operator maszyn lesnych 833[02] z1 06 u

„Projekt współfinasowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Jan Komorowicz

Użytkowanie maszyn i urządzeń stosowanych w produkcji
leśnej 833[02].Z1.06

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Recenzenci:
mgr in

ż. Zbigniew Tyrała

mgr inż. Gabriel Zasada

Opracowanie redakcyjne:
mgr inż. Jan Komorowicz

Konsultacja:
mgr inż. Teresa Jaszczyk

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 833[02]. Z1.06
Użytkowanie maszyn i urządzeń stosowanych w produkcji leśnej, zawartego w modułowym
programie nauczania dla zawodu operator maszyn leśnych.

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

Wprowadzenie

Wymagania wstępne

Cele kształcenia

Materiał nauczania

4.1.

Narzędzia, maszyny i urządzenia stosowane w hodowli lasu

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2.

Narzędzia, maszyny i urządzenia stosowane w ochronie lasu

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3.

Narzędzia, maszyny i urządzenia do pozyskiwania drewna

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4.

Narzędzia i maszyny stosowane do wykonywania robót
melioracyjnych oraz dróg leśnych

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

4.5.

Zapobieganie korozji

4.5.1. Materiał nauczania

4.5.2. Pytania sprawdzające

4.5.3. Ćwiczenia

4.5.4. Sprawdzian postępów

4.6.

Gospodarka produktami naftowymi

4.6.1. Materiał nauczania

4.6.2. Pytania sprawdzające

4.6.3. Ćwiczenia

4.6.4. Sprawdzian postępów

Sprawdzian osiągnięć

Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy i nabywaniu umiejętności

użytkowania maszyn i urządzeń stosowanych w produkcji leśnej.

W poradniku znajdziesz:

−

wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności, które powinieneś posiadać,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika.

−

cele kształcenia tej jednostki modułowej, które określą umiejętności, jakie opanujesz
w wyniku procesu kształcenia.

−

materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki
modułowej umożliwią Ci samodzielne przygotowanie się do wykonania ćwiczeń
i zaliczenia sprawdzianów. Wykorzystaj do poszerzenia wiedzy wskazaną literaturę,
a także inne źródła informacji.

−

pytania sprawdzające stan wiedzy niezbędnej do wykonywania ćwiczeń,

−

ćwiczenia z opisem sposobu ich wykonania oraz wyposażenia stanowiska pracy,

−

sprawdzian postępów umożliwiający sprawdzanie poziomu Twojej wiedzy po
wykonaniu ćwiczeń.

−

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi
opanowanie całej jednostki modułowej.

−

literaturę.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie wykonywania ćwiczeń musisz przestrzegać regulaminów, przepisów

bezpieczeństwa i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpożarowych, obowiązujących podczas
poszczególnych rodzajów prac.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych w module

833[02].Z1.01

Okre

lanie budowy i zasad

działania mechanizmów maszyn

i urz

dze

833[02].Z1.03

Stosowanie technik

kierowania

gnikiem rolniczym

i wykonywanie

czynno

ci kontrolno-

obsługowych

833[02].Z1.02

Stosowanie przepisów ruchu

drogowego

833[02].Z1

Mechanizacja prac le

nych

833[02].Z1.04

Obsługiwanie

pojazdów

samochodowych

833[02].Z1.05

ytkowanie pilarki

spalinowej

i wykonywanie

czynno

ci kontrolno-

obsługowych

833[02].Z1.06

ytkowanie

maszyn i urz

dze

stosowanych

w produkcji le

nej

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

posługiwać się podstawowymi pojęciami i schematami zakresu budowy i zasad działania
mechanizmów maszyn i urządzeń,

−

wyjaśniać działanie podstawowych mechanizmów maszyn i urządzeń,

−

posługiwać się podstawowymi pojęciami z zakresu praw fizyki,

−

wykonywać i odczytywać szkice, schematy i rysunki,

−

posługiwać się narzędziami stosowanymi w leśnictwie,

−

korzystać z różnych źródeł informacji,

−

organizować stanowisko pracy zgodnie z zasadami bhp,

−

stosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy oraz przepisy przeciwpożarowe przy
prowadzeniu prac leśnych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

odczytać dokumentację techniczną maszyn i urządzeń,

−

określić budowę oraz zasady działania maszyn i urządzeń do prac leśnych,

−

ocenić stan techniczny maszyn i urządzeń użytkowanych w pracach leśnych,

−

wykonać obsługę techniczną i przygotować do pracy maszyny i urządzenia,

−

rozpoznać rodzaje korozji oraz sposoby ochrony,

−

określić zastosowanie maszyn i urządzeń do prac leśnych,

−

wykonać konserwację maszyn i urządzeń do prac leśnych,

−

dobrać narzędzia, maszyny i urządzenia stosowane w hodowli lasu,

−

dobrać narzędzia, maszyny i urządzenia do pozyskiwania drewna,

−

dobrać narzędzia, maszyny i urządzenia stosowane w ochronie lasu,

−

dobrać narzędzia i maszyny do wykonywania i konserwacji systemów wodno-
-melioracyjnych oraz dróg leśnych,

−

zastosować zasady agregatownia maszyn i narzędzi z ciągnikiem rolniczym,

−

zastosować maszyny i urządzenia do prac leśnych,

−

zastosować technologie najmniej szkodliwe dla środowiska,

−

dobrać materiały do prac remontowych, konserwacyjnych dróg leśnych i urządzeń
melioracyjnych,

−

zastosować zasady gospodarowania produktami naftowymi,

−

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy ochrony przeciwpożarowej oraz
ochrony środowiska.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Narzędzia, maszyny i urządzenia stosowane w hodowli lasu

4.1.1. Materiał nauczania

Pługi

Podstawowym urządzeniem stosowanym do orki gleby jest pług. Ze względów

konstrukcyjnych (narzędzie tnące) pługi stosowane w leśnictwie można podzielić na pługi
lemieszowe oraz talerzowe.

Pługi odkładnicowe (lemieszowe)

Najprostszą konstrukcja pługa odkładnicowego konnego jest pług bezkoleśny.

Rys. 1. Pług bezkoleśny. 1 – odkładnica, 2 – korpus, 3 – grządziel, 4 – uchwyty,

5 – listwa boczna, 6 – jarzmo zaczepu, 7 – kółko podporowe, 8 – krój nożowy [1, s. 7]

W pługu tym korpus przymocowany jest do grządzieli. Głębokość orki reguluje się przez

zmianę położenia haka zaczepowego. Podstawowym zespołem pługa odkładnicowego jest
korpus. Składa się on z lemiesza, odkładnicy, słupicy, płozu z piętką oraz listwy odkładającej.
Pług bezkoleśny opiera się na ostrzu lemiesza i na piętce płozu. W pługach stosuje się
lemiesze dziobowe i trapezowe. Pług bezkoleśny może być stosowany do orki pełnej
w szkółkach leśnych.

Rys. 2. Korpus płużny. 1 – lemiesz, 2 – odkładnica, 3 – słupica,

4 – płóz, 5 – piętka, 6 – zastrzał [1, s. 7]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do pełnej orki stosowane są ciągnikowe pługi zawieszane. Zawiesza się je na ciągniku

na trzypunktowym układzie zawieszania.

Rys. 3. Trzypunktowy układ zawieszania pługa:

1 – dźwignie wysięgnika, 2 – wieszaki, 3 – cięgna, 4 – łączniki, 5 – element łączący [1, s. 8]

Układ ten wchodzi w skład podnośnika hydraulicznego sterowanego przez traktorzystę.

Głębokość orki wyznacza różnica poziomu między ostrzami lemiesza i dolnej krawędzi
kółka. Szerokość roboczą pługa a więc skręcanie korpusu płużnego w lewo lub w prawo
osiąga się przez zmianę położenia wykorbień osi ramy pługa za pomocą korby wrzeciona
połączonego z ramieniem osi wykorbionej.

Nowoczesne ciągniki umożliwiają stosowanie pługów bez kółka kopiującego.

Automatyczna regulacja głębokości orki odbywa się za pomocą regulacji siłowej lub innej.
W warunkach górskich przy pełnej orce wzdłuż warstwic znajdują zastosowanie pługi
obracalne. Korpus płużny obracalny stwarza możliwość odkładania skib stale w jednym
kierunku, niezależnie od kierunku ruchu pługa.

Rys. 4. Pług obracalny – talerzowy. [1, s. 9]

W niektórych pługach znajdują zastosowanie trzusła (kroje). Wyróżniamy tarczowe

(talerzowe) i nożowe. Trzusło umieszcza się przed korpusem płużnym. Spełnia ono
następujące zadania:

−

przecina korzenie,

−

podnosi korpus płużny przy napotkaniu przeszkód i chroni go przed uszkodzeniem,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

przecina warstwę gleby,

−

w pługach jednostronnych tworzy ściankę bruzdową.

Do wyorywania bruzd na powierzchniach leśnych stosowany jest dwuodkładnicowy,

dwustronny pług LPz 75, który jest zawieszany na ciągniku o uciągu 9kN. Pług posiada
trzusło tarczowe oraz specjalną odbojnicę osłaniającą część trzusła i służącą do unoszenia
pługa ponad pniaki, co umożliwia pracę pługiem na powierzchniach z pozostawionymi
niskimi pniakami. Położenie pługa względem ciągnika, trzusła i wałków względem ramy
reguluje się za pomocą śrub i łańcuchów. Masa pługa wynosi 420 kg, szerokość skiby
wyorywanej – do 70 cm, a głębokość orki ok. 5–12 cm.

Rys. 5. Pług LPz 75. 1 – rama, 2 – odbojnica, 3 – krój talerzowy, 4 – korpus płużny, 5 – rama wałków,

6 – wałki dociskowe, 7 – nakrętka regulacyjna, 8 – cięgno, 9 – pokrętło do regulacji grządzieli,

10 – cięgno sztywne, 11 – zaczep [1, s. 11]

Do wyorywania rabatowałków na powierzchniach niekarczowanych służy duży pług

doczepiany do ciągnika pług Matuszczyka. Masa pługa – 3000 kg, rów wyorywany jest na
głębokość 50–60 cm, wyorywana skiba ma wysokość 40 cm i szerokość ok. 70 cm. Regulacje
orki wykonuje się przez opuszczenie lub unoszenie grządzieli za pomocą linki wciągarki
ciągnika przewijanej przez blok umocowany na stojaku.

Rys. 6. Pług Matuszczyka [1, s. 12]

Pługi talerzowe
Jakość agrotechniczna orki wykonana pługami talerzowymi jest gorsza od orki

wykonanej pługami odkładnicowymi. Pługi jednak te mogą być stosowane na glebach
bagiennych, silnie zachwaszczonych, kamienistych. Elementem roboczym takiego pługa są

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

talerze o średnicy 500–700 mm. Obrzeża talerza mogą być gładkie lub uzębione. Talerz ma
własna oś ustawiana pod kątem do kierunku ruchu w granicach do 45° oraz nachyloną do
płaszczyzny poziomej w granicach 15–30°. W celu ustawienia pewnego odwrócenia
wyorywanej skiby na talerzach są montowane specjalne odkładniczki, zwane również
skrobkami, które zeskrobują glebę z powierzchni obracających się talerzy.

Rys. 7. Pług PTL-2: 1 – wrzeciono koła polowego, 2 – czop3, – wrzeciono, 4 – stojak,

5 – czop przestawny, 6 – koło polowe, 7 – oś, 8 – talerze, 9 – odkładnica, 10 – koło bruzdowe,

11 – słupica, 12 – rama [1, s. 15]

Pług PTL-2 przeznaczony do pełnej orki jest zawieszany na ciągniku. Głębokość orki

wynosi 15 cm, a talerze maja średnice 66 cm. Pług wymaga starannego ustawienia kół
podporowych kopiujących powierzchnie terenu

Pług do konserwacji pasów pożarowych to L-32. Jest to pług zawieszany,

czterotalerzowy. Wymaga on ciągnika o uciągu 9 kN lub 14 kN. Szerokość konserwowanego
pasa wynosi 200 cm, a głębokość orki do 15 cm. Średnica talerzy wynosi 650 mm. Talerze są
ustawiane pod kątem 50° do kierunku ruchu. Każdy talerz jest montowany na wahaczach
dociskowych do gleby sprężynami wmontowanymi w teleskopach. Pług ma koło polowe
z przodu i koło bruzdowe z tyłu. Koła te służą do regulacji głębokości orki.

Rys. 8. Pług L-32 [1, s. 15]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do formowania wałków przed zakładaniem upraw na terenach okresowo podmokłych

służy pług dwutalerzowy L-82 zwany naorywaczem wałków zawieszany na ciągniku 9 kN.
Masa urządzenia wynosi 260 kg. Każdy talerz odchylony jest od kierunku ruchu o kąt 42°
i kształtuje boczną powierzchnie wałka przez naorywanie skiby. Jeden talerz naorywuje skibę
z lewej strony a drugi z prawej. Każdy talerz ma średnice 66 cm. Szerokość naorywanego
wałka wynosi 120 cm. a głębokość orki do 15 cm.

Rys. 9. Pług L – 82. [1, s. 16]

Regulacja pługów

Aby orka została wykonana zgodnie z wymaganiami jakościowymi niezbędne jest

przeprowadzenie dokładnej regulacji pługa po połączeniu go z ciągnikiem. Podstawą
regulacji jest dobre spoziomowanie pługa. Rama pługa powinna być równoległa do
powierzchni gleby. Do tego celu służą elementy regulacyjne układu zawieszenia ciągnika:
łącznik górny 7 i wieszak prawy 6.

Rys. 10. Schemat rozmieszczenia elementów regulacyjnych pługa: 1 – wał korby podnośnika hydraulicznego,

2 i 3 – punkty zamocowania elementów układu zawieszenia na ciągniku łącznika górnego,

4 – korba podnośnika hydraulicznego, 5 – cięgła dolne układu zawieszenia, 6 – wieszaki, 7 – łącznik górny,

8 – wrzeciono do regulacji głębokości orki, 9 – wrzeciono do regulacji szerokości orki, 10 – oś wykorbiona,

11 – koło kopiujące [7, s. 60]

Zmiana długości łącznika górnego powoduje obrót pługa w płaszczyźnie pionowej,

podłużnej do osi agregatu. Niezbędne jest także poziomowanie poprzeczne. Umożliwia to

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wieszak prawy, posiadający ciągłą regulację długości. Skracając długość wieszaka podnosi
się cięgło dolne prawe do takiej wysokości, aż wszystkie korpusy płużne ułożą się na
jednakowej głębokości.

Szerokość orki można regulować w niewielkich granicach i to tylko przez zamianę

szerokości skiby odkładanej przez pierwszy korpus płużny. Do tego celu służy wrzeciono (9),
za pomocą, którego można zmieniać położenie sworznia zawieszania, umieszczonego na
wykorbionej osi (10). Przesunięcie sworznia do przodu lub do tyłu przy stałej długości cięgieł
dolnych (5) powoduje zmianę położenia ramy pługa względem ciągnika i ustawienie się
pierwszego korpusu bliżej lub dalej od wykonanej poprzednim przejściem pionowej ścianki
bruzdy.

Głębokość orki reguluje się przez zmianę położenia koła kopiującego (11). Do tego celu

służy wrzeciono (8). Zbliżenie koła do ramy powoduje zwiększenie głębokości orki. Inny
sposób regulacji głębokości orki polega na wykorzystaniu układu podnośnika hydraulicznego
ciągnika.

Brony

Brony wykorzystujemy w celu wyrównania zaoranych powierzchni, rozkruszenia brył

gleby lub spulchnienia warstwy przypowierzchniowej. Brony mogą być:

−

posuwowe z zębami sztywnymi lub sprężystymi,

−

obrotowe z zębami sztywnymi lub talerzowymi.
Brony zębowe maja zastosowanie głównie w szkółkach leśnych, obrotowe w szkółkach i

na uprawach, a talerzowe głownie na uprawach leśnych i do konserwacji pasów
przeciwpożarowych.

Rys. 11. Brona z zębami sztywnymi (BZL – 2) [1, s. 16]

Brona BZL – 2 jest brona z zębami wykorzystującą uciąg konny, może być stosowana

w szkółkach. Zęby są przymocowane do ramy za pomocą śrub.

Bronę z zębami sprężynującymi przedstawia poniższy rysunek:

Rys. 12. Brona z zębami sprężynującymi [1, s. 16]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Na powierzchniach leśnych do spulchniania gleby i niszczenia chwastów są stosowane

brony BL – 1 zwane bronami Henicza. Składają się z 20 talerzy, zgrupowanych w czterech
sekcjach. Masa brony wynosi 690 kg, talerze brony mają średnice 510 mm i spulchniają glebę
na głębokość do 15 cm. Każdy pas spulchnienia ma szerokość 67 cm. Szerokość spulchnienia
między sekcjami wynosi 60 cm.

Do niszczenia chwastów i pielęgnacji gleby służy również brona BTL zwana broną

Nizińskiego.

Rys. 14. Brona Nizińskiego [8]

Brona ta niszczy chwasty i spulchnia glebę na międzyrzędach upraw leśnych w wieku

1 do 5 lat. Umożliwia także talerzowanie gruntów ornych, wstępne przygotowanie gleby
przed przystąpieniem do orek oraz mineralizacji pasów p – poż.

Prosta konstrukcja brony gwarantuje wysoką niezawodność i łatwość obsługi. Niezależne

zawieszenie sekcji oraz możliwość grawitacyjnego ich obciążenia zapewniają dużą
skuteczność prowadzanych prac niezależnie od stopnia zapniaczenia powierzchni. Brona
może być zawieszana na ciągniku rolniczym a na ciężkich powierzchniach moż być
agregatowana z ciągnikami LKT. Brona posiada 14 talerzy, głębokość pracy talerzy do
15 cm, masa pługa 670 kg.

Kultywatory

Urządzenia do spulchniania gleby lub opielania upraw nazywamy kultywatorami.

Stosowane są głównie w szkółkach leśnych. Kultywator jest urządzeniem o ruchu
posuwowym, wymagającym uciągu konnego lub ciągnikowego. Kultywatory są zawieszane
lub doczepiane.

Rys. 15. Kultywator [8]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Elementami roboczymi kultywatora są łapy połączone z trzonkami.

Rys. 16. Rodzaje łap kultywatorów [1, s. 18]

Zazwyczaj do trzonków sztywnych wykonanych z płaskowników mocuje się łapy

płaskotnące i dłutowe. Do trzonków półsztywnych, których górna część wykonana jest
z płaskiej sprężyny, a dolna z płaskownika odwróconego względem sprężyny o 90°

i sztywnego w płaszczyźnie kierunkowej, mocuje się łapy stopkowe. Do trzonków
sprężynowych są mocowane łapy radełkowe. Jako organy robocze kultywatorów mogą
również służyć elementy obrotowe lub talerzowe.

a – sprężyste,

b- półsztywne,

c – sztywne.

Rys. 17. Rodzaje trzonków kultywatorów [1, s. 18]

Do spulchniania i odchwaszczania gleby w szkółkach jest stosowany opielacz

wielorzędowy N – 11, zawieszany na ciągniku. Szerokość robocza wynosi 1775 mm a masa
220 kg. spulchniać może jednocześnie do 7 rzędów. Opielacz ten może mieć łapy stopkowe
lub wymiennie narzędzia obrotowe. Wydajność w ciągu 8 godzin pracy wynosi 1,2–1,5 ha.

W uprawach leśnych stosowany jest opielacz L-75 zawieszany na ciągniku. Jest to

opielacz posiadający cztery talerze, ustawione w dwie sekcje.

Talerze wewnętrzne mają średnice 660 mm a zewnętrzne 560 mm. Talerze są ustawione

pod kątem 35°

do kierunku ruchu. Głębokość spulchnienia sięga do 15 cm, a szerokość

spulchniania każdej sekcji 50–60 cm. Szerokość pasa niespulchnianego między sekcjami
wynosi 70 cm; w ciągu 8 godzin pracy opiela 2–3 ha upraw.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 18. Opielacz L – 75 [1, s. 19]

Regulacja kultywatora

Poza rozstawieniem zębów regulacja kultywatora polega na ustawieniu żądanej

głębokości, co w kultywatorze zawieszanym wykonuje się przez zmianę położenia kół
kopiujących, a w kultywatorze przyczepianym przez zmianę położenia kół podporowych.
Należy także zwrócić uwagę na jednakowe zagłębienie w glebę wszystkich zębów
kultywatora. Po zawieszeniu na ciągniku niezbędne jest więc spoziomowanie ramy
w położeniu roboczym za pomocą odpowiednich elementów regulujących układ podnośnika
hydraulicznego (łącznika górnego i korby wieszaka). Niektóre typy kultywatorów, najczęściej
pracujące w trudnych warunkach, mogą być wyposażone w dociążniki gwarantujące
wymagane zagłębienie się zębów. W tym przypadku po rozpoczęciu pracy należy dobrać
dociążniki o masie wystarczającej do uzyskania właściwego zagłębienia i statecznej pracy
kultywatora w danych warunkach.

