5. ELEMENTY NAPĘDÓW GŁÓWNYCH

5.1. Silniki elektryczne

W kolejnych tablicach tego rozdziału przedstawiono główne wymiary silników elektrycznych przydatnych do napędu obrabiarek. Przyłącza kołnierzowe i wymiary wałów są podobne we wszystkich typach silników, a ich wymiary zestawiono w tablicy 5.1. Silniki indukcyjne prądu trójfazowego (tabl. 5.2) są budowane w odmianie kołnierzowej, na łapach lub w wersji mającej oba typy przyłączy. Prosta budowa tych silników i mały koszt sprzyjają ich rozpowszechnieniu.

TABLICA 5.1. Wymiary (w milimetrach) przyłączy kołnierzowych silników

elektrycznych

d0	d j6	d1	D	D0	b	h	l	s
24 j6	130	11	200	165	8	10	50	3.5
28 j6	180	13	250	215	8	11	60	4
32 k6	180	13	250	215	10	11	80	4
38 k6	230	13	300	265	10	13	80	4
48 k6	250	15	350	300	14	15	110	4

TABLICA 5.2. Wymiary silników elektrycznych prądu trójfazowego [10]

Parametry		Wielkość silnika typu Sg lub SKg
znamionowe silników		90S - 4	90L - 4	100L - 4A	100L - 4B	112M - 4	132S - 4	132M - 4
Moc P0 [kW]		1,1	1,5	2,2	3,0	4,0	5,5	7,5
Pr. obrot. n0 [obr/min]		1415	1420	1420	1415	1445	1450	1455
	H	90	90	100	100	112	132	132
	a	56	56	63	63	70	89	89
Główne	b	100	125	140	140	140	178	178
	c	126	151	178	178	178	218	218
	d	24 j6	24 j6	28 j6	28 j6	28 j6	38 j6	38 j6
wymiary	l	50	50	60	60	60	80	80
	D	179	179	205	205	231	263	263
	L	305	330	376	376	384	448	480
silników	B	140	140	160	160	190	216	216
	C	170	170	200	200	232	274	274
	M	M8	M8	M10	M10	M10	M10	M10
[mm]	Hd	236	236	252	252	280	312	312
	Ag	80	80	80	80	92	92	92
	Pg	13,5	13,5	13,5	13,5	21	21	21

TABLICA 5.3. Wymiary silników elektrycznych prądu stałego serii G [12]

Podstawowe		Typ silnika serii G
parametry		11.02	11.02	13.02	13.04	13.06	16.04		16.06
Moc zn.	P0 [kW]	3,0	4,0	3,5	6,0	8,0	12,0		18,5
Napięcie	U [V]	380	440	350	380	380	380		380
Prędkości	n0	1000	1650	1010	1060	1050		1030	1100
obrotowe	max	3200	3000	3500	3200	3100	3150		3150
[obr/min]	nreg	6300	6300	5000	5000	4280	4500		4500
	H	112	112	132	132	132	160		160
Główne	d	28 j6	28 j6	38 k6	38 k6	38 k6	48 k6		48 k6
	l	60	60	80	80	80	110		110
wymiary	a	70	70	89	89	89	108		108
	b	337,5	337,5	355	405	465	451		501
silników	k	45	45	123	123	123	145		145
	L	618	618	694	744	806	859		909
[mm]	A	197,5	197,5	232,5	232,5	232,5	283		283
	B	190	190	216	216	216	254		254
	Hd	449	449	524	524	524	620		620
3 obr/min * nreg * zakres regulacji stabilnej prędkości obrotowej silnika, 20 obr/min * n0 * zakres stałego momentu, n0 * max * zakres stałej mocy silnika.

