ZAPASY

Klasyfikacja ABC jest efektem następującego postępowania:

1.Wybieramy cechę produktu, która jest mierzalna, a jej wartości mają znaczenie informacyjne; ustalamy okres dla którego możemy uzyskać dane o realizacji tej cechy

2.Sporządzamy listę klasyfikowanych produktów oraz odpowiednich danych np. wartość sprzedawanych produktów

3. Listę porządkujemy ze względu na wartość sprzedaży

4. Obliczamy wartość sprzedaży całkowitej

5. Dla każdego produktu obliczamy jego udział procentowy w sprzedaży całkowitej

6. Określamy wartość dwóch parametrów, które wykorzystamy do utworzenia klas ABC

7. Na uporządkowanej liście produktów odnajdujemy te punkty, które są określone

8. Uporządkowaną listę produktów dzielimy na trzy klasy

Analiza ABC, w zależności od przyjętego kryterium, stanowi podstawę do :

podziału magazynu na sfery szybkiego i wolnego obrotu

określenia sposobów składowania

określenia technik, systemów i metod pracy w sferach magazynowych

Klasyfikacja XYZ -do analizy wykorzystujemy listy produktów wielu okresów aby ocenić prawidłowości dynamiczne. Zbiorowość produktów dzielimy na trzy klasy w zależności od tego, czy sprzedaż odbywa się regularnie, czy wskazuje istotne odchylenia od tej regularności, czy tez jest okresowa lub sporadyczna.

Analiza XYZ jest oparta na obserwacjach i intuicyjnych podziałach. Efektem postępowania jest podział produktów na:

klasę X obejmującą produkty wykazujące statystyczną stałość sprzedaży, przy czym dopuszczalne są sporadyczne zakłócenia, nie podważające prawa do operowania danymi uśrednionymi, najpewniejsze dobra, charakteryzują się regularnym zapotrzebowaniem i możemy dokonać dokładnej prognozy

klasę Y której produkty cechuje zmienność wynikająca najczęściej z sezonowości lub trendu, charakteryzuje się nieco mniejszą dokładnością prognozy

klasę Z do której zaliczmy pozostałe produkty wykazujące nieregularność sprzedaży lub jej brak w pewnych okresach, dokładność prognozy mała, potrzebne są zapasy bezpieczeństwa, nie jesteśmy w stanie dokładnie przewidzieć potrzeb

Podział na podstawowe klasy zapasów szeregując kolejno według kryterium, narastająco -od wartości najwyższych do najniższych, można wyróżnić 3 podstawowe grupy:

grupę A obejmującą zapasy o dużym udziale w obrocie ok.75-80% i dużym udziale w kosztach materiałowych ogółem i najmniejszej liczbie pozycji asortymentowych ok.20% należy traktować ze szczególna uwagą w zakresie:

-analizy rynkowej, cenowej i struktury kosztów

-szczegółowego przygotowania zamówień handlowych

-precyzyjnych procedur dysponowania w przedsiębiorstwie

-właściwego zarządzania poziomami zapasów

-precyzyjnego ustalania poziomów tzw. „zapasów bezpieczeństwa”

grupę B obejmującą zapasy o średnich wartościach i średnim udziale w ogólnych kosztach materiałowych ok. 10-20% i średniej liczbie asortymentów ok. 30-40%

grupę C obejmującą najniższy udział zapasów w wielkości całkowitej ok.5-15% oraz największą liczbie asortymentowych ok.40-50% obowiązuje zasada stosowania prostych procedur i maksymalnej redukcji nakładów. Następuje uproszczenie procedur dyspozycyjnych i rutynowych w składowaniu zamówień u stałych dostawców

	X	Y	Z
A	AX duża wartość zużycia, duża dokładności prognozy	AY duża wartość zużycia, średnia dokładność prognozy	AZ duża wartość zużycia, mała dokładność prognozy
B	BX średnia wartość zużycia, duża dokładność prognozy	BY średnia wartość zużycia, średnia dokładność prognozy	BZ średnia wartość zużycia, mała dokładność prognozy
C	CX mała wartość zużycia, duża dokładność prognozy	CY mała wartość zużycia , średnia dokładność prognozy	CZ mała wartość zużycia, mała dokładność prognozy

Koszty zapasów

Koszty całkowite Koszty utrzymania

zapasów

Koszty zamówienia

Wielkość zamówienia

Koszty zapasów:1.Koszty tworzenia zapasów(zaopatrzenia)-koszty zamówienia(przestawienia produkcji) 2.Koszty utrzymania zapasów-koszty kapitału, koszty magazynowania, koszty starzenia się zapasów, ubytków i strat 3.Koszty wyczerpania zapasów-Utrata korzyści finansowych wynikających z wyczerpania zapasów, Dodatkowe koszty związane z wyczerpaniem zapasów.

Potencjalne miejsca utrzymania zapasów:

Do podstawowych przyczyn utrzymywania zapasów należą:poprawa obsługi klienta;wspieranie ekonomiki produkcji;umożliwienie osiągnięcia korzyści skali w sferze zaopatrzenia i transportu; zabezpieczenie przed zmianami cen;ochrona przed niespodziewanymi zmianami popytu i czasu realizacji zamówienia; zabezp. przed następstwami klęsk żywiołowych i innych niebezpieczeństw.

W przedsiębiorstwie przemysłowym wyróżnia się następujące rodzaje zapasów:1.surowce, materiału i zespoły kooperacyjne 2. Produkcja w toku 3.wyroby gotowe, tj. ukończone i skompletowany wyroby, oczekujące na sprzedaż klientom 4. Części zamienne i materiały pomocnicze

Głównymi powodami - o różnym stopniu ważności - tworzenia zapasów są przede wszystkim:1. Zapewnienie dostępności dóbr 2. Neutralizowanie zmian popytu i produkcji 3. Tworzenie buforów w procesach produkcji 4.Uzyskiwanie upustów w procesach produkcji 5. Uzyskiwanie upustów cenowych 6. Zapobieganie ujemnym skutkom płynącym z okresowych wahań zużycia bądź popytu 7. Stosowana technologia produkcji 8.przeciwdziałanie stratom

Patrząc na zapasy poprzez pryzmat powodów ich tworzenia można wyróżnić:1. Zapasy bieżące stanowiące podstawową ich część 2. Zapasy cykliczne(np. sezonowe) 3. Zapasy bezpieczeństwa, budowane w celu pokrycia nieprzewidywalnych wahań prognozowanych zmiennych (np. popytu) 4. Zapasy nadmierne („spekulacyjne”),a więc tworzone z wyprzedzeniem ze względów finansowych lub zaopatrzeniowych

Czynniki które oddziałują na podatność poszczególnych rodzajów zapasów:1.surowców i materiałów: struktura asortymentowa, częstotliwość dostaw i czasy realizacji zamówień odtworzeniowych, charakterystyka strumieni zużycia, możliwości magazynowe 2.produkcji w toku: struktura i długość cyklu produkcyjnego, rodzaj wyrobu i jego struktura konstrukcyjno-technologiczna, organizacja procesu produkcyjnego 3.wyrobów gotowych: struktura asortymentowa wytwarzanych wyrobów, organizacja i struktura kanałów dystrybucji, charakterystyka rynku.

