Amplituda- max odchylenie wartości chwilowej wielkości zmieniającej się okresowo od tej wartości średniej, odnosi się do różnych zakresów zjawisk (punkt odniesienia ,całka pojedyńcza), do różnych zakresów zjawisk (drgań, dudnień, szumu) do wielkości charakterystyk zmienności zjawiska (amplituda wychyleń, przesunięcia, przyspieszenia)
[dB] w- dowolna miara amplitudy, w_n- umowna miara amplitudy

amplituda drgań -D = D_m.+ γE_Z =D_n +γN_z
,
=
E_z=E_tarcia+ ...
ol = b
u

l=C₃(σ_o-σ_a)ⁿN
C₃(σ_o-σ_a)⁴f
θ=C₃(σ₀+θD)ⁿfθ

, D=D_n+

,

moc pracy zużycia,
) dla
D=D_n dla
_awarii :(
D=D_n)^-1

wrażliwość zużycia na drgania wartość czasu do awarii jest odwrotnie proporcjonalna

Graficzny obraz amplitudy drgań w modelu tribowibraukst. Maszyny D

Algorytm diagnozowania pojazdu- 1 diagnozowanie samochodu przed wyjazdem, 2 diagnozowanie samochodu w czasie jazdy, 3 diagnozowanie samochodu po powrocie, 4 miejsce garażowania

1-2-3-4= lokalizacja i usuwanie uszkodzeń

Ad.1 oględziny zewnętrzne, sprawdzenie szczelności układu spalin, stan ogumienia, połączenie ciągnika z przyczepą, osprzętu elektrycznego, działanie układu kierowniczego, układu hamulcowego. Ad.2 próba rozruchu silnika, kontrola pracy silnika, kontrola układu napędowego, kontrola wartości sterowanej pojazdu, osłuch pracy układu. Ad.3 obsługa samochodu; sprawdzenie osprzętu, sprawdzenie układu kierowniczego, sprawdzenie układu hamulcowego, sprawdzenie ogumienia, połączenia ciągnika z przyczepą, moc zespołową samochodu, szczelność zespołów.

Algorytm diagnozowania D-P. jest to diagnozowanie i prognozowanie, które obejmuje diagnozowanie D-O oraz czynności obsługowe (5 -6 rok). Algorytm diagnozowania D-O 1. Sprawdzenie silnika (luzy zaworów, mocowanie, naciąg pasków) 2. Sprawdzenie układu kierowniczego i jezdnego (świece, kąt ustawienia zapłonu, luz koła kierowniczego, luz sworznia kierowniczego, zbieżność) 3. Sprawdzenie układu hamulcowego (luz jałowy, siła hamowania, przecieki, sprawność hamulca ręcznego) 4. Sprawdzenie instalacji pneumatycznej (ciśnienie, wycieki, wydajność, szczelność sprężarki) 5. Sprawdzenie instalacji elektrycznej (gęstość elektrolitu, sprawność szczotek prądu rozruchu) 6. Sprawdzenie ogólne- prace obsługowo-smarownicze (filtry oleju, wymiana oleju, poziom olejów w moście, skrzyni, przekładni kierowniczej, wyszcz. osadu) Algorytm diagnozowania ZS -oględziny zewnętrzne, próba rozruchu -alg.1 ocena pracy silnika - alg.2 ocena koloru spalin - alg.3 sprawność ciśnienia oleju - alg.4 sprawdzenie układu chłodzenia - alg.5 osłuchanie silnika - alg.6 zużycie spalin. Alg.3 czarne spaliny (zanieczyszczony filtr, kąt wtrysku, sprawdzenie rozpylania, szczelności i ciśnienia wtrysku, sprawdzenie działania pompy, uszkodzenie rozpylacza, złe połączenie przewodów) biały, niebieski dym (brak paliwa, zapowietrzony zbiornik: zapowietrzony układ zasilania paliwem, zatkany filtr powietrza, zatkane przewody paliwa, zły przyrząd IT, pęknięta główna uszczelka pod głowicą, sprawdzenie temperatury pracy silnika). Alg.4 sprawdzenie układu filtra oleju, sprawdzenie czujnika ciśnienia oleju, sprawdzenie wskaźnika ciśnienia oleju (uszkodzona pompa oleju, duży luz czopów wału korbowego, panewki, wycieki oleju, zużycie silnika, zła regulacja zaworu przelewowego, zanieczyszczone kanały oleju. Alg.5 sprawdzenie czujnika temperatury cieczy, sprawdzenie wskaźnika temperatury cieczy, sprawdzenie kąta wtrysku paliwa, sprawdzenie termostatu, sprawdzenie układu chłodzenia, sprawdzenie luzów zaworów, sprawdzenie przewodów gumowych (uszczelka pompy wody, zatkana chłodnica, niesprawny wentylator, wycieki, zła uszczelka głowicy, kamień kotłowy, za duża chłodnica. Alg.6 osłuchanie stetoskopem strefy 1-7 silnik na biegu jałowym, osłuchanie stetoskopem strefy 2- 4 silnik przy zmianie prędkości obrotowej .Opis do rys. poniżej 1. zawory, 2. tłok, sworzeń, 3. wał rozrządu, łożyska główne i korbowodowe, 5. napęd rozruchu, 6. luz sprzęgła, 7. dzwignie zaworów.

Analiza przestrzenna -analiza przestrzenna sygnałów wykonuje się za pomocą jednego lub kilku przetworników kierunkowych, albo przy użyciu mikrofonów selektywnych kierunkowo, w przypadku ich braku, pozostała tuba lub mikrofon konden., który przenosi sygnały bez zniekształceń dla wszystkich częstotliwości f>2,3f_k, dla uzyskanych wł. selekcji sygnałów należy posłużyć się zespołem przetworników, gdzie sygnały uzyskane sumuje się z odpowiednią fazą, aby przebieg niepożądany był zredukowany do minimum. Znając miejsce generacji symptomów wszk. możemy dok. separ. sygnału diagnostycznego. Analiza czasowa - jest możliwa do zastosowania, jeżeli znamy nast. czasowe zdarzeń do pewnego sygnału odniesienia sterowane bramką urządzenia sterującego ją co jakiś przedział czasu, selekcja masowa jest stosowana do wykrywania urządzeń, które powodują określone wydarzenia w oporach kinematycznych. Analiza widmowa - inaczej filtrowanie stosowane, jeżeli znamy pasmo częstotliwości, w których może się pojawić sygnał interesującego nas uszkodzenia, są trzy sposoby filtrowania: wycięcie przepustnicy nastawiającej pasma częstotliwości, dwa prostokątne filtracje powodujące wydzielenie składowej okresowej z odbieranego sygnału diagnostycznego, wymagają skomplikowanej aparatury i znajomości okresu powol. badanego zjawiska, okres ten uzyskuje się za pomocą sygnału odniesienia generowanego przez maszynę. Analiza przed demodulacją sygnału - zjawiskiem modulującym amplitudę i częstotliwość są uderzenia elementów łożysk, zmiana sztywności łożyska w funkcji kąta obrotu, uderzenia w przekładni, zmienność sztywności zębów, równoważność modularna fazy i częstotliwości, zmianę
(t) jest modularną częstotliwością , demodulatory stosowane do wydobycia informacji drgań z procesu drganiowego, demodulacja amplitudowa polega na wychyleniu obwiedni procesu sumarycznego, a demodulator częstotliwości na generacji napięcia proporcjonalnego do chwil różnicy częstotliwości U-Δω=ω₀-dt/dt, sygnały zmodulowane w procesie WA nie zawsze są widoczne i proces ten można uzyskać po wstępnej filtracji górnej lub środkowo przepustowej.

Budowa testów diagnostycznych - informacje o stanie obiektów uzyskuje się za pomocą sprawdzeń, wykonanie każdego sprawdzenia może dzielić zbiór E=ez z=1,n elementem obiektu na dwa podzespoły, jeden o którym można twierdzić, że nie zawiera elementów uszkodzonych, lub że je zawiera oraz drugi o którym tego nie można twierdzić, zbiór Td∈π sprawdzeń, które daje starą. W diagnostyce obiektu nazywa się testem diagnostycznym, test zawierający min. liczbę sprawdzeń jest minimalnym testem diagnostycznym, dąży się do wykonania testów min. lub zbliżonych do min., liczbę sprawdzeń możliwych do wykonania w realnym obiekcie można określić za pomocą funkcji obiektu dane do budowy - model ob. do uwidocznienia związku między wielkościami charakteryzującymi obiekt, zbiór W=(Wl ) l=1, k stanów obiektu, zbiór n= (nj ) j=1,m , sprawdzenia, zbiór A=(a_i) rezultat sprawdzenia, zbiór c=(c_j) j=1,m koszt sprawdzeń

Cj * α⋅τ + Bω + jCj - koszt badania cech stanu.

Zbiór rezultatów sprawności składa się z elementów

Alj=0 par przekroczy wart dop

Alj=1par w normie A=(o,1)

Blj=0 rezultat sprawności nie zależy od stanu elementu

Blj= rezultat sprawności zależy od stanu elementu

Metody tworzenia testów diagnostycznych .informacje kontroli grup

Badanie diagnostyczne - działy mające na celu rozpoznanie badanego stanu rzeczy i zaliczenie go do znanego typu lub gatunku w badaniach diagnostycznych wykrywanie konstrukcyjnego stanu i lokalizację stanów i uszkodzeń dokonuje się przez pośredniczenie pomiaru wielkości wyjściowych obiektu połączonym z diagnozowaniem i funkcjonalnymi pobudzeniami i stanem obiektu lub też organoleptyczne obserwowanie zjawisk połączonych ze stanem obiektu jej wyników badań . Występują cztery pojęcia diagnostyki , diagnozowanie , genezowanie , prognozowanie , dozorowanie i generowanie , b.d. odbywa się bez demontażu .