Glebogryzarki

Specjalną grupę urządzeń do spulchniania gleby stanowią glebogryzarki. Wyróżniamy

glebogryzarki samobieżne i zawieszane na ciągniku. W glebogryzarkach zawieszanych
prędkość obrotowa narzędzia jest niezależna od prędkości ruchu. Elementem roboczym
glebogryzarek są noże:

Rys. 19. Elementy robocze glebogryzarek: a) tarczowe sztywne,

b) sprężynowe, c) ślimakowe [1, s. 20]

Noże tarczowe sztywne stosowane są na glebach zwięzłych, wilgotnych pokrytych bujną

roślinnością. Na suchych i mniej zwięzłych glebach znajdują zastosowanie noże wykonane ze

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

stalowych prętów zgiętych w kształcie haków o zaostrzonych wierzchołkach. W trakcie
spulchniania gleby nożami tarczowymi ruch obrotowy noży może być współbieżny z ruchem
ciągnika lub przeciwbieżny. Glebogryzarki tarczowe zawieszane na ciągniku maja masę
350–600 kg; spulchniają na głębokość do 20 cm; szerokość spulchnianego pasa wynosi
90 cm, średnica wirujących noży wynosi od 55–75 cm. Glebogryzarka jest zawieszana na
trzypunktowym zawieszeniu wysięgnika hydraulicznego.

Noże glebogryzarek zagłębiają się pod wpływem ciężaru konstrukcji. Głębokość

spulchniania reguluje się położeniem płozu względem osi obrotu.

Regulacja glebogryzarki polega na spoziomowaniu ramy za pomocą elementów układu

zawieszenia ciągnika.

Świdry glebowe

W leśnictwie świdry glebowe służą do wywiercania dołków lub wykonywania

specjalnych talerzy do sadzenia drzewek na terenach, na których orka nie może być
stosowana, np. na terenach górskich, gleb kamienistych lub silnie podmokłych.
Świdry mogą być ręczne lub zawieszane na ciągniku.

Rys. 20. Świder ręczny [8]

Rys. 21. Świder ciągnikowy [8]

Elementem roboczym świdra są specjalne wiertła. Spotykane są pełnozwojowe wiertła

spiralne, łopatkowe, strzemiączkowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 22. Elementy robocze świdrów glebowycha: a) wiertło spiralne

b) – wiertło łopatkowec c) wiertło strzemiączkowe [7, s. 21]

W świdrach ciągnikowych są spotykane wiertła śmigłowe. Maja one powierzchnię

stożkową, stworzoną przez prostą, której jeden koniec znajduje się na osi w wierzchołku
wiertła, a drugi jej koniec porusza się po linii śrubowej.

Wiertła łopatkowe i strzemiączkowe nie wyrzucają gleby na powierzchnie, lecz jedynie

ją spulchniają. Wiertła spiralne i śmigłowe wgłębiają się pod wpływem własnego ciężaru lub
pod wpływem dodatkowej siły.

Świdry ręczne maja napęd od lekkich silników spalinowych, zwłaszcza od pilarek

spalinowych. Głębokość jam wynosi 100–150 cm.

Siewniki

Siewniki to maszyny do wysiewu nasion. Siewniki można podzielić:
(ze względu na uciąg)

−

ręczne,

−

konne,

−

ciągnikowe.

W każdym siewniku można wydzielić:

−

skrzynie na nasiona

−

zespół wysiewający

−

przewody nasienne

−

redlice

−

urządzenia zagarniające

−

koła jezdne.

Rys. 23. Siewnik rzędowy [8]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ze względu na sposób pobierania nasion ze skrzyni zespoły wysiewające dzielą się na:

wygarniające, wypychające i czerpakowe. Najczęściej stosowane aparaty wygarniające to:
aparaty wałkowe żłobkowane i wałkowe kołeczkowe. Liczba wysiewanych nasion zależy
głównie od długości żłobkowanego wałka, który ma długość równą szerokości gniazda
w skrzyni do nasion. W siewnikach rolniczych są stosowane wałki kołeczkowe, w których
regulacje wysiewu osiąga się przez zmianę przełożenia między kołem jezdnym siewnika
i wałkiem zespołu wysiewającego.

Rys. 24. Aparat wysiewający kołeczkowy [1, s. 23]

Zmniejszeniu uszkodzenia nasion sprzyja zmniejszenia współczynnika tarcia między

ściankami skrzyni i nasionami. Najmniej uszkadza nasiona zespół szczoteczkowy, ale
charakteryzuje się on niezbyt regularnym wysiewem.

W siewnikach leśnych znajdują zastosowanie zespoły wysiewające typu wypychającego,

zwane również mieszadłowymi. Spotykane też są zespoły motylkowe (skrzydełkowe)
i szczoteczkowe.

Rys. 25. Aparat wysiewający skrzydełkowy i szczoteczkowy [1, s. 23]

Regulacja wysiewu odbywa się przez przesunięcie osi wałka do otworu skrzyni do

nasion. Zasuwa reguluje się wielkość otworu.

Przyrządy typu czerpakowego to zespoły wysiewające typu talerzowego. W zespole

tym są dwa talerze obrotowe – górny i dolny, a między nimi talerz środkowy nieruchomy.
Górny talerz czerpie nasiona w skrzyni, przesuwa je w momencie, kiedy nad otworem
w nieruchomym talerzu, przesypują się one do niego. Kiedy otwór dolnego talerza znajdzie
sie nad otworem nieruchomym, nasiona wysypują się do przewodu nasiennego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 26. Aparat wysiewający talerzowy [1, s. 23]

W siewnikach leśnych wyróżniamy następujące przewody nasienne:

−

koszyczkowy,

−

spiralny,

−

sprężynowy,

−

teleskopowy,

−

sztywny.

Rys. 27. Przewody nasienne siewników a) – koszyczkowy, b) – spiralny, c) sprężynowy,

d) teleskopowy, e) sztywny [1, s. 24]

Rowki na nasiona wykonują redlice. Wyróżnić można redlice:

−

stopkową,

−

radełkową,

−

talerzową.
Redlice wykonują w glebie bruzdy, na których dno wpadają nasiona. W celu przykrycia

wysianych nasion w siewnikach stosowane są zagarniacze a niekiedy wałki ugniatające.

Do nasion drobnych służy agregat ASP – 1. masa agregatu wynosi 500 kg. Wydajność

wysiewu w ciągu godziny – 0,1–0,25 ha, obsługa dwu osobowa. Pojemność skrzyni 0,06 m

Siewnik do nasion grubych takich jak dębu lub buka, jest produkcji PNTL Przeworsk.

Siewnik pozwala na wysiew trzech lub czterech rzędów o szerokości 125 cm. wydajność
wynosi 0,10–0,25 ha/h. Obsługa jest dwuosobowa – kierowca i robotnik.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 28. Siewnik do nasion grubych. PNTL Przeworsk [1, s. 25]

Wyorywacze

Do wyorywania sadzonek w szkółkach służą wyorywacze. Wyróżnić można wyorywacze

konne i ciągnikowe, a z punktu widzenia konstrukcji – płużne i klamrowe (strzemiączkowe).

Urządzenia te mają za zadanie odspojenie warstwy gleby z systemem korzeniowym

sadzonki, rozluźnienie jej struktury i częściowe wyniesienie sadzonki na powierzchnię.

Rys. 29. Wyorywacz konny [1]

Wyorywacz konny typu płużnego jest to w zasadzie pług bezkoleśny, w którym zamiast

odkładnicy pełnej wmontowany jest specjalny ruszt. Sadzonka podcięta lemieszem
przemieszcza się po ruszcie, gleba częściowo opada, a sadzonka jest wynoszona na
powierzchnię.

Do wyorywania i podcinania systemu korzeniowego sadzonek małych, jedno lub

dwuletnich służy wyorywacz klamrowy N- 21.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 30. Wyorywacz N – 21: 1 – lemiesz, 2 – rama, 3 – koło podporowe [1, s. 26]

Jest to wyorywacz zawieszany na ciągniku, jego szerokość robocza wynosi 1250 mm,

a rozstaw kół – 1560 mm. głębokość wyorywania dochodzi do 38 cm, masa urządzenia
wynosi 150 kg; sadzonki wyjmuje się ze spulchnionej gleby ręcznie.

Największe zagłębienie robocze tego wyorywacza może wynościć 38 cm. Głębokość

zagłębienia reguluje się przez zmianę położenia kół podporowych.

Do wyorywania sadzonek dużych trzyletnich, takich jak sadzonki topoli służy wyorywacz

typu płużnego W – 126.

Rys. 31. Wyorywacz W – 126: 1 – lemiesz, 2 – koło podporowe, 3 – rama4 – koło polowe [1, s. 27]

Wyorywacz W – 126 jest zawieszany na układzie trzypunktowym ciągnika o uciągu

14 kN. Jego masa wynosi 450 kg. Elementem roboczym jest krój wygięty w kształt litery U.
W tylnej części kroju umocowane są pręty stanowiące ruszt wynoszący sadzonki na
powierzchnię. Głębokość wyorywania regulowana jest położeniem kółka podoporowego
i wynosi do 40 cm. Krój zawieszany jest z boku ciągnika, a dla równowagi, z drugiej strony
ramy montuje się trzusło talerzowe. W ciągu 8 godzin pracy można wyorać do 12000
sadzonek.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sadzarki

Sadzenie ręczne za pomocą kostura lub innych ręcznych urządzeń jest pracochłonne.

W celu poprawienia wydajności stosuje się mechaniczne sadzenie urządzeniami zwanymi
sadzarkami. Wyróżniamy sadzarki jedno lub wielorzędowe. Wymagają uciągu
mechanicznego są zawieszane na ciągniku lub są doczepiane go niego. Ze względu na sposób
pobierania sadzonek z zasobnika, przemieszczania ich w glebie oraz z uwagi na sposób
dogniatania gleby można podzielić sadzarki na półautomatyczne, automatyczne oraz sadzarki
z ręcznym wysadzaniem.

Do podstawowych zespołów sadzarek należą:

−

redlice,

−

koła lub wałki ugniatające,

−

podajniki sadzonek.
Redlice wykonują bruzdy w glebie. Można wyróżnić redlice:

−

stopkowe,

−

radełkowe,

−

talerzowe.

Rys. 32. Rodzaje redlic a) stopkowa, b) radełkowa, c) talerzowa [1, s. 29]

Bruzda po wysadzeniu sadzonki jest zagarniana najczęściej zgarniaczami listewkowymi

i ugniatana wałkami metalowymi. Wyróżniamy wałki ugniatające:

−

stożkowe z pozioma osią,

−

walcowe z nachyloną osią,

−

stożkowe z nachyloną osią.

Rys. 33. Typy wałków ugniatających w sadzarkach. stożkowe z pozioma osią (a)walcowe z nachyloną osią

(b)stożkowe z nachyloną osią. (c) [1, s. 29]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Podstawowym zespołem roboczym każdej sadzarki jest zespół wysadzający. Wysadzanie

polega na ustawieniu sadzonki w bruździe w pozycji pionowej. W najstarszych prostych
sadzarkach ta czynność wykonywana jest przez robotnika pobierającego sadzonkę
z pojemnika i ustawiającego ja pionowo w bruździe. Zamiast ręcznego podawania sadzonek
w niektórych sadzarkach używa się podajnika mechanicznego. Wyróżniamy podajniki:

−

cięgnowe,

−

tarczowe,

−

cięgnowo-gąsienicowe.
Najczęściej są stosowane podajniki tarczowe.

Rys. 34. Typy podajników sadzarek: a) cięgnowy, b) tarczowy, c) cięgnowo-gąsienicowy [1, s. 30]

Do szkółkowania są przeznaczone sadzarki jednorzędowe, trzyrzędowe i pięciorzędowe.

Jednorzędowa sadzarka GNKp jest zawieszana na ciągniku. Obsługa sadzarki jest
trzyosobowa – kierowca i dwóch robotników.

Rys. 35. Sadzarka GNKp [8]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sadzarka GNKp przeznaczona jest do wykonywania nasadzeń głównie na terenach
porolnych, jednakże jej konstrukcja umożliwia sadzenie również na powierzchniach
pozrębowych o niedużym zapniaczeniu. Wyposażenie sadzarki w kroje przednie ma na celu
zabezpieczenie konstrukcji sadzarki (głównie płużka) przed nadmiernymi przeciążeniami,
a ukształtowanie płużka gwarantuje wykonanie poprawnej bruzdy, w którą sadzonki
podawane są przy pomocy gumowych tarczy. Konstrukcja sadzarki sprawia, że jest ona
przeznaczona głównie do sadzenia sadzonek drzew liściastych, jednakże przy odpowiedniej
staranności wykonywanych prac, również sadzenie sadzonek drzew iglastych, (np. sosna
2-latka).

Masa sadzarki wynosi 850 kg, głębokość sadzenia do 250 mm. Średnia wydajność

ok.1000 szt. /ha.

Sadzarka trzyrzędowa do sadzonek dużych L-87 jest zawieszana na ciągniku o uciągu 9–

14 kN. Każda sekcja sadząca obsługiwana jest przez dwóch robotników, którzy podają
sadzonki pojemnika do bruzdy, ręcznie. Głębokość bruzd wynosi 10–25 cm. masa sadzarki
wynosi 610 kg, a minimalny odstęp między sadzonkami rzędzie wynosi około 20 cm.

Sadzarka pięciorzędowa Sz 3/5 powinna współpracować z ciągnikiem mającym skrzynię

przekładniową z tzw. biegiem pełzającym. Sadzarka może być też stosowana jako
trzyrzędowa. Sadzonki są podawane za pomocą podajników tarczowych. Każdy podajnik jest
obsługiwany przez jednego robotnika pobierającego sadzonki z pojemnika i układającego je
w podajnik. Głębokość sadzenia do 20 cm. Bruzda po wsadzeniu sadzonki jest zagarniana
zgarniaczami, a gleba ugniatana metalowymi kołami. W ciągu 8 godzin sadzarka wysadza
około 50000 sadzonek [8].

Deszczownie

W leśnictwie stosujemy deszczownie głownie w szkółkach zadrzewieniowych.
W skład deszczowni wchodzą takie elementy jak:

−

ujęcie wody,

−

zespół pomp pompujących wodę,

−

rury i rurociągi doprowadzające wodę (stałe, przenośne),

−

zraszacze.
Podstawowym elementem deszczowni jest zraszacz. Za zadanie ma równe

rozprowadzenie wody po zraszanej powierzchni. Zraszacze można podzielić na:

−

obrotowe,

−

nasadowe,

−

rurowe.
Najbardziej

rozpowszechnione

są

zraszacze

obrotowe,

stosowane

głównie

w deszczowniach polowych. Zraszacze obrotowe można podzielić ma:

−

wolnoobrotowe,

−

pulsacyjne,

−

wirujące,

−

kombinowane.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 36. Schemat budowy zraszacza wolnoobrotowego 1 – dysza napędowa, 2 – młotek, 3 – jarzmo wahacza z odbojem,

4 – oś obrotu wahacza, 5 – sprężyna napędowa wahacza, 6 – rura strumieniowa z dyszą, 7 – korona zraszacza,

8 – tuleja wewnętrzna zraszacza, 9 – sprężyna dociskająca, 10 – korpus zraszacza, 11 – pierścienie cierne

i uszczelniające, 12 – gwint do połączenia zraszacza z instalacją deszczowni [1, s. 33]

W zraszaczu wolnoobrotowym woda pod ciśnieniem przepływa kanałem (8) i rozdziela

się na dyszę strumieniową (6) i napędową (1). Woda wylatując dyszą napędową, uderza
w młotek (2) i powoduje jego wychylenie i przesunięcie główki obrotowej.

W zraszaczu pulsacyjnym woda tłoczona do zbiornika powoduje stopniowe sprężanie

powietrza nad powierzchnią wody. Kiedy ciśnienie wzrośnie, iglica zaworu się cofa
i powoduje wyrzucenie wody przez otwarta dyszę. Cykle się ciągle powtarzają.

[1]

Rys. 37. Zasada działania zraszacza pulsacyjnego: 1 – woda w zbiorniku, 2 – zbiornik powietrzno-wodny,

3 – powietrze w zbiorniku, 4 – otwór dyszy zraszacza, 5 – iglica zaworu sprężynowego, 6 – korpus zraszacza,

7 – tłok zaworu, 8 – sprężyna zaworu, 9 – zawór zwrotny na rurze doprowadzającej

wodę do pompy

Zraszacze wirujące zbudowane są z dwóch lub kilku ramion zamontowanych na

obracającej się głowicy. Woda wylatująca przez dysze umieszczone na obrotowych
ramionach powoduje ich obrót.

Zraszacze nasadkowe charakteryzują się brakiem części ruchomych. Strumień wody

rozbija się przez różnie zbudowane nasadki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 38. Zraszacz wirujący [1, s. 34]

Zraszacze grzybkowe mają otwór, z którego wytryskuje woda i rozbija się na stożku

umieszczonym centralnie nad otworem. Rozbita woda tworzy parasol i rozbija się na kilka
strug. Zraszacze rurowe składają się z wielu połączonych ze sobą odcinków rur
wyposażonych na całej długości w małe dysze.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Jakie są podzespoły pługa bezkoleśnego i jakie mają znaczenie?

Jak wygląda schemat trzypunktowego układu zawieszenia w ciągniku rolniczym?

Jakie zadania spełnia trzusło w pługu?

Jakie urządzenie przedstawia poniższy rysunek; do czego ono służy?

Jakie znasz pługi talerzowe?

Jak można przedstawić podział bron?

Do czego służą kultywatory?

Jakie znasz rodzaje łap kultywatora?

Jakie elementy robocze posiadają glebogryzarki?

10.

Jakie zastosowanie mają świdry glebowe w leśnictwie?

11.

Jakie zespoły robocze występują w siewniku?

12.

Jakie znasz rodzaje aparatów wysiewających w siewnikach?

13.

Jakie znasz rodzaje przewodów wysiewających w siewnikach?

14.

Do czego służą redlice i jakie są ich rodzaje?

15.

Jakie podzespoły robocze ma sadzarka?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

16.

Wymień i narysuj typy podajników w sadzarkach.

17.

Wymień elementy wchodzące w skład deszczowni.

18.

Wymień rodzaje zraszaczy i omów zasadę działania jednego z nich.

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Scharakteryzuj urządzenie do wykonywania orki gleby.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

obejrzeć tematyczny film edukacyjny lub plansze poglądowe, zdjęcia, rysunki,

przedstawić podział pługów,

opisać elementy składowe pługów lemieszowych i talerzowych.,

opisać sposób regulacji pługów,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

tematyczny film edukacyjny lub plansze poglądowe, zdjęcia, rysunki,

−

notatnik,

−

długopis/ołówek,

−

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Scharakteryzuj urządzenie do wyrównania zaoranych powierzchni.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

obejrzeć tematyczny film edukacyjny lub plansze poglądowe, zdjęcia, rysunki,

przedstawić podział bron,

opisać elementy składowe bron,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

tematyczny film edukacyjny lub plansze poglądowe, zdjęcia, rysunki,

−

notatnik,

−

długopis/ołówek,

−

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Scharakteryzuj maszyny do wysiewu nasion.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

obejrzeć tematyczny film edukacyjny lub plansze poglądowe, zdjęcia, rysunki,

opisać rodzaje siewników,

wymienić elementy składowe siewnika,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

scharakteryzować zespoły wysiewające,

opisać rodzaje przewodów nasiennych,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

tematyczny film edukacyjny lub plansze poglądowe, zdjęcia, rysunki,

−

notatnik,

−

długopis/ołówek,

−

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 4

Scharakteryzuj deszczownie

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

obejrzeć tematyczny film edukacyjny, lub plansze poglądowe, zdjęcia, rysunki,

opisać, jakie elementy wchodzą w skład deszczowni,

scharakteryzować rodzaje zraszaczy,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

tematyczny film edukacyjny lub plansze poglądowe, zdjęcia, rysunki,

−

notatnik,

−

długopis/ołówek,

−

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 5

Wykonaj czynności konserwujące pług leśny.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych informacji na temat pługa leśnego,
2) sprawdzić stan połączeń poszczególnych elementów ze sobą,
3) oczyścić elementy skorodowane pługa szczotką drucianą,
4) oczyścić pług z pyłu,
5) pomalować elementy pługa farba olejną,
6) dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– przygotowane stanowisko z pługiem leśnym,
– ubranie robocze,
– szczotka druciana,
–

szmatka,

– farba,
– pędzel,
– Poradnik dla ucznia,
– literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 6

Oceń stan techniczny narzędzi i maszyn do uprawy gleby.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych informacji na temat maszyn i narzędzi do

uprawy gleby.

