Skanowanie 12 12 18 04 (41)

równomierności chłodzenia. Rdzewieniu zapobiega się przez stosowanie stali nierdzewnej, a powstawaniu kamienia kotłowego (powyżej 60°C) zapobiega stosowanie wody uzdatnionej. Przynajmniej raz w roku kanały powinny być płukane specjalną mieszaniną kwasów z inhibitorem, dostarczaną przez producentów prostych płukarek.

Zawilgocenie form podczas pracy. W przypadku chłodzenia form poniżej temperatury rosy, np. przy temperaturach średnich gniazda ok. 10°C, może następować kondensacja wilgoci na powierzchniach form. Pożądane jest wówczas obniżenie zawartości wilgoci w powietrzu, np. przez zastosowanie klimatyzacji pomieszczenia. Ostatnio coraz częściej stosuje się specjalne suszarki gniazd nadmuchem gorącego powietrza.

Oddziaływanie tworzywa. Wypełniacze nieorganiczne, takie jak włókna szklane (szczególnie w PA 66 GF), oraz pigmenty nieorganiczne, jak T1O2 (biel tytanowa) lub CnCT (zieleń chromowa), powodują silne zużycie ścierne zwłaszcza przewężek lub wewnętrznych elementów GK. Ponieważ regeneracja przewężek np. tunelowych jest trudna, zalecanym rozwiązaniem jest wykonywanie ich we wstawkach. Końcówki igieł w dyszach GK stosowanych do tych tworzyw wykonuje się z twardych spieków dodatkowo utwardzanych przez implantację jonową.

Tworzywa mogą powodować również ciągle niszczenie chemiczne, zwłaszcza przez żrące związki chloru (PVC), fluoru, bromu (środki obniżające palność) itp.

Przy przetwarzaniu PVC stosowano niegdyś powłoki niklowe, obecnie zaś gniazda wykonuje się ze stali odpornych na działanie chlorowodoru.

Często korozja gniazda występuje w miejscu, w którym następuje przypalenie tworzyw' (efekt Diesla) wskutek złego odpowietrzenia i wydzielania się substancji agresywnych. Okresowo trzeba czyścić zaklejone szczeliny odpowietrzające wstawek lub wy-pychaczy.

Uszkodzenia mechaniczne. Pęknięcia hartownicze, np. kołnierzy, są na ogól efektem wadliwej obróbki cieplnej. Mogą też występować uszkodzenia mechaniczne wywołane złym ustawieniem formy (np. skoku wypychania) albo jej błędnym zmontowaniem (pozostawieniem wiórów, pyłu szlifierskiego itp.) lub spowodowane pęknięciem sprężyn, zakleszczeniem wypychaczy itp.

Często występują skaleczenia powierzchni formujących wywołane używaniem wkrętaków, noży i innych twardych narzędzi (naw^ret spinek do włosów) do usuwania wy-prasek i wlewka. Tymczasem obowiązuje zasada, że do wybijania wlewków⁷, fragmentów wyprasek itp. dopuszcza się wyłącznie narzędzia miedziane lub z wyżarzonego mosiądzu. W przypadku tych ostatnich po kilkunastu uderzeniach następuje ich w'tór-ne utwardzenie (zgniot) — należy je wtedy powtórnie zaostrzyć.

Naturalnym zjawiskiem jest zużywanie się elementów prowadzących, pasowań wypychaczy, segmentów i innych elementów ruchomych. Dlatego też dużą rolę odgrywa prowadzenie systematycznych przeglądów' form.

Błędy ogólne użytkowania:

• brudna forma,

• niewłaściwe centrowanie formy (pasowanie pierścieni, zwisanie cylindra),

• za słabe mocowanie do stołów wtryskarek,

• źle dobrana średnica otworu oraz Rk dyszy wtryskarki,

• niewłaściwy rodzaj dyszy wtryskarki,

• mała twardość dyszy (odpuszczona przy wypalaniu) i zagniecenia,

• brudna lub zagnieciona powierzchma styku stołów i formy,

• zły kierunek podłączeń obiegów chłodzenia — brak oznakowań i schematów obiegów,

• brak właściwej drożności obiegów chłodzenia (np. za mały otwór w końcówkach),

• brak możliwości sterowania temperaturą stref obiegów,

• niedogrzana forma w momencie rozpoczynania pracy,

• zły cykl ogrzewania GK (konieczne dwuetapowe) z zastosowaniem tzw. miękkiego rozruchu (suszenie grzałek),

• brak okresowego smarowania elementów ruchomych,

• źle ustawione szybkości otwierania i zamykania,

• źle ustawione wielkości przesuwów na wtryskarce,

• brak kontroli zamykania przy ustawianiu,

• nieprzestrzeganie przepisów BHP przy ustawianiu,

• brak kontroli przestrzegania przepisów BHP przy obsłudze bieżącej,

• zła organizacja konserwacji (nieregularne przeglądy, brak paszportów itp.),

• złe warunki magazynowania.

9.3 Nadzór i przeglądy form

Nadzorowanie form wtryskowych to działania związane z:

• prawidłową, planową konserwacją form,

• odpowiednim składowaniem form,

• eksploatacją zgodną z instrukcjami technologicznymi,