Badania diagnostyczne pojęcia - 1 stanowiskowe a ) kompleksowe ( kontrola sprawności ) ( wykonanie planowo na specjalnym stanowisku) , b) szczegółowe ( lokalna niesprawność i uszkodzeń ) ( wykonanie w razie potrzeby ) 2 . drogowe a) wykonywane przy użytkowaniu , za pomocą wbudowanych w pojazd przyrządów kontrolnych b ) wykonywanie okresowo za pomocą przenośnych przyrządów kontrolnych podczas prób drogowych .

Badania modelu diagnostyki - stan techniczny obiektu określa obserwowanie funkcjonowania obiektu to znaczy wyjście główne przekształconej energii i wyjście dyspozycyjne gdzie występują procesy resztkowe (techniczne, wibracyjne ) obserwacja tych wyjść daje nam obserwację procesów roboczych ., badanych jak wytw., obserwowanie procesów ., resztkowych. , stan bezę wielu materiałów diagnostycznych .

Diagnostyczne miary sygnału - 1 estymały liczbowe amplituda procentowa

Drgania w maszynach - 1 nie wyrównoważenie momentowe , 2 niewyrównoważenie statyczne 3 niewyrównoważenie dynamiczne, 4 nieosiowość wałów 5 drgania obrotowe krytyczne drugiego rzędu 6. drgania łożysk tocznych i ślizgowych .

Drgania obrotowe krytyczne drugiego rzędu -drgania w łożyskach występują głównie za sprawą medium smarującego przy łożyskach ślizgowych , występujący czarny wir - przecieranie czopu do wału , wir chisteryzowy- zły moment lub złe uszczelnienie .

Diagnostyka - dziedzina wiedzy zajmująca się tłumaczeniem zjawisk i praw rządzących procesami uzyskiwania informacji o właściwościach obiektów i systemów technicznych z uwzględnieniem otoczenia . Dodatkowe identyfikacje i oceny aktualnych przyszłych i przeszłych stanów obiektu technicznego .

Diagnostyka wibroakustyczna - oparta jest na wykorzystaniu do oceny stanu obiektów wyników obserwacji jednego z procesów resztkowych generowania podczas ich funkcjonowania procesów wibroakustycznych tj. drgań hałasu pulsacji medium , pozwala ona na nieinwazyjny , bezmontarzowy sposób prowadzenia badań diagnostycznych a intensywność tych procesów zależy odwrotnie proporcjonalnie do jakości maszyny szybkości przekazywanych informacji wg wzoru Shanana

Drgania - zmiana w czasie wartości wielkości charakteryzujących ruch lub połączony ruch mechaniczny w trakcie której staje się ona na przemian maksymalna i minimalna od pewnej wartości średniej lub odniesienia , częstotliwość drgań kawit.

a-prędkość pęcherzyka, p- ciśnienie, q- gęstość Obciążenie własne impulsu

c-prędkość fali podłużnej E-moduł Younga

ρ-gęstość, τ- czas pękania

Diagnostyka łożysk tocznych - jakość łożyska można określić przez : trwałość ( czas pracy w zadanych warunkach ), poziom hałasu generowany przez łożysko , drgania łożyska może określić jakość obróbki poszczególnych maszyn i gniazd linii produkcyjnych. Pomiar luzu pomiar sumaryczny błędu kształtu po powolnym obtaczaniu ,pomiar drgań w wartościach testu szybkoobrotowego , pomiar przemieszczenia bieżni zewnętrznych na kierunek działania obciążenia , ruch płaski czopa na którym jest zamocowane łożysko błędy kształty ,pomiar przemieszczenia bez udziału dynamiki , test dynamiczny z pomiarem przyspieszeń bieżni zewnętrznej (Anderonmeter -Bendix Coip.)

Drgania łożysk tocznych - występują cztery niezależne jakości drganiowej : defekty koszyka ( bicie luzy ), błędy kształtu bieżni ruchomej ( bicie ) , defekty punktowe bieżni ruchomej , nieruchomej z falistością chropowatość , drgania łożysk tocznych związane są z 1. kinematyką łożysk ( impulsy udarowe , zmienna podatność wynika ze zmniejszonych rozkładów obciążeń , jakości wykonania montażu elementu , błędy kształtu geometrii luzy poprzeczne i podłużne niestabilność pracy kosza jest , 2. Własne (kulek , sferoidalne wynik z sił traconych ) 3. O charakterze emisji akustycznej (ruchy dyslokacyjne , powstanie mikropęknięć tarcie wewnętrzne ) przyczyny uszkodzeń przedwczesnych :błędy konstrukcyjne zły mąt, błędy montażu , wpływ warunków zewnętrznych nieodpowiednia obsługa metody i przyrządy do diagnostyki stanu łożyska tocznego wzrost temperatury , pomiar oporów ruchu zanieczyszczenie stanu , wzrost emitowanych drgań , hałasu , pomiar przemieszczenia wału metoda SPM szok impulsowy .

Dekompozycja - rozłożenie rozpatrywanej części na podzespoły , odgrywa istotną rolę w tworzeniu algorytmu. Dla oceny ich stanu technicznego , obiekt traktowany jest jako system składający się z podsystemów pozostających ze sobą w określonych reakcjach (elementem badań tego systemu jest określenie funkcjonalności efektywności niezawodności diagnozo wolności , i optymalizacja prac)

Diagnoza - rezultat diagnozowania, stan, zbiór informacji o stanie obiektu lub zbiorach stanów elementu obiektu i innych informacjach potrzebnych do podjęcia decyzji dotyczących dalszego postępowania z obiektem technicznym. Informacja ta pozwala na wybór właściwego operatora do właściwego obiektu i właściwego obiektu do właściwego operatora. Występuje diagnoza: projektowa, produkcyjna, użytkowa, obsługowa, likwidacyjna.

Diagnozowanie - realizacja łańcucha działań, zawierająca badania diagnostyczne, którego celem jest wypracowanie diagnozy, czyli ustalonego stanu technicznego obiektu.

Występuje diagnozowanie: użytkowe, obsługowe, produkcyjne, projektowe, likwidacyjne. Przy diagnozowaniu występuje oddziaływanie robocze przy funkcji: obiektu i testowe do diagnozowania.

Diagnozowalność - wyróżnia się poprzez stopień automatyzacji działań diagnostycznych.

Diagnostyka przekładni zębatych - wielkością najlepiej predystynowaną do diagnostyki kontrolnej przekładni jest test współpracy jednostronnej w badaniach kinematycznych i wielkości pochodne w badaniach dynamicznych przy dużych prędkościach obrotowych lub analiza synchroniczna. Występuje relacja między hałasem przekładni a jej jakością i można to wyrazić przez 3 wielkości mierzone w teście współpracy dwustronnej: całkowity błąd międzyzębny, błąd całkowity kół, błąd zarysu, błąd ewolwenty, stosowane są metody kontroli cząstkowej błędów zazębienia, dające obraz wymuszeń kinematycznych na wał, do których należą test dwu i jednostronny. Metoda dwustronnego testu polega na pomiarze chwilowej odległości środków 2 kół zębatych, metoda ta nie jest czuła na błędy podziału koła badanego i dobrze pokazuje wymiary kinematyczne działające na wał. Metoda ta wykrywa błędy odchyłek powstałych przy produkcji kół, nie daje możliwości sprawdzenia błędów w warunkach pracy.

Test jednoboczny - polega na tym, że koła pracują przy stałej odległości osi, z możliwością symulacji obciążenia, nie ma tu przesunięcia osi.

Diagnostyka na hamowni

1.Czynności wstępne: oględziny zewnętrzne (ocena szczelności, mocowanie poszczególnych elementów), sprawdzenie ilości płynu chłodzącego w ukł. chłodzenia i oleju w ukł. olejenia, sprawdzenie ciśnienia i stanu ogumienia kół napędzanych, próba funkcjonowania silnika przy różnych prędkościach obrotowych i obciążeniu, próba funkcjonowania zespołów przeniesienia napędu przy różnych prędkościach jazdy i obciążenia.

2.Czynności zasadnicze wykonywane przy kontroli stanu całego pojazdu obejmują pomiary: mocy na kołach napędowych, oporów wewnętrznych w zespole napędowym, jezdnym, hamulcowym (próba wybiegu), parametrów rozbiegu i zużycie paliwa. Próba wybiegu polega na rozpędzeniu pojazdu do 50 km/h , wyłączenie zapłonu, dźwignia biegów w położeniu neutralnym.

Próba rozbiegu - pomiar drogi, czasu, przyspieszenia rozbiegu, mierzone przy pełnym otwarciu przepustnicy, w określonym przedziale prędkości.

Zużycie paliwa - pomiar przy różnych V (60, 80, 120 km/h), porównanie charakterystyk zużycia paliwa z wzorcową (spr. szczelności układu, regulacja gaźnika, kąt wyprzedzenia zapłonu).

3.Przy badaniach wykonuje się pomiary: parametry oceny działania układu zapłonowego i zasilania przy różnych prędkościach i obciążeniu, parametry wibroakustyczne silnika i zespołu napędowego, wskazań prędkościomierza, i licznika drogi.

Diagnostyka silnika - wykonywana na podstawie wyników: oględzin zewnętrznych silnika i jego zespołów, kontroli funkcjonowania silnika, pomiarów parametrów diagnostycznych. Sprawdzenie: poziom cieczy chłodzącej, oleju w misce, elektrolitu w akumulatorze, jakość cieczy chłodzącej, stan wentylatora i przekładni pasowej, jakość oleju (paliwo lub woda), działanie układu zasilania, stan przewodów i połączeń układu zapłonowego, stan układu elektrycznego i źródeł prądu, szczelność układu chłodzenia, smarowania, zasilania.

