Klasyfikacja EUROP

05.04.2004

KLASA	OCENA OGÓLNA	OCENA SZCZEGÓŁOWA (udźca,grzbietu i łopatki)
E	Półtusze wybitnie umięśnione, wszystkie profile bardzo wypukłe	Udziec - bardzo zaokrąglony Grzbiet - bardzo szeroki i wysklepiony aż do łopatki Łopatka - bardzo zaokrąglona
U	Półtusze bardzo dobrze umięśnione, profil udźca wypukły	Udziec - zaokrąglony Grzbiet - szeroki i długi aż do łopatki Łopatka - zaokrąglona
R	Półtusze dobrze umięśnione, profil udźca prostolinijny	Udziec - dobrze rozwinięty Grzbiet - szeroki, mniej rozwinięty przy łopatce Łopatka - umiarkowanie rozwinięta
O	Półtusze dostatecznie umięśnione, profil udźca nieznacznie wklęsły	Udziec - średnio do słabo rozwinięty Grzbiet - średniej grubości aż do słabej Łopatka - średnio rozwinięta aż do spłaszczenia
P	Półtusze słabo umięśnione, profil udźca wklęsły	Udziec - słabo rozwinięty Grzbiet - widoczne kości Łopatka - płaska aż do widocznych kości

Skup bydła rzeźnego na podstawie klasyfikacji poubojowej EUROP

05.04.2004

Prowadzenie przez Polskę handlu tuszami z krajami Unii Europejskiej, jak również spełnienie wymagań dotyczących standaryzacji tusz, które tam obowiązują, wiąże się z koniecznością wprowadzenia w krajowych zakładach mięsnych systemu klasyfikacji tusz zwierzęcych w systemie EUROP. Aktualnie w Polsce funkcjonuje zastępcze uregulowania prawne, dzięki którym możliwe było rozpoczęcie wdrażania klasyfikacji tusz wieprzowych i wołowych w systemie EUROP jeszcze przed pełnym uregulowaniem prawnym tego systemu.

Przepisy Unii Europejskiej ściśle regulują pojęcie "tuszy", sposób ważenia, podział na grupy towarowe i zasady ustalania klasy tusz zwierząt rzeźnych. Nie ujednolicono natomiast dla krajów członkowskich Unii Europejskiej przepisów normujących sam proces prowadzenia klasyfikacji. Przepisy regulujące działalność służb klasyfikacyjnych są wydawane przez każdy kraj członkowski, a tym samym organizacja służb klasyfikacyjnych w krajach Unii Europejskiej jest różna.

Według nowej klasyfikacji tusze bydła dojrzałego (buhajki, buhaje, wolce, krowy i jałówki) obejmują 6 klas handlowych uformowania (S, E, U, R, O, P) i pięć klas zewnętrznego otłuszczenia (1, 2, 3, 4, 5). Klasyfikacja ta oparta jest na opisowych kryteriach zaliczania tusz do poszczególnych klas na podstawie zewnętrznych oględzin półtusz na stanowisku zlokalizowanym na końcu linii ubojowej. Dużą zaletą tego systemu oceny półtusz są proste metody klasyfikacji, zrozumiałe przez zainteresowane strony. Dzięki temu producenci żywca mogą zbierać informacje o kierunku prowadzenia opasu, a odbiorcy o potrzebach rynku w skali międzynarodowej.

Zamiast dotychczasowego podziału bydła na dorosłe i młode, według nowych przepisów bydło dzieli się na pięć kategorii: buhajki (nie kastrowane bydło płci męskiej w wieku do dwóch lat), buhaje (nie kastrowane bydło płci męskiej w wieku powyżej dwu lat), wolce, jałówki i krowy. Wymagania normy nie obejmuj młodzieży, ponieważ nie należy ona do grupy bydła dojrzałego. Każda wymieniona kategoria bydła dojrzałego ma odpowiedni symbol w postaci liter, które po uboju zostają umieszczone na goleniach. W celu ustalenia po uboju kategorii bydła należy najpierw ustalić pleć, a w przypadku buhajków i buhajów również graniczny wiek dwóch lat.

Zgodnie z przepisami Unii Europejskiej klasyfikacje umięśnienia według systemu EUROP przeprowadza się na końcu taśmy ubojowej na podstawie wzrokowej oceny półtusz wiszących. O zakwalifikowaniu tuszy do odpowiedniej klasy umięśnienia decydują ocena ogólna półtuszy oraz oceny cząstkowe udźca, grzbietu i łopatki. W ocenie ogólnej w pierwszej kolejności zwraca się uwagę na wygląd półtuszy i profil udźca, a w ocenach cząstkowych na umięśnienie trzech partii. W zależności od stopnia rozwoju mięśni, od wybitnego do słabego, każda tusza zostaje zakwalifikowana do odpowiedniej klasy i oznakowana jedną z pięciu liter EUROP (Tabela 2). Oprócz klas umięśnienia EUROP od roku 1992 została wprowadzona klasa S dla tusz nadzwyczajnie umięśnionych, pochodzących od bydła z hipertrofią mięśniową.