2) wybrać i scharakteryzować maszyny i narzędzia stosowane do uprawy gleby,
3) określić stan techniczny elementów roboczych maszyn i narzędzi do uprawy gleby,
4) określić stan połączeń poszczególnych elementów między sobą w maszynach

i w narzędziach stosowanych do uprawy gleby,

5) przedstawić powyższe w formie pisemnej,
6) dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

przygotowane stanowisko z maszynami i narzędziami do uprawy gleby,

–

ubranie robocze,

–

notatnik,

–

długopis/ołówek,

–

Poradnik dla ucznia,

–

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 7

Dokonaj regulacji urządzeń do uprawy gleby.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych informacje na temat urządzeń do uprawy gleby.
2) wskazać elementy do regulacji urządzeń.
3) wykonaj regulacje elementami odpowiadającymi za ustawienie i wyregulowanie

urządzenia,

4) dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

przygotowane stanowisko z urządzeniami do uprawy gleby,

–

ubranie robocze,

–

notatnik,

–

długopis/ołówek,

–

Poradnik dla ucznia,

–

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 8

Dobierz maszyny, narzędzia i urządzenia do prac hodowlanych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1). odszukać w materiałach dydaktycznych informacji na temat maszyn, narzędzi i urządzeń

do prac hodowlanych,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2) wybrać i scharakteryzować narzędzia i urządzenia stosowane w do pracach

hodowlanych,

3) przedstawić powyższe w formie pisemnej,
4) dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

tematyczny film edukacyjny lub plansze poglądowe, zdjęcia, rysunki,

–

notatnik,

–

długopis/ołówek,

–

Poradnik dla ucznia,

–

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 9

Scharakteryzuj agregatownie maszyn do prac leśnych z ciągnikiem rolniczym.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych informacje na temat agregatownia maszyn

z ciągnikiem rolniczym,

2) obejrzeć tematyczny film edukacyjny lub plansze poglądowe, zdjęcia, rysunki,
3) opisać sposób agregatownia poszczególnych maszyn z ciągnikiem rolniczym,
4) przedstawić powyższe w formie pisemnej,
5) dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

tematyczny film edukacyjny lub plansze poglądowe, zdjęcia, rysunki,

– notatnik,
– długopis/ołówek,
– Poradnik dla ucznia,
– literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

dobrać maszyny do wykonywania orki?

wymienić części składowe pługa LPż - 75?

określić, do czego służą brony?

określić, do czego służą kultywatory?

określić, do czego służą glebogryzarki?

scharakteryzować siewniki?

przedstawić rodzaje wyorywaczy?

scharakteryzować sadzarki?

podać rodzaje zraszaczy?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Narzędzia, maszyny i urządzenia stosowane w ochronie lasu

4.2.1. Materiał nauczania

Ważnym zadaniem w gospodarce leśnej jest walka ze szkodnikami i chorobami drzew.

Choroby i szkodniki powodują ogromne straty, szczególnie w szkółkach i uprawach leśnych.
Do zapobiegania tym stratom stosuje się różnego rodzaju środki chemiczne, w postaci cieczy
lub smarów.

Opryskiwacze

Opryskiwacze są to aparaty lub urządzenia służące do rozpylania cieczy i nanoszenia jej

na chronione rośliny.

Zespoły robocze opryskiwaczy to: zbiornik na ciecz, pompy, przewody cieczy

i końcówki rozpylaczy (dysze).

Pompa służy do podawania cieczy ze zbiornika do dysz rozpylających. Stosuje się

pompy tłokowe, nurnikowe, obrotowe lub przeponowe.

Zbiornik na preparaty chemiczne wykonany jest najczęściej z tworzywa sztucznego

odpornego na niszczące działanie środków chemicznych.

Końcówki rozpylające służą do rozpylania cieczy. Wyróżniamy końcówki gładkie oraz

końcówki ze specjalnymi wkładami wirowymi.

Najprostszym opryskiwaczem plecakowym ciśnieniowym stosowanym do oprysków

w niedużych szkółkach są opryskiwacze np.Sano 2 i Stihl SR 420.

Zawór sterujący

Zbiornik na ciecz.

Dźwignia ręcznego napędu

Lanca z przedłużaczem

Rys. 39. Opryskiwacze plecakowe Sano 2 i Stihl [8]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Składają się one ze zbiornika na ciecz wykonanego z tworzywa sztucznego pojemności

ok. 12 litrów, pompy nurnikowej napędzanej ręcznie poprzez dźwignię ręcznego napędu,
lancy z przedłużaczem. W uchwycie znajduje się zawór sterujący uruchamiany dźwignią
ręczną.

Bardziej skomplikowany jest opryskiwacz zawieszany typu Termit.

Rys. 40. Schemat działania opryskiwacza zawieszanego typu Termit: 1 – zbiornik cieczy, 2 – mieszadło

hydrauliczne, 3– komora powietrzna, 4 – zawór ssący, 5 – zawór tłoczny, 6 – filtr ssący, 7 – zasobnik cieczy,

8 – injektor, 9 – manometr z reduktorem, 10 – przewód ssawny, 11 – przewód tłoczący,

12 i 13 – przewody ciśnieniowe, 14 i 15 – przewody tłoczący i zasilający injektor,

16 – zawór rozdzielczo-przelewowy, 17 – krzywki

Może on służyć do opryskiwania szkółek i upraw leśnych. Do oprysku niskich drzewek

stosuje się w nim belki z rozpylaczami przesuwającymi się nad drzewkami. Do wysokich
drzew i krzewów zdejmuje się belki polowe, a w nich miejsce zakłada się belki sadownicze.

Pompa napędzana jest wałem przegubowym za pomocą WOM ciągnika. Zasysa ona

ciecz ze zbiornika (1) przez filtr (6) i przewód ssący (10). Ciecz tłoczona jest przewodem (11)
do zaworu sterującego (16) skąd przewodami odprowadzana jest do belek polowych lub lanc.
Dopływ cieczy do lanc lub belek polowych otwiera się i zamyka poprzez obrót krzywki
(17). Nadmiar cieczy z układu hydraulicznego przedostaje się poprzez zawór przelewowy
(16) do zbiornika. Wartość ciśnienia wskazuje manometr (9) zamontowanym przy zaworze
rozdzielczym. W zbiorniku zamontowane jest mieszadło hydrauliczne, (2) do którego ciecz
doprowadzana jest przewodem (12). W celu szybkiego napełnienia zbiornika cieczą
zamontowana jest pompa hydrauliczna, zwana iniektorem (8) otrzymująca napęd przewodem
ciśnieniowym (15) [1].

Bardziej nowoczesne opryskiwacze wyposażone są w pomocniczy strumień powietrza.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 41. Schemat opryskiwacza z pomocniczym strumieniem powietrza: 1 – zbiornik na ciecz,

2 – pompa tłocząca ciecz, 3 – wentylator, 4 – końcówka przewodu tłoczącego [1, s. 39]

Opryskiwacz tego typu zawiera prawie wszystkie elementy opryskiwacza ciśnieniowego;

dodatkowo wyposażony jest w wentylator lub dmuchawę o dużej wydajności, który
podchwytuje ciecz i przemieszcza ją w kierunku opryskiwanych drzew. Opryskiwacze
z pomocniczym strumieniem powietrza powinny być powszechnie stosowane w leśnictwie,
gdyż ze względu na dalekonośność strumienia można, nimi opryskiwać korony drzew. Tego
typu opryskiwacze zwane są atomizatorami.

Opryskiwaczem z dodatkowym strumieniem powietrza jest Ślęza.

Rys. 42. Opryskiwacz Ślęza. [8]

Jest to opryskiwacz przewożony, umieszczony na jednoosiowym podwoziu, wyposażony

z zbiornik z tworzywa sztucznego. W przedniej części ramy umieszczone są dwie pompy
przeponowe napędzane wałem przegubowym za pomocą WOM ciągnika. W tylnej części
ramy umieszczono dmuchawę napędzaną wałem pośrednim lub przekładnią pasowo-klinową.

Stosowane są również opryskiwacze, które wyposażone są w dwa pomocnicze strumienie

powietrza.

Rys. 43. Schemat opryskiwacza z podwójnym strumieniem powietrza: 1 – dmuchawa, 2 – komora niskiego

ciśnienia, 3 – sprężarka wysokiego ciśnienia, 4 – komora zbiorcza [1, s. 39]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Jeden strumień ma małą wydajność lecz, duże ciśnienie, drugi odwrotnie – dużą

wydajność a małe ciśnienie. Pierwszy służy do rozpylania strumienia cieczy, drugi do
przenoszenia rozdrobnionych kropelek cieczy. W tego typu opryskiwaczach uzyskuje się
bardzo małe krople. Opryskiwacze tego typu zwane są superatomizatorami.

Jednym z opryskiwaczy jest opryskiwacz do drzew wysokich ODW-1.

Rys. 44. Opryskiwacz ODW-1 [8]

Opryskiwacz przeznaczony jest do oprysku drzew wysokich, jednakże z uwagi na swą

konstrukcję może być wykorzystywany również do oprysków o dalekim zasięgu
prowadzonych w poziomie lub do tradycyjnych oprysków polowych.

Zastosowane sterowanie hydrauliczne pozwala na bezstopniową regulację kąta

odchylenia dyfuzora od pionu w zakresie od 0 do 90°.W pełnym wyposażeniu opryskiwacz
standardowo zamontowany jest na podwoziu jednoosiowym.

Mas opryskiwacza – 1010 kg, zasięg oprysku w pionie – do 25 m, w poziomie – do 35 m,

obsługa jednoosobowa – kierowca ciągnika.

Opylacze

Opylacze to urządzenia przystosowane do rozpylania drobno zmielonych substancji

trujących – proszków i nanoszenia ich równomiernie na rośliny. Podstawowe zespoły robocze
opylaczy to: zbiornik, wentylator lub miechy, przewody oraz końcówki opylaczy.

Dozownik powinien zapewnić równomierny dopływ i dostarczać określoną ilość

porywanego przez strumień powietrza proszku. Wentylator służy do wytwarzania strumienia
powietrza, który zabiera proszek z dozownika i przenosi przewodami do dysz.

Zbiornik najczęściej wykonany jest z tworzywa sztucznego lub innego materiału

odpornego na kwas a skonstruowany jest tak, aby proszek mógł swobodnie opadać do
dozownika.

Końcówki opylaczy służą do nadania strumieniowi pyłu odpowiedniego kierunku

i kształtu. Można wyróżnić końcówki:

−

walcowe,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

łożyskowe,

−

dyfuzorowe,

−

pierścieniowe.

Najprostszym opylaczem plecakowym jest Wawel, stosowany głownie na szkółkach. Są

również opylacze zawieszane na ciągniku np. opylacz ciągnikowy OCZ – 10 U – zbudowany
ze zbiornikiem proszku umocowanym na ramie. W zbiorniku znajduje się mieszadło spiralne
i podajnik ślimakowy. Podajnik zbudowany jest z łopatek, które wygarniają proszek do
szczeliny wylotowej. Proszek ze szczeliny wylotowej wydostaje się bezpośrednio do kanału
ssącego wentylatora. Mieszanina powietrza i proszku tłoczona jest kanałem wylotowym
i poprzez rozdzielacz dostaje się do rur odprowadzających i połączonych z rozdzielaczem
przewodami gumowymi. Rury odprowadzające maja szereg otworów, przez które proszek
wydostaje się na zewnątrz.

Rys. 45. Zawieszany opylacz ciągnikowy: 1 – zbiornik proszku, 2 – kanał ssący,

3 – przewody gumowe, 4 – rury odprowadzające, 5 – wentylator, 6 – rozdzielacz, 7 – kanał wylotowy

Również stosuje się opylanie drzewostanów za pomocą samolotów specjalnie w tym celu

przystosowanych.

Zaprawiarki

Zaprawiarki to urządzenia służące do pokrywania środkiem chemicznym nasion w celu

ochrony wschodów i młodych roślin przed chorobami grzybowymi, przed szkodnikami
owadzimi i gryzoniami.

Najprostszą zaprawiarką do suchego zaprawiania nasion jest zaprawiarka P200 Przemo.

Najczęściej stosuje się zaprawianie suche i półsuche, rzadziej mokre i termiczne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1 – zbiornik,

2 – korba,

3 – stojak.

Rys. 46. Zaprawiarka P200 Przemo. [1, s. 43]

Do zbiornika wsypuje się nasiona i zaprawkę w postaci proszku. Obracając zbiornik

korbą powoduje się wymieszanie nasion z preparatem.

Zasady BHP przy stosowaniu środków ochrony roślin

Środki chemiczne stosowane w ochronie roślin są truciznami szkodliwymi dla

organizmów żywych. Należy bezwzględnie przestrzegać podstawowych zasad BHP.
1.

Wszystkie zabiegi wykonujemy w ubraniach ochronnych lub pyłoszczelnych
kombinezonach.

Należy bezwzględnie stosować maski ochronne, rękawice i buty gumowe.

W czasie oprysku starać się stać po stronie nawietrznej.

Przed spożyciem posiłków w czasie przerw należy myć ręce i twarz ciepłą wodą
z mydłem.

Po pracy należy zmienić ubranie, a całe ciało umyć ciepłą wodą.

Należy przestrzegać okresu karencji dla danego preparatu [1].

4.2.2. Pytania sprawdzające

Co to są opryskiwacze?

Z jakich podstawowych zespołów roboczych zbudowane są opryskiwacze?

Narysuj i opisz atomizator.

Narysuj i opisz superatomizator.

Co to są opylacze?

Z jakich zespołów roboczych składają się opylacze?

Jakie znasz typy końcówek opylaczy?

Omów zasadę działania opylacza ciągnikowego.

Co to są zaprawiarki?

10.

Jakie podstawowe zasady BHP obowiązują przy opylaniu i opryskiwaniu?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Scharakteryzuj urządzenia służące do rozpylania cieczy i nanoszenia jej na chronione

rośliny.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

odszukać informacje, które będą pomocne przy wykonaniu ćwiczenia,

przedstawić rodzaje opryskiwaczy,

opisać zespoły robocze opryskiwaczy,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

tematyczny film edukacyjny lub plansze poglądowe, zdjęcia, rysunki,

−

notatnik,

−

długopis/ołówek,

−

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Scharakteryzuj urządzenia przystosowane do rozpylania drobno zmielonych substancji.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

obejrzeć tematyczny film edukacyjny lub odpowiednie plansze, zdjęcia, rysunki,

przedstawić podział opylaczy,

opisać podstawowe zespoły robocze opylaczy,

przedstawić rodzaje końcówek opylaczy,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

tematyczny film edukacyjny lub plansze poglądowe, zdjęcia, rysunki,

−

notatnik,

−

długopis/ołówek,

−

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Dobierz maszyny i urządzenia do rodzaju prac wykonywanych w ochronie lasu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1). odszukać w materiałach dydaktycznych informacje na temat maszyn i urządzeń

stosowanych w gospodarce leśnej,

2). obejrzeć tematyczny film edukacyjny,
3). wybrać i scharakteryzować maszyny i urządzenia stosowane w ochronie lasu,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4). przedstawić powyższe w formie pisemnej,
5). dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

tematyczny film edukacyjny lub plansze poglądowe, zdjęcia, rysunki,

– notatnik,
– długopis/ołówek,
– Poradnik dla ucznia,
– literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

wyjaśnić, do czego służą opryskiwacze?

narysować i opisać atomizator?

określić, do czego służą opylacze?

wymienić typy końcówek opylaczy?

scharakteryzować zaprawiarki?

omówić podstawowe zasady BHP przy opylaniu i opryskiwaniu?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Narzędzia, maszyny i urządzenia do pozyskiwania drewna

4.3.1. Materiał nauczania

Narzędzia ręczne do pozyskiwania drewna

Podstawowym narzędziem do ścinki drzew jest pilarka spalinowa. Konstrukcje

współczesnych pilarek produkcji różnych firm są do siebie zbliżone. W Polsce używane są
w lasach głównie różne typy pilarek Husqvarna oraz Stihl, pilarki pozostałych firm używane
są raczej sporadycznie.

Rys. 47. Pilarka firmy Husqvarna [8]

Rys. 48. Pilarka firmy Stihl [8]

Pilarki spalinowe można podzielić na dwa rodzaje:

−

pilarki profesjonalne (używane przez robotników leśnych)

−

pilarki półprofesjonalne (używane sporadycznie np. przy przygotowaniu drewna do
kominka)

Pilarki profesjonalne można umownie podzielić w zależności od mocy silnika i masy, na

pilarki uniwersalne i lekkie. Wskaźnikiem podstawowym powinna być długość prowadnicy,
równa minimum połowie grubości szyi korzeniowej najgrubszego drzewa w drzewostanie.

Długość robocza prowadnicy pilarek do ścinki w drzewostanie rębnym powinna się

wahać w granicach 50–60 cm (pilarki uniwersalne np. Husqvarna 575XP). Do okrzesywania i
do ścinki w młodszych klasach wieku, np. w drzewostanach trzebieżowych zastosować
należy pilarki z prowadnicami o długości ok. 30 cm (pilarki lekkie np. Husqvarna 346XP).
Produkowane są również pilarki o dużej mocy, z prowadnicami o długości do 120 cm
przeznaczone do ścinki bardzo grubych drzew. (np. Husqvarna 3120XP)

Rys. 49. Budowa pilarki: 1 – prowadnica, 2 – tłumik, 3 – uchwyt, 4 – obudowa, 5 – uchwyt sterowniczy,

6 – korek wlewu oleju, 7 – korek wlewu paliwa, 8 – uchwyt rozrusznika

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Pilarka składa się z: silnika spalinowego dwusuwowego, chłodzonego powietrzem,

z zapłonem iskrowym (są to silniki wysokoobrotowe z napędem przekazywanym prosto
z wału korbowego silnika), urządzenia tnącego i układów: zasilania, wydechowego,
zapłonowego, smarownicy (silnika i łańcucha).

Urządzenie tnące pilarki składa się z prowadnicy ze śrubowym napinaczem piły

łańcuchowej, pomocniczego kółka umozliwiającego przewijanie się piły oraz piły
łańcuchowej, tworzącej obwód zamknięty i stale zazębionej z kółkiem napędowym
połączonym z obudową sprzęgła.

Moc pilarek waha się, od 2–5 kW, średnio przypada około 0,1 kW na 1 cm długości

prowadnicy. Przy prowadnicy 40 cm i prędkości 15m/s siła obwodowa na kółku
napędzającym wynosi powinna około 28 N.

Układ zasilania składa się ze zbiornika paliwa, filtra paliwowego i powietrznego,

przewodów paliwowych, gaźnika membranowego z pompa paliwową.

Układ zapłonowy ma za zadanie zapalenie mieszanki paliwowo-powietrznej

w odpowiednim momencie.

Układ wydechowy w pilarkach sprowadza się do tłumika przykręconego do cylindra.

Zbudowany jest on z odpowiednio wyprofilowanych i połączonych ze sobą blach. Układ
przenoszenia napędu składa się ze sprzęgła i kółka napędowego napędzającego piłę
łańcuchową.

Układ smarowania silnika ma za zadanie doprowadzenie oleju do trących się części

silnika. Należy jednak pamiętać o dodawaniu oleju do paliwa w odpowiedniej proporcji
zalecanej przez producenta.

Układ smarowania łańcucha zbudowany jest ze zbiornika oleju, pompki tłoczącej olej do

prowadnicy. W zależności od sposobu napędu może być zbudowana jako pompka
membranowa lub tłoczkowa.

Kształt pilarki opracowany został tak, aby zapewniała bezpieczeństwo pracy. Spód

pilarki jak i boki jest płaski, co umożliwia łatwe przesuwanie po pniu przy okrzesaniu. Spód
uchwytu sterującego jest rozszerzony, co osłania dłoń operatora, hamulec działający na bęben
sprzęgła zabezpiecza przed skutkami dotknięcia obracającą się piłą ciała pilarza.

Najpowszechniej stosownym systemem antywibracyjnym jest oddzielenie części

silnikowej łącznie z prowadnica od reszty pilarki. Obie te części łączy się za pomocą
amortyzatorów (elementy gumowe lub za pomocą stalowych sprężyn) tłumiące drgania
dochodzące do uchwytów pilarki.

Spośród innych typów można wymienić pilarki z urządzeniem tnącym na wysięgniku.

Rys. 50. Pilarka z urządzeniem tnącym na wysięgniku [8]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 51. Elementy tnące pilarek z wysięgnikiem. 1 – do trawy, 2 – do krzewinek, 3 – do drewna [6, s. 70]

Są to pilarki, których część silnikowa jest modyfikacją silników zwykłych pilarek.

Urządzenie tnące umieszcza się na końcu wysięgnika i może być to piła tarczowa, tarcza
z trzema lub więcej ostrzami lub bęben z nylonową żyłką przeznaczony do ścinania trawy.
Napęd przekazywany jest bezpośrednio przez odśrodkowe sprzęgło i wałek umieszczony
w rurowej obudowie do przekładni kątowej na końcu wysięgnika i dalej na urządzenie tnące.
Przykładem pilarek z urządzeniem tnącym na wysięgniku może być Husqvarna 252RX i Stihl
FS 300.

Występują również pilarki służącą do podkrzesywania drzew.

