M Feld TBM213

213

5.5. Projektowanie operacji obróbki cieplnej i cieplno-chemicznej w procesie technologicznym

wiele istotnych zalet. Do najważniejszych należą: uzyskanie wysokiej twardości powierzchni bez dokonania operacji hartowania, a także niska temperatura azotowania, która sprawia, że przedmiot nie ulega odkształceniu i dlatego w zasadzie nie przewiduje się po azotowaniu mechanicznej obróbki wykańczającej. Tylko w nielicznych przypadkach, gdy chodzi o uzyskanie powierzchni bardzo czystej i dokładnej, prowadzi się po azotowaniu obróbkę bardzo dokładną - docieranie. Chodzi o to, aby zdejmować tylko bardzo małą warstwę. Dodatkową zaletą powierzchni azotowanych jest ich odporność na korozję. Azotowanie gazowe jest znacznie rzadziej stosowane niż nawęglanie i hartowanie, mimo że jest to proces wykazujący istotne zalety w porównaniu do nawęglania. Zilustrowano to w tabl. 5.1.

TABLICA 5.1. Porównanie procesów nawęglania i azotowania

Lp.	Kryteria	Nawęglanie	Azotowanie
1.	Zakres stosowanych stali	Zakres ograniczony	Szeroki zakres, włączając w to stale austenityczne
2.	Temperatura obróbki	850 h- 950°C	460 -f- 600°C
3.	Obróbka cieplna po procesie dyfuzyjnym	Niezbędne hartowanie i odpuszczanie	Nie wymagana żadna dodatkowa obróbka cieplna
4.	Odkształcenia	Mogą być znaczne	Wobec niskiej temperatury brak odkształceń lub są one bardzo małe
5.	Oczyszczanie powierzchni	W większości przypadków wymagane jest mycie w celu usunięcia pozostałości oleju hartowniczego	Nie wymagane jest mycie po procesie
6.	Twardość powierzchni	60 -r 65 HRC	Zależnie od gatunku stali może osiągać powyżej 70 HRC
7.	Grubość warstwy	0,4 -f- 1,5 mm	0,3 h- 0,5 mm

Ramowy proces technologiczny z obróbką cieplno-chemiczną azotowaniem jest podany w rozdz. 12.

5.5.7. Azotonasiarczanie

Azotonasiarczanie jest procesem stosunkowo nowym. Zastąpiło ono stosowany do niedawna w Polsce proces cyjanonasiarczania kąpielowego, tzw. sulfmus.

Proces azotonasiarczania wykonuje się w piecach w atmosferze amoniaku (NH3) i par siarki (S₈). Jest to więc azotonasiarczanie gazowe. Przebiega ono w temperaturze 500-^700°C. Czas trwania procesu w zależności od głębokości warstwy wynosi 0,56,0 h.

Podczas tej obróbki powierzchnie części obrabianych wzbogacają się w azot i siarkę, w wyniku czego otrzymuje się warstwę dyfuzyjną, składającą się z azotków i siarczków żelaza. Warstwy azotonasiarczane odznaczają się małym współczynnikiem tarcia, dużą odpornością na zużycie i odpornością na zatarcie.