TABLICA 5.4. Wymiary i charakterystyka silników prądu trójfazowego o regulowanej częstotliwości [8] (przykład silnika o wielkości 100)

Oznacz.	1PH6 101		1PH6 103		1PH6 105		1PH6 107
Wymiary silników [mm]
a	248		293		353		418
k	454		499		559		624
q	207		252		312		377
Obciąż.	P0[kW]	max	P0[kW]	max	P0[kW]	max	P0[kW]	max
Silnik 1PH6 10... 4NF4 n0 = 1500 obr/min
S1	3,70	9000	5,50	9000	7,50	9000	9,00	9000
S6-60%	4,50	8000	6,75	8100	9,00	7250	11,00	8250
S6-40%	5,25	7000	8,00	7100	11,00	6200	13,25	7300
Silnik 1PH6 10... 4NG4 n0 = 2000 obr/min
S1	4,70	9000	7,0	9000	9,5	9000	11,50	9000
S6-60%	5,80	8400	8,6	8300	11,5	8100	14,00	8400
S6-40%	6,90	7300	10,3	7000	14,0	6800	16,75	7300
Silnik 1PH6 10... 4NC4 n0 = 750 obr/min
S1	-	-	-	-	-	-	5,0	9000
S6-60%	-	-	-	-	-	-	6,0	8500
S6-40%	-	-	-	-	-	-	7,0	7500
				S1 * obciążenie ciągłe, S6 * przez 60% lub 40% czasu silnik jest włączony i pracuje pod obciążeniem (maksymalny czas włączenia 10 minut)

W tablicy 5.3 pokazano wymiary i parametry silników prądu stałego z magnesami trwałymi o regulowanej prędkości obrotowej. Charakterystykę mechaniczną takich silników opisano w rozdziale 1.1 (rys. 1.2).

Silniki prądu trójfazowego (tabl. 5.4) o regulowanej częstotliwości pracują w układzie sprzężenia zwrotnego podającego taką częstotliwość prądu zasilającego, jaka jest potrzebna do otrzymania nastawionej prędkości obrotowej wału silnika. Silniki te mogą pracować z dowolnie małą prędkością obrotową, dlatego nie
określa się ich najmniejszej prędkości (n_min ≈ 0).

Zwykłe silniki indukcyjne są chłodzone powietrzem poruszanym przez wentylator osadzony na wale. To proste rozwiązanie nie może być stosowane do silnika o prędkości regulowanej, ponieważ przy małych obrotach strumień powietrza byłby zbyt słaby. Silnik taki jest chłodzony wentylatorem o własnym, niezależnym napędzie. Warunki chłodzenia określają także możliwości jego obciążenia. W czasie pracy ciągłej nie można go obciążać tak bardzo jak podczas pracy przerywanej, w czasie której w przerwach może być ochłodzony niezależnie pracującym wentylatorem.

Warunki pracy przerywanej są natomiast niekorzystne dla silników o stałej prędkości obrotowej. Podczas rozruchu bowiem przez uzwojenie przepływa duży prąd, a nie ma jeszcze chłodzenia, gdyż wentylator jest osadzony na wale silnika i jego rozruch następuje wraz z silnikiem. Z tego samego powodu nie ma możliwości intensywnego chłodzenia silnika w czasie postoju.

Projektując zabudowę silnika w obrabiarce, należy zapewnić właściwe warunki przepływu powietrza chłodzącego, aby nie dopuścić do przegrzania silnika.

5.2. Konstrukcja kół zębatych

Koła zębate w napędach głównych obrabiarek są wykonane ze stali utwardzonej, najczęściej nawęglanej i hartowanej. Konieczność szlifowania uzębień po obróbce cieplnej rzutuje na ich konstrukcję.

Na rysunkach 5.1, 5.2 i 5.3 przedstawiono rozwiązania konstrukcyjne podzespołów przesuwnych. We wszystkich przypadkach umożliwiono swobodne szlifowanie uzębień dowolną metodą. Na czołach kół przewidziano pierścieniowy występ, którego powierzchnia jest obrabiana bezpośrednio po szlifowaniu otworu, w tym samym zamocowaniu we wrzecionie przedmiotowym szlifierki do otworów. W ten sposób otrzymuje się prostopadłość otworu i czoła koła zębatego, co ułatwia dokładne mocowanie koła na szlifierce do uzębień.

Na rysunku 5.1a przedstawiono popularne rozwiązanie podzespołu przesuwnego, w którym koło większe jest osadzone na mniejszym. Na rysunku 5.1b wręby koła małego przedłużono tak, aby można było szlifować całą długość zęba (z przewidzianym wybiegiem tarczy szlifierskiej), a rowek wpustowy umieszczono w miejscu jednego z wrębów (rys. 5.1c), co zapewnia prawidłowe osadzenie wpustu.