Rys. 52. Podkrzesywarka firmy Stihl HT 75. [8]

Konstrukcja ta charakteryzuje się tym, że piła łańcuchowa, na krótkiej prowadnicy,

umieszczona jest na końcu wysuwanego wysięgnika (do 6m) i napędzana bezpośrednio
małym silnikiem hydraulicznym. Silnik spalinowy taki sam jak w zwykłe pilarce, napędza
pompę hydrauliczną, z której olej przekazywany jest przewodami do silnika hydraulicznego
piły łańcuchowej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przy stosowaniu pilarek do pozyskania drewna konieczne jest wyposażenie zespołów

roboczych w niezbędny terenowy sprzęt pomocniczy, to jest narzędzia do obsługi silnika
i utrzymania urządzenia tnącego w sprawności.

Narzędzia do obsługi silnika to klucz do świecy, śrubokręt do regulacji gaźnika, szczotka

druciana do świecy. Wyposażenie do utrzymania urządzenia tnącego: towotnica do
smarowania kółka wiodącego prowadnicy, klucz do prowadnicy połączony ze śrubokrętem
do regulacji napięcia piły łańcuchowej, pilnik do ostrzenia zębów tnących (okrągły) pilnik
płaski do regulacji ograniczników i utrzymania sprawności prowadnicy oraz specjalne
pojemniki na paliwo i olej.

Rys. 53. Zbiornik na paliwo i olej [8]

Bardzo ważnymi i niedocenionymi narzędziami są pomocnicze narzędzia zrębowe.

W pierwszej kolejności należy wymienić siekierę leśną. Kiedyś siekiery służyły do ścinki,
okrzesywania, łupania,. Dziś pełni ona głównie rolę pomocniczą przy wykonaniu różnych
prac.

Rys. 54. Uniwersalna siekiera leśna: 1 – nosek, 2 – piętka, 3 – krawędź ostrza,

4 – ostrze, 5 – gładź6 –klin, 7 – obuch, 8 – ucho, 9 – grzbiet obucha [2]

Masa siekiery wynosi 1,2–1,4 kg. Wykorzystywana jest w pracach związanych

z przygotowaniem stanowiska pracy, do korowania, usuwania napływów do wbijania klinów
i okrzesywania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do pielęgnacji upraw i młodników, do okrzesywania drewna cienkiego używa się

również tasaków

Rys. 55. Tasak firmy FISKARS. [8]

Ważnym elementem pomocniczym są kliny. Wyróżnia się kliny do obalania drzew

i kliny do łupania.

Rys. 56. Kliny: a) drewniany prosty, b) drewniany równoramienny,

c i d) śrubowe do ścinki nie stosowane w praktyce, e) plastikowy do ścinki [2, s. 29]

Kliny do obalania są wykonane z dość twardego materiału, jednak podatne na

uszkodzenia piłą łańcuchową. Zaleca się stosowanie przy ścince dwóch par klinów
różniących się wysokością (zbieżystością). Kliny przy ścince musza być suche.

Do nadawania właściwego kierunku obalania drzew można użyć tyczki kierunkowej lub

bosaków. Tyczki mają długość 5–6 metrów, wykonuje się je z suchego, zdrowego drewna
(iglastego). Na grubszym końcu tyczki osadza się widełki przytwierdzone dodatkowo
gwoździem. Tyczki kierunkowe są niewygodne w zastosowaniu w drzewostanach młodszych
klas wieku.

Pierwszą operacja po obaleniu drzewa jest jego okrzesanie i przerzyna. Narzędziami

pomocniczymi są obracaki, dźwignie i kliny.

Przy wyróbce istnieje również konieczność przesunięcia drewna na małą odległość.

Do tego celu służy capina, narzędzie prawie już zapomniane.

Capina nazywa się dzioby stalowe osadzone na drewnianym uchwycie długości

120–130 cm. Stosunek dziobu do uchwytu wynosi 7:1.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 57. Capina [8]

Współczesny drwal powinien również być wyposażony w narzędzia osobiste noszone

stale w specjalnym pasie.

Rys. 58. Pas narzędziowy drwala: 1 – pas, 2 – kieszenie na haki, 3 – kieszenie na kliny, 4 – etui na pilnik i klucz

uniwersalny, 5 – fartuch do zawieszania taśmy pomiarowej, 6 – haki, 7 – kliny, 8 – pilnik,

9 – klucz uniwersalny, 10 – taśma pomiarowa [2, s. 35]

Ważnym elementem jest przyrząd pomiarowy. Może to być miara drewniana, metrowa,

zaopatrzona w odpowiedni uchwyt i znacznik. Powszechnie stosuje się automatycznie
zwijającą się taśmę stalową z podziałką; na początku taśmy znajduje się kolec stalowy,
wciskany przez drwala w drewno przy rzazie dolnym w momencie rozpoczęcia okrzesywania
i wyróbki drewna.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 59. Taśma miernicza [8]

Rębarki

W wyniku rozdrabniania drewna powstają zrębki, stanowiące cząstki drewna

o wymiarach od kilku milimetrów do kilkunastu centymetrów (zrębki opałowe do 50 mm).
Zrębki powstają przy użyciu maszyn, jakimi są rębarki (zwane też nieprawidłowo rębakami),
które są maszynami przeznaczonymi do rozdrabniania drewna przez jego przecinanie
w poprzek włókien. Zrębki, zależnie od gatunku drewna, wymiarów i właściwości, mogą
stanowić surowiec miedzy innymi do produkcji płyt wiórowych, pilśniowych oraz celulozy,
a ostatnio w wielu krajach, jak również w Polsce, zrębki przeznaczane są na cele opałowe.

Podział rębarek

Ze względu na mobilność rębarki dzielą się na:

−

stacjonarne – np. na dużych składnicach manipulacyjno-spedycyjnych,

−

przewoźne – do produkcji zrębków w lesie i na małych składnicach.
Główne rodzaje rębarek przewoźnych:

−

doczepiane do ciągnika,

−

zawieszane na ciągniku,

−

montowane na przegubowym ciągniku leśnym forwarder lub specjalistycznym podwoziu
leśnym,

−

montowane na samochodzie,

−

montowane na podwoziu maszyny budowlanej (np. koparki) lub innej maszyny
samobieżnej.

Zależnie od rodzaju podwozia zastosowanej maszyny bazowej, rębarki dzielimy na

poruszające się:

−

wyłącznie

drogach

utwardzonych

(zamontowane

samochodzie

wysokotonażowym),

−

po drogach leśnych gruntowych i szlakach technologicznych (doczepiane lub zawieszane
na ciągniku),

−

po zrębach (zamontowane na forwarderze).

Ze względu na obrabiany surowiec rębarki można podzielić na przeznaczone do

rozdrabniania:

−

tyczek i żerdzi,

−

gałęzi,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

koron i gałęzi,

−

całych drzew.
Ze względu na kształt wirnika wyróżniamy rębarki:

−

tarczowe,

−

bębnowe,

−

stożkowe,

−

ślimakowe.
Ze względu na sposób podawania surowca do elementu roboczego wyróżniamy rębarki:

−

z podawaniem ręcznym,

−

mechanicznym.
Rębarki tarczowe maja trzy, cztery lub więcej noży promieniowo umiejscowionych

w specjalnych szczelinach tarczy.

Rys. 60. Umocowanie noży w rębarce tarczowej α – kąt przyłożenia ostrza, β – kąt ostrza,

φ – kąt nachylenia ostrza do promienia [1, s. 57]

Rys. 61. Schemat rębarki bębnowej: 1 – bęben, 2 – wał, 3 – obudowa bębna, 4 – gardziel,

5 – płyta fundamentowa, 6 – nieruchomy nóż, 7 – rurociąg odprowadzający zrębki [1, s. 58]

Na obwodzie tarczy umocowane są łopatki, które z jednej strony dodatkowo rozdrabniają

zeskrawane zrębki, a z drugiej strony wytwarzają strumień powietrza przemieszczający
zrębki do zbiornika lub za pomocą rury wylotowej bezpośrednio na przyczepę pojazdu.
Długość zrębka jest wynikiem wielkości krawędzi tnącej noża oraz rzutu tej wielkości na
kierunek ruchu drewna.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do zrębkowania tyczek i żerdzi z przeznaczeniem zrębków na cele opałowe, stosuje się

w kraju rębarki przewoźne, agregatowane z ciągnikiem rolniczym. Obecnie stosuje się nie
tylko konstrukcje krajowe, (np. DXZA, DVWB, – 112) ale również coraz większą
popularność zyskują egzemplarze maszyn importowanych (np. Bandit prod. USA, Brücks
prod. Szwecja).

Rys. 62. Przykładowa rębarka firmy Bandit MODEL 280 [8]

Model 280 jest najbardziej wydajną maszyną w grupie rębarek ręcznego podawania.

Szeroka gardziel oraz wydajny system podający pozwalają na skuteczne zrębkowanie
rozwidlonych wielokrotnymi łodygami drzew. Zamontowana pod kątem 45

tarcza tnąca

umożliwia wydajne i ekonomiczne skrawanie materiału drzewnego o średnicy do 45 cm.

Jest to doskonałe urządzenie do pracy w zakładach zajmujących się wycinką drzew na

dużą skalę, oczyszczaniem terenów leśnych ze skutków kataklizmów, utylizacją odpadów
drzewnych itd.

Okrzesywarki

Okrzesywania ściętego drzewa można dokonywać ręcznie, stosując siekierę, gdy gałęzie

mają grubość mniejsza niż 5 centymetrów lub stosując pilarki spalinowe. Można również
zastosować maszyny przenośne, przejezdne lub stacjonarne. Okrzesywarki przenośne mogą
mieć napęd elektryczny lub spalinowy. Najczęściej są to pilarki o krótkiej prowadnicy,
o mocy do 2 kW, o masie do 5 kg. W maszynach wieloczynnościowych okrzesywania
dokonuje jeden z zespołów maszyny. Zespół ten, w zależności od konstrukcji, może być
wyposażony w narzędzia czynne lub bierne. Narzędzia okrzesujące typu biernego mogą być
wykonane w postaci noży sztywnych lub w postaci gąsienicy, na której z boku umocowane są
małe noże.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 63. Sztywne noże okrzesujące procesora, Logma T – 310. [1, s. 54]

Narzędzia okrzesujące typu czynnego to różnego rodzaju ruchome frezy lub noże

umocowane w wirującej głowicy.

Rys. 63. Okrzesywarki Sund: 1 – frezy okrzesujące, 2 – silniki napędowe frezów, 3 – silnik napędowy

urządzenia posuwowego, 4 – walec posuwowy

W okrzesywarkach drewno przemieszczane jest najczęściej za pomocą dwóch albo

trzech walców.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 64. Urządzenie posuwowe stosowane, w okrzesywarkach: 1 – silnik, 2 – dwa walce posuwowe,

3 – noże okrzesujące, 4 – nóż okrzesujący, 5 – noże przecinające, 6 – rama,

α – kąt określający ruch ramion [1, s. 56]

Łuparki

Do łupania drewna wzdłuż włókien służy siekiera z klinami lub specjalne maszyny

zwane łuparkami. Łuparki składają się z klina, urządzenia podawczego, obudowy. Łuparki
mogą być z klinem ruchomym, poruszającym się w płaszczyźnie poziomej lub pionowej, lub
klinem nieruchomym. Rysunki niektórych typów łuparek przedstawiono poniżej.

Rys. 65. Łuparka z klinem nieruchomym poruszająca się w płaszczyźnie pionowej i poziomej [8]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 66. Łuparka śrubowa: 1 – wkręcający się stożek,

2 – drewno, 3 – podpora, 4 – rama [1, s. 59]

W łuparkach śrubowych zamiast klina płaskiego jest zamontowany stożek o ostrym kącie

wierzchołkowym. Na bocznicy powierzchni stożka wykonano gwint o małym skoku. Stożek
ten wkręca się w drewno i równocześnie na jego bocznej powierzchni powstają siły dążące do
rozerwania włókien w płaszczyźnie prostopadłej do kierunku przesuwania się stożka. Tego
rodzaju łuparki wymagają napędu od wału przekaźnika mocy ciągnika o silniku mocy 30 kW.

Korowarki

Ścięte i okrzesane dłużyce lub kłody pozostawiane w lesie powinny być okorowane,

czyli pozbawione kory. Korowanie można wykonać za pomocą narzędzi ręcznych – na
przykład ośnikiem, lub korownikiem, ale również maszynowo – korowarkami. Korowarki
można podzielić na:

−

skrawające,

−

ścierające,

−

zbijające korę młoteczkami.

Rys. 67.Zasady korowania metodą skrawania: a) struganie, b i e) frezowanie głowicą frezową,

c) frezowanie tarczą noża, d) łuszczenie, f ) frezowania głowicą nozową;

v – ruch noża, u – ruch prostoliniowy drewna, u

– ruch obrotowy drewna [1, s. 60]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Korowarka strugająca o posuwisto-zwrotnym ruchu noża wymaga dodatkowo

przerywanego ruchu obrotowego drewna. Głowica noża wykonuje ruch obrotowy podobnie
jak drewno, ale kierunki obrotu mają przeciwne zwroty. Korowarki z głowicami frezowymi
korują dwoma sposobami. W pierwszym sposobie głowica wykonuje ruchy obrotowy
i posuwowy, a drewno ruch przerywano – obrotowy. W drugim drewno jest obracane wokół
osi i równocześnie przesuwane.

W korowarkach tarczowych noże płaskie są umocowane promieniowo do tarczy wzdłuż

specjalnych szczelin. Krawędzie tnące są wysunięte ponad płaszczyznę tarczy. Drewno
wykonuje ruch śrubowy.

W Polsce stosowane były lekkie korowarki francuskiej firmy Erve z głowicą frezującą

przesuwaną przez robotnika.

Rys. 68. Frez korowarki Erve [1, s. 61]

Korowane drewno spoczywa na stojaku i jest okresowo obracane. Oryginalną głowicę

ślimakową mają korowarki fińskie Veikko. Frez tego typu ma na bocznej powierzchni występ
tworzący gwint, na którym wykonane są wgłębienia odpowiednio wyprofilowane, spełniające
rolę ścinających korę elementarnych noży.

Stosowane są u nas korowarki produkcji szwedzkiej Cambio oraz VK – 10 i VK – 16

produkcji fińskiej. Korowarki te są zamontowane na podwoziu kołowym i mają własne stoły:
podawczy i odbiorczy. Korowanie odbywa się za pomocą głowicy nożowej.

Rys. 69. Praca głowicy korowarki VK – 16 [1, s. 62]

Ze względu na kąty ustawiania noży w zasadzie występuje zdzieranie lub złuszczenie,

a nie ścinanie kory. Z tego, więc względu korowniki tego typu zaliczane są przez jednych
autorów do grupy pracującej na zasadzie skrawania, a przez drugich na zasadzie tarcia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Drewno świeże i o nierównej powierzchni, sękate może być korowane korowarkami

młoteczkowymi.

Rys. 70. Korowarka młoteczkowa: 1 – wózek, 2 – walec, 3 – drewno,

4 – osłona, 5 – głowica z młoteczkami, 6 – ramię, 7 – siłownik [1, s. 62]

Korowarki młoteczkowe stosowane są powszechnie na Węgrzech do korowania drewna

akacjowego.W korowarce tej na walcach są luźno umocowane młoteczki zawieszane na
paskach. Pod wpływem siły odśrodkowej paski z młoteczkami zajmują pozycję promieniową.
Młoteczki, uderzając o drewno, rozbijają korę. Drewno w trakcie korowania obracane jest
wokół osi.

Karczowniki

Aby wykonać pełna orkę, powierzchnie zrębowe oczyszcza się z pni i korzeni.

Do łupania i wydobywania świeżych pniaków służy karczownik DPJ – 2.

Rys. 71. Karczownik DPJ – 2 [1, s. 63]

Karczownik ten jest doczepiany do ciągnika gąsienicowego sterowany za pomocą lin

wciągarki ciągnika. Masa karczownika wynosi 950 kg. Karczownik wydobywa pniaki
o średnicy do 1 metra. Do tylnej części ramy umocowane są trzy zęby środkowe, służące do
wygrzebywania rozciętych pniaków oraz dwa krajne, przeznaczone do rozcinania pniaka
w ziemi.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do wyczesywania korzeni na powierzchniach wykarczowanych służy wyczesywarka,

zawieszana z przodu ciągnika gąsienicowego. Ramiona mocowane są na bocznych czopach
a opuszczanie i podnoszenie podczas pracy wykonuje się za pomocą liny wciągarki. Masa
urządzenia wynosi 1200 kg.

Rys. 72. Wyczesywarka korzeni. [1, s.63]

Z wiekiem pniaka siła karczowania dość istotnie się zmniejsza, szczególnie przy

wyrywaniu pniaka w kierunku pionowym. Pozyskanie karpiny przemysłowej (pniaki w wieku
około 5 lat) na uprawach należy wykonywać wyłącznie ręcznie.

Pniaki mogą być wyrywane linią wciągarki ciągnika z użyciem wielokrążków oraz

pomocniczych walców lub dźwigni obrotowych.

Rys. 73. Schematy wyrywania pniaków: a) za pomocą walca,

b) przy zastosowaniu dźwigni obrotowej [1, s. 64]

Karczowniki ręczne są to stojaki montowane nad pniakiem. Na stojaku zamocowany jest

bęben wciągarki do nawijania liny wyciągającej pniak. Pniak zaczepiany jest hakiem. Używa
się również bloków i wielokrążków. Obsługa karczownika powinna być zaznajomiona
z niebezpieczeństwem grożącym w przypadku zerwania liny.

Samojezdne maszyny robocze do pozyskiwania drewna

W samojezdnych maszynach roboczych stosowanych do pozyskiwania drewna możemy

wyróżnić dwa zasadnicze zespoły: ciągnik bazowy oraz sprzęt technologiczny. Urządzenia
jezdne to maszyny kołowe i gąsienicowe, a w zależności od ilości wykonywanych operacji –
jednooperacyjne lub wielooperacyjne.

Każda maszyna wykonuje określony zakres operacji. Maszyny samojezdne można

podzielić na maszyny służące do:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

ścinki,

−

ścinki i formowania ładunku,

−

ścinki, formowania ładunku i zrywki,

−

ścinki, okrzesywania, formowania ładunku i zrywki,

−

okrzesywania, przerzynki i formowania ładunku.
Maszyna samojezdna wykonująca ścinkę, okrzesywanie i przerzynkę, a więc wszystkie

operacje technologiczne, nazywa się kombajnem.

Do najbardziej prostych maszyn samojezdnych można zaliczyć ciągnik z głowicą

ścinkową, służącą do ścinania drzew bez możliwości formowania ładunku. Takie maszyny
mają szereg wad, np. trudno je zastosowa w trzebieżach.

Maszyny ścinkowo – zrywkowe powstały przez zamontowanie na ramieniu żurawia,

w jaki jest wyposażony ciągnik zrywkowy, głowicy ścinkowej. Zadaniem takich maszyn jest
dostarczenie całych, ściętych drzew do maszyny okrzesującej lub okrzesująco-
-przerzynających lub do drogi wywozowej. Charakterystyczną cechą maszyn ścinkowo-
-zrywkowych jest, zamontowana na tylnej części ramy ciągnika obrotowa ława nośna,
z kleszczowymi kłonicami, umożliwiająca zaciśnięcie ładunku w trakcie przejazdu między
drzewami lub zrywki.

Maszyny okrzesująco- przerzynające (procesory). Maszyny okrzesująco-przerzynające

można podzielić na dwa typy:

−

kasetowe (dwuchwytakowe),

−

chwytakowe (jednochwytakowe).
Procesor kasetowy zamontowany jest zwykle na podwoziu ciągnika nasiębiernego.

Drzewo podawane jest żurawiem między walce podające, które przeciągają je między nożami
okrzesującymi. Przerzynka drewna wykonywana jest piłą łańcuchową lub piłą tarczową.

Procesor chwytakowy posiada głowicę okrzesująco-przerzynającą na ramieniu żurawia

hydraulicznego. Drzewo przeznaczone do obróbki chwytane jest głowicą – ramionami,
których przednie krawędzie są zaostrzone i (po zamknięciu ramion i dociśnięciu walców
podających) przeciągane między nożami. Przerzynka, podobnie jak w procesorach
kasetowych, wykonywana jest piłą łańcuchową.

Maszyny ścinkowo-okrzesujące-przerzynające.
Maszyny takie określa się mianem Harvester.

Rys. 74. Harvester [8]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Harvestery można podzielić na jedno- lub dwuchytwkowe.
Harvester dwuchwytakowy to taki, w którym głowica ścinkowa zamontowana jest na

ramieniu żurawia. Głowica po ścięciu drzewa podaje je do procesora kasetowego
zamontowanego na podwoziu maszyny bazowej.

Harvester jednochwytakowy powstał natomiast przez dodanie do głowicy okrzesująco –

przerzynającej siłownika hydraulicznego umożliwiającego pionowe ustawienie głowicy
w momencie naprowadzenia jej na stojące drzewo. Ścinka wykonana jest tą samą piłą, która
służy do przerzynki. W harvesterach jednochwytakowych nie stosuje się pił tarczowych.

