Uzyskanie w wyniku zakończenia procesu technologicznego przedmiotu „idealnego”, tj. takiego, który najlepiej odpowiada swemu przeznaczeniu, jest nieosiągalne iw praktyce niekonieczne. Wystarczy bowiem na podstawie analizy pracy danej części w maszynie określić dopuszczalne różnice między rzeczywistym przedmiotem a wymaganym przedmiotem idealnym, czyli o tolerancji równej zeru. Stopień zgodności przedmiotu rzeczywistego z idealnym nazywamy dokładnością.
Z dokładnością wiąże się pojęcie niedokładności, przez które rozumiemy różnicę występującą między przedmiotami rzeczywistym a idealnym, wynikającą z warunków wykonania. Różnicę tę nazywamy odchyłką. Ustalone przez konstruktora górne i dolne odchyłki od wymiarów nominalnych wyznaczają pole tolerancji, w którego granicach część rzeczywista może się różnić od części idealnej.
W produkcji jednostkowej i małoseryjnej wysoki stopień dokładności osiąga się za pomocą dopasowywania części. W produkcji wielkoseryjnej i masowej natomiast wymaganą dokładność uzyskuje się w wyniku stosowania odpowiednich maszyn, narzędzi i przyrządów.
W większości przypadków części maszyn są określoną kombinacją brył geometrycznych, ograniczonych najprostszymi powierzchniami - płaszczyznami, walcami, stożkami itp. Utożsamiając poszczególne elementy przedmiotu z pewnymi bryłami geometrycznymi, można mówić o zgodności przedmiotu rzeczywistego i idealnego w czterech kierunkach:
• dokładności wymiarów poszczególnych elementów przedmiotu,
• dokładności kształtu, tj. stopnia zgodności rzeczywistego kształtu poszczególnych elementów przedmiotu z bryłami geometrycznymi, z którymi są utożsamiane,
• dokładności wzajemnego położenia poszczególnych elementów przedmiotu,
• dokładności powierzchni, tj. stopnia zgodności, w jakim rzeczywista struktura geometryczna powierzchni odbiega od struktury powierzchni idealnej.
Wiadomo, że na podstawie analizy działania zespołu lub maszyny można dla poszczególnych elementów składowych określić właściwą wartość luzu dodatniego lub