Pomiar parametrów efektywnej pracy - pomiar mocy efektywnej przy pracy wszystkich cylindrów, po kolejnym wyłączeniu jednego cylindra przy utrzymaniu stałej V obrotowej, niezmienności mocy niezbędnej do pokonania oporów wewnętrznych lub wyłączeniu kolejnym cylindrów i pomiarze V obrotowej lub pomiarze mocy za pomocą wyłączenia połowy cylindrów i dławieniu silnika spalinami; parametry efektywności pracy silnika: Ne, Mo, Ge, ge; przyrządy: ZD 1, ZD 2, BDY-118.

Pomiar metodą przyspieszeń: w metodzie tej wykorzystano fakt, że zmiana V obrotowej wału korbowego silnika powoduje powstanie reakscyjnego momentu Mi = Ir * Ε , przy użyciu stanowiska dynamometrycznego i aparatury rejestruje się zmiany V obrotowej wału w f(t) przy rozpędzaniu i zatrzymaniu, dalsze czynności polegają na wyznaczeniu charakterystyki „a” kątowych i momentu efektywnego lub strat wewnętrznych w f(t) i następnie w funkcji prędkości obrotowej, met. samoobciążenia - wyznaczenie charakterystyki „a” kątowego w funkcji czasu f(t), E =f(t) lub „a” kątowego w f(n) i wyk. je przy diag. dzięki temu powt. sygnału jest łatwiejsze (IMD-2M.). Pomiar zużycia paliwa - niesprawny element silnika w różny sposób wpływa na zużycie paliwa. Pomiar jest wykonywany przy 70, 150,240 rad/s.

70 rad/s - niesprawny zawór iglicowy, zła regulacja biegu jałowego, zła przepustowość dysz, nieszczelność układu nadtłokiem (pierścień, gładź cyl.).

150-240rad/s - zły kąt wyprzedzenia zapłonu, niesprawne elementy układu zapłonowego, zła przepustowość dysz.

Pomiar ciśnienia - ustalenie szczelności przestrzeni nadtłokowej, pomiar spadku ciśnienia sprężonego powietrza, doprowadzone nad tłok przez otwór świecy lub wtryskiwacza powietrze przedostaje się do skrzyni korbowej, kolektor dolotowy, wylot, innego cylindra, układu chłodzenia. M.(PS-2, PS-3N, PS-3W).

Pomiar ciśnienia oleju - nagrzany silnik, V obrotowa odpowiadająca Nemax, na podstawie pomiaru ciśnienia oleju i odp. charakterystyki przedstawiającej zależność zmian ciśnienia oleju w funkcji luzów w łożyskach, określamy stopień zużycia łożysk. Może wystąpić błąd na skutek tłumienia przepływu oleju przez nagromadzenie w kanałach olejowych zanieczyszczeń. Przyrząd: próbnik szczelności łożysk UNO PST-101.

Diagnostyka układu smarowania

Spadek ciśnienia w układzie - niski poziom oleju w misce olejowej, mała lepkość oleju, uszkodzenie przewodów lub pompy olejowej, zanieczyszczenia filtra pompy, niesprawny zawór redukcyjny, nadmierne luzy w łożyskach wału korbowego silnika.

Wysokie ciśnienie w układzie - duża lepkość oleju, zatkane kanały olejowe, małe luzy w łożyskach wału korbowego. Do pomiaru ciśnienia oleju stosowane są manometry o odpowiednim zakresie pomiarowym, włączamy szeregowo w określone miejsce układu smarowania.

Miska olejowa (pęknięta, wgniecona, nieuszczelniona), smok (zużyta siatka, zanieczyszczona), pompa olejowa (zużycie zębów kół, luzy osiowe), filtr wstępnego oczyszczania (uszkodzenie obudowy, zanieczyszczenie wkładu filtra), filtr dokładnego oczyszczania (uszkodzenie obudowy, zanieczyszczenie wkładu filtra), chłodnica (pęknięta rurka, wgniecenie), zawory (zużycie kulek, gniazd, sprężyn), wskaźnik temperatury (zużycie jego elementów), wskaźnik ciśnienia oleju (zużycie elementów czujnika), przewody, kanały (pęknięcie, zanieczyszczenia), olej (brud, gęstość, lepkość).

Diagnostyka układu chłodzenia - parametr charakteryzujący stan układu chłodzenia; jego elementem jest temperatura cieczy chłodzącej, podwyższenie jej świadczy o zmniejszonej wydajności pompy lub wentylatora, zanieczyszczeniu kanałów przepływu cieczy w kadłubie i głowicy silnika lub w chłodnicy.

Chłodnica (pęknięcie rurek, wgniecenia, korozja), korek wlewu (zużycie zaworu nadciśnieniowego, podciśnieniowego, utrata sprawności sprężyn), przewody (starzenie , pęknięcie, rozluźnienie obejm), pompa wody (zużycie uszczelki, dławika wałka, pęknięcie wirnika, obudowy), wentylator (zużycie łopatek, piasty), układ napędowy wentylatora (zużycie kół pasowych, zerwanie paska), termostat (zużycie zaworu, obudowy, pęknięcie zbiornika), wskaźnik temperatury cieczy (zużycie elementów czujnika), kurki spustowe cieczy (zużycie elementów). Zanieczyszczenie układu można dokonać na podstawie pomiaru objętości i porów z wartościami nominalnymi układu.

Diagnostyka układu zasilania ZI - niesprawność tego układu wynika z nieszczelności i zanieczyszczenia jego elementów, wycieki na złączach i uszkodzonych elementach, stan techniczny pompy paliwa oceniamy na podstawie wyników pomiarów (podciśnienia zasysania, ciśnienia tłoczenia, wydatku paliwa), pomiar jest dokonywany jest na silniku pracującym na wolnych obrotach biegu jałowego, a do pomiaru służy przyrząd zawierający podciśnieniomierz , manometr, zmniejszenie ciśnienia zasysania do 0,01MPa to zawór ssawny sprawny, ciśnienie tłoczenia pompy 0,015-0,035MPa, wartość wydatku pompy 0,008-0,020m3/s.

Pomiar zanieczyszczenia spalin - na wolnych obrotach Gpow/Gpal = 12-13, CO = 3-4,5%, wmiarę wzrostu V obr, wskazania miernika powinny przemieszczać się w stronę rosnących wartości stosunek powietrza do paliwa. Urządzenie pomiarowe układu zasilania UG-1 do sprawdzenia przepustowości dysz, podciśnienia zasysania, ciśnienia tłoczenia pompy.

Wydatek pompy paliwa, szczelność zaworu pompy paliwa, szczelność zaworu iglicowego komory pływakowej gaźnika, poziom paliwa w komorze pływakowej, charakterystyka sprężyn pompy paliwa. Zbiornik paliwa, przewody paliwa (pęknięcia, korozja, zużycie końcówek, szczelność elementów i połączeń), filtry paliwa (uszkodzenia obudowy, zanieczyszczenia w układzie, stopień filtracji i przepustowości), pompa paliwa (zużycie elementów napędowych, zawory, przepony, sprężyny, szczelność, sprężystość), filtr powietrza (uszkodzenie obudowy, brudny wkład, stopień filtracji, opory filtru), gaźnik (zużycie zaworu iglicowego, dysz, pływaka, brudne kanały, szczelność, zmiana wymiarów otworów dysz).

Diagnostyka układu zasilania ZS - szczelność układu zasilania silnika ZS ma istotne znaczenie, bo zassane przez nieszczelności powietrze utrudnia dopływ paliwa do sekcji tłocznej i zakłóca pracę, szczelność sprawdzamy poprzez tłoczenie paliwa ręczną pompką i szukając wycieku. Do podstawowych grup sprawdzania zalicza się: kontrolę łatwości uruchomienia silnika, pomiar mocy silnika, pomiar zużycia paliwa, kontrola nierówności pracy silnika, ocena zadymienia spalin.

Utrudnione uruchomienie silnika może być spowodowane : zapowietrzenie układu zasilania na skutek nieszczelności połączeń, złym dopływem paliwa do pompy wtryskowej, zużycie elementów pompy wtryskowej, złym działaniem wtryskiwaczy, złym kątem wyprzedzenia wtrysku.

Zmniejszenie mocy: za mała dawka paliwa, zużycie elementów pompy wtryskowej, zła regulacja pompy wtryskowej, złe działanie wtryskiwaczy.

Duże zużycie paliwa - zużycie elementów pompy i wtryskiwaczy, zła regulacja pompy i wtryskiwaczy (rozpylenie paliwa), zły kąt wyprzedzenia wtrysku. Nierówna praca silnika : złe działanie pompy zasilającej, zużycie jej elementów, zużycie napędu pompy wtryskowej, niesprawność regulatora, uszkodzenie przewodów wysokiego ciśnienia, niesprawność wtryskiwaczy.

Dym niebieski - duża ilość oleju w paliwie, przechłodzenie silnika, złe rozpylenie paliwa, niesprawność wtryskiwaczy, zużyty rozrząd i elementy mechanizmu tłokowego. Dym czarny - mały kąt wyprzedzenia zapłonu, za duża dawka paliwa dostarczanego przez pompę, złe rozpylenie paliwa przez wtryskiwacz, złe luzy zaworów i ustalenie faz mechanizmu rozrządu, zanieczyszczenie filtra powietrza, przeciążenie silnika, paliwo o zbyt małej liczbie cetanowej. Przyrządy: dymomierz firmy Bosh, D-400, Pal-NC51 - stan wtryskiwaczy, przyrząd do ciśnienia wtrysku.

Zbiornik paliwa (wgniecenia, korozja, brud), filtr paliwa (szczelność połączeń, brudny wkład), pompa paliwa (szczelność połączeń, zużycie par tłoczących), filtr powietrza (pęknięcie, wgniecenia, brudny wkład), pompa wtryskowa (zużycie tłoków, cylindrów, układu sterowania), wtryskiwacze (zużycie iglicy, rozpylacza, sprężyny, zakoksowanie otworów). Pomiar kąta wyprzedzenia zapłonu ZKW-1, PTC-3, czujnik ciśnienia AVL, oscyloskop AVL-850 - zestaw diagnostyczny, cały zestaw diagnostyczny.