Obrotowa kabina daje znakomitą widoczność na głowicę i obrabiany produkt. Duży kąt

obrotu 315 stopni i specjalna technika pracy pozwala na bezproblemowy wyrób dłużyc bez
konieczności podjazdów

Wszystkie produkowane obecnie procesory i Harvestery są bogato wyposażone w układy

elektroniczne. Stosuje się komputery pokładowe umożliwiające, z jednej strony stały pomiar
długości i średnicy, a drugiej – pozwalające przerzynać drewno na najbardziej odpowiednie
długości. Maszyny są wyposażone w podłączone do komputera drukarki pozwalające na
natychmiastowy wydruk danych dotyczących obrabianych drzew w różnych układach,
łącznie z gatunkami, długościami, miąższościami, oraz godzinami pracy, przerwami oraz
czasem okrzesywania i przerzynania pojedynczych drzew. Komputery pokładowe
umożliwiają przesyłanie wszystkich zawartych danych do biura nadleśnictwa (np. telefonią
komórkową, Internet). System taki zapewnia bezpośrednie połączenie między komputerami
i natychmiastowe uzyskiwanie danych o wyrobionych sortymentach.

Zrywka drewna

Zrywka jest to przemieszczanie drewna z miejsca jego pozyskania do miejsca załadunku

na pojazdy wywozowe. Zrywka drewna odbywa się: po bezdrożu, czyli po powierzchni
leśnej, po szlaku zrywkowym, po drogach leśnych lub po liniach podziału przestrzennego.
Odległości zrywkowe bywają różne, od 20 do 1000 m, a czasem jeszcze większe. Przyczyny
zrywania drewna na duże odległości są następujące:

−

oddalenie zrębu od drogi, po której mogą poruszać się pojazdy samochodowe,

−

konieczność zgromadzenia pełnego ładunku dla pojazdu w sytuacji, kiedy drewno
pozyskane w użytkach przygodnych jest bardzo rozproszone.
Należy pamiętać o tym, że im większe są odległości zrywki, tym większe są jej koszty.
Drewno możemy zrywać następująco:

−

przez wynoszenie,

−

przez wleczenie,

−

z podwieszeniem częściowym,

−

przez wywożenie.
Podczas zrywania drewna często powstają w lesie szkody, które w niektórych

przypadkach mogą być dość znaczne. Szkody te polegają na:

−

niszczeniu wartościowych nalotów i podrostów lub sadzonek w uprawach,

−

niszczeniu pokrywy gleby, co ma szczególne znaczenie na słabych piaszczystych
gruntach skłonnych do uruchomienia lub na zboczach górskich narażonych na erozję
wodną,

−

kaleczeniu drzew w drzewostanie przez zdzieranie kory z ich odziomków.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 75.Uszkodzone drzewo podczas zrywki wleczonej [Fot. P.Wójcik]

Największe szkody powstają w lesie przy zrywce mechanicznej, znacznie mniejsze przy

zrywce konnej, natomiast zrywka ręczna prawie nie wyrządza w lesie szkód.
Szkody powodowane podczas zrywki można ograniczać przez zrywanie sortymentów:

−

po szlakach zrywkowych,

−

z podwieszeniem,

−

przy grubej pokrywie śnieżnej.
W końcowym punkcie zrywki dłużyce muszą być ułożone w mygłę na podkładach.

Grubsze końce dłużyc muszą być mniej więcej wyrównane i zwrócone w kierunku wywozu.
Brak podkładów utrudnia pracę przy załadunku dłużyc na pojazd. Dłużyce złożone w jednej
mygle nie powinny się różnić długością więcej niż o 4 metry. Drewno stosowe powinno być
ułożone przy drodze w stos o, wysokości, co najmniej 1 m.

Rys. 76. Drewno stosowe [Fot. P.Wójcik]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ręczna zrywka drewna

Z ręczną zrywką drewna najczęściej mamy do czynienia w tyczkowinach i że-

rdziowinach drugiej klasy wieku, gdzie ze względu na duże zagęszczenie drzew nie jest
możliwe zrywanie drewna końmi lub mechanicznie z zastosowaniem ciągników. W takich
drzewostanach najczęściej pozyskiwanymi sortymentami są żerdzie i tyczki, rzadziej cienkie
kopalniaki, papierówka i opał. Robotnik ścina wyznaczone do wycięcia drzewka, okrzesuje je
na miejscu i okrzesane strzały zrywa ręcznie do szlaku zrywkowego.

Drewno można zrywać ręcznie przez wynoszenie lub przez wleczenie. śerdzie i cieńsze

kopalniaki zrywa się przez wleczenie, trzymając w rękach grubszy koniec przy biodrze lub
pod pachą. Robotnik powinien mieć ubranie robocze, kask i rękawice. Wałki papierówki lub
opału powinno się wynosić na ramieniu zgodnie z zaleceniami ergonomii. Robotnik używa
wówczas dodatkowo grubych naramienników. Jeżeli duże zagęszczenie nisko ugałęzionych
drzew uniemożliwia taką zrywkę, można wałki wynosić obejmując je ręką i opierając na
biodrze.

Przy ręcznej zrywce drewna obowiązują następujące ograniczenia:

−

odległość zrywki nie może być większa niż 50 m,

−

masa drewna przy wynoszeniu nie większa niż 50 kg,

−

masa drewna przy wleczeniu nie większa niż 100 kg.
W praktyce ciężar wynoszonych wałków jest znacznie mniejszy i rzadko przekracza

30 kg.

Konna zrywka drewna

Mimo że technika i mechanizacja wkracza szybkimi krokami do gospodarki leśnej,

wydaje się, że konie długo jeszcze pozostaną niezastąpioną siłą pociągową przy zrywce
drewna. Dotyczy to głównie drewna pozyskanego z cięć pielęgnacyjnych w drzewostanach
II,III i IV klasy wieku oraz w górach. Zagęszczenie drzew w tych drzewostanach jest zbyt
duże, aby mogły do nich wjechać ciągniki. Koń pracujący w pojedynkę potrafi poruszać się
zręcznie pomiędzy drzewami, a równocześnie posiada wystarczającą siłę, aby wyciągnąć z
drzewostanu pozyskane sortymenty.

Rys. 77. Zrywka konna [Fot. P.Wójcik]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sprzęt używany do konnej zrywki drewna

Do zrywki przez wleczenie używany jest następujący sprzęt:

−

łańcuch – jest to najczęściej używany sprzęt przy konnej zrywce kłód i dłużyc. Łańcuch
powinien mieć długość około 3 metrów, na jednym jego końcu znajduje się nieco
większe kółko, na drugim mocny hak. Kółko służy do zrobienia pętli na zrywanej
dłużycy, musi ono być na tyle duże, aby można było przez nie przeciągnąć hak i łańcuch.
Ogniwa łańcucha muszą mieć, co najmniej 8 milimetrów grubości. Rozpowszechniła się
i utrwaliła tradycja zaczepiania łańcucha za grubszy koniec dłużycy jednak przy takiej
zrywce powstają większe opory, ponieważ czoło grubszego końca często ryje w ziemi
i zaczepia o korzenie lub pniaki. Zalecane jest, więc zrywanie drewna za cieńszy koniec.

−

lina stalowa – jest rzadziej używana niż łańcuch. Jest ona zwykle dłuższa od łańcucha, na
obydwu jej końcach znajdują się haki. Lina stalowa nie powinna mieć zerwanych drutów
– zadziorów. Zadziory kaleczą ręce pracownika zrywającego drewno. Stalowa lina jest
dość sztywna, jej pętla gorzej się zaciska wokół zrywanej dłużycy i łatwiej niż łańcuch
może się ześlizgnąć szczególnie z cieńszego jej końca,

−

wóz konny – jest najczęściej używanym pojazdem do zrywki drewna stosowego,
pozyskanego podczas trzebieży w drzewostanach IV klasy wieku. Jest to zwykle nie-
wielki wóz na ogumionych kołach, z dość wysokimi kłonicami, między które ładuje się
ręcznie szczapy lub wałki. Wóz ma ładowność około 1,5 m

, a jego siłą pociągową jest

koń.

Maszyny i urządzenia do mechanicznej zrywki drewna

Mechaniczna zrywka drewna wyparła prawie całkowicie zrywkę konną z użytków

rębnych. Powodem jest duża masa pozyskiwanych sortymentów i zbyt duże obciążenie dla
koni. W drzewostanach III i IV klasy wieku dobrze się sprawdzają ciągniki zaopatrzone we
wciągarkę z długa lina stalową.

Rys. 78. Ciągnik do zrywki leśnej [Fot. P. Wójcik]

Mechaniczna zrywka podobnie jak konna, może się odbywać przez wleczenie drewna

po ziemi, przez wleczenie dłużycy półpodwieszonej lub przez wywożenie drewna.
Ciągniki używane do zrywki drewna dzielą się na następujące typy:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

ciągniki gąsienicowe,

−

ciągniki kołowe – uniwersalne, skidery, forwadery i klembanki.
W latach siedemdziesiątych dość często można było spotkać w naszych lasach radziecki

ciągnik gąsienicowy TDT-40M. Ciągnik podjeżdża w pobliże dłużyc, odwraca się do nich
tyłem. Pomocnik ręcznie dociąga linę roboczą do drewna i za pomocą linek zaczepowych
łączy linę roboczą z odziomkami dwóch lub trzech dłużyc. Pierwszy etap zrywki polega na
tym, że ciągnik stoi w miejscu i pracując wciągarką przyciąga dłużyce do siebie. Gdy dłużyce
zostaną dociągnięte do ciągnika i dotkną tarczy zrywkowej opartej o ziemię, ich grubsze
końce wraz z tarczą zostają wciągnięte na ciągnik. Teraz rozpoczyna się drugi etap zrywki.
Ciągnik rusza do przodu wlokąc dłużyce, których odziomki spoczywają na tarczy zrywkowej.
W końcowym punkcie zrywki opuszczona tarcza służy do uporządkowania dłużyc i do
wtoczenia ich na mygłę.

Poważną wadą ciężkich ciągników gąsienicowych, jest fakt, że bardzo niszczą one

podłoże i nie mogą się poruszać po drogach publicznych.

Do ciągników gąsienicowych należy również tzw. żelazny koń.
Jest to mały ciągnik gąsienicowy produkowany przez szwedzką firmę – Husqvarna,

o następujących parametrach: szerokość – 108 cm, długość – 280 cm, waga własna – 300 kg.
Posiada silnik czterosuwowy o mocy 5 KM, zużycie paliwa 3 litry benzyny na dzień pracy.

Ciągnik posiada dwie gumowe gąsienice. Operator idzie z przodu trzymając ręką

dyszel. Na czubku dyszla znajduje się dźwignia, którą zwiększa się obroty silnika i
szybkość jazdy.

Rys. 79. śelazny koń [8]

śelazny koń dobrze się sprawdził w Polsce przy zrywaniu drewna pozyskanego

w trzebieżach. Zależnie od ukształtowania terenu i odległości, na jaką zrywano drewno,
uzyskiwano wydajność 20–30 m

drewna dziennie. W czasie jazdy żelaznego konia obsługuje

jeden operator, lecz przy załadunku i wyładunku potrzebny jest pomocnik. śelazny koń
porusza się dość wolno, więc do miejsca pracy musi być dowożony samochodem
dostawczym.

Ciągniki uniwersalne

Są to ciągniki przeznaczone do pracy w rolnictwie i do transportu po drogach

publicznych. Znalazły również zastosowanie w leśnictwie. Najbardziej rozpowszechnione są
w Polsce ciągniki marki Ursus, ale spotykane są również Ferguson, Zetor.

Ciągniki uniwersalne posiadają silnik wysokoprężny 2- 3- 4lub 6-cylindrowy. Obecnie

coraz więcej ciągników posiada napęd na wszystkie cztery koła, które są wyraźnie zróżnico-

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wane pod względem wielkości. Tylne koła są znacznie większe od przednich. Ciągniki
uniwersalne używane w transporcie leśnym należą do klasy 0,9, 1,4 lub 2,0. Jeżeli ciągnik
przeznaczony jest do transportu drewna, to kabina kierowcy musi mieć silną obudowę z rur
stalowych,
a z tyłu musi być osłonięta stalową siatką.

Za kabiną kierowcy znajduje się następujący osprzęt:

−

zaczep transportowy,

−

zaczep rolniczy,

−

podnośnik hydrauliczny z trzypunktowym zawieszeniem,

−

końcówka wałka odbioru mocy,

−

końcówki przewodów olejowych zakończone złączami,

−

końcówka przewodu i złącze układu pneumatycznego hamowania przyczepy.
Wielostopniowa skrzynia biegów redukuje obroty silnika i zwiększa moment obrotowy

w zależności od rodzaju pracy i oporów. Ciągniki uniwersalne mają bieg wsteczny, biegi
szosowe i biegi terenowe włączane w trudnych warunkach. Posiadają też bieg pełzający
przydatny w pracach szkółkarskich.

W Polsce znanych jest wiele urządzeń zrywkowych instalowanych na ciągnikach

uniwersalnych. Niektóre z nich wyprodukowane zostały w większej ilości i rozeszły się po
całym kraju, inne skonstruowane w kilkunastu lub kilkudziesięciu egzemplarzach, nie wyszły
poza granice jednej regionalnej dyrekcji LP.

Ciągniki typu skider

Są to ciągniki specjalistyczne o bardzo wysokich walorach trakcyjnych, służą do

półpodwieszonej zrywki dłużyc. Produkowane są przez firmy znane na całym świecie.
W Polsce najbardziej rozpowszechnione są czeskie LKT, lecz można także spotkać ciągniki
innych firm, np. Valmet.

Rys. 80. Skider z wciągarką linową [Fot. P. Wójcik]

Ciągniki typu skider są przystosowane do półpodwieszonej zrywki drewna. Rama

ciągnika składa się z dwóch części połączonych ze sobą przegubowo, co daje ciągnikowi
dużą zwrotność. Skidery mają napęd na wszystkie koła. Są to zasadniczo ciągniki

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

czterokołowe. Na przedniej ramie umieszczony jest silnik, kabina kierowcy oraz mygłownica
poruszana hydraulicznie. Na tylnej ramie znajduje się wciągarka linowa jedno- lub dwu
bębnowa i masywna tarcza osłaniająca tylne koła. Lina robocza wciągarki przechodzi przez
rolki na wysokim wsporniku.

Zrywka drewna przebiega w następujący sposób. Ciągnik podjeżdża w pobliże leżących

na zrębie dłużyc i obraca się do nich tyłem. Bęben wciągarki zostaje zwolniony i pomocnik
kierowcy dociąga linę roboczą do upatrzonych dłużyc. Grubsze ich końce zostają
opasane łańcuszkami zaczepowymi, a te pomocnik łączy z gniazdkami na linie roboczej.
Następnie operator uruchamia wciągarkę i drewno jest przyciągane do ciągnika, który stoi w
miejscu. W ostatniej fazie tego etapu zrywki odziomki dłużyc zostają podciągnięte do góry,
ponieważ lina robocza przechodzi przez rolki na dość wysokiej wieżyczce. Ciągnik rusza,
wlokąc półpodwieszone dłużyce do miejsca przeznaczenia. Grubsze końce dłużyc dociążają
ciągnik, poprawiając jego walory trakcyjne, uniemożliwiając poślizg opon po gruncie.

Ciągnikiem zrywkowym wyposażonym również w chwytak jest skider kleszczowy.

Rys. 81. Skider kleszczowy firmy Valmet.[8]

Na tylnej części ramy zawieszone są na ruchomym wysięgniku hydraulicznie sterowane

kleszcze. W czasie chwytania ładunku są one opuszczone na ziemię, podczas jazdy zaś
wysięgnik unosi je wraz z ładunkiem do góry. Często spotyka się ciągniki wyposażone w oba
te zespoły; na zrywkowym ciągniku linowym (skider) umieszcza się dodatkowo chwytak.
Wciągarka pozwala dociągać drzewa w zasięgu pracy chwytaka. Skidery, zamiast lemiesza
umieszczonego z przodu ciągnika, mogą mieć ładowarkę służącą do mygłowania zerwanego
drewna i równocześnie do załadunku drewna na pojazdy wywozowe.

Ciągnik typu skider zdaje doskonale egzamin w trudnym terenie, zarówno

podmokłym jak i pagórkowatym.

Ciągniki typu forwarder

Rys. 82. Forwarder firmy Valmet [8]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Są to ciągniki przegubowe o ramie dwuczęściowej. Na przedniej ramie znajduje się

silnik, kabina kierowcy i żuraw hydrauliczny z kleszczowym chwytakiem. Na tylnej ramie
znajduje się kłonicowe nadwozie, na które ładuje się drewno. Forwardery produkowane są
w wersjach cztero – sześcio lub ośmiokołowej.

Są maszynami przeznaczonymi do zrywki nasiębiernej drewna pozyskiwanego metodą

sortymentową o długości kłód do 6 metrów.

Forwarder z łatwością pokonuje nierówności, niewielkie cieki wodne i inne przeszkody.

Może również pracować na stokach o nachyleniu do około 30%, oczywiście w tym
przypadku maszyna może poruszać się wyłącznie prostopadle do warstwic. Jazda po
warstwicach jest dopuszczalna wyłącznie na stokach o nachyleniu około 10%.

Większe nachylenia grożą zsunięciem lub nawet przewróceniem maszyny. Forwarder nie

powinien poruszać się po utwardzonych drogach, jego układy sterowania i przeniesienia
napędu nie są do tego celu przystosowane. Oprócz zwiększonego zużycia opon w całym
układzie napędowym występują dodatkowe przeciążenia, szczególnie przy włączeniu napędu
obydwu mostów. Należy również dodać, że jazda z maksymalną prędkością przez dłuższy
czas powoduje przegrzanie oleju w przekładni hydrokinetycznej. Ze względu na kolejne
miejsca pracy forwarder powinien być dowożony na specjalnych przyczepach
niskopodwoziowych.

Nasiębierna

zrywka

drewna,

forwarderem

powoduje

mniejsze

szkody

niż

półpodwieszona zrywka skiderem – nie tylko bezpośrednio w drzewostanie, lecz także
w glebie.

Ciągniki typu klembank

Są to ciągniki przegubowe nieco podobne do forwarderów. Istotna różnica polega na

tym, że na tylnej ramie znajduje się ława i dwie kłonice-kleszcze, które poruszane
siłownikami mogą się pochylać ku sobie. Za pomocą żurawia z chwytakiem kleszczowym
operator ładuje na ławę grubsze końce dłużyc. Następnie kłonice-kleszcze pochylają się ku
sobie i ściskają odziomki dłużyc, których cieńsze końce leżą na ziemi. Teraz ciągnik
rusza wlokąc półpodwieszone drewno. W końcowym punkcie zrywki kłonice-kleszcze
się rozwierają, a drewno składane jest na mygłę żurawiem.

Zrywka drewna kolejkami linowymi

Kolejki linowe przeznaczone są do zrywki drewna w górach. Umożliwiają one

wydobywanie drewna z miejsc trudno dostępnych, przekraczanie urwistych zboczy,
rozpadlin, wąwozów, terenów grząskich i zalanych wodą. Ponadto drewno zrywane kolejką
linową nie niszczy pokrywy gleby lub młodników porastających górskie zbocza.
Rozpowszechnienie kolejek linowych w poszczególnych krajach Europy przedstawia się
różnie. W Niemczech i Austrii kolejek i urządzeń masztowo-linowych jest dużo. W krajach
tych pracuje się nad doskonaleniem i wdrażaniem tych urządzeń do praktyki leśnej. W Polsce
zrywka drewna kolejkami linowymi nie znalazła zastosowania, nigdy nie wyszła poza
stadium prób i wdrożeń. Trudno tu analizować przyczyny takiego stanu rzeczy ponieważ
kolejki linowe w Polsce nie mają gospodarczego znaczenia.

Urządzenie AH-1

Są to samozaciskające się kleszcze oraz mygłownica zamontowane na podnośniku

ciągnika

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 83. Urządzenie zrywkowe mechaniczne AH-1 [8]

Ciągnik podjeżdża tyłem do odziomka leżącej na ziemi dłużycy, opuszcza kleszcze,

obejmuje nimi odziomek i podnosi do góry. Następnie ciągnik rusza wlokąc półpodwieszoną
dłużycę do drogi wywozowej. Przy mygle ciągnik pozostawia dłużycę, jedzie w pobliże jej
środka ciężkości, odwraca się tyłem do mygły, opuszcza mygłownicę i cofając się wtacza
dłużycę na stos. Zaletą urządzenia jest, że kierowca nie potrzebuje pomocnika do zaczepiania
i odczepiania drewna. Czynność tę wykonuje sam, nie wychodząc z kabiny.

Innym urządzeniem może być wciągarko – myglarka lub sama wciągarka.

Rys. 84. Wciągarko-myglarka [8]

4.3.2. Pytania sprawdzające

Jak można podzielić pilarki spalinowe?

Wymień podstawowe układy występujące w pilarce.

Jaki znasz pomocniczy sprzęt terenowy drwala.

Przedstaw podział rębarek.

Co to są okrzesywarki?

Wymień rodzaje łuparek?

Co to są korowarki i jakie wyróżniamy rodzaje?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do czego służą karczowniki.

Jak dzielimy samojezdne maszyny robocze?