Do problemów decyzyjnych podejmowanych w przedsiębiorstwie w zakresie zarządzania zapasami należą: wybór pozycji, których zapasy powinny być utrzymane; określenie wielkości zamawianych partii; określenie czasu składowania zamówień; określenie systemu kontroli zapasów

Podstawowe funkcje zaopatrzenia: 1. Zapewnienie dostaw materiałów niezbędnych do realizacji zadań w odpowiedniej ilości oraz w odpowiednim czasie 2. Synchronizacja organizacyjna tych dostaw 3. Zapewnienie niezbędnych zapasów we wszystkich ogniwach łańcucha logistycznego 4. Uzyskanie samosterowalności systemu wyposażonego w niezbędną dokumentacje i środki transferu informacji, emitującego sygnały pozwalające na odpowiednio wczesne przeciwdziałanie zakłóceniom.

Marketing zakupów (zaopatrzenia): przemyślany zespół decyzji i działań przedsiębiorstwa, określający jego politykę i strategie w zakresie zaopatrzenia materiałowego, pozwalający na sprawne dokonanie zakupów (lub zakontraktowanie dostaw) każdego konkretnego asortymentu z najbardziej korzystnych z rozpoznanych przez kupującego źródeł oraz uzyskanie wpływu na działanie dostawców i procesy zachodzące na reprezentowanych przez nie rynkach.

PORÓWNIANIE PODSTAWOWYCH FAZ MARKETINGU SPRZEDAŻY I MARKETINGU ZAKUPÓW

Marketing
sprzedaży	zakupów
Analiza rynku na określony wyrób	Analiza rynku podaży określonego wyrobu
Promocja	Zapytania ofertowe
Znalezienie nabywcy (nabywców)	Znalezienie najkorzystniejszego dostawcy (dostawców)
Proces negocjacyjny
Zawarcie umowy - sprzedaży	Zawarcie umowy - zakup
Cel pośredni
Najkorzystniej sprzedać	Najkorzystniej kupić
Cel końcowy
Maksymalizacja zysku	Maksymalizacja zysku
Cel dodatkowy
Uzyskanie wpływu na działanie odbiorców i rvnku	Uzyskanie wpływu na działanie dostawców i rynku

Czynniki przemawiające za produkcją własną (make)

> zyskanie lub zachowanie kontroli w dziedzinie technologicznego know-how

> wymagania zachowania kontroli jakości w całym cyklu produkcji

> uniknięcie uszkodzeń w czasie transportu

> możliwości różnicowania palet produktów

> możliwość wykorzystania wolnych zdolności produkcyjnych i surowców

> redukcja czasu oczekiwania na produkt

> możliwość wykorzystania odpadów

> zwiększenie siły nabywczej wobec dostawców ze względu na wzrost wielkości zamówień na pewne materiały

> zachowanie tajemnicy produkcji

> pragnienie utrzymania zatrudnionej kadry

Przeciwko produkcji własnej (buy)

> potrzebne ilości są za małe do produkcji ekonomicznej

> zapotrzebowanie na produkt jest rzadkie lub sezonowe

> unikanie kosztów specjalnych maszyn lub specjalistów

> dostępność specjalistycznych ekspertyz, urządzeń czy patentów u sprzedawcy

> możliwość odrębnej kontroli jakości u dostawcy

> rozłożenie ryzyka finansowego między nabywcę i sprzedawcę

> elastyczne kształtowanie zapasów

> uwolnienie zdolności produkcyjnych dla innej efektywnej produkcji

> właściwe jest kupowanie a sprzedawcy dodatkowych zdolności produkcyjnych

OUTSOURCING

Outsourcing- korzystanie ze źródeł zewnętrznych, jego istotą jest przekazywanie realizacji zadań, funkcji i procesów firmie (lub firmom) zewnętrznej, specjalizującej się w danej dziedzinie.

Outsourcing możemy stosować w dziedzinach: usługi internetowe; kompleksowe usługi informatyczne; księgowe; usługi finansowo-analityczne; administracja; logistyka; badania marketingowe; reklama; public relations, szkolenia, zarządzanie projektami w zakresie controllingu ; zarządzanie projektami w zakresie restrukturyzacji lub reorganizacji, zarządzanie projektami w zakresie informacji i zarządzania; zarządzanie personelem; zarządzanie dokumentami; zarządzanie projektami informatycznymi

Zalety out. w kwestiach ekonomicznych: zwiększenie pewności realizacji funkcji; zmniejszenie nakładów na infrastrukturę logistyczną; zmniejszenie zakładów inwestycyjnych; uwolnienie zasobów ludzkich Wady: wyższe koszty eksploatacyjne

Zalety out. w kwestiach zarządzania: możliwości skoncentrowania się na głównej działalności; zwiększenie elastyczności; oszczędność czasu Wady: brak kontroli nad systemem dystrybucji; mniejszy kontakt z klientem; zależność od decyzji dystrybutora; możliwość błędnego i wolnego przepływu informacji

Zalety out. w kwestii strategicznej: możliwość wejścia na nowe rynki; większa elastyczność w stosunku do zmiennych warunków otoczenia; wyższy poziom obsługo klienta; wyższa jakość usług Wady: ograniczenie wyrobów producenta lub dostawcy; mniejszy wpływ na obsługę klienta; zmiany organizacyjne

