57 (131)

rolki). Powoduje to szybkie nagrzewanie powierzchni stali do wysokiej temperatury, ale na niewielkiej głębokości. Natychmiastowy natrysk wodą wywołuje zahartowanie.

2.39.    Jaki jest cel i istota napawania?

Celem napawania jest nałożenie na miękkie podłoże stalowe warstwy stopu

0    wysokiej twardości i odporności na ścieranie lub regeneracja zużytych części maszyn (lub narzędzi) przez uzupełnienie startej warstwy. Warunkiem napawania jest dobra spawalność podłoża (zawartość C < 0,25%). Stale o większej zawartości węgla i stopowe można napawać na gorąco (ok. 300°C). Do napawania stosuje się elektrody stopowe otulone lub druty rdzeniowe, proszkowe. Można też stosować atmosfery ochronne. Przykładem elementów napawanych są walce hutnicze (np. pielgrzymowe), matryce, zęby świdrów gryzowych, zęby czerpaków koparek, koła jezdne suwnic i inne. Często używanym materiałem do napawania jest stcllit. Napawanie może być stosowane wielokrotnie, co kwalifikuje tę metodę do mate-riałooszczędnych.

2.40.    Jaki jest cel nakładania powłok galwanicznych na części maszyn lub urządzeń?

Powłoki galwaniczne nakłada się na części maszyn i pojazdów w celu regeneracji tych elementów, tj. dla uzupełnienia startego podczas eksploatacji materiału. Niektóre urządzenia pokrywa się warstwą twardego chromu w celu zwiększenia odporności na ścieranie, a części maszyn chromuje się dla poprawy ich odporności na zmęczenie. Aby spełnić swoją rolę, powłoki galwaniczne muszą cechować się następującymi własnościami: wysoką twardością, podatnością do obróbki cieplnej

1    cieplno-chemiczncj, dobrą przyczepnością do podłoża, brakiem pęknięć i porów, niskim kosztem.

2.41.    Jakie rodzaje powłok elektrolitycznych stosuje się do regeneracji części maszyn?

Najczęściej stosuje się chromowanie, żelazowanie (ewentualnie z następnym chromowaniem lub nawęglaniem) względnie żelazoniklowanie. Jest także możliwe twarde niklowanie, ale jest ono droższe od żelazowania. Wszystkie z wymienionych metod pozwalają na otrzymanie powłok o dużej twardości i odpornych na ścieranie, pod warunkiem dobrania odpowiedniego elektrolitu i warunków elektrolizy. Należy jednak pamiętać, że wspólną cechą tych powłok jest powstawanie w nich naprężeń rozciągających, które prowadzą do utworzenia mniej lub bardziej rozwiniętej siatki pęknięć nasilających się w miarę wzrostu twardości warstwy. Najmniej skłonne do pękania są warstwy żelazoniklowc.

2.42.    Jaką strukturę mają powłoki galwaniczne?

Powłoki galwaniczne mają na ogół strukturę słupkową o teksturze normalnej do powierzchni. Wielkość ziarna maicie a twardn<ćr mćnip tp urjrm-iom du katodowego i obniżeniem temperatury elektrolitu oraz stężenia pierwiastka wydzielanego na katodzie. Przy właściwym prowadzeniu procesu przyczepność powłoki do podłoża jest duża (100 - 460 MPa).

2.43.    Jakie są zasadnicze cechy procesu chromowania i powłok chromowych?

Powłoki chromowe można wytwarzać w kąpielach siarczanowych lub fluoro

krzemowych. W pierwszym przypadku solą chromującą jest CrOi, a anody sąbier ne. Wydajność procesu jest mała, co powoduje powolny wzrost powłoki. Grubośi powłok dochodzi do 0,2 mm. W kąpielach fluorokrzemowych wydajność proccsi jest większa i większa jest ich twardość, ale ze względu na agresywność kąpieli s; one rzadko stosowane. Zaletą powłok chromowych jest ich duża twardość (d<

1200 HV) i dobra przyczepność oraz stosunkowo mała skłonność do pękania. Po włoki chromowe są stosowane do utwardzania gładzi cylindrów, pierścieni tłoko wych oraz narzędzi (np. korków do ciągnienia rar).

2.44.    Jakie są zasadnicze cechy procesu ielazowania i powłok żelaznych?

Powłoki żelazne wytwarza się w kąpielach chlorkowych przy użyciu ano czynnych - żelaznych. Wydajność procesu jest ok. 10 razy większa niż przy cłm mowaniu, a grubość powłok może dochodzić do 1 mm. Twardość 120 - 600 H\ z tym że są skłonne do pękania. Powłoki te można dodatkowo utwardzić prze nawęglanie lub chromowanie. Powłoki spękane można roztrawić anodowo, prze co zostają one przekształcone w mikropory napełnione olejem, ułatwiające smar< wanie powierzchni.

2.45.    Jakie są zasadnicze cechy procesu ielazoniklowania i powłok Fe-Ni?

Powłoki Fe-Ni wytwarza się w kąpielach chlorkowych o temperaturze ok. 85° przy użyciu anod Fe-Ni. Zaletą tych powłok są mniejsze naprężenia n w powłokach żelaznych i mniejsza skłonność do ich pękania, przy wysokiej twa dości (do 600 HV) i dużej prędkości osadzania (0,3 - 0,4 min/h). Powłoki te d brze nadają się do regenerowania części maszyn (poprzez uzupełnienie startej ma: materiału). Są jednak droższe.

2.46.    Co to są obróbki wysokoenergetyczne?

Do obróbek wysokoenergetycznych (w.e.) zaliczamy takie, przy których wyk rzystuje się do nagrzewania wysokoenergetyczne impulsy, jak na przykład promi niowanie laserowe, wiązki jonów lub elektronów czy strumień plazmy. Do obrób w.e. należą także obróbki detonacyjne, polegające na wybuchowym wstrzeliwał cząstek fazy stałej (najczęściej twardych związków), które wnikają pod powierzt nię metalu i silnie ją umacniają, zwiększając odporność na zużycie ścierne. I zwalają one na bardzo szybkie nagrzanie powierzchni elementu, konieczne do u wołania przemiany fazowej, nałożenia odpowiedniej powłoki lub wtopienia v branych pierwiastków. Dzięki bardzo szybkiemu nagrzaniu, a następnie ostudza