10.

Co to są procesory?

11.

Co to są harvestery?

12.

W jaki sposób można zrywać drewno?

13.

Omów sposób prowadzenia zrywki skiderem?

14.

Co to jest forwarder i do czego służy?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Omów budowę pilarki.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

obejrzeć tematyczny film edukacyjny lub plansze poglądowe, zdjęcia, rysunki,

przedstawić podział pilarek,

opisać podstawowe zespoły robocze pilarki,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

tematyczny film edukacyjny lub plansze poglądowe, zdjęcia, rysunki,

−

pilarka,

−

wskaźnik,

−

notatnik,

−

długopis/ołówek,

−

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Scharakteryzuj maszyny do rozdrabniania pozostałości zrębowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

obejrzeć tematyczny film edukacyjny lub plansze poglądowe, zdjęcia, rysunki,

przedstawić podział rębarek,

opisać budowę rębarki,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

tematyczny film edukacyjny lub plansze poglądowe, zdjęcia, rysunki,

−

notatnik,

−

długopis/ołówek,

−

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Scharakteryzuj korowarki.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

odszukać informacje, które będą pomocne przy wykonaniu ćwiczenia.

opisać podział korowarek.

opisać korowanie za pomocą głowicy nożowej.

opisać korowanie korowarkami młoteczkowymi.

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

notatnik,

−

długopis/ołówek,

−

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 4

Scharakteryzuj konną zrywkę drewna.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

obejrzeć tematyczny film edukacyjny lub plansze poglądowe, zdjęcia, rysunki,

określić sprzęt do zrywki konnej,

opisać drzewostan, w jakim wykonuje się zrywkę konną,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

plansze edukacyjne,

−

notatnik,

−

długopis/ołówek,

−

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 5

Opisz maszyny używane do zrywki półpodwieszonej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

obejrzeć tematyczny film edukacyjny lub plansze poglądowe, zdjęcia, rysunki,

dobrać maszyny do zrywki półpodwieszonej,

opisać budowę skidera,

opisać zespoły robocze klembanka,

scharakteryzować urządzenia zamontowane na podnośniku ciągnika,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

tematyczny film edukacyjny lub plansze poglądowe, zdjęcia, rysunki,

−

notatnik,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

długopis/ołówek,

−

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 6

Dobierz maszyny, narzędzia i urządzenia stosowane do pozyskiwania drewna.

Sposób wykonania ćwiczenia.

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odszukać w materiałach dydaktycznych informacje na temat maszyn, narzędzi

i urządzeń stosowany do pozyskiwaniu drewna,

2) wybrać i scharakteryzować narzędzia i urządzenia stosowane w pozyskiwaniu drewna,
3) przedstawić powyższe w formie pisemnej,
4) dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– notatnik,
– długopis/ołówek,
– Poradnik dla ucznia,
– literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

wymienić podział pilarek spalinowych.?

przedstawić podział rębarek?

wymienić rodzaje łuparek?

wymienić rodzaje harvesterów?

scharakteryzować metody zrywki drewna?

wyjaśnić, co to jest skider?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Narzędzia i maszyny stosowane do wykonywania robót

melioracyjnych oraz dróg leśnych

4.4.1. Materiał nauczania

Ręczne wykonanie robót ziemnych przy budowie dróg staje się przeżytkiem, ustępuje

coraz szerszemu stosowaniu maszyn. Mechanizacja robót wielokrotnie zwiększa wydajność
pracy, obniża koszty budowy i skraca czas wykonania pracy. Maszyny stosowane do robót
ziemnych można zasadniczo podzielić, uwzględniając ich konstrukcję, na dwie grupy:
1)

lemieszowe, tj. spycharki czołowe i skośne oraz równiarki,

naczyniowe tj. zgarniarki i koparki, których skrzynie, łyżki, chwytaki i czerpaki są
napełniane gruntem.

Ze względu na rodzaj wykonywanej pracy rozróżniamy następujące maszyny do robót

ziemnych:
1.

Do robót pomocniczych:

−

usuwanie zadrzewienia (piły),

−

obalanie i karczowanie drzew (karczowniki, spycharki),

−

spulchnianie gruntu (zrywaki, oskardniki),

Do odspajania i przemieszczania gruntu:

−

odspojenie w wykopie i przesunięcie na nasyp (spycharki, równiarki i zgarniarki),

Do odspajania gruntu:

−

odspajanie gruntu w wykopie i przenoszenie na krótkie odległości (koparki),

Do zagęszczania gruntów:

−

(walce gładkie, okołkowane i na oponach, ubijaki, wibratory ręczne i samobieżne),

Do hydromechanizacji robót:

−

(hydromonitory – miotacze wody oraz pompy do tłoczenia rozwodnionej masy ziemnej),
W warunkach leśnych pierwszą czynnością będzie przygotowanie pasa drogowego, tzn.

usuniecie drzew i krzewów. Z maszyn częściej stosowanych do tych prac można wymienić:

−

piły mechaniczne o napędzie elektrycznym lub z silnika spalinowego,

−

spycharki do usuwania drzew wraz z korzeniami;

−

karczowniki ręczne lub mechaniczne.

Spycharka

Jedną z najczęstszych stosowanych maszyn do robót ziemnych jest spycharka.

Rys. 85. Spycharka [8]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Służy ona do odspajania, wydobywania i przemieszczania gruntu na nieznaczne

odległości. Spycharka składa się z ciągnika z przymocowanym do niego lemieszem oraz
urządzeń sterujących.

W zależności od ustawienia lemiesza w stosunku do osi podłużnej ciągnika rozróżnia się

spycharkę czołową, jeśli lemiesz jest ustawiony prostopadle do osi ciągnika, spycharkę
skośną, jeśli lemiesz zajmuje położenie pod kątem do osi ciągnika. Są również spycharki
uniwersalne, w których lemiesz można ustawiać dowolnie.

W zależności od rodzaju podłoża rozróżnia się spycharki na podwoziu gąsienicowym

i kołowym.

Lemiesz podnosi się i opuszcza za pomocą urządzenia hydraulicznego lub linowego.

Szerokość lemiesza najczęściej spotykanych spycharek wynosi od 2 do 4 m, zaś jego
zagłębienie w grunt może sięgać od 15 do 180 cm. Spycharki mogą być wyposażone
w dodatkowe elementy robocze jak zrywarka oraz grabie wielozębne do usuwania krzewów.

Niezależnie od zasadniczych robót ziemnych spycharki mogą wykonywać szereg

czynności pomocniczych lub zastępczych jak np.:

−

odhumusowanie i wyrównanie terenu,

−

rozgarnianie (plantowanie) dowiezionego gruntu,

−

oczyszczanie terenu z drzew i krzewów,

−

zasypywanie rowów,

−

ładowanie gruntu na pojazdy,

−

praca w zespole z innymi maszynami do robót ziemnych.

Zgarniarka

Zgarniarka jest najbardziej uniwersalną i użyteczną maszyną przy większych

objętościowo robotach ziemnych. Zasadniczymi częściami zgarniarki jest ciągnik
gąsienicowy lub kołowy oraz skrzynia z lemieszem. W zależności – od sposobu zespolenia
skrzyni z ciągnikiem i liczby – osi podwozia zgarniarki rozróżnia się zgarniarki przyczepne
(dwuosiowe), naczepowe (jednoosiowe) i samobieżne z własnym silnikiem napędowym.
Moc silnika ciągnika zgarniarki wynosi -od 50 do 250 KM i więcej.

Rys. 86. Zgarniarka. [5, s. 76]

Podstawową część roboczą zgarniarki stanowi skrzynia, której dno i boki są na stałe

połączone ze sobą. Na przodzie skrzyni w dnie znajduje się nóż służący do odspajania gruntu.
Przednia ściana skrzyni jest podnoszona na dwóch ramionach obrotowych, co umożliwia
regulację wielkości otworu (szczeliny), a tym samym regulację nagarniania gruntu oraz
zamknięcie skrzyni w czasie transportu urobku. Tył skrzyni stanowi ruchoma ściana, tzw.
wypychacz, którego zadaniem jest całkowite wypchnięcie urobku ze skrzyni w czasie
wbudowywania gruntu w nasyp. Zgarniarki są stosowane do: odspajania gruntu I-IV

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

kategorii, przewożenia gruntu na odległość 100–1500 m, a nawet 3000 m, układania nasypu
warstwami, do wykonywania wykopów oraz wyrównywania terenu.

W gruntach spoistych zawilgoconych praca zgarniarek jest dodatkowo utrudniona

wskutek przylepiania się gruntu do ścian skrzyni i trudności w jej opróżnianiu.

Wszystkie operacje wykonywane przez zgarniarkę odbywają się tylko podczas jazdy

przy zmiennych szybkościach. Pełny cykl pracy zgarniarki można podzielić na cztery fazy
(zasadnicze czynności):

−

odspojenie gruntu połączone z załadowaniem skrzyni,

−

przewóz urobku,

−

wyładowanie materiału i jego rozścielenie,

−

powrót opróżnionej zgarniarki.

Równiarka

Równiarką nazywa się maszynę przystosowaną do profilowania robót ziemnych oraz

wykonywania niektórych robót pomocniczych, związanych z wykonywaniem robót
ziemnych. Równiarka jest maszyną podobną w działaniu do spycharki uniwersalnej, ale
o ograniczonych możliwościach transportowych.

Rys. 87. Równiarka [5, s. 78]

Grubość ścinanych i usypywanych warstw gruntu za pomocą równiarki jest niewielka.

W praktyce spotykamy równiarki samobieżne i przyczepne – obsługiwane przez doczepiany
ciągnik. Równiarka składa się z ciągnika na podwoziu kołowym i lemiesza osadzonego na
ramie.

Lemiesz jest podstawowym elementem roboczym równiarki. Zadaniem lemiesza jest

odspojenie warstwy gruntu i w stanie odspojonym przemieszczenie go na dowolną stronę
równiarki albo do przodu, lecz na nieznaczną odległość. Do lemiesza można przymocowywać
w razie potrzeby przedłużacze lub nóż skarpiarski.

Równiarki zarówno samobieżne jak i przyczepne mają w robotach ziemnych bardzo

szerokie zastosowanie, przede wszystkim do:

−

wyrównania skarp wykopów, nasypów i korony korpusu ziemnego,

−

usuwanie humusu lub zachwaszczenia,

−

wyrównania i rozgarniania gruntów nasypach,

−

wykonywanie koryta w gotowym korpusie drogowym,

−

wykonywanie rowów odwadniających,

−

wyrównania powierzchni placów,

−

wykonywanie wykopów i nasypów w przekrojach odcinkowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Koparka

Rys. 88. Koparka [8]

Koparki są powszechnie i od dawna stosowane w robotach ziemnych. Są one

przeznaczone do odspajania i wydobywania gruntu oraz ładowania go na środki transportowe
lub na odkład. Z powodów małej ich ruchliwości oraz trudności pełnego wykorzystania
(skoordynowanie transportu) są coraz rzadziej stosowane przy robotach ziemnych
liniowych. Koparki mają zastosowanie przy dużych ilościach mas ziemnych
i wykopach w jednym miejscu. Stosuje się je do wykonywania różnego rodzaju
wykopów, do robót odkrywkowych w kopalniach materiałów mineralnych (żwir, piasek,
pospółka itp.) oraz do wydobywania tych materiałów.

Każda koparka składa się z następujących podstawowych zespołów: podwozia

(najczęściej gąsienicowe), nadwozia, zespołu roboczego, silnika wraz z mechanizmami
przenoszącymi napęd (najczęściej używane silniki spalinowe), urządzeń sterujących
i mechanizmu roboczego. Ze względu na ciągłość pracy rozróżnia się koparki o pracy
cyklicznej i pracy ciągłej. W zależności od rodzaju podstawowego elementu roboczego
koparki dzieli się na:

−

jednoczerpakowe (o pracy cyklicznej: łyżkowe przedsiębierne i podsiębierne, zbierakowe
ze zgarniakiem linowym, chwytakowe oraz odsiębierne (strugi),

−

wieloczerpakowe,

−

koło – kubełkowe.
Do pracy w gruntach spoistych i kamienistych najbardziej nadają się koparki łyżkowe.

Koparki chwytakowe nadają się do robót przy wykopach jamistych, mają one dużą
zwrotność, umiarkowaną wielkość przestrzeni roboczej i stosunkowo duży pionowy zasięg
pracy. Koparki te pracują najlepiej gruntach sypkich.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Walec gładki

Rys. 89. Walec gładki [8]

Zastosowanie i podstawowe elementy, z których składa się walec.

Walce są maszynami przeznaczonymi do zagęszczania podłoży gruntowych oraz warstw

nawierzchniowych. Podstawowe elementy budowy walców: rama, wały, obudowa, silnik
z mechanizmem przeniesienia napędu (w walcach samobieżnych), układ sterowania oraz
zespoły i mechanizmy bezpośrednio związane z pracą wałów: instalacja wodna do zraszania
wałów, mechanizmy wibratorów itp.
Podział:

Ze względu na sposób poruszania się walce dzielone są na:

– jezdne, mające własny napęd na jeden, dwa lub trzy wały (w zależności od budowy),
– przyczepne – przeznaczone do pracy w zestawie z ciągnikiem.

Podział walców ze względu na sposób oddziaływania na zagęszczoną warstwę,

(najbardziej istotny):
– walce statyczne, w których proces zagęszczania odbywa się dzięki oddziaływaniu

statycznej siły nacisku wałów podczas ich przemieszczania się w ruchu postępowym –
wałowanie

– walce wibracyjne, gdzie efekt wałowania zwiększony zostaje dzięki siłom dynamicznym,

wywołanym przez wibratory, których drgania przenoszone są na wały robocze,

– walce wibracyjne, gdzie efekt wałowania zwiększony zostaje dzięki siłom dynamicznym,

wywołanym przez wibratory, których drgania przenoszone są na wały robocze,

–

walce udarowe, w których efekt dynamicznego wspomagania statycznej siły nacisku
wywołany jest swobodnie spadającymi obciążnikami.
Pod względem ciężaru, a co za tym idzie nacisków liniowych, walce statyczne dzielą się

na trzy grupy:
– lekkie – ciężar 40–60 KN
– średnie – ciężar 60–80 KN
– ciężkie – ciężar 100–180 KN
Parametry, budowa, działanie, typy.

Najkorzystniejsza współpraca wałów istnieje w sytuacji pokrywania się śladów

kolejnych wałów. Efekt ten uzyskuje się przez zastosowanie walca dwuwałowego z dwoma
przegubami w osiach wałów lub trzywałowego, mającego dwa przeguby międzywałowe.

Walce statyczne okołkowane stosowane są w podobnych warunkach gruntowych,

w jakich stosowane są walce gładkie, przy czym ich główną zaletą jest lepsze zagęszczanie
warstw wgłębnych niż warstwy powierzchniowej gruntu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przy zagęszczaniu grubość warstwy gruntu w nasypie na ogół nie powinna przekraczać:

– przy zagęszczaniu walcami statycznymi gładkimi – 20 cm.
– przy zagęszczaniu walcami okołkowanymi, walcami wibracyjnymi, lekkimi ubijarkami

i zagęszczarkami – 40 cm.

– przy zagęszczaniu ciężkimi ubijarkami i zagęszczarkami – 100 cm.

Większość walców ogumionych ma instalację pneumatyczną pozwalającą na zmianę

ciśnienia w ogumieniu wałów podczas pracy maszyny. Pozwala to na różnicowanie w miarę
potrzeby, nacisków wywieranych na grunt, ze względu na zmieniającą się, w zależności od
ciśnienia w oponach, powierzchnię styku kół z podłożem. Ponadto możliwa jest zmiana
ciężaru walca, regulowana jest przez balastowanie. Wały gładkie mają w tym celu specjalne
otwory zamykane, przez które napełnia się je wodą lub piaskiem. Stosowane są również
obciążniki w kształcie okrągłych płyt, przymocowane do bocznych powierzchni wałów.

Walce gładkie – do zagęszczania gruntów spoistych i średnio spoistych
Walce okołkowane – do zagęszczania gruntów niespoistych i spoistych.
Walce ogumione – nadają się do zagęszczania zarówno gruntów spoistych jak

i niespoistych.

Również pomocnym urządzeniem przy utwardzaniu niewielkich powierzchni

np. poboczy, rowów odwadniających jest ubijak (stopka wibracyjna).

Rys. 90. Ubijak [8]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Dokumentacja techniczna maszyn

Każdej maszynie wprowadzanej do obrotu na terenie UE powinna towarzyszyć

dokumentacja techniczno-ruchowa, której zakres i forma powinny być zgodne z dyrektywą
maszynową 98/37/WE. Zakres informacji podanych w tym dokumencie powinien umożliwić
identyfikację maszyny, umożliwić jej bezpieczną obsługę oraz powadzenie prac
konserwacyjnych.

W dużym uproszczeniu można przyjąć, że dokumentacja taka składa się zasadniczo z

trzech elementów:
–

dokumentacji technicznej,

– instrukcji obsługi, oraz
– instrukcji konserwacji.

Dokumentacja techniczna powinna zawierać dane zamieszczone w oznaczeniu maszyny

na tabliczce fabrycznej (z wyjątkiem numeru fabrycznego), podstawowe parametry
techniczne charakteryzujące maszynę wraz z wszelkimi informacjami dodatkowymi
ułatwiającymi konserwację (np. adres importera, serwisu, itp.). Powinny być także podane
informacje odnośnie emisji hałasu, a w przypadku maszyn trzymanych w ręku lub (i)
prowadzonych ręką, informacje dotyczące drgań.

Instrukcja obsługi powinna zawierać informacje gwarantujące bezpieczną eksploatację

urządzenia zgodnie z jego przeznaczeniem. Powinno być w niej określone przeznaczenie
maszyny, dopuszczalne warunki eksploatacji, niedozwolone sposoby jego wykorzystania,
zakres codziennych przeglądów wykonywanych przez operatora przed rozpoczęciem pracy,
jeżeli takowe są wymagane. Jeżeli urządzenie wymaga montażu w miejscu eksploatacji,
eksploatujący powinien otrzymać również instrukcję montażu i demontażu.

Instrukcja konserwacji powinna określać zakres czynności wchodzących w skład

przeglądów okresowych oraz ich częstotliwość, kryteria wymiany newralgicznych elementów
i podzespołów oraz niezbędne rysunki i schematy. Należy zaznaczyć, że wytwórca ma prawo
określić, że pewne czynności, w szczególności naprawy, przeglądy i regulacje mogą być
wykonywane tylko przez niego lub przez autoryzowane punkty serwisowe. Z tego względu
instrukcja konserwacji przekazywana użytkownikowi może nie obejmować tych zakresów
czynności.

W koniecznych przypadkach instrukcje powinny zawierać wskazówki szkoleniowe oraz

podstawowe charakterystyki narzędzi, które mogą być stosowane w maszynie.
Instrukcje obsługi i konserwacji powinny być sporządzone w języku kraju, w którym
urządzenie ma być eksploatowane. Tłumaczenie powinno być wykonane przez wytwórcę lub
przez jego upoważnionego przedstawiciela ustanowionego w UE, lub przez osobę
wprowadzającą maszynę na dany obszar językowy. Tłumaczenie nie musi być wykonane
przez tłumacza przysięgłego. W drodze wyjątku, instrukcja konserwacji przeznaczona do
użytkowania przez wyspecjalizowany personel wytwórcy lub upoważnionego przedstawiciela
w UE może być napisana tylko w jednym z języków UE zrozumiałym dla tego personelu.

Obecnie wielu jeszcze producentów nie docenia znaczenia prawnego tego typu

informacji. Wielu z nich nie zdaje sobie sprawy jak ważną rzeczą, przede wszystkim z punktu
widzenia zapewnienia bezpieczeństwa i ewentualnych roszczeń o odszkodowanie, jest
przekazanie użytkownikowi kompletnej i wyczerpującej dokumentacji techniczno-
ruchowej/instrukcji obsługi.

Informacje dotyczące maszyny, urządzenia mają znaczenie podstawowe. Użytkownik

musi wiedzieć, w jaki sposób zmontować, uruchomić, użytkować, konserwować i naprawiać
maszynę. Dokumentacja techniczno-ruchowa/instrukcja obsługi powinna zawierać wszystkie
informacje istotne z punktu widzenia maszyny we wszystkich fazach jej istnienia, bądź
wymagane przez dyrektywę. Producent musi przekazać użytkownikowi wszystkie informacje

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

niezbędne do zgodnej z przeznaczeniem wyrobu eksploatacji. Informacje te stanowią
integralną część dostawy. Poprzez zawarte w dokumentacji techniczno-ruchowej/instrukcji
obsługi informacje, uwaga użytkownika skupia się na ewentualnym ryzyku i środkach, jakie
ma spełnić, w celu zapewnienia w możliwie największym stopniu bezpieczeństwa
użytkowania i obsługi.

