mgr inż. Krzysztof Olejnik

1

ZASTOSOWANIE ROBOTÓW W PRACACH

SPAWALNICZYCH

Najczęściej robotyzacji poddaje się procesy:

Spawanie MIG/MAG (Metal Inert Gas / Metal Active Gas)
Spawanie TIG (Tungsten Inert Gas)
Spawanie PTA (Plasma Transferred Arc)
Spawanie laserowe (Laser Welding)
Cięcie laserem (Laser Cutting)
Cięcie plazmą (Plasma Cutting)
Ciecie tlenem (Oxy-fuel Cutting)
Natryskiwanie płomieniowe (Flame Spraying)
Przypawanie kołków (Stud Welding)
Zgrzewanie oporowe (Resistance Welding)

mgr inż. Krzysztof Olejnik

2

2.1. ROBOTYZACJA W SPAWALNICTWIE

Robotyzacja procesu spawania zapewnia:
•

wzrost wydajności pracy,

•

poprawę i stabilizację jakości produkcji,

•

uwolnienie ludzi od uciążliwej pracy w bezpośredniej styczności z lukiem
elektrycznym i gorącymi odpryskami metalu oraz od zapylenia i szkodliwych
dymów,

•

zastąpienie pracy wysokokwalifikowanych spawaczy praca przeszkolonych
operatorów.

Przy robotyzacji procesu spawania należy dokonać właściwego podziału operacji
między urządzenia transportowo- manipulacyjne, urządzenia wykonujące właściwe
operacje spawalnicze i człowieka operatora stanowiska.

mgr inż. Krzysztof Olejnik

3

2.2.1. ROBOTYZACJA SPAWANIA

Typowy przebieg operacji podczas procesu spawania:

1.

dostarczenie łączonych elementów do urządzenia mocująco ustawczego,

2.

kontrola i ocena stanu jakości dostarczonych elementów,

3.

zamocowanie (ustawienie) elementów w uchwytach urządzenia mocującego,

4.

właściwy proces spawania,
•

ustawienie w pozycji początkowej do wykonania spoiny uchwytu spawalniczego,

•

włączenie urządzenia spawalniczego,

•

zapoczątkowanie ruchu roboczego uchwytu spawalniczego,

•

wyłączenie urządzenia spawalniczego,

5.

kontrola wykonanych spawów

6.

zwolnienie uchwytów mocujących

7.

zdjęcie zespawanego podzespołu z urządzenia mocującego.

Przykładowy podział operacji na stanowisku spawania z jednym robotem:

1 – 3

OPERATOR STANOWISKA

4

ROBOT WYKONUJĄCY SPAWANIE

5 – 7

OPERATOR STANOWISKA

mgr inż. Krzysztof Olejnik

4

2.2.2. ROBOTYZACJA SPAWANIA

1.

dostarczenie łączonych elementów do urządzenia mocująco ustawczego,

2.

kontrola i ocena stanu jakości dostarczonych elementów,

3.

zamocowanie (ustawienie) elementów w uchwytach urządzenia mocującego,

4.

właściwy proces spawania,
•

ustawienie w pozycji początkowej do wykonania spoiny uchwytu spawalniczego,

•

włączenie urządzenia spawalniczego,

•

zapoczątkowanie ruchu roboczego uchwytu spawalniczego,

•

wyłączenie urządzenia spawalniczego,

5.

kontrola wykonanych spawów

6.

zwolnienie uchwytów mocujących

7.

zdjęcie zespawanego podzespołu z urządzenia mocującego.

