choroszy40

nych. W produkcji jednostkowej tarcz spotyka się również półfabrykaty spawane. Tarcze o zupełnie prostych kształtach można natomiast wykrawać z blach za pomocą noża lub wypalać palnikiem. Z innych niekonwencjonalnych metod technologicznych rozdzielania materiałów trudno obrabialnych wymienić należy dwa sposoby termicznego cięcia, a mianowicie plazmowe i laserowe oraz strumieniem cieczy o wysokim ciśnieniu. Wartość tego ciśnienia zależy od rodzaju materiału przecinanego. Do rozcinania: tektury, sklejki czy gumy jest wykorzystywane ciśnienie strumienia wody ok. 200 MPa, tworzyw sztucznych - od 200 do 500 MPa, metali lekkich - od 500 do 700 MPa, stali zaś - od 700 do 1000 MPa. Opisano je szczegółowo w pracy [80]. W przypadku przedmiotów o średnicach nie przekraczających 50, a niekiedy 60 mm stosuje się pręty walcowane ciągnione. W odniesieniu do przedmiotów o większych średnicach stosuje się rury grubościenne.

16.3. STRUKTURA PROCESU TECHNOLOGICZNEGO TULEII TARCZ

Podstawowe operacje w omawianych elementach wiążą się z obróbką sprzężonych ze sobą walcowych powierzchni wewnętrznych i zewnętrznych. Wymagania dotyczące współosiowości tych powierzchni oraz prostopadłości powierzchni czołowych do osi mają zasadniczy wpływ na strukturę procesu technologicznego tulei i tarcz. Struktura ta może opierać się na jednym z trzech wariantów obróbki:

a)    obu powierzchni współosiowych, tj. zewnętrznej i wewnętrznej, oraz jednej powierzchni czołowej przy jednym zamocowaniu,

b)    najpierw powierzchni zewnętrznej, a następnie otworu,

c)    najpierw otworu, a następnie na bazie otworu powierzchni czołowych i zewnętrznych.

Całkowitą obróbkę przedmiotu w jednym zamocowaniu stosuje się na obrabiarkach o dużej koncentracji operacji. Schemat obróbki tulejek (według tego wariantu) na tokarce rewolwerowej przedstawiono na rysunku 16.3a, a na automacie tokarskim wie-lowrzecionowym na rysunku 16.3b. Jeżeli części są dostatecznie sztywne, to dokładność ich wykonania zależy przede wszystkim od dokładności pracy obrabiarki i narzędzia. Dzięki zastosowaniu wieloostrzowych narzędzi (np. rozwiertaków) obróbka dokładnych otworów nie sprawi tu większych trudności, ale uzyskanie dokładnych powierzchni zewnętrznych nie jest łatwe i wymaga kilku przejść. Obróbkę dużych przedmiotów wykonuje się często na tokarkach karuzelowych. Przedmioty z otworami średnicy do 250 mm obrabia się najczęściej na karuzelówkach wyposażonych w głowicę rewolwerową (rys. 16.4). Otwory większe wykonuje się nożami osadzonymi w wytaczadłach i oprawkach umieszczonych w suportach pionowych.

Najmniej dokładny jest proces technologiczny oparty na wariancie drugim, według którego najpierw obrabia się powierzchnie zewnętrzne, a potem wewnętrzne. Stosuje się go tylko wtedy, gdy dokładność współosiowości jest niewielka.