Klasyfikacja otłuszczenia półtusz według EUROP przeprowadzana jest na podstawie wzrokowej okrywy tłuszczu podskórnego i obecności tłuszczu między żebrami. Obie oceny otłuszczenia decydują o zakwalifikowaniu tuszy do jednej spośród pięciu klas oznaczonych cyframi arabskimi od 1 do 5 (Tabela 2). Do klasy 1 zaliczane są tusze słabo otłuszczone, a do klasy 5 tusze z bardzo dużym otłuszczeniem.

Po przeprowadzeniu wszystkich ocen każda tusza zostaje oznakowana na czterech goleniach dwoma literami oznaczającymi kategorię bydła i klasę umięśnienia oraz cyfrą oznaczającą klasę otłuszczenia. Oznaczenia te muszą być wykonane tuszem roślinnym i muszą mieć wielkość co najmniej 3 cm.

Wprowadzając ten system klasyfikacji do rozliczenia należy pamiętać, że od klasy tusz w dużym stopniu zależy kwota, jaką uzyska producent żywca za dostarczone do uboju zwierzęta. W związku z tym w systemie EUROP bardzo ważne są odpowiednie kwalifikacje klasyfikatora, który wykonuje klasyfikację tuszy.

Aby zwierzęta lub ich tusze były prawidłowo ocenione klasyfikator musi posiadać odpowiednią wiedzę i doświadczenie. Powinien on umieć ocenić zwierzę lub tusze i określić ilość cennych elementów kulinarnych oraz udział składników tkankowych w tuszy (mięsa, tłuszczu, kości), jak również ich przydatność do przetwórstwa i spożycia.

Klasyfikator powinien opanować zasady klasyfikacji w takim stopniu, aby korzystanie z nich nie sprawiało mu żadnej trudności i aby potrafił w razie potrzeby dobrze uzasadnić prawidłowość zakwalifikowania zwierzęcia lub tuszy do danej klasy. Ponadto od klasyfikatora powinno się wymagać dobrej znajomości przepisów dotyczących postępowania w obrocie przedubojowym z odebranymi od producenta zwierzętami i aby umiał te przepisy stosować.

Wieloletnie doświadczenia wykazały jednak, że wzrokowa metoda klasyfikacji z natury rzeczy jest mało dokładna, w dużym stopniu uzależniona od indywidualnej oceny "wyglądu" półtuszy przez człowieka i to pomimo prowadzenia tej działalności w krajach Unii Europejskiej przez neutralne służby zatrudniające specjalistów, systematycznie szkolonych i kontrolowanych przez inspektorów z nadrzędnych instytucji. Występują znaczne rozbieżności w wynikach klasyfikacji prowadzonej przez różne osoby oraz pomiędzy klasyfikatorami a inspektorami ich kontrolującymi.

Aby poprawić sytuację zaczęto poszukiwać obiektywnych metod klasyfikacji zbliżonych do aparaturowych metod oceny mięsności tusz wieprzowych, pozwalających dodatkowo przewidzieć także skład tkankowy tusz, zawartość elementów rozbiorowych i mięsa kulinarnego oraz kości.

W połowie lat 90. w kilku krajach Europy Zachodniej rozwinięto intensywne prace rozwojowe nad systemami bezinwazyjnymi wykorzystującymi kamery wideo połączone z komputerami realizujące wizyjną analizę obrazów (Video Image Analysis - w skrócie VIA). Budowa takich systemów stała się możliwa dzięki przyśpieszonemu w ostatnich latach postępowi w cyfrowej technice wizyjnej oraz komputerowej.

W wyniku tych prac skonstruowano kilka przemysłowych systemów VIA przystosowanych do pracy w trybie całkowicie zautomatyzowanym w, liniach uboju bydła o dużej przepustowości ( 100 i więcej sztuk na godzinę) i umożliwiającym klasyfikację w skali 5- i 15-stopniowej oraz ocenę składu tkankowego tusz.

W Polsce na początku lat 90. także podjęto prace badawcze nad wykorzystaniem wizyjnej analizy obrazów do określenia składu tkankowego i klasyfikacji tusz wołowych. Wieloletnie badania i prace doświadczalne prowadzone częściowo w warunkach przemysłowych, obejmujące m.in. dysekcje półtusz, zaowocowały opracowaniem systemu obiektywnej klasyfikacji i szacowania składu tkankowego przy użyciu kamery wideo współpracującej z komputerem klasy PC.

Dla szacowania otłuszczenia tusz w systemie wykorzystano stwierdzoną w trakcie prac badawczych istotną zależność pomiędzy masą łoju okołonerkowego a stopniem otłuszczenia, co pozwala określać klasę otłuszczenia z większą precyzją niż tylko na podstawie samego obrazu wizyjnego zewnętrznej strony półtuszy (jak to się dziej e w rozwiązaniach zagranicznych). Określenie klasy umięśnienia odbywa się na podstawie wskaźnika stanowiącego stosunek masy mięsa do kości.

Stanowisko klasyfikacji aparaturowej może być powiązane z systemem identyfikacji tusz wołowych, co ma duże znaczenie w związku z wprowadzonym przez Unię Europejską obowiązkiem identyfikacji pochodzenia mięsa wołowego.