Ostateczny termin dostosowania maszyn i urządzeń do wymagań minimalnych upłynął

1 stycznia 2006. Zgodnie z dyrektywą 89/655/WE wszystkie urządzenia funkcjonujące
w przedsiębiorstwie, a nabyte przed 2003 r., muszą spełnić wymagania unijne oraz posiadać
kompletną dokumentację. Organami upoważnionymi do przeprowadzenia kontroli w tym
zakresie są Urząd Dozoru Technicznego oraz Państwowa Inspekcja Pracy. W związku z istotą
zagadnienia, należy spodziewać się wzmożonych kontroli dostosowania maszyn do wymagań
minimalnych. Niedopełnienie obowiązków z tym związanych, z pewnością może skutkować
poważnymi konsekwencjami dla przedsiębiorców.

Tabela.1. Dokumentacja towarzysząca maszynie przekazywanej odbiorcy

Dane

Przykłady

Identyfikacja maszyny

−

nazwa,

−

typ (wersja),

−

wytwórca wyrobu finalnego

Informacje dotyczące
przechowywania i transportu
maszyny

−

warunki składowania maszyny,

−

wymiary, masa, środki ciężkości maszyny i/lub podzespołów,
zaczepy i uchwyty,

−

wskazówki dotyczące przemieszczania w wyrobiskach górniczych
(np. środki transportu, technologia transportu)

Informacje dotyczące
uruchomienia maszyny

−

wymagania dotyczące posadowienia/zakotwienia oraz tłumienia
drgań,

−

warunki montażu,

−

przestrzeń potrzebną do użytkowania i konserwacji,

−

dopuszczalne warunki środowiskowe (temperatura, wilgotność,
drgania, promieniowanie elektromagnetyczne itp.),

−

warunki zasilania i instrukcje jego podłączenia,

−

wskazówki dotyczące utylizacji odpadów,

−

jeśli to konieczne zalecenia dotyczące środków zapobiegawczych,
jakie użytkownik powinien uwzględnić (specjalne urządzenia
zabezpieczające, odległości bezpieczeństwa, znaki i sygnały
bezpieczeństwa itp.)

Informacje dotyczące samej
maszyny

−

warunki pracy maszyny tj. maksymalne nachylenie podłużne
i warunki pracy maszyny tj. maksymalne nachylenie podłużne
i poprzeczne wyrobiska, stopień zagrożenia wybuchem itp.,

−

warunki stosowania maszyny,

−

opis techniczny,

−

instrukcje dotyczące jej montażu, osłon i/lub urządzeń
zabezpieczających,

−

funkcje bezpieczeństwa,

−

dane dotyczące zagrożeń środowiskowych związanych z
eksploatacją maszyny (hałas, drgania, promieniowanie, emisja
gazów, par, pyłów, dopuszczalne stężenia gazów toksycznych
w spalinach),

−

dane dotyczące wyposażenia elektrycznego,

−

wykaz narzędzi specjalnych, w które maszyna powinna być
wyposażona,

−

informacje potwierdzające możliwość zastosowania maszyny i jej
podzespołów (w tym wyposażenia elektrycznego), w konkretnych
warunkach lokalizacyjnych (dokumenty potwierdzające zgodność
wykonania z wymaganiami obligatoryjnymi dla konkretnych
zastosowań),

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Informacje dotyczące użytkowania
maszyny

−

opis elementów sterowniczych,

−

instrukcja nastawiania i regulacji,

−

rodzaje i środki do zatrzymywania, w tym zatrzymywania
awaryjnego,

−

informacja o ryzyku, którego nie można wyeliminować mimo
zastosowanych środków bezpieczeństwa,

−

informacja o zagrożeniach, które mogą wynikać z określonych
zastosowań maszyny i jej wyposażenia oraz niezbędnych w tych
przypadkach środków ochronnych,

−

informacja dotycząca niedozwolonego użytkowania maszyny,

−

instrukcja dotycząca rozpoznawania i lokalizacji usterek, naprawy
oraz ponownego uruchomienia po dokonanej interwencji,

−

instrukcje, jeśli to konieczne, dotyczące stosowania środków
ochrony indywidualnej oraz zalecanego przeszkolenia

Informacje dotyczące utrzymania
ruchu

−

rodzaj, zakres i częstotliwość przeglądów,

−

wykaz części podatnych na zużycie i kryteria ich wymiany,

−

informacje dotyczące prac utrzymania ruchu wymagających
określonych uprawnień, wiedzy technicznej lub szczególnych
umiejętności i wykonywanych przez przeszkolone osoby (służby
utrzymania ruchu) lub serwis wytwórcy,

−

instrukcja dotycząca prac utrzymania ruchu (wymiana części itp.)
nie wymagających specjalnych umiejętności i wykonywanych przez
użytkowników,

−

rysunki i wykresy umożliwiające personelowi ds. konserwacji
racjonalne wykonywanie swoich zadań (w szczególności
związanych z wykrywaniem i lokalizacją defektów)

Informacje dotyczące wyłączenie z
ruchu, demontażu, transportu,
jeżeli ma to związek z
bezpieczeństwem

−

odłączenie zasilania (zabezpieczenie stanu wyłączenia),

−

kolejność poszczególnych operacji,

−

utylizacja odpadów,

Informacje dotyczące sytuacji
awaryjnych

−

zasady postępowania w stanach awaryjnych (odłączenie zasilania,
zabezpieczenie maszyny itp.),

−

rodzaj sprzętu przeciwpożarowego, jaki należy stosować,

−

ostrzeżenie o możliwości emisji/wycieku substancji szkodliwych,
jeśli jest to możliwe wskazanie środków zwalczania ich skutków.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Jakie znasz maszyny stosowane do robót ziemnych?

Wymień rodzaje spycharek.

Do jakich prac służą spycharki?

Jakie zastosowanie mają zgarniarki?

Opisz zastosowanie równiarki.

Jak można dokonać podziału koparek?

Jaki znasz podział walców?

Z jakich elementów składa się dokumentacja techniczna maszyn?

Co określa instrukcja konserwacji maszyny?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Scharakteryzuj maszyny do odspajania, wydobywania i przemieszczania gruntu na

nieznaczne odległości – spycharka.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

obejrzeć tematyczny film edukacyjny lub plansze poglądowe, zdjęcia, rysunki,

przedstawić maszyny do robót ziemnych,

opisać czynności, które wykonuje spycharka,

przedstawić główne podzespoły budowy spycharki,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

tematyczny film edukacyjny lub plansze poglądowe, zdjęcia, rysunki,

−

notatnik,

−

długopis/ołówek,

−

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Scharakteryzuj maszynę przystosowaną do profilowania robót ziemnych.

Sposób wykonania ćwiczenia.

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

obejrzeć tematyczny film edukacyjny lub plansze poglądowe, zdjęcia, rysunki,

przedstawić budowę równiarki,

opisać zastosowanie równiarek,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

tematyczny film edukacyjny lub plansze poglądowe, zdjęcia, rysunki,

−

notatnik,

−

długopis/ołówek,

−

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

dobrać maszyny do wykonywania robót ziemnych?

przedstawić zastosowanie spycharek?

wymienić rodzaje spycharek?

wymienić zastosowanie równiarki?

przedstawić podział koparek?

opisać informacje zawarte w dokumentacji technicznej maszyn?

przedstawić podział walców drogowych?

opisać zastosowanie ubijaka?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5. Zapobieganie korozji

4.5.1. Materiał nauczania

Korozja – proces stopniowego niszczenia zachodzący na powierzchni metali i ich stopów

oraz tworzyw niemetalowych (np. betonu, drewna) wskutek chemicznego lub
elektrochemicznego oddziaływania środowiska. Korozja chemiczna polega na chemicznym
oddziaływaniu ośrodka na tworzywo (np. tworzeniu się związków chemicznych metalu
z pierwiastkami otoczenia), korozja elektrochemiczna, niszcząca metale, wywoływana jest
przepływem ładunków elektrycznych przez granicę metal – elektrolit.
Istnieje wiele rodzajów korozji:

−

korozja atmosferyczna - niszczące, żrące działanie wody oraz powietrza (także
znajdujących się w nim innych gazów) na ciała stałe. Korozja może dotyczyć wielu
różnych substancji: metalu, kamienia, betonu, szkła, drewna, papieru, środków
barwiących, powłok lakierniczych itd. Działanie korozji atmosferycznej polega na
wchodzeniu czynników korodujących w reakcje chemiczne z atakowanymi substancjami.
Korozja atmosferyczna jest rodzajem korozji chemicznej lub elektrochemicznej,

−

korozja chemiczna obejmuje reakcje między metalami i gazami lub metalami i cieczami
nie będącymi elektrolitami i podlega podstawowym prawom kinetyki reakcji chemicznej.
Korozja elektrochemiczna zachodzi w obecności elektrolitu i podlega prawom kinetyki

reakcji elektrochemicznej.

Niszczące działanie może objąć cały przedmiot równomiernie. W takim przypadku

proces

niszczenia

jest

powierzchniowy

nie

wpływa

zmianę

własności

wytrzymałościowych całej konstrukcji. Spotyka się niekiedy korozję nierównomierną, która
obejmuje jedynie niewielki obszar powierzchni metalu, lecz rozprzestrzenia się w głąb
materiału.

Korozję chemiczną wywołują najczęściej suche gazy wykazujące powinowactwo

z metalem. Metal ulegający korozji chemicznej pokrywa się warstwą związków
chemicznych, będących produktami korozji. Dalszy postęp tego procesu zależy od
szczelności warstewki powstałej na powierzchni, która utrudnia zetknięcie się agresywnego
środowiska z czystą powierzchnią metalu.

Powstawanie na metalu warstw korozyjnych rozpoczyna się od zaadsorbowania gazu,

który następnie zostaje zdysocjowany dzięki powinowactwu do metalu lub wskutek
podwyższenia temperatury. Zdysocjowany gaz wchodzi w reakcję z metalem, tworząc na
jego powierzchni cienką warstewkę związku chemicznego.

Powstające z produktów korozji warstwy mogą szczelnie i trwale przylegać do metalu

lub łatwo od jego powierzchni odpryskiwać. W pierwszym przypadku produkty korozji
stanowią ochronę przed dalszym agresywnym działaniem środowiska. W drugim przypadku
metal szybko ulega zniszczeniu, ponieważ odpryskujące warstwy produktów odsłaniają coraz
to nowe powierzchnie metalu, które następnie ulegają korozji.

−

korozja elektrochemiczna przebiega w zupełnie innych warunkach niż korozja
chemiczna. Powstaje ona wówczas, gdy w elektrolicie występuje różnica potencjałów
między równymi obszarami metalu lub stopu, np. tlenki na żelazie.
Przyczyną powstawania różnicy potencjałów jest niejednorodność chemiczna lub

fizyczna na powierzchni metalu lub stopu, spowodowana występowaniem w metalu obcych
wtrąceń, niejednorodność składu chemicznego w poszczególnych kryształach, odkształceń
trwałych oraz naprężeń.

−

korozja naprężeniowa, która zachodzi w przypadku współdziałania czynników
elektrochemicznych z naprężeniami mechanicznymi. Korozja tego typu, związana

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

z dyslokacjami w metalu, może objawiać się jako pękanie międzykrystaliczne lub
śródkrystaliczne.

−

korozja cierna. Zachodząca na powierzchniach granicznych dwu ściśle dopasowanych
płaszczyzn metali, które ulegają drganiom lub przesunięciom oscylacyjnym.

Ochrona przed korozją

W zależności od rodzaju korozji i charakteru chemicznego czynników korozyjnych

istnieje wiele sposobów zapobiegania lub zmniejszania skutków korozji.

Podstawowym sposobem ochrony przed korozją chemiczną jest dobór odpowiedniego

materiału do warunków środowiska agresywnego.

Znacznie można obniżyć działanie korodujące niektórych czynników przez zastosowanie

inhibitorów (opóźniaczy) korozji. Inhibitory tworzą zwykle na powierzchni metalu warstewki
ochronne hamujące szybkość korozji. Dla korozji w środowisku alkalicznym jako inhibitory
korozji stosowane są sole cyny, arsenu, niklu i magnezu, zaś w środowisku kwaśnym:
krochmal, klej lub białko.

Zabezpieczenie przed korozją elektrochemiczną stanowi tak zwana ochrona katodowa.

Ochrona katodowa polega na połączeniu chronionej konstrukcji z metalem mniej
szlachetnym, tworzącym anodę (protektor) ogniwa, natomiast katodą jest obiekt chroniony.
Połączenie takiej anody z konstrukcją chronioną wykonuje się przez bezpośredni styk ( tzw.
powłoki anodowe) lub za pomocą przewodnika. Za pomocą protektorów chroni się przed
korozją duże obiekty stalowe, takie jak kadłuby statków, rurociągi i podziemne zbiorniki.
Protektorami są blachy lub sztaby wykonane z metali aktywnych jak: cynk, magnez lub glin,
połączone przewodami z obiektem chronionym. W utworzonym w ten sposób ogniwie anodą
jest protektor, który ulega korozji. Po zużyciu protektory wymienia się na nowe. Identyczny
efekt daje zastąpienie cynku złomem stalowym połączonym z dodatnim biegunem prądu
stałego, podczas gdy chroniona konstrukcja połączona jest z biegunem ujemnym.
Ochrona przed korozją za pomocą powłok ochronnych

Powszechnie stosowanymi powłokami ochronnymi są:

−

powłoki nieorganiczne: metalowe i niemetalowe,

−

powłoki organiczne: farby, lakiery, tworzywa sztuczne, smoła i smary.
Powłoki metalowe dzielimy na dwie grupy:

−

powłoki anodowe,

−

katodowe.
Powłoki anodowe są wykonane z metali o bardziej ujemnym potencjale

elektrochemicznym (mniej szlachetnych) niż metal chroniony. Pokrywanie metali powłokami
anodowymi zapewnia chronionemu metalowi ochronę katodową, gdyż powłoka z metalu
mniej szlachetnego działa w charakterze anody jako protektor. Jako przykład powłok
anodowych można wymienić cynk i kadm. Najważniejszym, praktycznym zastosowaniem
powłok anodowych jest pokrywanie stali powłoką cynkową (blachy ocynkowane).
W przypadku pokrywania powierzchni stalowych cynkiem w razie pojawienia się rysy lub
szczeliny tworzy się ogniwo, w którym katodą jest żelazo zaś anodą cynk. W tej sytuacji do
roztworu przechodzą jony cynku a nie jony żelaza. Tak, więc w przypadku pokrywania metali
powłokami anodowymi, powłoka pokrywająca nie musi być idealnie szczelna.

Powłoki katodowe są wykonane z metali bardziej szlachetnych niż metal chroniony.

Przykładem powłok katodowych są np. powłoki z miedzi, niklu, chromu, cyny lub srebra.
Powłoka katodowa jest skuteczna tylko wówczas, kiedy cała powierzchnia stalowa jest nią
szczelnie pokryta. Po utworzeniu szczeliny powstaje mikroogniwo, w którym żelazo jest
anodą i ono ulega rozpuszczeniu, co przyspiesza korozję, a metal szlachetny staje się katodą
ogniwa. W rezultacie uszkodzenia powłoki katodowej szybkość korozji w miejscu
uszkodzenia jest większa niż w przypadku braku powłoki katodowej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Metaliczne powłoki ochronne mogą być nakładane przez: zanurzenie w ciekłym metalu,

platerowanie (zwalcowanie na gorąco), natryskiwanie roztopionego metalu na powierzchnię
chronioną i elektrolizę.

Niemetaliczne powłoki ochronne wywoływane są na powierzchni metali przez

wytworzenie na niej związku chemicznego w wyniku zabiegów chemicznych jak:

−

utlenianie (oksydowanie) mające na celu wytworzenie na chronionym metalu pasywnych
warstewek tlenkowych,

−

fosforanowanie za pomocą kwasu fosforowego (tworzą się trudno rozpuszczalne
fosforany metali),

−

chromianowanie za pomocą mieszaniny kwasu chromowego i siarkowego w wyniku,
którego tworzą się powłoki chromianowe.
Do niemetalicznych powłok ochronnych zalicza się również emalie szkliste, które

wyróżniają się dobrą odpornością na działanie alkaliów, kwasów a także na działanie
rozpuszczalników organicznych i na działanie podwyższonych temperatur.

Zabezpieczanie żelaza i stali:

Malowanie – zabezpiecza duże obiekty, powinno być powtarzane, jeśli powierzchnia farby
popęka.

Galwanizacja – to proces pokrywania stali warstwą cynku, który jest bardziej reaktywny

niż stal. Jeśli powierzchnia zewnętrzna ulegnie zadrapaniu tlen reaguje dalej z cynkiem.
Cynowanie – cyna jest jednak mniej reaktywna niż stal i jeśli zewnętrzna powłoka cynowa
zostanie zarysowana, stal znajdująca się pod spodem zacznie korodować.

Chromowanie – wykonywane jest przez elektrolizę i daje jasne, błyszczące

powierzchnie.

4.5.2. Pytania sprawdzające

Co to jest korozja?

Jakie znasz rodzaje korozji?

Opisz korozję chemiczną.

Opisz korozję elektrochemiczna.

Co to jest ochrona katodowa?

Jakie znasz metody ochrony przed korozją?

4.5.

3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Opisz zjawisko korozji.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

odszukać informację, które będą pomocnicze przy wykonaniu ćwiczenia,

opisać, co to jest korozja,

scharakteryzować rodzaje korozji,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

notatnik,

−

długopis/ołówek,

−

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Określ sposoby ochrony przed korozją.

Sposób wykonania ćwiczenia.

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

odszukać informacje, które będą pomocnicze przy wykonaniu ćwiczenia,

przedstawić sposoby zabezpieczenia przed korozją,

opisać powłoki ochronne,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

notatnik,

−

długopis/ołówek,

−

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

4.5.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

określić, co nazywamy korozją?

przedstawić rodzaje korozji?

scharakteryzować korozję chemiczną?

scharakteryzować korozję elektrochemiczną?

przedstawić sposoby ochrony przed korozją?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.6. Gospodarka produktami naftowymi

4.6.1. Materiał nauczania

Złoża ropy naftowej będącej – jak wiadomo – mieszaniną węglowodorów o różnej

budowie chemicznej, znajdują się w wielu rejonach świata i na różnych głębokościach,
obecnie są coraz trudniejsze warunki do pozyskiwania.

Ropa naftowa poddawana jest obróbce termicznej i chemicznej, w wyniku, której

uzyskuje się wiele różnych związków chemicznych. Do podstawowych należą: benzyna,
nafta, olej napędowy, oleje silnikowe, smary, parafina, olej opałowy.

Paliwa silnikowe

Benzyna, destylat ropy naftowej, jest cieczą przeźroczystą i bezbarwną, uzyskuje się ją

podczas destylacji w przedziale temperatury 35–200°C.Gęstośc wynosi γ = 0,7–0,75 g/cm

Wartość opałowa benzyny wynosi około 46,2 kJ/g, temperatura zapłonu jest niska i wynosi -
15°C, dlatego należy zachować szczególnie dużą ostrożność przy jej magazynowaniu
i podczas przeładunku.

Czysta benzyna nie nadaje się do silników spalinowych ze względu na bardzo małą

odporność na spalanie detonacyjne. Odporność paliwa na tego rodzaju spalanie oznaczane
jest liczbą oktanową, (LO), którą określa się doświadczalnie na specjalnych silnikach
badawczych. Są dwie metody określania liczby oktanowej, a ich wyniki różnią się o kilka
jednostek. Metoda motorowa (M) polega na prowadzeniu pomiarów przy 900 obr./min
z podgrzewaniem mieszanki, natomiast metoda badawcza (R) - na prowadzeniu pomiarów
przy 600 obr./min bez podgrzewania mieszanki.

Etylina jest to nazwa handlowa benzyn z dodatkiem czteroetylku ołowiu; dodatek ten

zwiększa odporność paliwa na spalanie detonacyjne. Jej spalanie powodowało emisję do
środowiska silnie toksycznych i rakotwórczych tlenków ołowiu. W związku z tym rozpoczęto
produkcję nowych rodzajów benzyn, tzw. benzyn bezołowiowych. W miarę wzrostu stopnia
sprężania wymagane jest paliwo o coraz większej liczbie oktanowej.

Olej napędowy paliwo cięższe od benzyny, γ = 0,80-0,88g/cm

, uzyskiwany jest

podczas destylacji ropy naftowej w przedziale temperatury 230–350°C. Wartość opałowa
oleju napędowego wynosi 42–46,2 kJ/g, temperatura zapłonu jest znacznie wyższa niż
benzyny i dochodzi do 50–80°C. Stwarza to zupełnie inne warunki zagrożenia niż
w przypadku benzyny.

Podstawowymi parametrami oleju napędowego są: liczba cetanowa, zawartość siarki,

która jest niepożądana, oraz temperatura krzepnięcia. Ze względów eksploatacyjnych
ważniejszym parametrem niż temperatura krzepnięcia jest temperatura blokowania filtru.
Pomimo stanu ciekłego oleju następuje wytrącanie z niego parafin, które powodują
niedrożność filtrów paliwowych, a więc niemożność pracy silnika. Zawartość siarki w oleju
napędowym zależy od pochodzenia ropy naftowej i od sposobu jej rafinacji. Bardzo wrażliwe
na zawartość siarki w paliwie są silniki wyposażone w rozdzielaczowe pompy wtryskowe
(ciągniki, Massey Ferguson).