Rys. 5.1. Przykłady rozwiązań konstrukcyjnych zespołów przełożeń elementarnych:

a) dwójka przesuwna i położenie kół stałych, b) osadzenie dużego koła na małym,

c) położenie wpustu względem zębów koła małego i wielowypustu

W wersji rozwiązania konstrukcyjnego pokazanej na rysunku 5.2 oba koła są osadzone na wałku i połączone zaczepem. Wersja ta odznacza się bardzo łatwym montażem podzespołu, polegającym na złożeniu obu kół, obróceniu względem siebie o około 90° i założeniu na wałek wielowypustowy. Takie połączenie powinno być luźne, aby jego nieuniknione odchyłki wykonawcze nie przeszkadzały w swobodnym przesuwaniu kół po wałku.

Rys. 5.2. Połączenie kształtowe kół zębatych dwójki przesuwnej

Rys. 5.3. Połączenia kół zębatych szerokiej dwójki przesuwnej za pomocą:

a) pierścienia sprężystego, b) tulei gwintowanej

Szeroko rozstawione koła zębate podzespołu przesuwnego można połączyć pierścieniem osadczym (rys. 5.3a) lub tuleją gwintowaną (rys. 5.3b). Podobnie jak w wersji poprzedniej, połączenia takie powinny być luźne. Na rysunku 5.3a przedstawiono najprostszy przypadek połączenia „kłowego”, w którym „kły” służą jedynie jako miejsce nacięcia rowka pod pierścień osadczy. Projektowany luz obwodowy powinien być większy niż tolerancja położenia kłów względem otworu wielowypustowego. W gwintowej odmianie połączenia, pokazanej na rysunku 5.3b, oba gwinty mają ten sam kierunek zwojów. Połączenie gwintowe umożliwia nastawienie odległości kół podczas montażu, przed założeniem ich na wielowypust.

Rys. 5.4. Przykład konstrukcji przekładni z kołem tekstolitowym

Na rysunku 5.4 przestawiono konstrukcję przekładni stałej, w której większe koło ma wieniec wykonany z płyty tekstolitowej. Mniejsze koło jest stalowe i utwardzone. Szerokość wieńca koła stalowego jest większa niż wieńca tekstolitowego po to, aby na skutek nieuniknionych odchyłek położenia osiowego obu wieńców krawędzie zębów stalowych nie rozwarstwiały tekstolitu. Nie zaleca się wykonywać kół zębatych z wałków tekstolitowych z uwagi na niekorzystny układ włókien tekstylnych w zębach obciążonych siłami gnącymi.

Przekładnie zębate z tworzyw sztucznych dzięki nieliniowej sprężystości skutecznie tłumią drgania i nadają się do przenoszenia napędu z dużymi prędkościami obwodowymi.

5.3. Wałki i łożyska

Przesuwne koła zębate w skrzynkach przełożeń obrabiarek są zazwyczaj osadzone na wałkach wielowypustowych. Połączenia wielowypustowe zastosowane do osadzania kół stałych są korzystne z uwagi na unifikację rozwiązań, zwłaszcza gdy nie powiększają asortymentu wielowypustów w reduktorze. W tablicy 5.5 zestawiono wymiary połączeń wielowypustowych. Dla każdego wielowypustu podano równoważną średnicę d_v wałka okrągłego o takim samym momencie bezwładności przekroju.

Na wałki w wielobiegowych reduktorach z kołami przesuwnymi działają tylko siły poprzeczne, zatem wałki te wymagają jedynie łożysk przenoszących siły promieniowe. Najprostszy przykład zabudowy łożysk pokazano na rysunku 5.5. Z obu stron wałka są osadzone zwykłe łożyska kulkowe, ustalone osiowo pokrywkami.