Podział operacji na stanowisku spawania z dwoma robotami:

1 i 3

ROBOT 1 WYKONUJĄCY CZYNNOŚCI TRANSPORTOWE

4

ROBOT 2 WYKONUJĄCY SPAWANIE

5 i 7

ROBOT 1 WYKONUJĄCY CZYNNOŚCI TRANSPORTOWE

(przy czym kontrola elementów odbywa się przed dostarczeniem elementu na

stanowisko i po opuszczeniu stanowiska)

mgr inż. Krzysztof Olejnik

5

2.2.3. ROBOTYZACJA SPAWANIA

1.

dostarczenie łączonych elementów do urządzenia mocująco ustawczego,

2.

kontrola i ocena stanu jakości dostarczonych elementów,

3.

zamocowanie (ustawienie) elementów w uchwytach urządzenia mocującego,

4.

właściwy proces spawania,
•

ustawienie w pozycji początkowej do wykonania spoiny uchwytu spawalniczego,

•

włączenie urządzenia spawalniczego,

•

zapoczątkowanie ruchu roboczego uchwytu spawalniczego,

•

wyłączenie urządzenia spawalniczego,

5.

kontrola wykonanych spawów

6.

zwolnienie uchwytów mocujących

7.

zdjęcie zespawanego podzespołu z urządzenia mocującego.

Podział operacji na stanowisku spawania z dwoma robotami:

1 i 3

ROBOT 1 WYKONUJĄCY CZYNNOŚCI TRANSPORTOWE
.....

4

ROBOT 1 WYKONUJĄCY SPAWANIE
......

5 i 7

ROBOT 1 WYKONUJĄCY CZYNNOŚCI TRANSPORTOWE

(przy czym kontrola elementów odbywa się przed dostarczeniem elementu na

stanowisko i po opuszczeniu stanowiska)

mgr inż. Krzysztof Olejnik

6

2.2.4. ROBOTYZACJA W SPAWALNICTWIE

•

Typowe zrobotyzowane stanowisko spawalnicze to:

– robot przemysłowy,
– zestaw urządzeń spawalniczych,
– pozycjoner z oprzyrządowaniem do mocowania i pozycjonowania

spawanych elementów

– urządzenia BHP (osłony, wyciągi itp.).

•

Obsługa zrobotyzowanego stanowiska spawalniczego sprowadza się do:

– uruchomienia stanowiska,
– wymiany zespawanego zespołu w przyrządzie mocującym pozycjonera na

elementy do spawania,

– ogólnego nadzoru nad poprawnością pracy stanowiska.

mgr inż. Krzysztof Olejnik

7

3. STANOWISKO ZROBOTYZOWANE

Schemat przedstawia podstawowe drogi sygnałów sterujących pracą poszczególnych
urządzeń.
Sterownik robota steruje i nadzoruje prace wszystkich urządzeń znajdujących się na
stanowisku.
Podstawowym urządzeniem sterowanym przez sterownik jest manipulator.
Kolejnym urządzeniem sterowanym przez sterownik jest pozycjoner. Może być on
posiadać od 1 do 3 stopni swobody. Trzy stopnie swobody zapewniają możliwość
ustawienia spawanego podzespołu w dowolnej pozycji.
Sterownik odpowiednio kontroluje i synchronizuje ustawienie wszystkich osi układu robot-
manipulator. Wyposażany jest w liczne układy wejścia-wyjścia i komunikacyjne. Układy te
wykorzystuje się do sterowania dodatkowymi urządzeniami i do komunikacji z urządzeniem
spawalniczym.

mgr inż. Krzysztof Olejnik

8

4.1. POZYCJONERY

Urządzenia pozycjonujące sterowane są najczęściej przez układ sterowania

robotem. Mogą mieć nawet 3 stopnie swobody. Pozwalające na
manipulowanie przedmiotem spawanym w przestrzeni.

Do podstawowych zadań urządzeń pozycjonujących należą:
9

Mocowanie przedmiotu spawanego w ściśle określonej pozycji.

9

Transport do strefy działania robota.

9

Ustawienie przedmiotu w pozycji optymalnej do spawania.