Paliwa zastępcze

Zakłócenia występujące na światowym rynku ropy naftowej spowodowały

zainteresowanie możliwością stosowania w silnikach spalinowych takich paliw, jak oleje

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

roślinne, etanol oraz gaz. Oleje roślinne miałyby być wykorzystywane jako paliwo zamiast
oleju napędowego do silników ZS, a etanol i gaz zamiast benzyny do silników ZI.
Badania prowadzone na silniku ZS ze wstępną komorą spalania wykazały, że sprawność
silnika pracującego na olejach roślinnych może być bądź większa, bądź mniejsza zależnie od
rodzaju zastosowanego oleju niż sprawność silnika uzyskiwana przy pracy na oleju
napędowym. Natomiast badania prowadzone na silnikach ZS z wtryskiem bezpośrednim
wykazały obniżenie sprawności silnika w przypadku stosowania olejów roślinnych jako
paliwa. Związane jest to zapewne z gorszym rozprzestrzenianiem się drobin paliwa
w komorze spalania podczas wtrysku, oraz wyższą temperaturą ich zapłonu.

Paliwo

Sprawność [%]

Olej sojowy

42,51

Olej słonecznikowy

42,44

Olej napędowy

40,00

Olej oliwkowy

39,28

Olej kokosowy

38,12

Olej z orzeszków ziemnych

37,92

Olej palmowy

35,40

Wyniki badań silników spalinowych pracujących na oleju rzepakowym i oleju

słonecznikowym wskazują na techniczne możliwości stosowania obu tych olejów zamiast
oleju napędowego. W praktyce używanie olejów roślinnych jako paliw silnikowych
ograniczone jest kosztami ich pozyskiwania oraz powstawaniem osadów będących
ubocznymi produktami spalania.

Prowadzone są również badania nad wykorzystaniem gazu powstającego podczas suchej

destylacji drewna do zasilania silników ZI. Rozwiązania takie są w pełni uzasadnione,
szczególnie w przypadku silników stacjonarnych użytkowanych w przedsiębiorstwach
leśnych, gdzie zrębki drewna są materiałem odpadowym, a więc odpowiednio tanim.

Oleje smarowe

Oleje silnikowe. Do smarowania silników spalinowych stosuje się oleje silnikowe

produkowane z olejów mineralnych, pochodzących z rafinacji ropy naftowej. Nowoczesne
oleje silnikowe mają dużo dodatków uszlachetniających, które przedłużają żywotność oleju
oraz polepszają jego właściwości. śywotność oleju to okres użytkowania aż do momentu,
gdy jego właściwości ulegną zasadniczym zmianom. W czasie użytkowania oleju do misy
olejowej dostają się produkty spalania (tlenki węgla i siarki), woda, zanieczyszczenia
mechaniczne i chemiczne. Zadaniem dodatków uszlachetniających jest neutralizowanie
kwasów, zapobieganie korozji, rozpuszczanie laków, utrzymywanie zanieczyszczeń w stanie
rozproszonym.

Ważną cechą oleju jest jego lepkość, która decyduje o wielkości oporów tarcia

i o przyleganiu oleju do części silnika. Olej o zbyt małej lepkości może być wyciskany
z łożysk i w wyniku zachodzi tarcie półsuche. Rozróżnia się lepkość dynamiczną
i kinematyczną.

Oleje dzielone są na klasy lepkości (norma SAE J-300); wyróżnia się:

−

oleje zimowe (5W, 10W, 15W, 20W, 25W),

−

oleje letnie (20, 30, 40, 50)

−

wielosezonowe (10W/30, 20W/30, 15W/40, 20W/40). Dla olejów zimowych za
kryterium przyjmuje się przedział lepkości oleju w niskiej temperaturze (-17,8°C),
natomiast dla olejów letnich przedział lepkości w wysokiej temperaturze (98,9°C). Oleje

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

dzieli się na również na klasy jakościowe (norma SAE J-183), przy czyni wyróżnia się
oleje S (service) przeznaczone do silników ZI oraz oleje C (commercial) przeznaczone
do silników ZS.
Dodatki uszlachetniające można podzielić na:

−

poprawiające właściwości fizyczne oleju,

−

dyspergująco-detergentowe,

−

przeciwutleniające,

−

antykorozyjne, zwiększające właściwości smarne i odporność na wysokie naciski, oraz
dodatki zmniejszające skłonność oleju do pienienia.
Dodatki lepkościowe podnoszą sprawność oleju w zakresie smarowania hydro-

dynamicznego i umożliwiają stosowanie olejów wielosezonowych. Powszechnie używane
dodatki lepkościowe to poliizobutylen i polimetakrylany. Poliizobutylen zwiększa odporność
na działanie sił ścinających, natomiast polimetakrylany zwiększają odporność ni utlenianie.
Jako dodatki obniżające temperaturę krzepnięcia oleju stosuje się alkilowany naftalen oraz
homo – i kopolimery olefin węglowodorowych, metakrylanów, estrów winylowych
i alkilostyrenów. Inhibitorami pienienia są polimery silikonowe.

Dodatki dyspergujące utrzymują zanieczyszczenia w pracującym oleju w stanie

rozproszenia na zasadzie zjawisk antyelektroforetycznych. Jako dyspergatorów używa się
produktów wytworzonych na bazie imidów kwasów alkenobursztynowych. Dodatki
detergentowe utrzymują powierzchnie robocze układu tłok-cylinder w stanie czystym
i zapobiegają osiadaniu zanieczyszczeń. Rolę detergentów spełniają sole sulfonianowe,
fosfonianowe i alkilosalicylowe.

Dodatki przeciwutleniające hamują procesy utleniania oleju dzięki łatwemu

adsorbowaniu tlenu. Jako dodatkiprzeciwutleniające stosowane są związki fenolowe,
aminofenolowe i aminowe. Dodatki antykorozyjne hamują procesy korozji, tworząc na
powierzchni metali warstwę chroniącą przed bezpośrednim działaniem tlenu i kwasów
występujących woleju oraz zapobiegają katalicznemu działaniu metali na utlenianie oleju.
Dodatkami antykorozyjnymi są:

−

dwutiofosforany cynku,

−

siarkowane terpeny,

−

olefiny.
Dodatki poprawiające właściwości smarne zwiększają wytrzymałość filmu olejowego na

rozrywanie przy jego granicznej grubości. Jako dodatki stosuje się kwasy tłuszczowe, aminy
tłuszczowe i tłuszcze. Dodatki zwiększające odporność na najwyższe naciski zapobiegają
zespawaniu powierzchni metalowych w przypadku przerwania filmu olejowego. Jako
dodatków używa się dwualkilodwufosforanu cynku, trójkrezylofosforanów i soli ołowiowych
kwasów organicznych.

W oznaczeniu oleju powinna znajdować się informacja o klasie jakościowej i klasie

lepkościowej np. Selektol Special, SD, SAE 20W / 40 gdzie:

Selektol Special - nazwa oleju, SD – klasa jego jakości, SAE 20W /40 - klasa lepkości,

olej wielosezonowy.

Olej silnikowy podczas pracy starzeje się, tj. zmienia swoje właściwości w, wyniku

procesów utleniania oraz dostających się zanieczyszczeń. Procesy utleniania powodują
powstawanie kwasów, laktonów, laktydów, żywic, asfaltenów itp. Zanieczyszczenia
dostające się do oleju to przede wszystkim produkty niecałkowitego spalenia paliwa (sadza,
paliwo, popiół, kwaśne produkty spalania), woda, kurz, cząsteczki metali. Zmiany
właściwości oleju można ocenić na podstawie: zmian lepkości, wzrostu liczby kwasowej,
wzrostu skłonności do koksowania, wzrostu zanieczyszczeń chemicznych i mechanicznych.
Występujące w oleju zanieczyszczenia nie zależą od jego jakości, lecz związane są
z warunkami eksploatacji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zanieczyszczenia wykazujące tendencję do wytrącania się noszą nazwę osadów; dzieli

się je na:

−

nagar,

−

laki,

−

szlam.
Nagar, będący sypkim popiołem sklejonym cząsteczkami żywicznymi i węglowymi,

powstaje przede wszystkim w następstwie niecałkowitego spalania paliwa w przypadku pracy
na bogatej mieszance lub niesprawnych wtryskiwaczy.

Laki stanowiące twarde osady nierozpuszczalne w oleju, tworzą się z produktów

utlenienia i produktów żywicznych przedostających się z komory spalania.

Szlam jest to mieszanina oleju, substancji węglowych (sadza, kopeć), wody i innych

materiałów. Najwięcej szlamu powstaje, gdy silnik pracuje w niskiej temperaturze, tworzy się
on przede wszystkim w silnikach gaźnikowych. Szlam powoduje blokowanie filtrów
i kanałów olejowych.
Duży wpływ na zmianę lepkości oleju ma paliwo przedostające się do miski olejowej.
Zjawisko to występuje częściej w silnikach gaźnikowych przy pracy na zbyt bogatej
mieszance oraz przy pracy w zbyt niskiej temperaturze, gdy nie odparowują cięższe frakcje
paliwa. Woda w silniku spalinowym powstaje w procesie spalania oraz dostaje się
z otoczenia podczas zasysania. W silniku dogrzanym przy dobrej wentylacji skrzyni
korbowej para wodna prawie całkowicie usuwana jest na zewnątrz.

Ogólnie można stwierdzić, że głównymi czynnikami eksploatacyjnymi wpływającymi na

szybkość starzenia się oleju są: temperatura panująca w zespole chłodzenia, temperatura
oleju, efektywność wentylacji skrzyni korbowej, skład mieszanki paliwowej, stan
wtryskiwaczy oraz filtrów olejowych i powietrza, jakość oleju i jakość paliwa, stan
techniczny silnika, a także stopień wykorzystania mocy silnika.

Oleje przekładniowe

Przekładnie zębate pracują pod zmiennym obciążeniem przy dużych naciskach

jednostkowych rzędu 1000–2000 MPa i przy prędkościach obwodowych wynoszących
2–10 m/s. Warunki pracy przekładni pod względem smarowania są bardzo niekorzystne,
ponieważ olej jest wyciskany z przestrzeni między powierzchniami zębów i przy dużych
obciążeniach jednostkowych może wystąpić tarcie suche. W ciągnikach przekładnie
smarowane są metodą zanurzeniową, tzn. dolne koła przekładni zanurzone są częściowo
woleju i za ich pośrednictwem olej rozprowadzany jest po współpracujących kołach
zębatych.

W Polsce stosowane są oleje przekładniowe PL (letni) i PZ (zimowy), przeznaczone do

przekładni lekko obciążonych, oraz oleje Hipol odpowiednie do przekładni pracujących przy
średnich i dużych obciążeniach. W ciągnikach olej przekładniowy wykorzystywany jest do
podnośnika hydraulicznego i w związku z tym powinien charakteryzować się obniżoną
lepkością w stosunku do wymagań stawianych olejowi przekładniowemu oraz podwyższoną
odpornością na pienienie.

Smary plastyczne

Smary plastyczne charakteryzują się zachowywaniem w określonym przedziale

temperatury nadanego im wcześniej kształtu. Dzięki dobrym właściwościom przylegania
można je nakładać na powierzchnie pionowe, na elementy pracujące w wodzie oraz
smarować łożyska. Smary plastyczne mają budowę koloidalną w wyniku zagęszczania oleju.
Do zagęszczania stosuje się: mydła, stałe węglowodory, bentonity, zagęszczacze syntetyczne.
Smarów plastycznych używa się w ciągnikach i maszynach rolniczych; wyróżnia się smary:
maszynowe, do łożysk tocznych, przekładniowe oraz podwoziowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Smary maszynowe stosuje się do zabezpieczenia powierzchni łożysk ślizgowych przed

ich szybkim zużyciem. Do zagęszczania tych smarów używa się mydeł wapniowych
i sodowych. Smary maszynowe zwykłe (np. smar maszynowy 2) stosuje się do łożysk
pracujących w przedziale temperatury roboczej od -10 do 50°C.

Smar grafitowy zawiera do 10% grafitu i smaruje się nim wolnoobrotowe mechanizmy

i silnie obciążone powierzchnie trące.

Smary przekładniowe używane są do smarowania wolnobieżnych przekładni zębatych,

wykonanych ze staliwa lub brązu. Do zagęszczenia tych smarów służą węglowodory, żywice
lub mydła. Smary do przekładni zębatych mogą pracować w temperaturze do 40°C.

Środki konserwacyjne

Do ochrony czasowej maszyn i urządzeń, które mają długotrwałe postoje, stosuje się

środki konserwacyjne. Powierzchnie, których nie można pomalować, zabezpiecza się też
przez pokrycie środkiem konserwacyjnym. Środki te występują w postaci olejów lub smarów
ochronnych. Do olejów ochronnych należą: Antykol 50, Antykol 50 S, Antykol 22. Oleje te
przeznaczane są do ochrony wewnętrznych powierzchni silnika spalinowego podczas
przechowywania. Olejów Antykol 50 S i Antykol 22 używa się do konserwacji silników
gaźnikowych, a olej Antykol 50 do konserwacji wszystkich silników spalinowych.
Do zabezpieczenia powierzchni maszyn i narzędzi leśnych stosuje się smary ochronne
Antykor 1, Antykor 2 i Fluidol. Nakłada się je na powierzchnie metalowe za pomocą pędzla
lub pistoletu natryskowego. Smary te tworzą na powierzchni warstwę ochronną,
zabezpieczającą metal przed korozją przez okres od 6 do 12 miesięcy.

Przechowywanie produktów naftowych

Produkty naftowe ze względu na swoje właściwości wymagają specjalnych warunków

magazynowania. Pogorszenie właściwości tych produktów może nastąpić w wyniku
przedostania się do nich piasku, kurzu, wody lub przez zmieszanie się. Dlatego też produkty
te muszą być chronione przed oddziaływaniem czynników zewnętrznych, powinny, więc być
przechowywane

odpowiednich

pojemnikach

jednoznacznie

oznakowanych,

uniemożliwiających ich pomylenie. Pomieszczenie przeznaczone na magazyn musi być suche
i dobrze wentylowane, a wszystkie włączniki, gniazda wtykowe i bezpieczniki instalacji
elektrycznej muszą być na zewnątrz magazynu. Beczki z olejem napędowym i z olejami
smarowymi trzeba umieszczać na stelażach drewnianych, uniemożliwiających samoczynne
przetaczanie. Pojemniki ze smarami plastycznymi nie mogą też spoczywać bezpośrednio na
podłodze magazynu.

4.6.2. Pytania sprawdzające

Jakie znasz paliwa silnikowe?; opisz jedno z nich.

Jakie są klasy lepkości olejów silnikowych?

Jaki olej silnikowy posiada oznaczenie „10W/30”?

Przestaw charakterystykę smarów plastycznych.

Wymień środki konserwujące.

Jakie są warunki magazynowania produktów naftowych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.6.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Scharakteryzuj paliwa silnikowe.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

odszukać informację, które będą pomocnicze przy wykonaniu ćwiczenia,

opisać benzynę,

opisać olej napędowy,

przedstawić paliwa zastępcze,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

notatnik,

−

długopis/ołówek,

−

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2.

Scharakteryzuj oleje smarowe.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

odszukać informację, które będą pomocnicze przy wykonaniu ćwiczenia,

przedstawić cechy olejów silnikowych,

pisać oznaczenia olejów silnikowych,

scharakteryzować oleje przekładniowe,

opisać smary plastyczne,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

notatnik,

−

długopis/ołówek,

−

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

4.6.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

wymienić paliwa silnikowe?

wymienić oleje smarowe?

wyjaśnić i opisać klasy lepkości olejów silnikowych?

scharakteryzować smary plastyczne?

przedstawić warunki magazynowania produktów naftowych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

Przeczytaj uważnie instrukcję.

Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.

Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.

Test zawiera 20 pytań. Do każdego zadania dołączone są cztery możliwości odpowiedzi.
Tylko jedna jest poprawna odpowiedz.

Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej
rubryce znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem,
a następnie ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

Pracuj samodzielnie.

Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie ci sprawiało trudność wtedy odłóż jego rozwiązanie
na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

Na rozwiązanie testu masz 45 minut.

Powodzenia!

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

Do wyorywania rabatowałków służy pług
a)

LPz – 75.

Matuszczyka.

PTL – 2.

żaden z wymienionych.

Głębokość orki pługiem PTL -2 wynosi
a)

10 cm.

12 cm.

15 cm.

25 cm.

Do konserwacji pasów pożarowych służy pług
a)

L – 32.

BZL – 2.

LPz – 75.

L – 82.

Na poniższym rysunku „2” oznacza: B
a)

komorę niskiego ciśnienia.

komorę wysokiego ciśnienia.

zbiornik wyrównawczy.

komorę zbiorczą.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Brona Nizińskiego posiada
a)

8 talerzy.

10 talerzy.

14 talerzy.

16 talerzy.

Do spulchniania gleby i niszczenia chwastów służy brona
a)

BZL – 2.

BL – 1.

BLz – 4.

żadna z wymienionych.

Na poniższym rysunku (zraszacz wolnoobrotowy) „1” oznacza
a)

młotek.

skrzydełko.

odbojnik.

żadne z wymienionych.

Do wysiewu nasion drobnych służy siewnik
a)

PSA – 1.

SPA – 1.

PNTL Przeworsk.

ASP – 1.

Wyorywacz N – 21 wyorywuje sadzonki
a)

tylko dwuletnie.

tylko jednoroczne.

sadzonki duże.

jedno – lub, dwuletnie.

10.

Wyorywacz W – 126 wyorywuje sadzonki
a)

trzyletnie.

jednoroczne.

dwuletnie.

małe.

11.

W sadzarkach najczęściej stosowane są podajniki
a)

cięgnowe.

tarczowe.

stożkowe.

kołeczkowe.

12.

Sadzarka GNKp jest
a)

jednorzędowa.

dwurzędowa.

trzyrzędowa.

pięciorzędowa.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

13.

Pilarki spalinowe można podzielić na
a)

profesjonalne i amatorskie.

półprofesjonalne i zawodowe.

zawodowe i amatorskie.

profesjonalne i półprofesjonalne.

14.

Masa siekiery uniwersalnej wynosi
a)

0,5 – 1 kg.

1,2 – 1,4 kg.

2 – 3 kg.

1 – 1,2 kg.

15.

Rębarki tarczowe posiadają
a)

2 noże.

1 nóż.

3 i więcej noży.

Tylko 2 lub 3 noże.

16.

Przy ręcznej zrywce drewna
a)

masa drewna przy wynoszeniu nie większa niż 60 kg.

odległość zrywki nie może być większa niż 50 m.

odległość zrywki nie może być większa niż 75 m.

nie wolno zrywać ręcznie.

17.

Skidery służą do zrywki
a)

półpodwieszonej.

podwieszonej.

wleczonej.

nasiębiernej.

18.

Korozja elektrochemiczna
a)

obejmuje reakcje między metalami i gazami lub metalami i cieczami.

zachodzi

przypadku

współdziałania

czynników

elektrochemicznych

z naprężeniami mechanicznymi.

powstaje, gdy w elektrolicie występuje różnica potencjałów między równymi
obszarami metalu lub stopu.

zachodzi na powierzchniach granicznych dwu ściśle dopasowanych płaszczyzn
metali.

19.

Do półpodwieszonej zrywki służy
a)

Skider.

Koń.

Forwarder.

Harvester.

20.

Do olejów ochronnych należą
a)

Antykol 50 S.

Dipol.

Selektor.

Antykol 10 S.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ………………………………………………………………………………

Użytkowanie maszyn i urządzeń stosowanych w produkcji leśnej

Zakreśl poprawnąodpowiedź.

Nr zadania

Odpowiedź

Punkty

10.

11.

12.

13.

14.

15.

16.

17.

18.

19.

20.

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

LITERATURA

Botwin M., Botwin J. Maszynoznawstwo Leśne. Państwowe Wydawnictwo Rolnicze
i Leśne. Warszawa 1990

Laurow Z. Pozyskiwanie Drewna. „Wydawnictwo SGGW”. Warszawa 1999.

Mieczkowski A. Transport Drewna – dla techników leśnych. „Wydawnictwo Świat”
Warszawa 1993

Steckewicz C. Inżynieria Leśna. Państwowe Wydawnictwo Rolnicze i Leśne.

Stelmaszyk F.J. Roboty ziemne i drogi gruntowe. Warszawa 1979.

Poradnik Leśniczego. „Wydawnictwo Świat” Warszawa 1991.

Więsik J. Maszyny Leśne. „Wydawnictwo SGGW”. Warszawa 1991.

Internet:
www.las.trz.pl
www.agromet-jawor.pl
www.agromasa.com
www.otljarocin.pl
www.maszyny-rolnicze.low.pl
www.husqvarna.pl
www.stihl.pl
www.deere.com
www.valmet.com

Czasopisma:

−

Głos Lasu,

−

Las Polski,

−

Drwal,

−

Biblioteczka Leśniczego.