Główne cechy umowy outsourcingowej: umowa długookresowa stała; jednorazowe wynagrodzenia za przygotowanie koncepcji oraz opracowanie i zestawienie systemów; wynagrodzenie stałe zryczałtowane lub proporcjonalne do zmiennego wolumenu; płatności regulowane w ratach miesięcznych; wynagrodzenie dodatkowe za każdą przepracowaną godzinę ponad limit lub za wolumen przetworzony ponad zadeklarowany limit dzienny lub miesięczny

Kolejne etapy wdrożenia umowy outsourcingowej: Etap 1. Zdiagnozowanie stanu struktur, podlegających przekazaniu firmie outsourcingowej, zaproponowanej koncepcji usprawnienia procesów Etap 2. Podpisanie umowy w formie wstępnej lub docelowej, zależnie od stopnia komplikacji powierzonych zadań, opisującej warunki współpracy i definiującej okres pilotowy (3- 6 m-cy)oraz okres docelowy(3 - 10 lat) Etap 3. Przygotowanie i zestawienie niezbędnych systemów oraz realizacja zadań w okresie pilotowym, a także uporządkowanie i reorganizacja struktur oraz wypracowanie procedur obustronnej współpracy Etap 4. Analiza przebiegu i warunków dotychczasowej współpracy, akceptacja okresu pilotowego i ewentualne wprowadzenie poprawek do umowy Etap 5. Realizacja postanowień umowy w okresie docelowym i przejęcie całości powierzonych zadań przez firmę outsourcingową

Rodzaje outsourcingu: I. KONTRAKTOWY (ZEWNĘTRZNY)- mamy z nim do czynienia wówczas, gdy rezygnujemy z realizacji funkcji w strukturze przedsiębiorstwa i przekazujemy jej wykonanie niezależnemu podmiotowi gospodarczemu na podstawie umowy; oznacza to likwidację wszystkich elementów związanych z realizacją tej funkcji w przedsiębiorstwie, a więc zwolnienie pracowników, sprzedaż bądź likwidacja majątku danej komórki organizacyjnej. Przykłady: likwidacja produkcji niektórych podzespołów i ich zakup u niezależnych kooperatorów; likwidacja własnej księgowości i zlecenie realizacji usług księgowych do biura rachunkowego; likwidacja własnej straży przemysłowej i zlecenie ochrony mienia firmie ochroniarskiej, likwidacja własnej służby ochrony zdrowia i zakup usług z tego zakresu w spółdzielni lekarskiej, rezygnacja z zatrudnienia własnych radców prawnych i zlecenie obsługi prawnej przedsiębiorstwa kancelarii prawnej

II. KAPITAŁOWY (WEWNETRZNY)-polega na wydzieleniu funkcji z przedsiębiorstwa w postaci powiązanej kapitałowo spółki- córki; oznacza to, że elementy związane realizacją funkcji w ramach przedsiębiorstwa nie ulegają likwidacji, lecz są przekazywane do nowego podmiotu gospodarczego czyli spółki - córki Przykłady: wydzielenie działalności serwisowej ze struktury przedsiębiorstwa w postaci spółki córki serwisowej; wydzielenie transportu zewnętrznego ze struktury przedsiębiorstwa w postaci córki spółki ; wydzielenie półfabrykatów odlewniczych ze str. przeds. s postaci spółki-córki

Porównanie outsourcingu kontraktowego i kapitałowego

KRYTERIA	OUTSOURCING KONTRAKTOWY	OUTSOURCING KAPITAŁOWY
FUNKCJA	wydzielana z przedsiębiorstwa macierzystego i przekazywana do realizacji niezależnemu podmiotowi	wydzielona z przedsiębiorstwa macierzystego do spółki-córki
PRACOWNICY	pracownicy przedsiębiorstwa macierzystego podlegają zwolnieniu, funkcję realizują pracownicy niezależnego podmiotu	- pracownicy z przedsiębiorstwa macierzystego przechodzą do spółki córki
MAJĄTEK	majątek przedsiębiorstwa macierzystego polega sprzedaży lub likwidacji	majątek przedsiębiorstwa macierzystego zostaje przekazy w formie zorganizowanej do spółki-córki
ORGANIZACJA	organizacja zewnętrzna \ wewnętrzna zostaje zlikwidowana, niezależny podmiot stosuje własne rozwiązania organizacyjne; podporządkowanie organizacyjne zostaje zastąpione podporządkowaniem kontraktowym	organizacja wewnętrzna jest przejmowana przez spółkę-córkę, wewnętrzne podporządkowanie organizacyjne zostaje zastąpione podporządkowaniem kapitałowym
UPRAWNIENIA	- niezależny podmiot posiada pełnię uprawnień i odpowiedzialności z tytułu realizacji funkcji	spółka-córka uzyskuje pełnię uprawnień i odpowiedzialności odnośnie do realizacji funkcji
ZALETY	pełna swoboda wyboru wykonawcy, efekty konkurencji - ograniczenie zaangażowania i odpowiedzialności za realizowane funkcje - uproszczenie struktury, redukcja problemów zarządzania - specjalizacja rynkowa - mniejsze związanie kapitału	unikanie zwolnień pracowników utrzymanie majątku w zorganizowanej formie szersze możliwości kontroli możliwość planowania strategicznego spółki większa swoboda kształtowania cen możliwość odsprzedaży udziałów spółki-córki
WADY	- konieczność zwolnień pracowników ewentualne straty z tytułu sprzedaży lub likwidacji majątku - ograniczone możliwości kontroli - ograniczone możliwości planowania strategicznego - ryzyko powstawania przerw w dostawach	ograniczone możliwości radykalnej zmiany sposobu działania odpowiedzialność właścicielska za wyniki ograniczona swoboda wyboru wykonawcy, ograniczona konkurencja dodatkowe nakłady związane z wydzieleniem działalności