Diagnostyka układu zapłonowego - oględziny zewnętrzne, ogólne sprawdzenie działania układu zapłonowego, sprawdzenie ciągłości obwodu pierwotnego, wartości napięć i spadków napięć, sprawdzenie aparatu zapłonowego, cewki, świec zapłonowych. Elementem który ma istotny wpływ na pracę całego układu jest przerywacz - niewłaściwa przerwa między stykami spowoduje zużycie styków lub nieprawidłową regulację. Miernik MKZ-200 - kąt zwarcia styków i SD-70, SD-75, SD-80, SUS 9000 do kontroli układu zapłonowego. Przyrząd KR 8005 - kąt wyprzedzenia zapłonu, zmiana kąta wyprzedzenia zapłonu, kąta zwarcia styków przerywacza niskonapięciowego 0-90, niskie napięcie 0-18V, wysokie napięcie 0-30kV, rezystancja 0,5-2000Ω, prędkość obrotowa 200-750rad/s, wyłączenie poszczególnych cylindrów uszkodzenie rozdzielacza :pęknięta kopułka, gniazda przewodów, palec rozdzielacza, zużyte szczotki, styki palca i kopułki, brak zapłonu na cylindrze, nierówna praca silnika. Badania rozdzielacza obejmują : oględziny zewnętrzne, ciągłość iskry, równomierność rozkładu iskier, źródło prądu (napięcie), przerywacz (styki, krzywka, zanieczyszczenia, zużycie styków lub dźwigienki, zła przerwa), kondensator (złe połączenie z masą, przebicie izolacji, spadek oporności), przewody niskiego napięcia (przerwa przewodów, uszkodzenie izolacji, brud złącza), cewka zapłonowa (uzwojenie niskiego napięcia i wysokiego nap.), rozdzielacz (kopułka i palec - zużycie styków, przebicia, pęknięcia, brud), świece zapłonowe (zużycie, nieszczelność, uszkodzenie izolatora), przewody wysokiego napięcia (przerywacz, przewody , uszkodzenie izolacji, brudne styki), regulator (odśrodkowy, podciśnieniowy - sprężystość sprężyn, uszkodzenie przepony, nieszczelnosć)

,Diagnostyka układu hamulcowego - sprawdzenie wstępne, ocena skuteczności hamulców, określenie stopnia zużycia poszczególnych elementów, pomiar jałowego i czynnego skoku pedału są wykonywane za pomocą miernika przemieszczeń lub linijki, jałowy skok do 20% skoku całkowitego (10-20mm przy nacisku 2-3N). Za duży skok świadczy o luzach między okładziną a bębnem (tarczą). Mały skok świadczy o zbyt małym luzie między elementami trącymi, uszkodzeniem pompy, zapieczone tłoczki.

Sprawdzenie układu pneumatycznego - za pomocą manometru. Hamulec ręczny powinien zatrzymać się w około 1/3-2/3 całkowitego skoku, max opóźnienie hamowania przy prędkości 20-40km/h do 80%, wykorzystuje się urządzenia taśmowe i rolkowe z napędem od kół samochodu i własnym.

Układ hydrauliczny - dźwignie, cięgna(zużycie elementów), pompa hamulcowa(zużycie cylinderka i tłoczka, zaworu, nieszczelność, zanieczyszczenia), przewody (zużycie)

7Układ pneumatyczny- dźwignie (zużycie), sprężarka (zużycie mechanizmu korb-tłok, nieszczelność zaworów, brudny filtr), zbiornik (nieszczelność, brud), zawory (nieszczelność, zużycie), przewody (zużycie, nieszczelność, brud).

Mechanizmy hamulcowe- rozpieracze (zużycie, nieszczelność) bębny, tarcze (zużycie, deformacja) szczęki, klocki (zużycie, brud) k=Ph/Pn, b=Phmax/Pnmax Ph -siła hamowania Pn-siła nacisku

Diagnostyka układu jezdnego - stan połączenia sworzeń zwrotnicy - zwrotnica oceniamy wizualnie przez przemieszczenie podniesionego koła w płaszczyźnie poprzecznej, ruchy zwrotnicy względem główki belki osi przedniej wskazują występowanie nadmiernego luzu w łożyskach sworznia zwrotnicy. Luzy w łożyskach piast przednich kół oceniamy na podstawie oporu przy obracaniu kół, jeżeli wartość luzu jest właściwa to powinno się obrócić 8-10 razy. Zbyt duże luzy w łożyskach wykryć można przemieszczając koła w płaszczyźnie poprzecznej. Na przebieg amplitudy drgań w funkcji czasu oprócz stanu technicznego amortyzatorów zaliczamy stan elementów sprężynujących, obciążenie samochodu, Ciśnienie w ogumieniu, wysokość uniesienia nadwozia, wartość siły wychylającej nadwozie, intensywność zwalniania siły hydraulicznej.

Sprawdzenie ustawienia kół - pomiar i regulacja ciśnienia w ogumieniu, kontrola stanu kół, osi, drążków, mechanizmu zwrotnicowego, dźwigniowego zawieszenia niezależnie mocowanych elementów, kontrola i regulacja luzów w łożyskach piast kół, sworzni, zwrotnic, połączeń przegubowych. Dokładność wyników pomiarów zależy od stanu nawierzchni stanowiska, ciśnienia powietrza w ogumieniu, dociążenia samochodu, dokładności rozstawienia tablic.

Osie- pęknięcia, deformacje belki osi, pęknięcie i deformacja zwrotnic, zużycie sworzni i łożysk zwrotnic, zużycie widełek czopów, łożysk piast.

Zawieszenie - pęknięcie elementów sprężynujących, zużycie sworzni i tulejek, deformacja wahaczy, zużycie przegubów wahliwych, zużycie amortyzatorów, nieszczelność w amortyzatorach,

Koła - zużyte obręcze, opony, szczelność opon, niewyrównoważenie kół,

Diagnostyka układu kierowniczego - oględziny zewnętrzne, pomiar sumaryczny luzu na kole kierowniczym i siły potrzebnej do pokonania oporów tarcia daje nam ocenę luzu zazębienia w przekładni kierowniczej i w łożyskach przekładni kierowniczej. Przyrząd K-402, dopuszczalna siła

na kole 15-10daN. Uszkodzenia - pęknięta obudowa przekładni kierowniczej, zużycie uszczelniaczy, złe mocowanie przekładni, zużycie ślimaka, wałka przekładni kier. zużycie łożysk ślimaka

Mechanizm zwrotniczy - zgięcie drążków, zużycie części przegubów kulistych, pęknięcia sprężyny, zużycie sworzni, łożysk zwrotnic. Urządzenia wspomagające: pęknięcia obudów, zużycie elementów pompy, zużycie elementów urządzeń sterujących hydrauliką siłową, zanieczyszczenia filtra.

Diagnostyka układu napędowego - oględziny zewnętrzne, sprawdzenie działania elementów na postoju (na podnośniku), sprawdzenie elementów podczas jazdy próbnej (na drodze lub hamowni podwoziowej), sprawdzenie ogólnych parametrów diagnostycznych (moc strat w układzie zużycia paliwa, droga, czas wybiegu, opóźnienia). Sprawdzenie kompletności, poprawności zamocowania elementów oraz ich szczelności. Kontroluje się łatwość i prawidłowość włączania i wyłączania elementów układu, hałas pracy, i nagrzewanie.

Sprzęgło - pomiar wartości skoku jałowego pedału, działanie sprzęgła na postoju, przy ruszaniu i w czasie jazdy, sprawdzenie poślizgu tarcz sprzęgła lub pomiar wartości współczynnika poślizgu.

zużycie tarcz, dźwigienek, zużycie łożyska wyciskowego, zaolejenie. Hydrauliczny układ sterowania sprzęgłem. Hydrauliczny układ sterowania sprzęgłem: zużycie zębów kół, wielowypustów, synchronizatorów

Skrzynia biegów, rozdzielcza, wały napędowe, mosty- oględziny zewnętrzne, sprawdzenie działania na postoju i podczas jazdy, sprawdzenie temperatury obudów, pomiar wartości luzów obwodowych i osiowych, hałaśliwość drgań. Zbyt wysoka temperatura obudów świadczy o zbyt małej ilości oleju lub zbyt dużym luzie pomiędzy współpracującymi elementami. Ocena stanu polega na porównaniu wyników z ustalonymi dopuszczalnymi sumarycznymi wartościami luzu obwodowego. Skrzynia rozdzielcza: zużycie łożysk wałka napędzającego i napędzanego, układów sterowania, zatrzasków, mechanizmów blokowania, pęknięcie kadłuba, zużycie uszczelniaczy. Wały napędowe: niewyrównoważenie wału, zużycie łożysk igiełkowych, krzyżaków, łożysk pośrednich. Mosty: zużycie zębów przekładni głównej, zużycie mechanizmu różnicowego, zużycie łożysk przekładni głównej i mech. różnicowego, pęknięcie kadłuba, zużycie uszczelniaczy.

Diagnostyka układu rozruchowego - oględziny zewnętrzne, sprawdzenie mocowania i połączenia elementów, powierzchnia komutatora, sprawdzenie szczotek, przewodów sprężyn dociskowych, szczotkotrzymaczy. Kontrola polega na sprawdzeniu możliwości uruchomienia silnika i prawidłowości rozłączania zębnika i wieńca koła zamachowego, bada się temperaturę złączy przewodów zasilających rozrusznik, kadłuba, szczotek i komutatora. Zbyt wysoka temperatura wskazuje na duże opory przepływu prądu

Diagnostyka kompleksowa na drodze - a) intensywność rozbiegu - czas rozbiegu, droga, przyspieszenie, b) straty mechaniczne - czas wybiegu, droga wybiegu, opóźnienie, c) ekonomia pracy - kontrolne zużycie paliwa, eksploatacyjne zużycie paliwa, zużycie przy rozbiegu.

