2121402295

ma mikroziarn ściernych pozostałych po obróbce ściernej (obecność takich mi-kroziarn znacznie utrudnia gojenie się ran i często prowadzi do infekcji). Obróbce elektropolerowaniem poddawane są też wyroby z takich materiałów jak: stale węglowe i stopowe (w tym narzędziowe), miedź, aluminium. Warunki technologiczne polerowania elektrolitycznego oraz rezultaty tej obróbki różnią się znacznie dla poszczególnych materiałów [2, 3, 9, 15, 23].

Skład chemiczny elektrolitu dobiera się w zależności od rodzaju materiału obrabianego. Przykładowo do elektropolerowania stali 1H18N9T zalecany jest elektrolit zawierający: 60 % kwasu fosforowego, 30 % kwasu siarkowego, 10 % wody [2]. Przy długotrwałym użytkowaniu danego elektrolitu jego skład ulega zmianie ze względu na [9]:

•    wzrost zawartości metalu w roztworze,

•    osadzanie metalu na katodzie,

•    wydzielanie się soli metali,

•    straty elektrolitu podczas wyjmowania przedmiotu obrabianego (elektrolit zwilża ten przedmiot),

•    wprowadzenie do wanny wody z płukania przedmiotów.

Polerowanie elektrolityczne prowadzone jest zwykle w podwyższonych temperaturach. Temperatura elektrolitu wpływa na chropowatość powierzchni obrobionej i czas trwania procesu. Temperatura ta zwykle dobierana jest na drodze doświadczalnej dla danego składu chemicznego elektrolitu i materiału obrabianego.

Ruch elektrolitu w przestrzeni między elektrodami może być wymuszony przez mieszanie, przedmuchiwanie sprężonymi gazami lub przez konwekcję.

Gęstość prądu przy elektropolerowaniu danego materiału dobierana jest doświadczalnie w oparciu o tak zwane krzywe polaryzacji anodowej (są to wykresy gęstości prądu w funkcji napięcia). Cechą charakterystyczną tych krzywych jest to, żc dla pewnego zakresu wartości napięcia wartość gęstości prądu jest w przybliżeniu stała (mimo wzrostu napięcia), co tłumaczone jest wzrostem oporności na skutek narastania grubości warstwy lepkiej. Stosując określoną w ten sposób gęstość prądu otrzymuje się dobre efekty elektropolerowania. Zalecane wartości gęstości prądu przy polerowaniu różnych materiałów najczęściej mieszczą się w przedziale od kilku do kilkudziesięciu A/dm .

Ze wzrostem czasu polerowania elektrolitycznego następuje w początkowej fazie procesu zmniejszanie się chropowatości powierzchni obrobionej, po czym

75