Cele logistyczne outsourcingu według obszarów działalności przedsiębiorstwa:1. Ekonomiczno- finansowe: obejmuje zagadnienia dotyczące klasyfikowania kosztów, kształtowania ich wielkości, wyników finansowych, poziomu nakładów inwestycyjnych: obniżenie poziomu kosztów (magazynowania, transportu zewnętrznego i wew., przepływu informacji); obniżenie progu rentowności; zwiększenie poziomu zysku; zwiększenia nakładów na inwestycje; poprawa pozycji bilansowych, takich jak obniżenie poziomu zapasów i wynikającego z nich stanu zobowiązań 2. Organizacyjne: obejmuje zagadnienia związane z dostosowaniem struktury organizacyjnej, kształtowaniem innych podsystemów zarządzania, możliwości skutecznego nadzorowania działalności, jakości przepływu informacji: wyszczuplenie struktury organizacyjnej; upraszczanie procedur organizacyjnych; przyspieszenie przepływu informacji; uzależnienie od kilku usługodawców; osiągnięcie dodatkowych korzyści dla pracowników pozostających w firmie; skrócenie czasu realizacji przedsiębiorstwa na zmiany zachodzące w jego otoczeniu 3. Techniczno- technologiczne dotyczy zasobów organizacji, poziomu ich wykorzystania, stosowanych technologii, pozyskiwania know-how nowych partnerów, kształtowania jakości produktów: pozyskiwanie partnerów posiadających odpowiednie certyfikaty i referencje potwierdzające ich doświadczenie; zwiększenie poziomu technicznego wyposażenia; zwiększenie stopnia wykorzystania zapasów; zapewnienie większego poziomu jakości produktów; zastosowanie korzystniejszego know-how operatorów logistycznych do obsługi działalności podstawowej 4. Rynkowe obejmujące takie zagadnienia jak osiągnięta pozycja konkurencyjna, jej zmiany, wizerunek firmy, zróżnicowane oferty, współpraca z dostawcami i klientami: wyższa jakość współpracy z dostawcami; wyższy poziom obsługi klienta; zapewnienie lojalności klientów

SYTEMY PRODUKYCJNE

Funkcjonowanie systemu produkcyjnego ściśle zależne jest od dwustopniowego otoczenia systemowego, a więc od firmy lub przedsiębiorstwa jak otoczenia stopnia pierwszego, w ramach którego dany system funkcjonuje oraz od dotoczenia stopnia drugiego, w ramach którego funkcjonuje firma lub przedsiębiorstwo. Tym drugim otoczeniem jest z reguły gospodarka kraju lub regionu autonomicznego gospodarczo

Interesy funkcjonowania systemu produkcyjnego w otoczeniu pierwszego i drugiego stopnia często są rozbieżne, szczególnie dotyczy to takich czynników jak:1. rozbieżność celów funkcjonowania systemów produkcyjnych 2. Przemiany społeczne warunkujące funkcjonowanie i rozwój systemów produkcyjnych 3. Ograniczenie konsumpcji, wzrost inwestycji i związany z tym poziom wynagradzania pracowników w gospodarce 4. Zagadnienia ochrony środowiska

System produkcyjny- układ elementów składowych i relacji pomiędzy tymi elementami oraz relacji przekształceń czynników wejścia do systemu na czynniki wyjścia z systemu.

System produkcyjny stanowi celowo zaprojektowany i zorganizowany układ materialny, energetyczny i informacyjny eksploatowany przez człowieka i służy produkowaniu określonych produktów( wyrobów lub celów) w celu zaspokajania produktów (wyrobów lub usług) w celu zaspokojenia różnorodnych potrzeb konsumentów

System produkcyjny składa się z pięciu podstawowych elementów: 1. Wektor wejścia X , w skład którego wchodzą wszystkie czynniki produkcji 2. Wektor wyjścia Y, w skład którego wchodzą wyroby, usługi, a także szkodliwe odpady 3. Procesy przetwarzania wektora wejścia w wektor wyjścia T nazywane procesem produkcyjnym 4. Proces zarządzania systemem 5. Sprzężenia materialne, energetyczne i informacyjne pomiędzy wyżej wymienionymi elementami składowymi systemu

Podstawowe elementy wektora wejścia : 1.środki techniczne produkcji 2.przedmioty pracy 3.czynniki energetyczne 4.czynnik ludzki załoga 5.informacje 6.kapitał

Podstawowe elementy wektora wyjścia: 1wyroby przemysłowe 2.usługi produkcyjne 3.braki produkcyjne i surowce wtórne 4.szkodliwe odpady zanieczyszczające środowisko: ścieki, wyziewy, odpady stałe i śmieci, hałas 5.informacje i jakości wyrobu, po faktycznym koszcie własnym, o stanie procesu produkcyjnego, doświadczenie produkcyjne załogi i inne informacje wyjściowe z systemu lub pozostające w tym systemie dla następnych cykli produkcyjnych.

Na organizacje systemu produkcyjnego i wyniki jego eksploatacji w ramach otoczenia systemowego stopnia pierwszego mają wpływ: -zatrudniony personel wykonawczy i zarządzający -prowadzone prace badawcze i rozwojowe w obszarze konstrukcji wyrobów, technologii wytarzania i organizacji produkcji -posiadany poziom techniki dla wykonywania operacji technologicznych, kontrolnych, transportowych i magazynowo-składowych, a także poziom techniki dla przetwarzania informacji i transmisji danych w procesie przygotowania i wytwarzania wyrobów -organizacja zbytu, obsługi serwisowej i innej działalności handlowej w przeds. -wykorzystywane środki i techniki współcześnie pojmowanego marketingu -organizacja zaopatrzenia i gospodarki materiałowej, a także poziom wyrobów albo usług na drodze od producenta do konsumenta -posiadane środki finansowe firmy oraz szybkość rotacji tych środków czyli czas od chwili zapłacenia za surowce do momentu otrzymania zapłaty za sprzedane gotowe wyroby -służby ekonomiczne i księgowe, a więc sposób liczenia kosztów własnych i ewidencjonowanie strat ponoszonych przez przeds. w obszarze poszczególnych systemów produkcyjnych oraz metodologia ustalania cen dla wyrobów lub usług zbywanych na zewnątrz przedsiębiorstwa, a także wewnątrz ( pomiędzy poszczególnymi systemami produkcyjnymi) -metody i formy zarządzania systemami produkcyjnymi, a także służbami naukowo-technicznego przygotowania produkcji i służbami pomocniczymi takimi , jak: sterowanie jakością, gospodarka materiałowa, narzędziowa, remontowa, transportowa i energetyczna

Pierwszorzędne znaczenie w ramach otoczenia st. pierwszego to :1.struktura zarządzania firmą 2.zarządzanie personelem oraz zasady motywacji 3.osobowość i kwalifikacje kierownictwa firmy