Klasyfikacja EUROP umożliwia dokonywanie analizy porównawczej skupu bydła rzeźnego w dwóch różnych krajach. Jej wprowadzenie odpowiada wymaganiom gospodarki krajowej i międzynarodowej. Pozwala ona na przygotowanie partii towaru eksportowego według parametrów obowiązujących na rynkach Unii z odpowiednią ceną, co dotychczas nie było możliwe. Stwarza to bodźce do produkcji żywca wołowego o wyższym standardzie jakościowym, za który producent otrzymać powinien wyższą niż dotychczas cenę. Jest to duża zachęta do wprowadzenia nowych ras i krzyżowania towarowego oraz do wprowadzania racjonalnych metod opasu bydła.

HACCP-Hazard Analysis and Critical Control Points

Od dłuższego czasu wśród polskich producentów mięsa przewija się problem wdrożenia i stosowania w swoich zakładach procedur HACCP. Wiele zakładów wdrożyło już te procedury, lecz inni wahają się nad ich wprowadzeniem, ze względu na związane z tym koszty modernizacji zakładu i późniejsze koszty administrowania systemem. Niewiele jednak z nich wie, że procedury HACCP zyskują ostatnio co raz większe znaczenie, a wkrótce staną się integralną częścią unijnych przepisów higieniczno-weterynaryjnych. (Nie zawsze mają tę świadomość nawet lekarze WIS). Poniżej krótkie przybliżenie, czym jest HACCP i jakie będzie jego znaczenie dla polskiego przemysłu mięsnego.

Zastosowanie HACCP w przemyśle spożywczym zostało zapoczątkowane w roku 1960 przez firmę Pisbury we współpracy z United Sates Army Natick Laboratory i NASA (National Aeronautics and Space Agency). System ten wykorzystano do produkcji żywności "zerowego ryzyka" dla astronautów w ramach amerykańskiego programu kosmicznego. Od początku lat 70-tych HACCP zyskał znaczną popularność w przemyśle spożywczym. Światowa Organizacja Zdrowia (WHO) rekomendowała stosowanie HACCP dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności (Codex Alimentarius). System ten został także włączony do US Food and Drug Regulations i jest wykorzystywany przez USDA w inspekcjach przemysłu mięsnego w Stanach Zjednoczonych. Także w Europie Dyrektywa UE 93/43 nt. higieny produktów spożywczych , jak i Dyrektywa 94/65 nt. wymagań dotyczących produkcji i sprzedaży mięsa mielonego powołują się na HACCP. Artykuł 3 Dyrektywy 93/43EOEF mówi, że prowadzący przedsiębiorstwa zajmujące się żywnością powinni zidentyfikować wszelkie etapy swojej działalności, które są krytyczne dla uzyskania bezpieczeństwa żywności i zapewnić, że odpowiednie procedury bezpieczeństwa zostały opracowane, wdrożone, utrzymane i weryfikowane w oparciu o system HACCP. Artykuł 6 zaleca prowadzącym przedsiębiorstwa zajmujące się żywnością zastosowanie Standardu Europejskiego z serii EN 29000 w celu wdrożenia ogólnych zasad higieny i zaleceń dobrej praktyki w higienie (GMP).

Opracowane w ostatnich latach propozycje Komisji Europejskiej 500PC0438(02) dotyczące Zarządzenia Parlamentu Europejskiego i Komisji wprowadzającego szczegółowe zasady higieny dla żywności pochodzenia zwierzęcego, są nowym sformułowaniem - między innymi - Unijnych przepisów dotyczących higieny (93/43EOEF) i innych Dyrektyw Komisji dotyczących zdrowia publicznego i regulujących produkcję i sprzedaż żywności pochodzenia zwierzęcego. Motywem przewodnim tego nowego sformułowania zasad higieny jest przeniesienie całkowitej odpowiedzialności za bezpieczeństwo żywności na jej producentów. Wdrożenie analizy zagrożeń i ich kontroli (HACCP) i przestrzeganie zasad higieny (GMP) muszą zapewnić to bezpieczeństwo. Wprowadzenie tych zasad w życie, jeżeli propozycje te zostaną przyjęte, będzie obowiązkowe dla wszystkich prowadzących produkcję i obrót żywnością w Unii Europejskiej. Jak widać, wprowadzenie procedur HACCP będzie niezbędne także dla wszystkich zakładów mięsnych w Polsce, chcących utrzymać się na rynku Unii Europejskiej.

Żywność jest rzeczą najważniejszą na świecie

22.04.2004

Jedzenie jest warunkiem dobrego i wartościowego życia. Jeżeli nie masz wystarczającej ilości jedzenia - zdrowego jedzenia, energia do życia, którą posiadasz będzie ograniczona.

Jeżeli nie masz dość jedzenia musisz spędzić cały dzień na myśleniu o jedzeniu i na jego zdobywaniu. Twoja energia zaś, która mogła być przeznaczona na odkrycia i zabawę będzie utracona.

Ludzie mają prawo oczekiwać, że żywność, którą jedzą jest bezpieczna i odpowiednia do jedzenia. Choroby wywołane przez żywność są najgorsze, a w ostateczności mogą być nawet śmiertelne.