9

Umożliwienie dostępu do wszystkich miejsc
gdzie mają powstać spoiny.

mgr inż. Krzysztof Olejnik

9

4.2. POZYCJONERY

POZYCJONOWANIE

TRANSPORT

OPTYMALNA POZYCJA

DOSTĘP

mgr inż. Krzysztof Olejnik

10

4.3. POZYCJONERY

POZYCJONOWANIE

TRANSPORT

OPTYMALNA POZYCJA

mgr inż. Krzysztof Olejnik

11

5. ŹRÓDŁO PRĄDU

“

Musi dostarczać kontrolowany prąd i napięcie według wymagań procesu

“

Posiadać możliwość komunikacji ze sterownikiem robota

•

prędkości podawania drutu,

•

wielkości napięcia spawania,

•

przed - wypływu gazu,

•

czas spawania punktowego,

•

czas wypełnienia krateru,

•

czas upalenia elektrody,

•

po - upływu gazu,

•

itp.

mgr inż. Krzysztof Olejnik

12

6.1. UCHWYT SPAWALNICZY

“

Podawać elektrodę do luku

“

Doprowadzić moc

“

Dostarczać gazy ochronne

“

Proste

“

Wygięte

CHŁODZENIE

“

Woda

“

Powietrze

mgr inż. Krzysztof Olejnik

13

6.2. ZŁĄCZE ANTYKOLIZYJNE

mgr inż. Krzysztof Olejnik

14

6.2. ZŁĄCZE ANTYKOLIZYJNE

mgr inż. Krzysztof Olejnik

15

7. OSPRZĘT DODATKOWY

“

Czyszczenie palnika

“

Kalibracja narzędzia

mgr inż. Krzysztof Olejnik

16

7. OSPRZĘT DODATKOWY

mgr inż. Krzysztof Olejnik

17

7. OSPRZĘT DODATKOWY

mgr inż. Krzysztof Olejnik

18

9. ZESPOŁY JEZDNE

ZWIĘKSZENIE OBSZARU
PRACY

OBSŁUGA WIELU
STANOWISK

ZWIĘKSZENIE
FUNKCJONALNOŚCI

mgr inż. Krzysztof Olejnik

19

9. ZESPOŁY JEZDNE

mgr inż. Krzysztof Olejnik

20

10.1. Spawanie MIG

STEROWNIK ROBOTA

MANIPULATOR ROBOTA

POZYCJONER

Przykładowe stanowisko spawania zrobotyzowanego.

mgr inż. Krzysztof Olejnik

21

10.1.1. Spawanie MIG

mgr inż. Krzysztof Olejnik

22

10.1.2. Spawanie MIG

mgr inż. Krzysztof Olejnik

23

10.2. Cięcie laserem

MANIPULATOR ROBOTA

GŁOWICA TNĄCA

Przykładowe stanowisko zrobotyzowanego cięcia laserem.

mgr inż. Krzysztof Olejnik

24

10.3. Cięcie plazmą

MANIPULATOR ROBOTA

Przykładowe stanowisko do cięcia plazmą.

mgr inż. Krzysztof Olejnik

25

10.3. Cięcie plazmą

Film – cięcie plazmą

mgr inż. Krzysztof Olejnik

26

10.4. Spawanie MIG

MANIPULATOR ROBOTA

POZYCJONER

Przykładowe stanowisko spawania zrobotyzowanego.

mgr inż. Krzysztof Olejnik

27

11.1. ROBOTYZACJA ZGRZEWANIA

Zgrzewanie punktowe stanowiło pierwsze znaczące zastosowanie robotów.
Dotyczyło to głównie przemysłu samochodowego. Stosowanie robotów do procesu
zgrzewania punktowego jest jest bardzo rozpowszechnione ze względu na prostotę
procesu.