Na organizacje systemu produkcyjnego i techniczno-ekonomicznego wyniki jego eksploatacji ma również zasadniczy wpływ otoczenie systemowe stopnia drugiego czyli gospodarka kraju lub regionu ekonomiczne wydzielonego. Najbardziej istotny wpływa maja: *poziom techniki, dystrybucji i obsługi serwisowej, czyli możliwości zakupu *poziom nowoczesności i jakości oraz cena maszyn i urządzeń produkcyjnych, a także technicznych środków przetwarzania i przekazywania informacji

Na poziom techniki ma również wpływ możliwości szybkiego i taniego tworzenia nowych i nowoczesnych powierzchni produkcyjnych w danym rejonie gospodarowania. Możliwości te są kształtowane przez następujące czynniki: *system bankowy i jego funkcjonowanie *system łączności i komunikacji , a więc możliwości systemów telekomunikacyjnych kraju, regionu, sprawność funkcjonowania poczty, siec dróg kołowych i autostrad, istniejący transport wodno-rzeczny i morski *możliwości produkcyjne dostawców lub inne potencjalne możliwości łatwego pozyskiwania surowców, materiałów, półwyrobów, paliw i energii *poziom i możliwości konkurencji na rynku krajowym lub regionu, a także na rynkach krajów sąsiadujących bez sztucznych ograniczeń technicznych, w warunkach demonopolizacji, bez barier prawno-administracyjnych *kondycja ekonomiczna kraju, regionu, zasoby kapitału rezerwowego, stabilność pieniądza , poziom inflacji, ceny żywności, ceny mieszkań i formy ich dostępności, możliwości akumulacji kapitału przez obywatela

*regulacje państwowe dotyczące gospodarki i ekonomii, a więc głownie regulacje własnościowe, poziom podatków, zakres cen ustalonych przez państwo ,system celny, system ochrony zdrowia i opieki społecznej, system kształcenia kadr technicznych, odpłatność za

kształcenie *środowisko społeczno-polityczne, a więc podmiotowa i przedmiotowa rola pracownika i kierownika, wolność osobista, prawa własnościowe, samorządność pracownicza, rola partii politycznych i związków zawodowych *środowisko naturalne skażenie ziemi, powietrza, wody, klimat, możliwości wykorzystania zasobów naturalnych środowiska do wzrostu produktywności kraju, regionu * metody zarządzania i sterowania produkcją przez naczelne władze administracyjne kraju, regionu, a więc system planowania centralnego i centralnego sterowania systemem gospodarki rynkowej całkowicie zdecentralizowanej, ewentualnie systemy pośrednie, biorąc pod uwagę ,że pomiędzy tymi 2 skrajnymi systemami istnieje całe pasmo systemów zarządzania o różnym udziale interwencjonizmu państwowego

Z rozważań tych wynikają dla organizatorów produkcji następujące wnioski praktyczne:1.Porównywanie nawet podobnych systemów produkcyjnych może prowadzić do błędnych ocen i wniosków, jeśli nie uwzględni się podwójnego otoczenia tych systemów 2.podysytemy produkcyjne mogą ze sobą sprawnie współdziałać tylko wówczas, jeśli funkcjonują w podobnym lub identycznym otoczeniu systemowym 3.otoczenie systemowe stopnia i, a więc firma przedsiębiorstwo i otoczenie systemowe stopnia II, a więc gospodarka kraju ( regionu), musza być zbieżne w podstawowych parametrach swojego funkcjonowania, aby uzyskać pożądany efekt produkcyjny w obszarze analizowanego systemu produkcyjnego. Wynika to z podstawowej zależności, że na wszystkich poziomach zarządzania musi istnieć ten sam związek przyczynowo-skutkowy między słowem a rzeczą

Interesy funkcjonowania systemu produkcyjnego w otoczeniu pierwszego i drugiego stopnia często są rozbieżne, szczególnie dotyczy to takich czynników jak:

1.Rozbieżność celów funkcjonowania systemów produkcyjnych 2.przemiany społeczne warunkujące funkcjonowanie i rozwój systemów produkcyjnych 3. ograniczenie konsumpcji, wzrost inwestycji i związany z tym poziom wynagradzania pracowników w gospodarce 4. zagadnienia ochrony środowiska

Trzy podstawowe cele organizacji i funkcjonowania systemów produkcyjnych: jakość i nowoczesność produktów; wzorst produktywności; obniżka kosztów własnych wytwarzania

Proces produkcji jest częściowo uporządkowanym zbiorem czynności lub operacji, w wyniku których określony zbiór obiektów, nazywanych surowcami, zostaje doprowadzony do postaci pewnego zbioru obiektów, nazywanych produktami finalnymi lub końcowymi tego procesu.

Procesem produkcyjnym możemy nazwać proces transformacji, czyli przekształcenie wektora wejścia systemu produkcyjnego w wektor wyjścia.

Zbiór obiektów występujących w procesie produkcyjnym dzielimy na klasy zgodnie z miejscem występowania i rolą, jaką odgrywają w zadaniu wyróżniamy więc: produktu końcowe; półprodukty; części jednostkowe; surowce

Ujęcie modelowe. Wyróżniamy : dane- wielkości znane z góry, których nie wolno zmieniać; parametry- wielkości, które mogą być zmieniane w określonych granicach, lecz w analizie modelu są traktowane jako dane; zmienne- wielkości, których poziom jest poszukiwany, a jednocześnie uwarunkowany przez wartości danych i parametrów; wielkości wynikowe- wielkości, których poziom jest bezpośrednią, jednoznaczną konsekwencją poziomów danych, parametrów i wyznaczonych na ich podstawie wartości zmiennych

Podstawowe cechy procesu prod.: celowość; dynamika; ekonomiczność

Procesy produkcji w wyniku których wytwarza się wiele produktów końcowych można podzielić na: równoległe procesy produkcji- kiedy każdy produkt końcowy jest efektem niezależnego technologicznie procesu produkcji; procesy takie tworzą zbiór procesów, z których każdy może być analizowany niezależnie od pozostałych. alternatywne procesy produkcji- zbiór procesów technologicznie niezależnych, ale zwiększenie produkcji jednego produktu ogranicza możliwości pozostałych i w analizie musimy uwzględnić wszystkie aspekty substytucji środków produkcji. złożone procesy produkcji- charakteryzuje możliwość przenikania się procesów związanych z poszczególnymi produktami końcowymi, z całego procesu nie można wyizolować żadnego podprocesu, który mógłby być rozpatrywany niezależnie od pozostałych. sprzężone procesy produkcji- są procesami złożonymi, w których produkty końcowe można podzielić na podstawowe i pochodne, produkty podstawowe stanowią cel produkcji, pochodne zaś powstają obok podstawowych jako nieunikniony efekt danej technologii. Z modelowego punktu widzenia jest to istotne wyróżnienie. Zmiennymi w modelu są produkty podstawowe, natomiast produkty pochodne są określane przez wielkości wynikowe jako efekt wcześniejszego wyznaczenia wielkości produktów podstawowych

Cykl produkcyjny wyrobu- czas od rozpoczęcia podst. procesu prod. do momentu jego zakończenia i przekazania gotowego wyrobu do dyspozycji odbiorcy.