Wszyscy, także hodowcy i rolnicy producenci i sprzedawcy mają obowiązek zapewnienia, że żywność przez nich dostarczana jest bezpieczna i nadaje się do spożycia. Jednakże konsumenci są odpowiedzialni za właściwe przechowywanie i przygotowanie żywności oraz za utrzymanie właściwej higieny w kuchni.

Bezpieczeństwo żywności zależy od wielu czynników takich jak:

• Przestrzeganie przepisów z zakresu higieny żywności

• Wprowadzanie systemów zapewnienia bezpieczeństwa żywności ustanowionych i nadzorowanych przez samych producentów (GMP -dobra praktyka produkcyjna)

• Wprowadzenie sytemu Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli (HACCP)

• Utrzymanie ciągłości łańcuch chłodniczego dla żywności, która nie może być przechowywana w temperaturach nie chłodniczych

• Możliwości śledzenia losów produktów i składników żywności przez całą ich drogę od producenta do konsumenta

• Żywność importowana musi spełniać takie same warunki bezpieczeństwa i higieny jak żywność w kraju importującym

• Niektóre produkty żywnościowe mogą charakteryzować się podwyższonym ryzykiem dla zdrowia ludzi. Szczególnie dotyczy to żywności pochodzenia zwierzęcego, w której częstotliwość występowania zakażeń mikrobiologicznych i zanieczyszczeń chemicznych jest wyższa niż w innych rodzajach żywności.

Dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności jednym z niezbędnych narzędzi jest system HACCP. System HACCP dla produktów żywnościowych jest systemem, który koncentruje się na kontroli podczas wytwarzania zamiast na kontroli produktu końcowego. Dzięki temu zasoby i urządzenia zakładu są wykorzystane w optymalnym stopniu. Jednocześnie system HACCP pozwala na uzyskanie szerszego spojrzenia na proces produkcji, problemów występujących w jego trakcie oraz ich częstotliwości. Dzięki temu możliwe jest ich uniknięcie i zapobieżeniu występowaniu w przyszłości. Dla producenta oznacza to mniejsze ilości odpadów i mniejsze straty. Co więcej, jeżeli system HACCP już działa, zakład produkcyjny posiada dokumentacje ukazującą sposób obróbki produktu dostarczanego do klienta, cały proces produkcji i jego wszystkie etapy. Dzięki temu konsument nabywa większego zaufania do producenta i a producent zdobywa uznanie u organizacji nadzorujących. Należy także podkreślić, że system ten jest szeroko znany na rynku międzynarodowym i już jest ważnym elementem w handlu międzynarodowym.

Analiza celowości wprowadzania systemu

Analiza Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli

1.Wprowadzenie

Pierwsze zastosowanie systemu HACCP w przemyśle spożywczym miało miejsce w roku 1960. Firma Pilsbury wprowadziła go do swojej fabryki. Podczas wdrażania współpracowała zarówno z Laboratorium Armii Stanów Zjednoczonych jak też z Agencją Kosmiczną -NASA. System został wprowadzony w fabryce produkującej żywność dla astronautów i jako taka musiała spełniać najwyższe wymagania higieniczne.

Od początku lat 70-tych system HACCP zyskiwał na znaczeniu. Światowa Organizacja Zdrowia (WHO) zaleciła i wciąż zaleca zastosowanie sytemu w celu zapewnienia bezpieczeństwa higienicznego żywności (Codex Alimentarius).

System HACCP został też włączony do regulacji ustanowionych przez Rządową Administrację do spraw Żywności i Leków Stanów Zjednoczonych. Stanowi on także podstawę wytycznych podczas kontroli zakładów mięsnych i drobiarskich przeprowadzanych przez Departament Rolnictwa Stanów Zjednoczonych.

Dyrektywy Rady Unii Europejskiej 93/43 w sprawie higieny żywności oraz 94/65/EC stworzyły podstawy w kwestii wymagań odnośnie produkcji i dystrybucji mięsa kulinarnego

i przetworów mięsnych. Stanowią one: "Przetwórcy i dystrybutorzy żywności powinni zidentyfikować każdy punkt w trakcie swojej działalności, który stanowi zagrożenie bezpieczeństwa żywności. Powinni zagwarantować, że odpowiednie procedury zapewnienia bezpieczeństwa żywności zostaną opracowane, zastosowane, utrzymane oraz regularnie weryfikowane. Procedury te muszą opierać się na zasadach zgodnych z systemem HACCP".

Kolejnym etapem zapewnienia bezpieczeństwa żywności jest zmiana wszystkich przepisów Unii Europejskiej dotyczących: higieny żywności, zdrowia publicznego zarządzania produkcją i dystrybucją produktów pochodzenia zwierzęcego, a także kontroli surowców pochodzenia zwierzęcego, oraz wszystkie przepisy powiązane ze zdrowiem zwierząt, a mające wpływ na jakość surowca dla przemysłu spożywczego. Przepisy te zawarte są w ogromnej liczbie aktów prawnych. Zmiany te jednak są konieczne ze względu na potrzebę podniesienia poziomu ochrony zdrowia ludzi

We wszystkich tych przepisach zostanie zawarta klauzula, że producent ponosi pełną odpowiedzialność za bezpieczeństwo żywności produkowanej. Wprowadzenie sytemu analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontroli (HACCP) oraz przestrzeganie zasad higieny (GMP) musi pozwolić na zapewnienie tego bezpieczeństwa przez producenta.

System analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontroli (HACCP) w produkcji żywności musi uwzględniać zasady już zapisane w Codex Alimentarius. Jednocześnie jednak musi być na tyle elastyczny, aby można było go zastosować w każdej sytuacji, a szczególnie dla potrzeb małych przedsiębiorstw. Elastyczność jest też potrzebna dla dostosowania systemu do specyficznych, tradycyjnych sposobów produkcji żywności oraz problemów, jakie mogą występować na etapie zaopatrzenia w surowce, a spowodowanych przez specyficzne warunki geograficzne. Elastyczność systemu jednak nie może w żadnym stopniu obniżać bezpieczeństwa higienicznego żywności. Dzięki tym cechom system może być zastosowany w każdym zakładzie i wszędzie gdzie będzie działał zapewni najwyższe bezpieczeństwo żywności.

2. Źródła zakażeń żywności

Zakażenia mikrobiologiczne jak dotychczas są głównym problemem i w największym stopniu dotykają konsumentów. Przypadki zatruć pokarmowych i dane epidemiologiczne jednoznacznie wykazują, że zanieczyszczenia żywności środkami chemicznymi i ciałami obcymi występują znacznie rzadziej. Pomimo to nie powinny być one ignorowane.

Przegląd zakładu i procesu produkcyjnego pozwala na odkrycie wielu potencjalnych źródeł zakażenia i zanieczyszczenia żywności.

Surowce do produkcji żywności mogą być głównym źródłem jej zakażenia, na przykład:

• Surowe mięso i tuszki drobiowe często są zakażone przez Salmonellę (około 70% tuszek drobiowych jest zakażonych przez Salmonella enteritidis PT4), a także przez Campylobacter, Escherichia coli 01 57:H7, Clostridium perfringens, Campylobacter jejuni, Yersinia enterocolitica, Listeria monocytogenes, Staphylococcus aureus

• Surowe mleko często zakażone jest przez bakterie z rodzaju Salmonella, Listeria monocytogenes, Campylobacter, aflatoksynami

• Surowe ryby i skorupiaki często zaś zakażone są przez bakterie z rodzaju Vibrio parahaemolyticus, Vibrio vulnificus, Vibrio cholerae non-01

• Warzywa bywają zakażone przez Clostridium perfringens

• Owoce mogą być zakażone przez pleśnie takie jak Penicillium patulum or Aspergillus clavatus a także mykotoksyny

• Ziarna zbóż wielokrotnie zakażone są Claviceps purpurea i mykotoksynami

• Zioła i przyprawy zakażone są przez bakterie z rodzaju Bacillus cereus, Clostridium perfringens.

3. Źródła zakażeń mikrobiologicznych w zakładach produkcyjnych

Zakażenie produktów może nastąpić z wielu źródeł np.:

• Zakażenie krzyżowe produktów od nieprzetworzonych surowców poprzez pracowników za pomocą rak, ubrań i narzędzi

• Z miejsc wzrost organizmów patogennych na terenie fabryki

• Zakażenie krzyżowe z otoczenia zakładu. Patogeny wnoszone na jego teren przez pracowników lub wnikające poprzez uszkodzenia budynków, np.: Salmonella spp z odchodów ptaków dostające się na teren hal produkcyjnych wraz z wodą deszczową.

• Pracownicy mogą być takim źródłem, jeżeli są nosicielami bakterii patogennych Staphylococcus aureus, Salmonella oraz Shigella, lub zakażonych żółtaczką typu A lub wirusem Norwalk)

• Zakażenia mogą następować ze źle umytych powierzchni i urządzeń

• Zakażenia krzyżowe ze źle uprzątniętego otoczenia zakładu

• Zakażenia z powodu źle zaprojektowanych lub przerobionych elementów zakładu lub urządzeń np.: zakażenie poprzez mikroorganizmy wzrastające w ślepych zakończeniach rur

• Zakażenie z powodu złego zarządzania zakładem i urządzniemi np.: Salmonella spp. wzrastające w izolacji pieca rozpyłowego i zakażającego produkt poprzez otwory korozyjne w ścianie pieca.

• Zakażenie poprzez defekty połączeń w puszkach i defekty zamknięcia w innych opakowaniach pozwalające na wniknięcie mikroorganizmów.

4. Źródła zanieczyszczeń chemicznych i ciał obcych

Zanieczyszczenia tego typu mogą wynikać np. z:

• Złych technik czyszczenia, które pozostawiają środki czyszczące na powierzchniach i urządzeniach

• Złego działania systemów mycia automatycznego prowadzących do zanieczyszczeń chemicznych produktów

• Przypadkowego zanieczyszczenia chemicznymi środkami czystości lub innymi nie spożywczymi substancjami

• Wypłukiwania metali ciężkich z elementów urządzeń spowodowanego przez użycie kwasów np.: w przypadku mycia kwasem kadzii serowych zespalanych za pomocą spawów z ołowiu.