Diagnostyka kompleksowa na stanowisku - a) straty mechaniczne - czas wybiegu, droga, opóźnienie, siła obrotu kół napędowych, b) efektywność pracy pojazdów - siła napędowa, moc na kołach, c) intensywność rozbiegu - czas rozbiegu, droga, przyspieszenie, d) ekonomia pracy pojazdu - kontrolowane zużycie paliwa, eksploatacja, zużycie paliwa na biegu jałowym.

Diagnostyka przed wyjazdem - oględziny zewnętrzne, sprawdzenie szczelności układu, sprawdzenie stanu ogumienia, położenia ciągnika z przyczepą, osprzętu elektrycznego, działania układu kierowniczego, układu hamulcowego.

Diagnostyka w czasie jazdy - próba rozruchu silnika, kontrola pracy silnika, układu napędowego, warunków sterowania pojazdem, osłuchanie pracy układu.

Diagnostyka po powrocie - obsługa samochodu, sprawdzenie osprzętu samochodowego, układu kierowniczego, ogumienia, połączenia ciągnika z przyczepą, mocowania zespołów samochodowych,

szczelności zespołów.

Diagnostyka elektroniczna pojazdów - połączenie komputerowe z pojazdem można wykonać w bezpośrednim połączeniu z obiektem, w układzie z pośrednią rejestracją danych pomiarowych, w układzie z wstępnym przetworzeniem na torach pomiarowych, samochody wyposażone są w 24-wtykowe gniazdo, do wtyków gniazda są doprowadzane sygnały z czujników rozmieszczonych w pojeździe, gniazdo służy do połączeń pojazdu ze stanowiskiem diagnostycznym, sygnały z czujników zostały zakodowane w kodzie BCD, przesłane do kanału pomiarowego zgodnie z programem zakodowanym na karcie, układ sterujący otrzymuje sygnały z układu sterowanego ręcznego i z pojazdu, operator informowany jest o tym, jaka próba jest przeprowadzana i jakie czynności powinien wykonać.

W skład takiego urządzenia wchodzą:

• blok pomiarowo-rejestrujący, który obrabia sygnał wejściowy i zmienia go na postać odpowiednią dla cyfrowej rejestracji na taśmie magnetycznej

• blok odczytująco-wprowadzający, który umożliwia odtwarzanie danych z taśmy magnetycznej i wprowadzenie ich do maszyny cyfrowej, zestaw czujników instalowanych na stałe lub czasowo w badanym obiekcie. Wprowadzenie tych urządzeń do diagnostyki pojazdów wymaga: wyselekcjonowania prac. rob i tow. Jako nośników informacji diagnostycznych, określenia zbioru parametrów diagnostycznych i ich wartości granicznych, rozwiązań optymalizacji prac, określenie zasadności i ekonomiczności, automatyzacji prac diagnostycznych, przyjęcia określonego systemu pomiarowego, technicznych rozwiązań automatyki diagnostycznej (przetworniki pomiarowe, kanał procesowy, układ decyzyjny)

Estymator sygnału diagnostycznego - miara sygnału diagnostycznego może być symptomem stanu obiektu, gdy zostanie określony wzorzec miary sygnału dla danego stanu i zostanie opracowana metoda wnioskowania diagnostycznego

Estymator funkcyjny - jest przedstawieniem w zależności funkcyjnej od pewnego parametru np. czasu częstotliwości, amplitudy. Należą do nich gęstość widmowa mocy, funkcja korelacji sygnału diagnostycznego, widmo iloczynowe, spektrum.

Estymator liczbowy (punktowy) - jest charakteryzowany za pomocą jednej liczby- wartości parametru, należą do niego dyskryminanty amplitudowe, wartość skuteczna, wartość średnia, wartość szczytowa.

Estymator bezwymiarowy - są to ilorazy odpowiedników estymatorów liczbowych, należą do nich współczynniki kształtu i współczynniki luzu, szczytu impulsowości

Estymaty liczbowe, amplit. proc. -

wart. średnia

wartość skuteczna

wartość szczytowa

E_N - operator

Estymaty punktowe bezwymiarowe - dla procesów stochastycznych

Eksperyment diagnostyczny - działanie polegające na określeniu zmian wartości przyjętych parametrów, podczas celowo stworzonego lub symulowanego stanu technicznego badanego obiektu. Celem eksp. jest wybór diagnostycznych cech stanu, wybór najlepszych sygnałów jako nośników informacji, rozpoznanie stanu, budowa procedur diagnostycznych.

Eksperyment czynny - stosowany w ustaleniu stan-sygnał z kontrolowaną zmianą cech stanu i sterowania i obserwacji sygnałów wyjściowych.

Eksperyment bierny - obserwacja sygnałów wyjściowych z obiektu znajdującego się w różnych stanach, bez możliwości ingerencji w budowę obiektu lub jego sterowanie

Eksperyment bierno-czynny - polega na obserwacji sygnałów wyjściowych i ustaleniu (okresowo lub po awaryjnie) parametrów stanu obiektu bez możliwości ingerencji w wartość parametru stanu

Eksploatacja - zespół celowych działań organizacyjno - technicznych i ekonomicznych ludzi z obiektem technicznym i wzajemne relacje między nimi od chwili przyjęcia obiektu do wykonania zgodnie z przeznaczeniem, aż do jego likwidacji jest to proces użytkowania i obsługiwania technicznego obiektu

Fazy procesu diagnostycznego- mierzenie, sprawdzanie, wypracowanie diagnozy, etapy procesu diagnostycznego dost. informacji diagnostycznej tego samego rodzaju

Formy działania diagnostycznego-diagnozowanie (jako proces określania stanu obiektu w chwili tp.); genezowanie (jako proces odtwarzania historii życia obiektu); prognozowanie (jako proces określania przyszłych stanów obiektu), przedstawione formy działań diagnostycznych realizowane są w czasie ciągłej lub dyskretnej obserwacji obiektu.

Fazy istnienia maszyny- 1. Wartościowanie- zaspokojenie potrzeb i oczekiwań w świetle parametrów technicznych urządzenia, identyfikacja potrzeb, sformułowanie problemu technicznego, poszukiwanie różnych koncepcji; 2. Projektowanie uwzględnia się zasady funkcjonalności, niezawodności trwałości, sprawności technologicznej, ergonomii, ekonomiczności, ekologii; 3. Wytwarzanie- określa jakość wyk. technologiczność, niskie koszty, zgodność z normami (unifikacja, typizacja, normalizacja); 4. Eksploatacja- wymagania trwałościowo-niezawodnościowe, wymagania związane bezpośrednio z użytkowaniem.

Identyfikacja diagnostyczna- obejmuje proces w wyniku którego powstaje model matematycznyuznany za wyst. dobrze opisujący zachowanie się systemy technicznego i z drugiej strony tak łatwy, że możliwa jest analiza dostępnymi środkami jest to proces badania, w którym na podstawie wiedzy o strukturze i funkcjonalności obiektu dokonuje się syntezy i analizy obiektu. Proces ten obejmuje: 1. Wyznaczanie struktury modelu tzn. sposobu wzajemnych połączeń pomiędzy elementami inercyjnymi, sprężystymi i określającymi wartość tych parametrów; 2. Wyznaczenie charakterystyki amplitudy- częstotliwości układu mechanicznego lub też określenie pewnego zbioru parametrów wynik. z tych charak częstot. rezonansowych.

Identyfikacja obiektu dla potrzeb diagnostyki technicznej- ustalenie danych o obiekcie i jego możliwie wszechstronna charakterystyka, w szczególności: przeznaczenie, budowa zasada działania obiektu, zakres zmian parametrów stanu i możliwość ich regulacji, możliwość wyk prac fizyko-chem., istnienie wart. granicznych par. stanu i diagnost., dane dotyczące niezawodności (trwałość, nieuszkadzalność, itp.), dane dotyczące kosztów obsługi, istniejące metody i środki diagnozy

Identyfikacja modeli diagnostycznych- obejmuje ustalenie struktury i parametrów modelu diagnostycznego obiektu, a w szczególności wybór niezależnych cech stanu wybór najlepszych parametrów diagn. ustala wartość graniczna, ustalenie struktury modeli zbiory stanów, zbioru prawdop. występowania stanów, ustalenie sptrzężeń budowa algorytmu diagnozowania tzn. ustalenie liczby i kolejności sprawdzeń diagnostycznych.