Składniki cyklu produkcyjnego: 1. Czas trwania operacji procesu produkcyjnego- zależy od wariantu technologii i organizacji procesu prod. czynnik ten jest związany z rodzajem wyrobu, wielkością partii, części lub serii wyrobów, strukturą procesu, strukturą produkcyjną i przestrzenną. Niezależnie od tych czynników wpływ ma odmiana organizacji produkcji 2. Czas przerw w realizacji operacji procesu produkcyjnego- zależy od organizacji dnia roboczego, inne nie planowane przerwy zależą od czynników losowych, jego wartość określona jest na podst. Rachunku prawdopodobieństwa i teorii gier. Czasami w celu uproszczenia modelu zakłada się, że działalności przebiega w warunkach zdeterminowanych i wówczas składnik ten nie wystąpi. W praktyce często przerwy w normalnym czasie pracy i czas wolny od pracy uważa się za wielkości prawie stałe, wyliczane przy zmianie organizacji dnia roboczego, tygodnia lub roku roboczego. W takich przypadkach wartość te wylicza się jednorazowo, a następnie dodaje procentowo do wyliczonego za każdym razem czasu trwania operacji podstawowego procesu produkcyjnego 3. Długość cyklu produkcyjnego- czas trwania pdst. procesu prod. i czas przerw w podst. Procesie produkcyjnym , może być określany kilkoma metodami:analityczną, statystyczno-doświadczalna, szacunkową.

Struktura cyklu produkcyjnego: 1 czas trwania operacji podstawowego procesu produkcyjnego: Składowanie (oczekiwanie na części i półwyroby kompletujące; oczekiwanie na wyprodukowanie całej partii wyrobów; oczekiwanie na zwolnienie stanowisk roboczych); Procesy naturalne; Transport; Kontrola, pomiary i badania; Operacje technologiczne (czas jednostkowy; czas przygotowawczo-zakończeniowy) 2. czas przerw w podstawowym procesie produkcyjnym: Przerwy w normalnym czasie pracy (przygotowanie stanowiska roboczego i przerwy międzyzmianowe; przerwy obiadowe; normowany odpoczynek); Czas wolny od pracy (zmiany wolne od pracy, dni wolne od pracy); Inne nieplanowane przerwy

Cykl produkcyjny składa się z cyklu: przygotowania produkcji-cykl badań i rozwoju realizowany jest głownie w sferze informacyjnej. Jeśli zaś mamy do czynienia równocześnie z przygotowaniem zdolności produkcyjnych lub przygotowaniem czynników produkcji, co wiąże się z zaangażowaniem kapitału inwestycyjnego, to również realizowany w sferze materialnej, wytwarzania -cykl ten realizowany jest głownie w sferze materialnej i wiąże się z zaangażowaniem kapitału inwestycyjnego i obrotowego, dystrybucji i sprzedaży klientowi - cykl ten realizowany jest również głownie w sferze materialnej i wiąże się z zaangażowaniem kapitału obrotowego. Problemem organizatorskim i projektowym jest tu tylko skracanie cyklu, ale również skracanie czasu zaangażowania kapitału.

Proces badań i rozwoju jako element procesu produkcyjnego jest odp. za:*gromadzenie kapitału i finansowanie przedsięwzięcia;*prognozowanie i planowanie strategiczne;*projektowanie strategii zarządzania;*projektowanie produktu, konstrukcyjne przygotowanie produkcji;*projektowanie procesu, systemu wytwórczego, zdolności produkcyjnych (technologiczno-produkcyjne przygotowanie produkcji);*projektowanie lokalizacji, rozplanowanie maszyn, sieci i instalacji energetycznych, a także projektowanie architektoniczno-budowlane (inwestycyjne przygotowanie produkcji);*projektowanie czynników produkcji i szkolenie personelu;*zapewnienie bazy surowcowej.

Proces wytwórczy dotyczy wytwarzania czyli przetwarzania czynników produkcji w produkty (wyr lub usługi). Oczywiście wiąże się to z planowaniem operacji, harmonogramowaniem operatywnym, sterowaniem ilością i jakością wytwarzania. W skład procesu wytwórczego wchodzi proces wytwórczy pomocniczy, który dotyczy utrzymania ruchu i remontów, dostarczania czynników energetycznych i zapewnienia funkcjonowania tzw. infrastruktury, w tym również utylizacji różnorodnych odpadów produkcyjnych. Proces wytwórczy obsługowy dotyczy obsługi administracyjnej, bezpieczeństwa pracy, ochrony obiektu, utrzymania czystości. Proces dystrybucji i obsługi klientów dotyczy zorganizowania i funkcjonowania sieci sprzedaży, obsługi serwisowej, badań marketingowych.

Zasady organizacji procesów produkcyjnych: 1. Specjalizacja- jako wynik podziału pracy polegający na wyodrębnieniu czynności podstawowych i pomocniczych, a następnie skupienie wysiłku i umiejętności na realizacji zadań cząstkowych 2. Proporcjonalności- proporcjonalna wydajność w jednostkach czasu wszystkich komórek produkcyjnych: wydziałów podstawowych i pomocniczych oraz komórek usługowych ( zapobiega powstawaniu wąskich gardeł i dysproporcji)3. Równoległości- równoczesne wykonywanie poszczególnych części ( etapów, faz, operacji) procesu produkcyjnego tj. stworzenie szerokiego frontu robót dla wyprodukowanego danego wyrobu 4. Liniowości- zapewnia najkrótszy przebieg wyrobu przechodzącego przez kolejne operacje i fazy procesu, od rozpoczęcia obróbki materiału wyjściowego do spływu gotowej produkcji. 5. Ciągłości- konieczność usunięcia lub zmniejszenia wszelkiego rodzaju przerw w produkcji wyrobu 6. Rytmiczność - w organizacji procesu produkcyjnego- zakłada ona spływ równych- jednakowych lub narastających ilości produkcji w równych odcinkach czasu i odpowiednio do nich powtarzanie w tych okresach czasu produkcyjnego we wszystkich jego fazach i operacjach.