Rys. 5.5. Łożyskowanie wałka z osadzonymi na nim kołami zębatymi

TABLICA 5.5. Połączenia wielowypustowe [20, 21]

				POŁĄCZENIA WIELOWYPUSTOWE RÓWNOLEGŁE spoczynkowe * s, przesuwne * p, luźne * l W reduktorach obrabiarkowych zaleca się centrowanie na średnicy wewnętrznej d
Seria lekka - PN-63/M-85015					Do obrabiarek - PN-63/M-85016
Liczba	d	D	b	dv	Liczba	d	D	b	dv
wyp.	[mm]	[mm]	[mm]	[mm]	wyp.	[mm]	[mm]	[mm]	[mm]
	23	26	6	24,56		11	15	3	12,60
6	26	30	6	27,87		13	17	4	14,75
	28	32	7	30,01		16	20	6	18,07
	32	36	6	33,99		18	22	6	19,85
	36	40	7	38,05	4	21	25	8	23,09
	42	46	8	44,00		24	28	8	25,83
8	46	50	9	48,05		28	32	10	29,95
	52	58	10	55,05		32	38	10	34,60
	56	62	10	58,84		36	42	12	38,75
	62	68	12	65,05		32	38	8	35,03
	72	78	12	75,26		36	42	8	38,71
	82	88	12	84,87		42	48	10	44,88
10	92	98	14	94,97		46	52	12	49,13
	102	108	16	105,10		58	65	14	61,38
	112	120	16	116,20		62	70	16	66,13
					6	68	78	16	72,74
Pasowania w połączeniach:						78	90	16	83,01
spoczynkowych * d H7/j6						82	95	16	87,19
przesuwnych * d H7/f7						88	100	16	92,45
						98	110	20	103,00
PRZYKŁAD OZNACZENIA:						105	120	20	110,80
POŁĄCZENIE WIELOWYPUSTOWE						115	130	20	120,30
8 × 32 × 36 d*p PN-63/M-85015						130	145	24	135,60

Gdy jedna ze ścian jest niedostępna do obróbki lub montażu (np. ściana wewnętrzna, przegroda skrzynki prędkości), wałek musi być trzymany za jedno łożysko osadzone w ścianie dostępnej, jak to pokazano na rysunku 5.6b. Drugie łożysko jest wtedy swobodnie osadzone w otworze (rys. 5.6a). Oba łożyska są osiowo ustalone na wałku. Przez dopasowanie (w montażu) długości części centrującej pokrywek można otrzymać odpowiednie położenie osiowe wałka i luz osiowy między pokrywką a łożyskiem, wynoszący zazwyczaj około 0,1 mm. Na rysunku 5.6c pokazano przykład osadzenia łożyska w ścianie, na której nie może być pokrywki, np. ze względów estetycznych na ścianie zewnętrznej obrabiarki. Łożysko jest oparte o pierścień osadczy, a otwór zaślepiony krążkiem z gwintowanym
otworem do wyciągania go. Powierzchnia zewnętrzna jest wyrównana i pomalowana. Miejsce otworu jest wówczas niewidoczne, a jego lokalizacja podczas remontu jest możliwa na podstawie dokumentacji technicznej.

Rys. 5.6. Przykłady łożyskowania wałków: a) łożysko swobodnie osadzone

w otworze trudno dostępnym, b) osiowe ustalenie wałka,

c) łożysko osadzone w otworze zaślepionym

Na rysunku 5.7 pokazano przykład łożyskowania wałka napędzającego wrzeciono wiertarki. Podczas wiercenia, gdy wrzeciono przesuwa się w połączeniu wielowypustowym, przenoszącym moment obrotowy, występuje siła tarcia przejmowana przez dolne łożysko kulkowe. Cienka tuleja, przyspawana do dolnej pokrywy i wpuszczona w wałek, uniemożliwia wypływ oleju smarującego ze skrzynki. Ząb odrzutnika oleju nad górnym łożyskiem ogranicza wypływ oleju przez wielowypust wewnętrzny.

Łożyska kulkowe mogą przenosić niewielkie siły osiowe, lecz w przypadku większych sił, występujących np. w zazębieniu stożkowym lub walcowym skośnym, zaleca się stosowanie łożysk stożkowych. W przykładzie pokazanym na rysunku 5.8 siła osiowa F₀ jest przenoszona przez łożysko oparte o pokrywę. Drugie łożysko jest podparte sprężystą tarczą o nastawianym położeniu. Dzięki temu można likwidować luz osiowy w łożyskach i chronić je przed zakleszczeniem na skutek wydłużenia cieplnego wałka względem korpusu.