Informacyjne procesy- proces obejmujący etapy operowania informacją naukową, do tego procesu zaliczamy: gromadzenie, porządkowanie (określanie zawartości dokumentów), przetwarzanie (doprowadzenie dok. do postaci możliwie optymalnej dostos. do informacji oper.), wprowadz. przet. dokumentów (na odpowiednich nośnikach informacji do pamięci sys.), wymianę dokumentów (w miarę niszczenia dok., starzenia),wyszukiwanie (szukanie danych dokumentów w zbiorze), udostępnienie.Kawitacja- zjawisko polegające na tworzeniu się wewnątrz poruszających się cieczy pęcherzyków powietrza, gdzie ciśnienie spada poniżej prężności pary nasyconej rozpatrywanej cieczy przy panującej temperaturze, jest to najsilniejsze źródło dźwięków i drgań w cieczy i tzw. erozji kawitacyjnej wywołanej przez burzliwa tworzenie się i rozpad pęcherzy pary nasyconej, widmo szumów (drgań) kawitac. ma charakter szerokopasmowy z częstotliwością max.
gdzie: a - prędkość pęcherza, p - ciśnienie dezintegracji, ζ - gęstość cieczy

Kształtowanie podatności diagnostycznej- na etapie eksploatacji obiektów odbywać się może poprzez doskonalenie metod i algorytmów diagnozowania jak i udoskonalania środków - urządzenia i aparaty diagnostyczne, możemy więc mówić o podatności diagnostycznej systemu diagnostycznego obiektu, złożonego z podsystemów: diagnozowania i podsystemu diagnozującego, wyróżniamy dwie składowe podatności: diagnozowalność, technologiczność diagnostyczna

Model diagnostyczny- to relacja przyczynoskutkowa pomiędzy cechami stanu obiektu, a parametrami diagnostycznymi zorient. uszkodzeniowo, odwzorowująca zmieniający się stan techniczny badanego obiektu, jest narzędziem opisującym obiekt i jego zachowanie w różnych warumkach za pomocą relacji diagn. na zbiorze cech stanu, zbiorze symptomów. Cel tworzenia modeli: dla potrzeb prijektowania (optymalizacja struktury obiektu, projektowanie układów nadzoru), dla potrzeb diagnozowania (jest podstawą ustaleń alg. do określenia diagnozy)

Modele ekspertowe - budowane na podstawie opinii specjalistów z wykonaniem opisu wiedzy i procesu rozumowania (model funkcjonaly, relacyjny, logiczny) wyk. wpodejmowaniu decyzji w postaci systemów doradczych

Modelowanie strukturalne- sposób rozważania problemów o małej strukturze polega na przyporządkowaniu poszczególnym członom ukł. strukturalnego stos. wtedy gdy problem da się przedstawić w postaci schematu strukturalnego opisanego matematycznie, w modelu tym korzysta się z członów inercyjnych, całkujących, różniczkujących, sumujące , oscylacyjne i inne

Niewyrównoważenie momentowe- gdy główna oś bezwładności nie pokrywa się z osią obrotu, lecz przechodzi przez środek ciężkości leżący na osi obrotu

Niewyrównoważenie statyczne- występuje gdy jest przesunięta oś bezwładności do osi obrotu

Niewyrównoważenie qazistyczne- Główna oś bezwładności i oś obrotu przecina się z nią w dowolnym punkcie nie będącym jednocześnie środkiem ciężkości

Niezawodność- zespół właściwości opisujących gotowość obiektu oraz wpływające na nią: nieuszkadzalność obsługę i zapewnienie środków obsługi, charakterystyka ta opisuje zgodność funkcjonowania maszyny z wymaganiami dotyczącymi trwałości i bezawaryjności R = [r₁,r₂,r₃,...]^T; r₁- prawdopodobieństwo poprawności pracy w określonym czasie, r₂- zużywanie się elementów w jednostce czasu, r₃- zmęczenie elementów

Nieuszkadzalność- zdolność obiektu do pełnienia wymaganych funkcji w określonym czasie i określonych warunkach

Niezdolność- stan obiektu charakteryzujący się niezdolnością do pełnienia wymaganych funkcji (poza przypadkową niezdolnością, występuje w czasie obsługi profilaktycznej lub niezdolności spowodowanej brakiem środków zewnętrznych lub innymi planowanymi działaniami)

Optymalizacja testów diagnostycznych- polega na wyborze najkorzystniejszego testu dla danego obiektu i ustaleniu kolejności wykonywania poszczególnych sprawdzeń w teście wg przyjętego kryterium, stos. kryteria: min. kosztów, min. liczby sprawdzeń, min. czas trwania badania diagnostycznego, max. ilość uzyskiwanych informacji, max. prawdopodobieństwo wykrycia niesprawności (uszkodzenia) przy minimalnym koszcie badania, do oceny efektywności wyzn. testów diagnostycznych

Ocena diagnostyczna- to działanie które można przedstawić: R ({D},{ε})→[D(t_o)→It_o(ε _to)] gdzie: D(t_o)- podzbiór wyników sprawdzeń znanych w chwili t_o It_o(ε _to)- diagn. stanu obiektów chwili t_o

Obiekt- dowolna część składowa, element, przyrząd, wyrób, podsystem, jednostka funkcjonalna, urządzenie lub system, które mają być rozpatrywane indywidualnie, wydzielony fragment rzeczywisty, który może być rozpatrywany jako urządzenie lub system.

Obsługiwanie- działania org.-techniczne na obiekcie zdatnym mające na celu przygotowanie obiektu do użytkowania lub na obiekcie niezdatnym, mające na celu odtworzenie utraconej zdolności użytkowej

Proces wibroakustyczny- cechuje duża szybkość pokonywania danych i duża informatywność jest to też każdy proces dynamiczny, mechaniczny lub akustyczny zachodzący w maszynie, którego widmo jest zawarte w granicach od kilku Hz do kilkudziesięciu Hz, przejawia się w postaci drgań o widmie częstotliwości

Proces resztkowy- proces tow. w sposób niezamierzony, ale i nieodłączny funkcjonowaniu maszyn, na jego proces składają się procesy termiczne, tarciowe, elektryczne, wibroakustyczne w postaci drgań, hałasu i pulsacji, są one objawem zużycia, a ich wczesne wykrycie daje możliwość bezdemontażowej oceny stanu technicznego pojazdu

Procedura badań diagnostcznych- określa ciąg operacji diagnost., a więc plany, metody, sposoby badania, alg. badania

Parametr diagnostyczny- wielkość fizyczna zorientowana uszkodzeniowo (objaw), charakt. stan techniczny obiektu, wyk. przy badaniu i ocenie diagnostycznej stanu badanego obiektu

Proces użytkowania obiektu- cukl zdarzeń związanych z działaniem zdatnego obiektu, a także zdarzenia związane z kontrolązmiany stanu technicznego obiektu

Proces obsługiwania obiektu- obejmuje zdarzenia związane z kontrolą, utrzymaniem lub odtworzeniem stanu zdatności obiektu, w procesie tym realizuje się obsługiwanie planowane i doraźne

Podsystem- wydzielona część systemu, która rozpatrywana oddzielnie jest również systemem. dla potrzeb użytkowych i sterowania wykonujemy model do podejmowania decyzji z dział. obiektem . Model pozwala na obserwacje prac roboczych , badanie jakości wytworów ,

zdolności pomiarów, pasowań, obserwacji prac resztkowych. Model obiektu stero. E G (S x Z E N)=0

Model symptomowy - opis stan. technicznego obiektu w kategoriach obserw symptomów, nie zawier. czasu dyn. t , tylko czas życia θ Model holistyczny - ujmują dyn. system i jego pracochł zużycia łącznie i jako matem . modele podlegają eksperymentom symul . pozwalają przewidywać zachowanie się w przyszłości nie istniejących materialnie obiektów Model typu regresyjnego - traktowane jako modele liniowe wzgl . parametrów z oddawanymi zakłóceniami, opis zależności między: symptomami, cechami stanu, zbiorem symptomów

Model typu „obrazu” -obiekt tak opisany zbiorem param . diagno . tw. obraz danego stanu, rozpozn bad. stanu polega na zbadaniu relacji przynależności do zbiorów trenując modele te oparte są na alg. wyk. met. geometr. uwzględniając struktury grup obiektów. Model binarnej macierzy diagno—której elem. Są wart. Logiczne parametrów sygnału Y dla każdego stanu X. M =
Model typu topologicznego -przedstawiony w postaci grafu skierowanego G= (U,2), wierzchołki U odwiarowują elem. mecha. zespoły, cechy, właściwości, łuki Z odwzorowują powiązania pomiędzy, elem, lub też relacje między charakterystykami (cechami). Model typu probobilist, macierzy obserwacji. -opisana zbiorem stanów W (w,), zbiorem parametrów diagnost, Y= (y_n) i zbiorem prawdopod, warunkowych zaistnienia stanu w przywart, parametru y_n Model typu regresji wielokrotnej -opisuje modele bardziej złożone, modele wielomianowe różnych stopni, modele nieliniowe, sprowadzane do liniowych ,(model iloczyn, wykł,) Model typu holistycznego -opisuje zachowanie się obiektu w całym cyklu życia od zamysłu koncepcji aż do likwidacji, wsparte modelowo, (analiza modelowa, elem, skończ, brzeg,) Model topologiczny dział silnika—daje jedynie ogólne wyobrażenie o sposobie pracy silnika i nie odzwierciedla specyf, właściwości funkcjonowania konkretnego typu silnika i nalerzy zbudować jego model rozwinięty, przy normalnym działaniu silnika, okresowo powtarza się wyst, pewnych cech funkcjonowania co oznacza, że przebieg prac ma charakter cykliczny nie wystąpienie lub zmniejszenie efekt, wyst, którejkolwiek z cech funkcjonowania narusza tą cykliczność powoduje zakłócenia pracy silnika N= { x₁ x₂ x₃ x₄ }—zbiór cech funkcjo, ; V (N)= {xo₁ xo₂}—zbiór płk brzegowych xo₁—napełnienie zbiornika paliwem , xo₂-wydalenie spalin do otoczenia xo₁ →x₁ →x₂ → xo₂ model generacji prac WA maszyn 1 stan maszyny jest

↑ ⌠ ↓

x₃ ← x₄

określony jednoznacznie przez sygnał charakterystyki φ ( t , θ ) , generowane oddzielnie przy każdym obrocie . 2. Sygnał jest złożony z procesu zdeterminowanego φ_o .Zaś jego intensywność i skład widmowy charakterystyki stanu obiektu . 3. Ruch obrotu maszyny przekształca sygnał przez tzw. Tranformatę kinematyczną na sygnał x ( t, θ) .4.Przekształcony sygnał jest odpowiednim układem dynamicznym o charakterze impulsowym na wymuszenie. 5. Proces drganiowy maszyny wpływa zwrotnie na proces zużycia i w dalszym ciągu na czas eksploatacji maszyny przez podsprzężenie zwrotne 6.Dla ustalonej wartości czasu eksploatacji wszystkie systemy dynamiczne są liniowe ,Stacjonarne układy , których włączenia opisuje odpowiednia impulsowa h( t, θ) lub transformata Laplace'a lub Founera . H ( ω,θ).