Proces powstawania nowego produktu: 1. Faza tworzenia nowego produktu , która powstaje w komórkach badania rynku lub w innych służbach odpowiedzialnych za rozwój czy wytwarzanie 2. Faza przeprowadzenia wszystkich niezbędnych prac badawczych, projektowych lub wdrożeniowych, które prowadzone są w komórkach badawczo- rozwojowych 3. Faza wykonania prototypu lub serii próbnej wyrobu 4. Faza poprzedzająca normalną produkcję, która polega na wykonaniu partii informacyjnej wyrobu, aby sprawdzić jak wyrób jako przedmiot sprzedaży i eksploatacji; przeprowadza się również symulację pracy linii i gniazd produkcyjnych następnie dokonuje się konfrontacji potrzeb klienta z możliwościami produkcyjnymi, kosztami produkcji, jakością i nowoczesnością wyrobu i procesu wytwórczego 5. Faza uruchomienia produkcji dla określonego poziomu produkcji przy ściśle limitowanych kosztach i jednocześnie przystąpienie do organizowania dystrybucji i obsługi serwisowej klienta

JUST-IN-TIME

Zasada Just-in-Time ("dokładnie na czas") oznacza organizację procesów wytwórczych mającą na celu spełnienie żądań klienta co do ilości i jakości wyrobu oraz terminu jego dostawy przy możliwie najniższym koszcie, tj. przy minimalnym poziomie zapasów. Cecha tego systemu jest konsekwentne przestrzeganie zasady "ssania produkcji" oraz dążenia do skracania cykli wykonania i minimalizacji poziomów zapasów, co odbywa się kosztem stałej nadwyżki zdolności produkcyjnej.

Przykłady efektów i korzyści ze stosowania koncepcji JiT:

• obniżenie poziomu zapasów o 60-90%,

• skrócenie czasu przepływu materiałów o 50-60%,

• redukcja czasu niezbędnego na oprzyrządowanie maszyn i urządzeń do 95° o.

• zmniejszenie powierzchni użytkowej w przedsiębiorstwie do 50%,

• ograniczenie kosztów osobowych do 60%,

• wzrost produktywności do 100%,

• podniesienie poziomu jakości,

• lepsza obsługa klienta.

KANBAN

Elementy systemu KANBAN:

• technika realizacji oparta na systemie kart (kanbcinón\. karcie ruchu (przepływu) oraz karcie produkcji;

• podział procesu produkcyjnego na samodzielne komórki o maksymalnej użyteczności:

• samokontrola jako podstawa kontroli jakości; stosowanie automatycznych urządzeń kontrolnych;

• automatyzacja wprowadzana jako wynik autentycznej działalności racjonalizatorskiej bezpośrednich wykonawców;

• nacisk na organizację procesu montażu;

• modułowa budowa wyrobu oparta na unifikacji części i zespołów, mała liczba wariantów:

• silne zaangażowanie załogi w proces produkcyjny;

• ograniczona liczba kooperantów położonych w niewielkiej odległości od zakładu:

• parttrerskie stosunki 7. dostawcami, włączan/e ich do procesu planowania produkcji.

Klasycznymi modelami sterowania zapasami, zwanymi także metodami kształtowania zapasów bądź politykami zakupów, są: >model poziomu zapasu (alarmowego A) wyznaczającego moment zamawiania, >model stałego cyklu zamawiania.

W modelu poziomu zapasu wyznaczającego moment zamawiania należy obliczyć dwie normy sterowania:

>poziom zapasu alarmowego A, informujący o konieczności niezwłocznego opracowania zamówień i przekazania go dostawcy, >wielkość zamawianej partii dostawy Q.

Poziom zapasu alarmowego A: A = średni popyt w okresie realizacji zamówień + zapas bezpieczeństwa

Symbolicznie można to wyrazić następująco:

gdzie:
- prognoza średniego popytu w okresie jednostkowym,
- średni zaobserwowany okres realizacji zamówień,
- prognoza średniego błędu prognozy, k-współczynnik bezpieczeństwa, tj. wielkość wynikająca z przyjętego poziomu obsługi klienta.

Rysunek 1 Model poziomu zapasu wyznaczającego moment zamawiania

Zapas

Optymalną wielkość partii dostawy Q_opt wyznacza się ze wzoru:

gdzie:

P- przewidywany popyt (potrzebny) w dłuższym okresie (zwykle przyjmuje się prognozę roczną), K_z- koszt tworzenia zapasu, tj. zakupu jednej partii, niezależny od jej wielkości, K_u- roczny koszt utrzymania w zapasie jednej jednostki danego towaru, określany

Model stałego cyklu zamawiania

W modelu stałego cyklu zamawiania, są wyznaczane następujące normy sterowania:

• poziom zapasu maksymalnego S;

• optymalny cykl zamówienia R_opt.

Rysunek 2 Model stałego cyklu zamawiania R_opt

optymalny cykl zamawiania Ropt

_ " /70/7/

gdzie: ,

nopt - liczba zakupów w ciągu roku,

P - przewidywany popyt w dłuższym okresie (zwykle przyjmuje się prognozę roczną)

Qopt - optymalna wielkość partii dostawy (minimalizująca łączne koszty zapasów).

poziom zapasu maksymalnego S.

gdzie:

y - prognoza średniego popytu w przyjętym okresie jednostkowym,

L - średni zaobserwowany okres realizacji własnych zamówień wyrażony w

przyjętych okresach jednostkowych,

R opt - optymalny cykl zamawiania;

k - współczynnik bezpieczeństwa,

J - prognoza średniego błędu prognozy.

Inne modele sterowania zapasami

1. model poziomu wyznaczającego moment zamawiania w stałych cyklach monitorowania:

a poziom zapasów monitoruje się jedynie w ustalonych punktach czasu (okresowo);

b zamówienie jest składane tylko wtedy, kiedy w momencie monitorowania poziom

zapaów kształtuje się poniżej poziomu zamawiania (poziomu alarmowego); c zamawiane są stale, zwykle optymalne ilości.