• Przypadkowego przedawkowania substancji dodatkowych, co może być niebezpieczne dla zdrowia konsumentów np. przedawkowanie azotynu sodu, azotanu sodu, witamin

• Dostania się rtęci do produktów np. rtęć z rozbitych świetlówek, termometrów

• Dostania się do produktu kawałków metalu i elementów maszyn ze źle utrzymanych lub zepsutych maszyn

• Dostania się szkła z rozbitych szyb i świetlików

• Dostania się do produktu rzeczy wnoszonych na teren hal produkcyjnych przez pracowników np.: spinacze do papieru, skuwki do długopisów, zszywki do papieru

5. Przeżywanie i wzrost mikroorganizmów

Wiele czynników wpływa na przeżywanie i wzrost mikroorganizmów, a także produkcje toksyn termostabilnych, są to:

• Niewłaściwa temperatura lub czas podczas obróbki termicznej, co może prowadzić do przetrwania mikroorganizmów i doprowadzić do przetrwania toksyn termolabilnych

• Zbyt wolna fermentacja i zbyt wolne zakwaszanie środowiska fermentacji, co może doprowadzić do wzrostu bakterii patogennych np.: Staphylococcus aureus

• Przetrzymywanie żywności w niewłaściwych warunakch np.: w przypadku opóźnień w produkcji i przetrzymywania żywności temperaturach 7-65 C może doprowadzić do gwałtownego wzrostu mikroorganizmów

• Przetrzymywanie żywności przez długie okresy czasu w temperaturach chłodniczych np.: jeżeli ser biały jest zakażony przez Listeria monocytogenes, może to doprowadzić do jej wzrostu nawet w temperaturze +2 C.

• Bakterie psychtrofilne mogą namnażać się się w zakresie 2-7 C. W wielu domowych lodówkach temperaturę przechowywania jest wyższa niż 7 C co przy dłuższym przechowywaniu powyżej 3-5 dni może doprowadzić do szybkiego zepsucia żywności

• Niewłaściwe obniżenie aktywności wody (aw) może doprowadzić do namnażania się bakterii np.: zwiększenie zawartości wody w produktach lub nieodpowiednia zawartość cukru w przetworach owocowych poniżej stosunku cukier/woda >62,5%

• Niewłaściwy poziom substancji konserwujących, soli konserwujących lub zbyt krótki czas ich działania może skutkować przetrwaniem i wzrostem czynników patogennych.

6. Wprowadzanie systemu HACCP

Aby móc wprowadzić system HACCP należy dostosować go do danego produktu i procesu produkcyjnego. Zakres działania systemu może obejmować wszystkie etapy, od momentu uzyskiwania surowca aż do momentu konsumpcji gotowego wyrobu. System może też obejmowac tylko wybrane etapy. Wszystko to zależy do potrzeb i specyfiki produkcji. System HACCP jak już wspominano powinien być wprowadzany przy użyciu standardowych procedur i powinien być wprowadzany etapowo.

Etapy wprowadzania systemu HACCP:

1. Utworzenie zespołu do spraw HACCP.

2. Opisanie wytwarzanego produktu i jego zastosowania docelowego.

3. Przygotowanie schematu technologicznego dla danej linii produkcyjnej i jego weryfikacja w zakładzie.

4. Zidentyfikowanie zagrożeń dla bezpieczeństwa żywności (wytyczna nr1).

5. Oznaczenie zagrożeń i określenie częstotliwości i ryzyka ich wystąpienia (wytyczna nr 1).

6. Oznaczenie częstotliwości pomiarów, wartości optymalnych i tolerancji wartości (wytyczna nr 1).

7. Wyznaczenie punktów krytycznych - CCP (wytyczna nr2).

8. Ustalenie wartości granicznych dla wartości pomiarowych w punktach krytycznych (wytyczna nr3).

9. Ustalenie systemu monitorowania dla każdego z punktów krytycznych (wytyczna nr4).

10. Ustalenie działań korygujących ( sposób przywrócenia właściwych parametrów, określenie przeznaczenia produktu wyprodukowanego w zmienionych warunkach, zapobieganie powtórnemu wystąpieniu niewłaściwych warunków) (wytyczna nr 5).

11. Ustalenie procedur weryfikacyjnych (poprawność zastosowania i efektywność) (wytyczna nr 6).

12. Ustalenie systemu zapisu danych i sposobu ich przechowywania (wytyczna nr 7).

13. Wprowadzenie systemu HACCP.

14. Przeprowadzenie auditu i rozbudowa systemu.

Wprowadzenie systemu HACCP wymaga spełnienie dwunastu etapów:

1. Powołanie zakładowego zespołu ds. HACCP.

2. Zdefiniowanie (opisanie) produktu.

3. Określenie przeznaczenia produktu.

4. Sporządzenia schematu technologicznego zawierającego wszystkie etapy procesu produkcyjnego.

5. Zweryfikowanie schematu technologicznego w praktyce.

6. Sporządzenie wykazu zagrożeń na każdym etapie i wykazu środków prewencyjnych (zapobiegawczych).

7. Ustalenie Krytycznych Punktów Kontrolnych (CCP).

8. Dla każdego CCP ustalenie docelowych wartości (limitów krytycznych) parametrów i określenia tolerancji.

9. Ustalenie systemu monitorowania dla każdego CCP.

10. Ustalenie działań korekcyjnych (korygujących) w przypadku nie spełnienia wartości krytycznych parametrów.

11. Określenie zasad weryfikacji systemu.

12. Ustalenie zasad tworzenia dokumentacji systemu i przechowywania zapisów

Pięć pierwszych etapów postępowania to działania wstępne, a kolejne odpowiadają siedmiu zasadom, na których bazuje metoda HACCP.