Model tribowibroakustyczny maszyny - model ten wiąże zużycie maszyny z drganiami, o dowolnym poziomie, amplit. Drgań :

Ez - energia zużycia
Etarcia + Ezmęcz.= al
t

- ze wzoru Archarda l-ze wzoru Kocandy (długość szczeliny), Θ-czas badania maszyny
(P
moc proc. Zużyciowych
, ilość czasu do awarii
, wartość czasu do awarii jest odwrotnie prop. Do współczynnika zdatności tribowibroakust. I wrażliw. Zużycia na drgania

Miara bezpośrednia - to wym. geometryczne ich elem., geometria współpracy par kinemat., trajektorie org. rob., charakt. wytężenia materiału. Miara diagnostyczna - jest to miara lub estymata wart. wyselekcjonowanego sygnału użyt. diagnostycznie. Miary mogą być proste (wart. śred., skuteczna, szczyt.) złożone i specjalne (wspolcz. kształtu, szczytu, impulsowości, luzu, copstrum, korelacja). Metodologia diagnostyki - różnorodność modeli dotyczy modelowania obiektów badań, sygnałów diagn., proc. wnioskowania. Modelowanie obiektu może być prowadzone na trzech poziomach : 1- poziomie model. pełnego, które zapewnia podobieństwo ruchu materii w podst. formach jej istnienia 2- poziomie modelowania niepełnego, zapew. podob. ruchu materii w czasie lub przestrzeni 3- poziomie modelowania przybliżonego, które wyst., gdy pewne cechy obiektu są względ. w modelu, bo nie ma możliwości ich oszacowania, nie wyk. wpływu na badany proc., są nieistotne z punktu widzenia celu badań.

Modele rozmyte - wyk. wart. funkcji przynależności w zagad. klasyfikacji dla potrzeb jednoznacznych rozstrzygnięć, klasyfikatory nierozmyte, konieczne dla jednoznacznych rozstrzygnięć, otrz. się przez stos. różnych operat. ostrzących.

podatność diagnostyczna - wł., która charakt. przystos. obiektu do realizacji proc. diagnost., czyli ciągu operacji zmierzających do uzyskania inf., umożliwiających podjęcie decyzji o stanie tego obiektu w aspekcie jego użyt. i obsługi, jest ona jedną ze składowych podatności eksploat. obiektu, którą stanowi zbiór wł., określ. jego przystosowanie do eksploat. w okr. war., składają się na nią : pod. użyt. diagn., obsługowa naprawcza, likwidacyjna. do szybkiej oceny stanu tech. obiekt wymaga przy projekt. wprowadzeniu szeregu analiz : analiza proc. starzenia, for. wymagań dot. konstr. ob., ocenę przeciętnego poziomu diagn., okr. celowości diag. ob., przygot. charakt. diagn., analizę kosztów projekt. wytw., ekspl., podanie zaleceń przeb. proc. diag., anal. met. diag. Podatność składa się z : diagnozowalności i technologiczności oraz wsk. podat. Przekrój obiektu - ma na celu uproszczenie dział. diagn. i dot. obiektów złożonych, w praktyce diagn. stanu elem. ob. jest możliwe, lecz nieuzasad. z nast. powodów : trud. w oprac. modelu diag. i alg. diag., duże koszty wyk. bad., długi czas realiz. alg. diag., prawdopodob. wyst. uszkodz. elem. są małe i je pomijamy, istotność podsys. wyzn. za pom. zb. kryteriów o liczności n_k :

kryt. wyboru podsystemu do diag.: bezp.,słabe ogniwa, prawd. uszkodz., koszty uszkodz., wsk. niezaw. I ekon. Procesy robocze - 1.przetw. energii chem. w ciepło (pr. mech.)-podciś.,pulsacja ciś.,max. ciś. spal., temp. spalania, λ, skład spalin, V obr., N_e, M._o, g_e, G_e. 2.przetw. energii w energię elektrycz. - gęst. elektrolity, nap., rezyst., spad. nap., nat. prądu, stała czasowa, nap. kond., rezyst. kond., par. impulsów 3.przetw. energii elektr. w pr. mech - spadki nap., M._o, N_e, V obr.,nap., nat. poboru prądu, 4.przetw. energii kinet. w ciepło - droga ham., siła ham., opóźnienie ham., kąt opóź. hamow.5. przenoszenie energii- współczynnik poślizgu momentu na wyjściu, mom. strat, sprawność mechaniczna siła napędowa 6. zwiększenie energii - mom. na wyjściu, moment, wydajność, mom. strat, parametry imp. ciśnienia czujnika i inne. Procesu towarzyszące: 1. Termiczne - temperatura, zmiany temperatury, przebieg czasowy temp., czas nagrzewania się zespołów 2. Elektr. generowane przy tarciu - różnica potencjałów, czas trwania impulsów, częstość, amplituda 3. Egzoemisja elektronów - ilość elektronów, intensywność egzoemisji elektronów 4. Starzenie środków smarnych - lepkość, temperatura krzepnięcia, temp. zapłonu, gęstość, indeks wiskozy, koncentracja, :Pb, Fe, Al, Cu. 5. Wibroakustyka - amplituda, wartość średnia, współczynnik kształtu szczytu impulsów, f. gęstości, częstości - gęstość widmowa mocy, współczynnik harmoniczności, czas - f. korelacij, czas korelacji. Parametry diagnostyczne: 1. Parametr procesów wyjściowych: a) parametr procesu roboczego,

b) parametr procesu towarzyszącego 2. Inne : a) parametry geometryczne, b) parametry promieniowania materiałów rozszczepialnych, Projektowanie systemu diagnozowania obiektów : potrzebna jest tu analiza zasad i procesu ich stosowania, zależna od : przeznaczenia obiektu, stopnia złożoności obiektu, możliwości wytwórczych (produkcja masowa, seryjna), trwałość i niezawodność, warunki eksploatacji, liczność produkcji, ekonomiczność produkcji i eksploatacji, możliwości kadrowych projektantów i badań prototypów. Projektowanie założeń projekt.-konstrukcyjnych : potrzeby i zakres badań diagnostycznych tworzonych obiektów, możliwości diagnozowania projekt. obiektów, optymalizacja systemu diagnozowania projektowanego obiektu, zał. met. konstrukcji diag., ustalenie poziomu przydatności diagnozowanego projektu obiektu, zakres badań modelu badawczego, prototypu i serii informatyczne, Projektowanie podatności diagnozowania : ocena skuteczności (rodzaj i zakres) proponowanych metod i środków diagnostycznych, ocena przydatności obiektu do diagnozowania zew. , pokładowego, zintegrowanego lub do samodiagnostyki. Projektowanie charakteru diagnostyki : wartości cech stanu obiektu (nominalne i graniczne), wartości symptomów diagnostycznych dla stanu zdatności i możliwość uszkodzeń, charakterystyka funkcjonalna procesów roboczych maszyn zdatnych, wartości granicznych czasów eksploatacji obiektu. Projektowanie technologii diagnostycznej : środki diagnostyczne i ich charakterystyka , algorytm realizacji badania diagnostycznego, częstość i zakresy badań diagnostycznych, karty tech. realizowanych badań, sposoby wnioskowania diagnostycznego, wzorce prowadzenia dokumentacji, zalecane sposoby organizacji badań diagnostycznych, Projektowanie diagnostyki maszyn : w efekcie końcowym obejmują możliwości kontroli stanu, lokalizacji uszkodzeń, prognozowania zmian stanu projekt. obiektu, wytw. w procesie proj. diagn. algor., charakterystyki i symptomy są podstawą budowy urządzeń diagnostycznych, ostatnio wykonywane w technice kompturowej. Równanie diagnostyki : S(t,θ) ⋅ A(r) x (t,θ) + N(t,θ), gdzie: S - wektor symptomów; x - wektor cech stanu; N - wektor zakłóceń; A - macierz współczynników wrażliwości; t - czas pomiaru; θ - czas eksploatacji; r - miejsce odbioru sygnału; S ⋅ ∅ (x, E) +Z ; S = (s₁ ....s_n) - wektor sygnałów; x = (x₁....x_n)^T - wektor parametru stanu diagnostycznego; Z = (z₁.... z_n)^T - wektor zakłóceń; E = (e₁....e_n)^T - wektor sterowań; ∅ - operator przyporządkowania; T - operator transponowanego wektora, przy E=const. S= ∅(x) +Z; ∅(x) ⋅ A(x) + .... Strategie eksploatacji maszyn : wg niezawodności : podejmowanie decyzji eksploatacyjnej na podstawie wyników określonych kontrolą poziomu niezawodności urządzenia, eksploatacji aż do uszkodzenia; wg efektywności : opłacalność eksploatacji maszyny jest podstawą decyzji o wycofaniu maszyny z użycia maszyny, może to doprowadzić do wycofania maszyny jeszcze zdatnej lecz nie zadawalającej użytkownika, wg ilości wykonywanej pracy : wystarczy tu limit wykonywania pracy, która może być określana liczbą godzin pracy, ilością zużytego paliwa, liczbą przejechanych kilometrów, liczbą cykli pracy; wystarczy tu zapobiec uszkodzeniom zużyciowym przez wykonanie zabiegu obsługi w oznaczonych limitach wykonania pracy, wady : planowanie na podstawie normatyw, sztywne struktury cykli napraw, mała efektywność wykorzystania potencjału maszyny, trudności występowania optymalizacji czasu poprawy pracyWg. stanu-decyzje na podstawie bieżącej oceny stanu technicznego maszyny, zespołów lub elementów, umożliwia to eliminację podstawowych wad eksploatacyjnych maszyny wg. indywidualnej strategii

Selekcja- hasło analiza przestrzenno czasowa, widmowa, PRZEMEK GRZEMPA

Stan techniczny obiektu- zbiór jego własności technicznych, które umożliwiają wypełnianie podstawowych funkcji, założonych podczas konstruowania i realizowania w procesie wytwarzania tego obiektu a wykorzystywanych w czasie jego eksploatacji

Symptom- jest czynną cechą sygnału diagnostycznego i odwzorowują typ uszkodzenia, wskazywane są na drodze pomiarów odpowiednich parametrów: efektywności pracy (moc efektywna, M_o­­, g_e ), szczelności (zamknięte przestrzenie robocze), stan cieplny (zmiany temp. czas nagrzewania), starzenie materiału eksploatacyjne (skład oleju, spaliny)drgania i hałas (amplituda, faza, częstotliwość, poziom hałasu), zjawiska elektryczne (oscylograf, zmiany napięci i natężenia), wielkości geometryczne (zużycie, skok, rysy, deformacje)

Sygnał- odtwarza w sposób umowny zmiany w czasie na ogół innej wielkości fizycznej, która opisuje zjawisko, proces lub stan ukł. dynamicznego, kierunek przesyłania sygnału jest zgodny z przyjętym kierunkiem przekazywania informacji, można charakteryzować przez podanie ich rodzaju, postaci, wartości, rodzaj jego jest uwarunkowany przyjętym nośnikiem informacji (wielkość elektrycz,mechniczną, fiz.), sygnał wysyłany przez odpowiedni człon jest dla następnego członu sygnałem wejściowym i przedstawia zmiany stanu tego członu.