Przy doborze robota do zgrzewania punktowego należy uwzględnić:
• liczbę stopni swobody,
• wymiary przestrzeni roboczej,
• maksymalny ładunek przenoszony przy maksymalnej prędkości ruchu,
• dokładność położenia.

mgr inż. Krzysztof Olejnik

28

11.2. ROBOTYZACJA ZGRZEWANIA

mgr inż. Krzysztof Olejnik

29

11.3. ROBOTYZACJA ZGRZEWANIA

mgr inż. Krzysztof Olejnik

30

12. PROBLEMATYKA BEZPIECZEŃSTWA PRACY NA

STOWISKU ZROBOTYZOWANYM

Środki techniczne zapobiegania wypadkom są oparte na dwóch
podstawowych zasadach:

• Nieobecności osoby w przestrzeni chronionej podczas pracy
automatycznej.
• Eliminacji zagrożeń lub co najmniej zmniejszenia ich podczas działań osób
(np. programowania uczeniem, sprawdzania programu) w przestrzeni
chronionej.

Zasady te realizowane są przez:

• tworzenie przestrzeni chronionej i przestrzeni zabronionej,
• takie zaprojektowanie układu zrobotyzowanego, aby maksymalną liczbę
zadań można było wykonać z zewnątrz przestrzeni chronionej,
• zapewnienie zastępczych środków ochrony w przypadku działania w
przestrzeni chronionej.

mgr inż. Krzysztof Olejnik

31

12. PROBLEMATYKA BEZPIECZEŃSTWA PRACY NA

STOWISKU ZROBOTYZOWANYM

Zapewnienie bezpieczeństwa użytkowania robota na stanowisku
zrobotyzowanym dokonuje się na dwa zasadnicze kierunki działania:

• nadanie robotowi właściwości funkcjonalnych i wskaźników niezawodności
zapewniających eliminację potencjalnych zagrożeń i ergonomiczną obsługę
procesu technologicznego (BEZPIECZEŃSTWO FUNKCJONALNE)
• wyposażenie stanowiska lub linii systemu technologicznego w dodatkowe
środki techniczne (sprzęt, oprogramowanie, rozmieszczenie), jako ochrony
zewnętrznej, przeznaczonej do reagowania w specjalnych sytuacjach
zagrożeń.

mgr inż. Krzysztof Olejnik

32

12.1. ANALIZA BEZPIECZEŃSTWA

Do przeprowadzenia analizy bezpieczeństwa niezbędne jest:

• określenie wymaganych zadań robotów w przewidywanych zastosowaniach
wraz z oceną potrzeby dostępu lub bliskiego podchodzenia do robota,
• identyfikacja źródeł zagrożenia wraz z błędami i sytuacjami awaryjnymi
związanymi z każdym zadaniem,
• ocena i oszacowanie ryzyka,
• rozważenie strategii zapewnienia bezpieczeństwa przy minimalizacji ryzyka
do akceptowalnego poziomu,
• wybór metod ochrony odpowiednich do wymaganego zadania i
akceptowalnego poziomu ryzyka,
• oszacowanie osiągniętych poziomów bezpieczeństwa i zapewnienie
akceptowalności tych poziomów.

mgr inż. Krzysztof Olejnik

33

12.1. ANALIZA BEZPIECZEŃSTWA

Źródłem zagrożeń może być sam układ zrobotyzowany, połączenie układu

zrobotyzowanego z innymi stanowiskami lub współdziałanie osób z
układem zrobotyzowanym.

Przykładowymi źródłami zagrożeń mogą być:

1.

Awarie lub błędy:

2.

Poruszające się mechaniczne elementy powodujące uchwycenie lub zmiażdżenie:

3.

Zmagazynowana energia:

4.

Źródła zasilania:

5.

Niebezpieczne atmosfery, materiały lub warunki:

6.

Zakłócenia:

7.

Błędy ludzi popełnione w czasie:

8.

Poruszanie, manipulowanie lub wymiana układu zrobotyzowanego lub urządzeń z

nim powiązanych.

Źródłem zagrożeń może być sam układ zrobotyzowany, połączenie układu

zrobotyzowanego z innymi stanowiskami lub współdziałanie osób z
układem zrobotyzowanym.

Przykładowymi źródłami zagrożeń mogą być:

1.