Wzory do obliczeń nośności poszczególnych odmian łożysk tocznych są zawarte w katalogach łożysk, a w tablicy 5.6 zestawiono wymiary i nośności ruchowe najpopularniejszych serii zwykłych łożysk kulkowych na podstawie katalogu FAG [7].

Rys. 5.7. Przykład łożyskowania wałka napędzającego wrzeciono wiertarki:

a) łożyskowanie dolne, b) łożyskowanie górne

Rys. 5.8. Przykład zabudowy łożysk stożkowych

TABLICA 5.6. Wymiary i nośności ruchowe łożysk kulkowych [7]

							ŁOŻYSKA KULKOWE JEDNORZĘDOWE (według katalogu FAG) Wymiary [mm]
Nr		Seria b. lekka 60_				Seria lekka 62_				Seria średnia 63_
łoż.	d	D	B	r	C [N]	D	B	r	C [N]	D	B	r	C [N]
_00 _01 _02 _03 _04	10 12 15 17 20	26 28 32 35 42	8 8 9 10 12	0,3 0,3 0,3 0,3 0,6	3 550 3 900 4 300 4 650 7 200	30 32 35 40 47	9 10 11 12 14	0,6 0,6 0,6 0,6 1,0	4 550 5 300 6 000 7 350 9 800	35 37 42 47 52	11 12 13 14 15	0,6 1,0 1,0 1,0 1,1	6 200 7 500 8 600 10 400 13 200
_05 _06 _07 _08 _09	25 30 35 40 45	47 55 62 68 75	12 13 14 15 16	0,6 1,0 1,0 1,0 1,0	7 800 9 800 12 500 13 200 15 300	52 62 72 80 85	15 16 17 18 19	1,0 1,0 1,1 1,1 1,1	11 000 15 000 19 600 22 400 25 000	62 72 80 90 100	17 19 21 23 25	1,1 1,1 1,5 1,5 1,5	17 300 22 400 25 500 32 500 40 500
_10 _11 _12 _13 _14	50 55 60 65 70	80 90 95 100 110	16 18 18 18 20	1,0 1,1 1,1 1,1 1,1	16 000 21 600 22 800 23 600 30 000	90 100 110 120 125	20 21 22 23 24	1,1 1,5 1,5 1,5 1,5	28 000 33 500 40 500 45 500 48 000	110 120 130 140 150	27 29 31 33 35	2,0 2,0 2,1 2,1 2,1	47 500 58 500 63 000 71 000 80 000
_15 _16 _17 _18 _19	75 80 85 90 95	115 120 130 140 145	20 22 22 24 24	1,1 1,1 1,1 1,5 1,5	31 000 36 500 38 000 45 000 46 500	130 140 150 160 170	25 26 28 30 32	1,5 2,0 2,0 2,0 2,1	51 000 56 000 64 000 71 000 83 000	160 170 180 190 200	37 39 41 43 45	2,1 2,1 3,0 3,0 3,0	86 500 95 000 96 500 104 000 110 000
_20 _21 _22 _24 _26	100 105 110 120 130	150 160 170 180 200	24 26 28 28 33	1,5 2,0 2,0 2,0 2,0	46 500 55 000 61 000 64 000 80 000	180 190 200 215 230	34 36 38 40 40	2,1 2,1 2,1 2,1 3,0	93 000 102 000 110 000 112 000 129 000	215 225 240 260 280	47 49 50 55 58	3,0 3,0 3,0 3,0 4,0	127 000 134 000 146 000 163 000 176 000

5.4. Wrzeciona

Wrzeciono obrabiarki jest ostatnim elementem w łańcuchu kinematycznym napędu głównego. We wrzecionie jest mocowane narzędzie (np. w wiertarkach lub we frezarkach) lub przedmiot obrabiany (np. w tokarkach), a od jego dokładności i sztywności zależy jakość obróbki. Wynikają stąd duże wymagania co do dokładności geometrycznej samego wrzeciona i jego łożyskowania.

W tablicy 5.7 przedstawiono wymiary i nośności ruchowe zestawów łożysk przydatnych w głównych węzłach łożyskowych wrzecion. Łożyska te są wykonywane w podwyższonych klasach dokładności, a ich wymiary umożliwiają łatwą zabudowę zestawu.