Sygnał 1ciągłe- (analogowe) wat. jego należą do ciągłego zbioru i mogą się zmieniać w dowolnej chwili.

2dyskretne- a] impulsowe (z modulacją amplitudy, szerokością impulsów fazy),b] wielostanowe (2 i 3 stanowe), c] cyfrowe (kwantowe, --> kodowe[Author:MS] - szeregowe i równoległe)

stany diagnostyczne pojazdu- sprawność, niesprawność, zdatność, niezdatność

System eksploatacji obiektów- obejmuje proces ich użytkowania i obsługiwania w celu zaspokojenia potrzeb społecznych w zakresie wytworów i usług, składa się z 2 podsystemów: użytkowego SU, i obsługowego SO ; relacje: R=> SE=(SU,SO,R)

Sprawność- charakteryzuje stan techniczny obiektu w sensie jego przydatności eksploatacyjnej i jako parametr charakterystyczny obiektu oceniający jego skuteczność w stos. Innych obiektów.

Technologiczność diagnostyczna- jest związana z właściwościami obiektu i wyraża się poprzez: dostępność do miejsc diagnostycznych, minimalną pracochłonnością i koszty diagnostyczne, łatwość podłączenia środków diagnostycznych, oczujnikowanie obiektu unifikacja punktów pomiarowych, dogodność pracy przy diagnozowaniu, diagnostyka bez demontażu układów

Tribologiczny model gener. syg.-zał-stan maszyny jest charakteryzowany w 1 obrocie maszyny, ruch obrotowy maszyny przechodzi w sygnał, sygnał uzyskany zależny jest od r,t,
:
(r,t,
)=

(t,
) x h(r,t,e) x
( t -
) założenie takie, że wszystkie części składowe wstępują w maszynie są opisane liniowo:

(t,
) o<t<T ;
_i (t,
)=
_o(t,
)+ n_i(t,
)/ t <-(T,
)

x(t,
)=c
w(t-iT
)=
x
(t-iT) ; u(q)=
0,q<0 ; 1,q>0 y(r,t,
)=

_i (t,
) x h(r,t,
) x
( t -
)

stanowisko eksploatacji proces zużycia układ dynamiczny maszyny h(r,t,
)

Test dignoastyczny- określone badania diagnostyczne ( sprawdzanie ) ze względu naspełnienie obowiązujących wymagań, norm, innego dokumentu, test: diagnozowania, funkcjonowania, harm. Impuls, defekt, przypadk. testujacy sygnał

Użytkowanie eksploatacyjne- związane z wykonaniem obiektu lub układu zdatnego technicznie zgodnie z przeznaczeniem, odbywa się w określonm środowisku, gdzie ukł. lub części zadania realizowanego przez ten układ.

Uszkodzenie- zdarzenie destrukcyjne powoduje przejście obiektu ze stanu zdatności do niezdatności, kwalifikuje obiekt do naprawy lub wymiany na inny, lub zdarzenie o charakterze

powolnego narastania lub nagle powodujące niesprawność

1. wpływ ma KJ i „O” przegląd

2. ustabilizowany poziom intensywności uszkodzeń, uszkodzenia nagłe, zachodzące losowo

3. stopniowe nrastanie intensywności uszkodzeń, spowodowane sumowaniem przyczyn uszkodzeń i gwałtownym zużyciem elementów maszyn.

Wzór Shanena-
;

F= szer. widmowa procesu, N_s- moc ... zakładu, G₁- zysk..., G₂- zysk wielotorowości

Widmo- zbiór skład. potrzebnych proc. wibroakust. , określona za pomocą amplitudy i fazy w funkcji czasu i częstotliwości, obraz powstały poprzez rozszczepienie promieni złożonych na składowe monochromatyczne

Widma iloczynowe- może być mierzone wprost z gęstości widmowej mocy procesu bez konieczności powtórnej inerf. Fauriera: P(f_p)=
20logGww(n,f,p), zmniejsz. częs. f_p w ineres. nas granicach można znaleźć kolejne maxima P(f_p) i określić częstotliwość modułu

Widmo polichrmoniczne- stosowane w analizie widma drgań do wyodrębnienia sygnałów przydatnych diagnostyce, uzyskuje się je z widma iloczymowego zmieniając operację iloczynu sumowaniem i stosowanie dzielenia przez liczbę elementów: P(f_p)=

Wybór i separacja sygnału- przy wyborze sygnału diagnostycznego mającego stanowić o własnościach danej maszyny istotną kwestią jest odtworzenie modelu inf. procesu, co będzie podstawą do przyjęcia lub odrzucenia tego procesu, postawą do budowania modelu to analiza proc. dyn. w obiekcie, mając modele inf. sygnałów możemy każdorazowo wykluczyć sygnały z dużym szumem inf. i wybrać sygnał o dużej czułości na zmiany interesującej nas własności, do dalszego zapewnienia dużej czułości sygnału na zmiany potrzebne są oper. nad sygnałem, zmierzające do separacji sygnału użyt. uzysk. 3 metody separacji: przestrzenna, czasowa, częstotliwościowa

Wskaźnik podatności diagnostycznej- dostępności do miejsc diagnostycznych, łatwość podłączenia środków diagnozowania, możliwość diagnozowania bez demontażu układu, skuteczność diagnozowania, komfort pracy, oczujnikowanie obiektów na etapie wytwarzania, bezbłędne podłączenia urządzeń diagnostycznych, unifikacja punktów pomiarowych, liczba punktów pomiarowych i ich usytuowanie, wskaźnik diagnozowalności, technologiczność diagnozowalności opercyjnai ekonomiczna, 2 podstawowe: normatyw N i współczynnik K

N=
; K=
; T₀ -podst. pracochłonności prac , T_d - pomoc. Pracochłonność, L - przebieg pojazdu, Q - ładunek pojazdu

Wnioskowanie diagnostyczne- przetwarzanie wyników badań i innych informacji diagnostycznych o obiekcie i otoczeniu jego w aspekcie ich wpływu na diagnozę, zawiera ono wnioskowanie pom. objawowe, strukturalne, eksploatacyjne, jest końcową fazą prac diagnostycznych, w których wyk. relację diagnostyczną, wypracowuje się diagn. jako log wynik działań diagnostycznych

Zużycie- proces degradacji własności maszyny jako całości lub elementów, przetworzenie materiału w toku pracy produkcyjnej lub obsług. maszyn w okresie prod. , ten zachodzi przy wykonywaniu rob. obiektu, procesy te związane są z przetwarzaniem energii w pracę mechaniczną i towarzyszącymi im siłami, które oddziaływają na siebie, RODZAJE: ścieranie, adhezyjne (niszczenie podłoża adhezyjne), zmęczeniowe (oddzaił. naprężeń), utlenienie (tworzenie warsty tlenku), cierno-korozyjne (działanie procesu zużycia)

Wytrzymałość zmęczeniowa-
_c(t)=
_m+
_a(t) ;
_a=V
cK_d ; c=
; K_d=1-3 ; K_d -współczynnik dynamiczny, V- szczyt amplitudy drgań,
- gęstość, c- prędkość

wg. hipotezy Goodmana:
_m
0 V_e=
;
_m=0 ; V_em=(1-
)
;

wg. Parisa-
=c₃(
K)⁹
c₃(


)⁹
K=


;
K- zmiana int. Naprawy

wg. Kocandy -
+c_3
mxⁿ = c₃(
_m+
a)ⁿ

Liczba zdarzeń-
= A(K^m-K_lo^m) ;
K=K_max-K_min ; K=

Energia zniszczenia- U_f = k
f N_f

wg. Langrena-p³N_f=const.

wykres Wohlera:

Źródła drgań samochodu- aerodynamiczne (niejednostajność przepływającego strumienia powietrza, zawirowania, opory przepływu, pulsacje ciśnienia), hydromechaniczne (przepływ paliwa, cieczy chłodzącej, oleju, proces kawitacji), mechaniczne (siły bezwładności, ruch elementów ze zmiennym przyspieszeniem, siła tarci, siły impulsowe, zderzenia części),

Zdatność-stan w którym obiekt jest zdolny do realizowania wymaganych zadań w wyznaczonych wartościach eksploatacji, (przy odpowiednim działaniu otoczenia- sterowaniu, zasilaniu, zakłóceniach), o zmiennym przedziale czasowym

Rodzaje zdatności- techniczna, ekonomiczna, obsługowa, użytkowa, projektowa, produkcyjna, likwidacyjna

θ

---