturę powietrza i wód wyprowadzanych z zakładów przemysłowych na zewnątrz, do śro­dowiska.

Wskazać należy również na zagrażające środowisku i bezpośrednio organizmom żywym promieniowanie uwarunkowane rodzajem działal­ności produkcyjnej. Ochrona przed przemysłowymi źródłami promienio­wania elektromagnetycznego i radiacji polega przede wszystkim na zapewnieniu właściwego stanu technicznego oraz prawidłowości eksplo­atacji tych urządzeń, a także stosowaniu strefy ochronnej. W wielu wypadkach problem stanowią ścieki radioaktywne z reaktorów atomo­wych, laboratoriów izotopowych, a także z zakładów stosujących sub­stancje radioaktywne do celów leczniczych. O wiele jednak groźniejsze w skutkach, z uwagi na zasięg i skalę tego zjawiska, są usterki technicz­ne lub nawet uszkodzenia (np. znana awaria czarnobylska) instalacji w energetyce nuklearnej

---