Łożysko serii NN30K ma otwór stożkowy o zbieżności 1:12 i jest osadzane na czopie stożkowym wrzeciona, jak to pokazano w przykładach na rysunkach 5.9*5.12. Od strony końcówki wrzeciona znajduje się pierścień dwudzielny (zabezpieczony przed rozsuwaniem się jego połówek), którego grubość jest dopasowywana w montażu. Umożliwia to osadzenie łożyska NN30K bez luzu na czopie stożkowym oraz zachowanie minimalnego luzu w samym łożysku. Wyjmowanie pierścienia dwudzielnego celem dopasowywania grubości oraz jego zakładanie nie wymaga demontażu zespołu wrzeciona.

Wrzeciono powinno zachować swą dokładność podczas całego okresu eksploatacji obrabiarki. Powierzchnie robocze końcówki wrzeciona oraz powierzchnie narażone na przypadkowe uderzenia powinny być utwardzone. Obróbka cieplna (lub cieplno-chemiczna) nie powinna pozostawiać naprężeń, które mogłyby spowodować odkształcenia wrzeciona w czasie eksploatacji obrabiarki. Z tych powodów należy:

* dobrać odpowiedni materiał na wrzeciona * stal konstrukcyjną stopową o dobrej hartowności, aby do jej hartowania wystarczyła szybkość chłodzenia w oleju,

* oszczędnie stopniować średnice powierzchni wrzeciona, aby nie było dużych zmian przekroju, ponieważ powstają tam naprężenia na skutek nierównomiernego ochładzania materiału.

Łożyska powinny być smarowane niewielką ilością oleju, ponieważ zbyt obfite smarowanie zwiększa opory ruchu i powoduje grzanie się łożysk, zwłaszcza przy szybkich obrotach wrzeciona. W przykładzie łożyskowania wrzeciona wiertarki, pokazanym na rysunku 5.9, przewidziano smarowanie smarem stałym, okresowo uzupełnianym, a na rysunkach 5.10*5.12 olej jest doprowadzany od góry, przez otwór w korpusie, a odprowadzany sprzed łożyska od strony końcówki (u dołu), aby nie nastąpił jego wypływ na zewnątrz skrzynki. Dodatkowo zastosowano „uszczelnienia” odrzutnikowe.

TABLICA 5.7. Wymiary i nośności ruchowe łożysk wrzecionowych [7]

ZESTAWY ŁOŻYSK WRZECIONOWYCH (wg katalogu FAG)
Nr	W y m i a r y [mm]								Nośność [kN]
łożyska	d	D	B	H	d1	d2	d3	r	NN30_K	2344/47
_06 _07 _08	30 35 40	55 62 68	19 20 21	32 34 36	32 37 42	47 53 58,5	51 58 64	1,0 1,0 1,0	26,0 32,5 40,5	10,8 13,4 16,0
_09 _10 _11	45 50 55	75 80 90	23 23 26	38 38 44	47 52 57	65 70 78	71 76 85	1,0 1,1 1,1	49,0 51,0 65,5	18,0 18,3 26,0
_12 _13 _14	60 65 70	95 100 110	26 26 30	44 44 48	62 67 73	83 88 97	90 95 105	1,1 1,1 1,1	68,0 69,5 88,0	25,5 27,5 32,5
_15 _16 _17	75 80 85	115 125 130	30 34 34	48 54 54	78 83 88	102 110 115	110 119 124	1,1 1,1 1,1	90,0 108,0 114,0	34,0 40,0 40,0
_18 _19 _20	90 95 100	140 145 150	37 37 37	60 60 60	93 98 103	123 128 133	132 137 142	1,5 1,5 1,5	129,0 132,0 134,0	46,5 46,5 47,5
_21 _22 _24	105 110 120	160 170 180	41 45 46	66 72 72	109 114 124	142 150 160	151 161 171	2,0 2,0 2,0	173,0 200,0 212,0	53,0 69,5 71,0
_26 _28 _30	130 140 150	200 210 225	52 53 56	84 84 90	135 145 155	177 187 200	190 200 213	2,0 2,0 2,1	265,0 270,0 305,0	90,0 93,0 102,0

Rys. 5.9. Przykład łożyskowania wrzeciona wiertarki: a) łożyskowanie dolne,

b) łożyskowanie górne

Rys. 5.10. Przykład głównego węzła łożyskowego wrzeciona frezarki

Rys. 5.11. Przykład łożyskowania wrzeciona pionowego frezarki: a) węzeł główny (dolny), b) łożysko górne

W przykładzie węzła łożyskowego wrzeciona pionowego, pokazanym na rysunku 5.11, zastosowano pierścień uszczelniający. Zaleca się używanie pierścieni poliuretanowych, ponieważ są odporniejsze od gumy na zużycie i chemiczne oddziaływanie oleju.