Rynek mięsa według prognozy ARR

29.09.2004

W dniu 24 czerwca 2004 r. odbyło się kolejne posiedzenie zespołu niezależnych ekspertów, powołanego przez Prezesa Agencji Rynku Rolnego, którego celem było zaktualizowanie prognozy cen rynkowych podstawowych produktów rolniczych do końca 2004 roku.

Poniżej prezentujemy prognozy cen zbóż, żywca wieprzowego i wołowego oraz mleka i jego przetworów na tle przewidywanych czynników popytowo-podażowych kształtujących ich poziom.

RYNEK WIEPRZOWINY

• aktualna sytuacja cenowa
  

Pogłębiający się spadek podaży żywca wieprzowego powoduje sukcesywny wzrost cen skupu trzody chlewnej. Według danych GUS w maju br. za żywiec wieprzowy średnio w kraju płacono 4,06 zł/kg, tj. o ponad 2% więcej niż w kwietniu i o ok. 32% więcej niż w maju ub.r. W czerwcu br. (wg cotygodniowych notowań MRiRW) ceny trzody chlewnej nadal rosły i w trzecim tygodniu tego miesiąca ukształtowały się na poziomie 4,66 zł/kg, tj. o ok. 13% wyższym niż miesiąc wcześniej i o ok. 43% wyższym niż przed rokiem.

• czynniki wpływające na poziom cen skupu

- pogłowie trzody chlewnej i produkcja mięsa wieprzowego

W wyniku niekorzystnych ekonomicznych warunków chowu trzody chlewnej w 2003 r. i na początku 2004 r., producenci sukcesywnie ograniczali pogłowie tych zwierząt. W efekcie tego w marcu br. stado trzody chlewnej (według danych GUS) liczyło 17,2 mln szt., tj. o 7,6% mniej niż rok wcześniej. Pogłowie tuczników i warchlaków zmniejszyło się w tym czasie o 5,6% i o 7,2%, a loch prośnych o 11,5%. Liczebność i struktura pogłowia wskazują, że do końca br. utrzyma się spadkowa faza w produkcji żywca wieprzowego. Ocenia się, że w II połowie 2004 r. produkcja mięsa wieprzowego może ukształtować się na poziomie ok. 960 tys. t, tj. o ok. 10% niższym niż w analogicznym okresie 2003 r.

- handel zagraniczny

W I kwartale br. eksport wieprzowiny (wg GUS) osiągnął poziom ok. 67 tys. t (w ekwiwalencie mięsa) i był o 51% większy niż rok wcześniej. Wzrost eksportu wynikał z niskich cen krajowej wieprzowiny, stosowania dopłat do eksportu półtusz wieprzowych z bieżącej produkcji oraz sprzedaży z przeznaczeniem na eksport mrożonej wieprzowiny z zapasów ARR. Jednocześnie w wyniku niskich cen surowca na rynku krajowym import wieprzowiny w tym czasie obniżył się o 23% i wyniósł ok. 7 tys. t.

Według danych Głównego Inspektoratu Weterynarii w kwietniu br. zarówno eksport jak i import mięsa wieprzowego zmniejszył się.

W wyniku malejącej podaży żywca wieprzowego oraz ograniczenia subwencjonowania wywozu wieprzowiny jej eksport w II połowie 2004 r. będzie mniejszy niż w analogicznym okresie roku poprzedniego, przy relatywnie większym udziale odbiorców z krajów UE. Niedobory podaży z produkcji krajowej będą prawdopodobnie częściowo uzupełniane zwiększonym przywozem mięsa wieprzowego z innych krajów UE (zwłaszcza z Danii, gdzie ceny są niższe niż w Polsce). Jednak z uwagi na przewidywany spadek produkcji w całej UE wzrost przywozu będzie prawdopodobnie ograniczony.

- spożycie

Wzrost cen skupu spowodował podwyższenie cen detalicznych mięsa i jego przetworów. W maju detaliczne ceny mięsa wieprzowego były o prawie 9% wyższe niż przed rokiem. W tej sytuacji przewiduje się, że konsumpcja wieprzowiny w br. obniży się o ok. 1 kg/osobę. Mniejsze spożycie wieprzowiny zostanie częściowo zrekompensowane wzrostem konsumpcji drobiu.

- działania ARR

W okresie styczeń - kwiecień br. w celu zagospodarowania rynkowej nadwyżki podaży żywca wieprzowego Agencja Rynku Rolnego zakupiła ok. 32 tys. t półtusz wieprzowych. Ponadto przedsiębiorcy mogli wyeksportować z dotacjami ok. 20 tys. t wieprzowiny z bieżącej produkcji. W celu zagospodarowania zgromadzonych zapasów, ARR sprzedała po preferencyjnych cenach ok. 43 tys. t mrożonych półtusz przeznaczonych na eksport.

