choroszy7

Rys. 3.21. Ślady narostów z rys.3.20 na przeciąganej powierzchni stali 55

Liczne dane doświadczalne [28, 42, 88, 108] świadczą o tym, że miarodajną wielkością fizyczną, od której zależą wymiary uformowanego narostu, jest temperatura obszarów styku na powierzchni natarcia. Całkowite zanikanie narostu odpowiada przy tym średniej temperaturze styku ostrza z materiałem obrabianym, zmierzonej metodą ter-mopary naturalnej, zawartej w przedziale od 500 do 600°C (od 773 do 873 K) [28, 34, 42, 83], Dlatego jest pewna górna graniczna prędkość skrawania, powyżej której na-rost już się nie tworzy, np. dla stalowych materiałów obrabianych nie przekracza 80 m/min [36, 122].

W przypadku rozwiercania, przeciągania lub gwintowania, gdy występują intensywne zjawiska narostowe, należy stosować środki przeciwdziałające tworzeniu się narostu lub zmniejszające jego niekorzystny wpływ na chropowatość powierzchni obrobionej. Spośród wielu z nich najpierw należy wymienić odpowiedni dobór warunków skrawania, a przede wszystkim stosowanie prędkości skrawania powyżej górnej, granicznej -dla powstawania narostu - jej wartości. Korzystne wyniki daje obróbka w cieczy sma-rująco-chłodzącej o działaniu głównie smarującym. Na efekt obróbki można wpływać również przez zmianę właściwości materiału obrabianego lub kształtu geometrycznego ostrza, a zwłaszcza kąta natarcia. Wreszcie jest całkiem możliwe w niektórych przypadkach, np. podczas przeciągania, mechaniczne usuwanie narostu z narzędzia za pomocą szczotek drucianych.

Podobnym zjawiskiem do narostu jest nalepianie się cząstek obrabianego materiału na powierzchniach prowadzących takich narzędzi, jak: wiertła, rozwiertaki, przcciąga-czc itp. Szczególnie groźne jest powstawanie nalepów na powierzchniach prowadnic narzędzi do wykonywania długich otworów. Aby zapobiec powstawaniu głębokich rys na ścianach takich otworów, prowadnice należy wykonywać z materiałów, na których narost nie tworzy się, a mianowicie z drewna lub z tworzyw sztucznych.

Należy wspomnieć o tym, jaki wpływ na dokładność obróbki ma prawidłowość kształtu półfabrykatu. Jego niedokładność zostaje odwzorowana na przedmiocie obra-