4

2. model „s,S" — model minimum - maksimum: a poziom zapasów monitoruje się okresowo;

b zamówienie jest składane tylko wtedy, kiedy w momencie monitorowania poziom zapasów kształtuje się poniżej lub na poziomie zamawiania (alarmowym - „s");

c zamawiane są ilości stanowiące różnicę pomiędzy poziomem maksymalnym „S" i faktycznie posiadanym zapasem.

3. połączony model poziomu zapasu wyznaczającego moment zamawiania i modelu stałego cyklu zamawiania podwójne zabezpieczenie przed sytuacją braku zapasowi

a poziom zapasów monitoruje się okresowo; b zamówienie jest składane: o kiedy w momencie monitorowania poziom zapasów kształtuje się poniżej lub na poziomie zamawiania

(alarmowym -„s"); o w stałych punktach zamawiania; c zamawiane są ilości stanowiące

różnicę pomiędzy poziomem maksymalnym „S" i faktycznie posiadanym zapasem.

Porównywany obszar	Model poziomu zapasów wyznaczających moment zamawiania	Model stałego cyklu zamawiania
Wielkości charakterystyczne	Poziom zapasu alarmowego:	Maksymalny poziom zapasu:
Regularność zamówień	Cykl zamawiania jest zmienny, zależny od poziomu zapasów	Cykl zamawiania jest stały, nie zależy od poziomu zapasów
Wielkość zamówień	Zamówienie obejmuje zawsze stałą wielkość (optymalną partię dostawy)	Zamówienie przyjmuje różną wielkość wynikającą z różnicy między zapasem maksymalnym i stanem magazynów w dniu zamówienia
Ryzyko	Mogą wystąpić problemy ze znalezieniem dostawcy skłonnego do ieregularnych dostaw	Gdy cykl dostaw zostanie błędnie ustalony, w trakcie któregoś cyklu może wystąpić sytuacja braku zapasów (ich poziom w tym modelu nie jest monitorowany)
Zmienne decyzyjne	Poziom zamawiania A	Cykl zamawiania
Monitorowanie	Ciągła kontrola poziomu zapasów	Brak potrzeby kontroli poziomu zapasów

Porównanie klasycznych metod zarządzania zapasami

Model poziomu zapasu wyznaczającego moment zamawiania w stałych cyklach zamawiania, w odróżnieniu od modelu poziomu zapasu wyznaczającego moment zamawiania nie wymaga ciągłego monitorowania poziomu zapasu. Czynność ta jest bowiem dokonywana jedynie w ustalonych punktach czasu (wynikających z optymalnego cyklu zakupów R_opt). Zamówienia (na stałe ilości, zwykle optymalne) są wystawiane jedynie w przypadku, gdy w punkcie monitorowania zapas kształtuje się poniżej poziomu zamawiania A, ustalanego w sposób identyczny, jak w klasycznym modelu poziomu zapasu wyznaczającego moment zamawiania. Graficznie model ten przedstawia poniższy rysunek.

Model poziomu zapasu wyznaczającego moment zamawiania w stałych cyklach zamawiania.

najczęściej jako pewien ułamek r (stopa) ceny zakupu c_z (czyli
)

W modelu „s, S” (zwanym tez niekiedy modelem minimum - maksimum) zapas - podobnie, jak w modelu poziomu zapasu wyznaczającego moment zamawiania w stałych cyklach zamawiania - również jest monitorowany okresowo i również zamówienia uzupełniające są wystawiane jedynie w przypadku, gdy poziom zapasu w magazynie obniżył się do (lub poniżej) poziomu alarmowego „s” (odpowiednik poziomu A). Inaczej jednak są ustalane zamawiane ilości. Stanowią one w omawianym modelu różnice pomiędzy poziomem maksymalnym „S”, a faktycznie posiadanym zapasem (identyczna zasada, jak w modelu stałego cyklu zamawiania). Oba te modele nadają się szczególnie do sterowania pozycjami materiałowymi zakwalifikowanymi do grupy C (wydzielonej metodą ABC), a więc stanowiącymi na ogół tanie i niewielkie gabarytowo pozycje. Model ten został przedstawiony również na rysunku 4.

Model „s, S”

Jednym z rzadziej stosowanych modeli sterowania zapasami jest połączony model poziomu zapasu wyznaczającego moment zamawiania i stałego cyklu zamawiania. Nadaje się on zwłaszcza do sterownia zapasami szczególnie wartościowych i newralgicznych asortymentów materiałowych (zwykle niektórych pozycji zaliczanych - zgodnie z metodą ABC - do grupy A). Przewiduje on niejako podwójne zabezpieczenie przed sytuacją wyczerpania zapasu. Zamówienia uzupełniające są bowiem wystawiane w przypadkach, gdy zapas w magazynie (powiększony, jak zawsze, o ewentualne dostawy w drodze) spadnie poniżej poziomu alarmowego A, a także - w stałych punktach zamawiania (wszystkie niezbędne w tym modelu normy sterowania odpowiadają przedstawionym powyżej). Rysunek 5 przedstawia graficzne ujęcie tego modelu.

Model poziomu zapasu wyznaczającego moment zamawiania i stałego cyklu zamawiania.

17

Czas

Cykl zamawiania

Punkt zamówienia

Zaniechanie złożenia zamówienia, gdyż zapas potencjalny >poziom A

Dostawa

Poziom alarmowy A

Okres realizacji

Zamówienie wobec przekroczenia poziomu A

Zapas potencjalny

Poziom maksymalny S

Zamówienie cykliczne

Zapas

Czas

Zamówienie

Dostawa

Dostawa

Cykl zamawiania

Punkt zamówienia

Poziom minimalny s

Okres realizacji

Zamówienie

Poziom maksymalny S

Zaniechanie zamówienia (zapas powyżej S)

Czas

Okres monitorowania

Punkt monitorowania

Brak zapasu

Złożenie zamówienia

Dostawa

Poziom zamawiania A

Okres realizacji

Zapas

Punkt zamówienia

Czas

Cykl zamawiania

Zamówienie

Dostawa

Okres realizacji

Zamówienie

Zapas

Poziom maksymalny S

Brak zapasu

Złożenie zamówienia

Dostawa

Poziom zamawiania A

Okres realizacji

---