Od 1 maja br. działania wspierające rynek wieprzowiny mogą być prowadzone na zasadach obowiązujących w Unii Europejskiej. Obecnie ograniczają się one do dotowania eksportu przetworów wieprzowych. Sytuacja rynkowa w UE nie wskazuje, aby zakres wsparcia tego rynku w najbliższym czasie został rozszerzony.

• prognoza cen skupu do grudnia 2004 r.

Przewiduje się, że wraz z pogłębiającym się spadkiem podaży wieprzowiny, ceny trzody chlewnej będą sukcesywnie rosły. Szczególnie wysoki poziom osiągną one prawdopodobnie w III kwartale br. kiedy sezonowy spadek podaży nałoży się na spadkową fazę produkcji.

Zespół ekspertów prognozuje, że przeciętne ceny skupu trzody chlewnej do grudnia 2004 r. mogą kształtować się następująco:

		wrzesień 2004 r.	grudzień 2004 r.
Żywiec wieprzowy	zł/kg	4,70-4,90	4,40-4,70

RYNEK WOŁOWINY

• aktualna sytuacja cenowa
  

W wyniku mniejszej niż przed rokiem podaży bydła oraz zwiększenia popytu zewnętrznego, od początku maja br. notuje się szybki wzrost cen żywca wołowego. Według danych GUS w maju za bydło ogółem płacono przeciętnie 3,35 zł/kg, tj. o ok. 14% więcej niż w kwietniu br. i o ok. 30% więcej niż rok wcześniej, a za młode bydło rzeźne 3,66 zł/kg, tj. odpowiednio o ok. 14% i 22% więcej. Według tygodniowych notowań MRiRW w trzecim tygodniu czerwca w zakładach objętych monitoringiem w ramach Zintegrowanego Systemu Rolniczej Informacji Rynkowej ceny skupu bydła osiągnęły średni poziom 4,31 zł/kg i były o ok. 21% wyższe niż miesiąc wcześniej i o ok. 59% wyższe niż przed rokiem.

• czynniki wpływające na poziom cen:

- pogłowie bydła i produkcja wołowiny

Mała opłacalność chowu bydła rzeźnego powodowała systematyczne ograniczanie pogłowia tych zwierząt oraz produkcji wołowiny. Według danych GUS w grudniu 2003 r. pogłowie bydła ogółem wynosiło 5,3 mln szt i było o 2,7% mniejsze niż rok wcześniej. Największy spadek - o 6,6% w skali roku odnotowano w pogłowiu młodego bydła (1 - 2 lat). W efekcie utrzymywania się redukcyjnych tendencji w pogłowiu bydła, produkcja mięsa wołowego w 2003 r. po raz pierwszy od 1998 r. była większa niż w roku poprzednim. Również w I kwartale br. podaż bydła do skupu była większa niż w analogicznym okresie ub.r., jednak już od kwietnia skup żywca wołowego kształtował się poniżej poziomu ubiegłorocznego. Tendencja ta może utrzymać się w kolejnych miesiącach. Ocenia się, że w II połowie 2004 r. produkcja mięsa wołowego może być o ok. 10% mniejsza niż w analogicznym okresie roku poprzedniego i wynosić ok. 138 tys. t.

- handel zagraniczny

Według danych GUS w I kwartale br. eksport wołowiny (w ekwiwalencie mięsa) wyniósł ok. 23 tys. t i był o 4% większy niż przed rokiem. Po zniesieniu ograniczeń celnych między Polską a pozostałymi krajami UE, możliwości zbytu polskiego bydła i mięsa wołowego znacząco wzrosły z uwagi na dużo niższe ceny. Zwiększony popyt zewnętrzny na wołowinę może stymulować rozwój produkcji żywca wołowego w Polsce.

- spożycie

Z uwagi na obawy przed BSE oraz znaczący wzrost produkcji mięsa wieprzowego i drobiowego preferowanego przez polskich konsumentów krajowe spożycie wołowiny w ostatnich latach malało. Wzrost podaży wołowiny w 2003 r. i w I kwartale 2004 r. spowodował niewielkie zwiększenie spożycia. Ocenia się jednak, że obecny wzrost cen wołowiny ponownie ograniczy konsumpcję tego gatunku mięsa w kraju.

- działania ARR

Od 1 maja br. polscy eksporterzy na równi z pozostałymi unijnymi przedsiębiorcami mogą korzystać z dopłat do eksportu poza UE żywego bydła i mięsa wołowego. Subsydia te będą prawdopodobnie sprzyjać wzrostowi eksportu.

• prognoza cen skupu do grudnia 2004 r.

W związku z niskim poziomem produkcji wołowiny i zwiększonymi możliwościami jej wywozu eksperci oceniają, że średnie ceny skupu bydła do grudnia 2004 r. mogą kształtować się w zakresie:

		wrzesień 2004 r.	grudzień 2004 r.
Bydło ogółem	zł/kg	3,90-4,20	3,90-4,20
Młode bydło rzeźne	zł/kg	4,20-4,50	4,20-4,50

11

---