Rys. 5.12. Przykład głównego węzła łożyskowego wrzeciona tokarki:

a) łożyska wrzecionowe, b) odprowadzenie oleju sprzed łożysk

Na podstawie polskich norm [16, 17, 18, 19] w tablicach 5.8, 5.9 i 5.10 zestawiono wymiary najczęściej stosowanych końcówek wrzecion obrabiarek skrawających. Normy obejmują większe zakresy wartości oraz opisują więcej odmian końcówek. Informacje zawarte w poniższych tablicach są wystarczające do zaprojektowania większości rozwiązań konstrukcyjnych wrzecion obrabiarek średniej wielkości.

TABLICA 5.8. Końcówki wrzecion wiertarek [16, 17]

Stożek nr	0	1	2	3	4	5	6
Zbieżność	1:19,212	1:20,047	1:20,020	1:19,922	1:19,254	1:19,002	1:19,180
D d l	9,045 6,7 52	12,065 9,7 56	17,780 14,9 67	23,825 20,2 84	31,267 26,5 107	44,399 38,2 135	63,348 54,8 188
b h l1	3,9 15 49	5,2 19 52	6,3 22 62	7,9 27 78	11,9 32 98	15,9 38 125	19 47 177
g l2 l3	- - -	- - -	- - -	8,3 28,5 65	8,3 28,5 68	13,0 28,5 73	16,3 28,5 67
D1	-	-	-	40	63	80	100

TABLICA 5.9. Końcówki wrzecion tokarek [18]

Wielkość końcówki		3	4	5	6	8
	D d R b c	102 53,975 37,5 16 11	112 63,513 42,5 20 11	135 82,563 52,4 22 13	170 106,375 66,7 25 14	220 139,719 85,7 28 16
Wymiary	d1 d2 d3 h1	21 - - -	21 14,25 M6 5	21 15,9 M6 6	23 19,05 M8 8	29 23,8 M8 10
[mm]	d4 d5 h2	10,4 6,4 10	10,4 6,4 10	10,4 6,4 10	13,5 8,4 11	16,5 10,5 12
	D1 D2 D3 l l1	21 50 110 5 11,5	21 60 120 6 11,5	21 80 145 8 11,5	23 100 180 10 14	29 130 230 12 18
	L	34	39	43	50	60

TABLICA 5.10. Końcówki wrzecion frezarskich [19]

GNIAZDA STOŻKOWE 7:24 KOŃCÓWEK WRZECION
Oznaczenie		30	40	45	50	55	60
	d D h5 d1 H12 d2 (min) l (min)	31,75 69,832 17,4 17 73	44,45 88,882 25,3 17 100	57,15 101,6 32,4 21 120	69,85 128,57 39,6 27 140	88,9 152,4 50,4 27 178	107,95 220,44 60,2 35 220
Wymiary gniazd [mm]	f d3 a3 (min) d4 a4	54 M10 16 M6 9	66,7 M12 20 M6 9	80 M12 20 M8 12	101,6 M16 25 M12 18	120,6 M20 30 M12 18	177,8 M20 30 M12 18
	c (min) n (max) b M6/h5 e ±0,2 k (max)	8 8 15,9 25 16,5	8 8 15,9 33 19,5	9,5 9,5 19 40 19,5	12,5 12,5 25,4 49,5 26,5	12,5 12,5 25,4 61,5 26,5	12,5 12,5 25,4 84 45,5
	m (min)	12,5	16	18	19	25	38

90

5. Elementy napędów głównych

73

5.1. Silniki elektryczne

77

5.2. Konstrukcja kół zębatych

91

5.3. Wałki i łożyska

---