Awarie lub błędy:

•

środków ochrony (np. urządzeń obwodów, elementów) włączając w to
usunięcie lub demontaż,

•

źródeł zasilania lub środków rozdzielających energię,

•

obwodów, urządzeń lub elementów układu sterującego.

2.

Poruszające się mechaniczne elementy powodujące uchwycenie lub zmiażdżenie:

3.

Zmagazynowana energia:

4.

Źródła zasilania:

5.

Niebezpieczne atmosfery, materiały lub warunki:

6.

Zakłócenia:

7.

Błędy ludzi popełnione w czasie:

8.

Poruszanie, manipulowanie lub wymiana układu zrobotyzowanego lub urządzeń z

nim powiązanych.

Źródłem zagrożeń może być sam układ zrobotyzowany, połączenie układu

zrobotyzowanego z innymi stanowiskami lub współdziałanie osób z
układem zrobotyzowanym.

Przykładowymi źródłami zagrożeń mogą być:

1.

Awarie lub błędy:

2.

Poruszające się mechaniczne elementy powodujące uchwycenie lub zmiażdżenie:

•

indywidualna (same elementy),

•

w powiązaniu z innymi częściami układu zrobotyzowanego lub wyposażenia w
przestrzeni roboczej.

3.

Zmagazynowana energia:

4.

Źródła zasilania:

5.

Niebezpieczne atmosfery, materiały lub warunki:

6.

Zakłócenia:

7.

Błędy ludzi popełnione w czasie:

8.

Poruszanie, manipulowanie lub wymiana układu zrobotyzowanego lub urządzeń z

nim powiązanych.

Źródłem zagrożeń może być sam układ zrobotyzowany, połączenie układu

zrobotyzowanego z innymi stanowiskami lub współdziałanie osób z
układem zrobotyzowanym.

Przykładowymi źródłami zagrożeń mogą być:

1.

Awarie lub błędy:

2.

Poruszające się mechaniczne elementy powodujące uchwycenie lub zmiażdżenie:

3.

Zmagazynowana energia:

•

w ruchomych częściach,

•

w elektrycznych lub płynowych elementach wykonawczych.

4.

Źródła zasilania:

5.

Niebezpieczne atmosfery, materiały lub warunki:

6.

Zakłócenia:

7.

Błędy ludzi popełnione w czasie:

8.

Poruszanie, manipulowanie lub wymiana układu zrobotyzowanego lub urządzeń z

nim powiązanych.

Źródłem zagrożeń może być sam układ zrobotyzowany, połączenie układu

zrobotyzowanego z innymi stanowiskami lub współdziałanie osób z
układem zrobotyzowanym.

Przykładowymi źródłami zagrożeń mogą być:

1.

Awarie lub błędy:

2.

Poruszające się mechaniczne elementy powodujące uchwycenie lub zmiażdżenie:

3.

Zmagazynowana energia:

4.

Źródła zasilania:

•

elektryczne,

•

hydrauliczne,

•

pneumatyczne.

5.

Niebezpieczne atmosfery, materiały lub warunki:

6.

Zakłócenia:

7.

Błędy ludzi popełnione w czasie:

8.

Poruszanie, manipulowanie lub wymiana układu zrobotyzowanego lub urządzeń z

nim powiązanych.

Źródłem zagrożeń może być sam układ zrobotyzowany, połączenie układu

zrobotyzowanego z innymi stanowiskami lub współdziałanie osób z
układem zrobotyzowanym.

Przykładowymi źródłami zagrożeń mogą być:

1.

Awarie lub błędy:

2.

Poruszające się mechaniczne elementy powodujące uchwycenie lub zmiażdżenie:

3.

Zmagazynowana energia:

4.

Źródła zasilania:

5.

Niebezpieczne atmosfery, materiały lub warunki:

•

wybuchowa lub palna,

•

korozyjna lub agresywna,

•

radioaktywna,

•

ekstremalnie wysokie lub niskie temperatury,

•

hałas.

6.

Zakłócenia:

7.

Błędy ludzi popełnione w czasie:

8.

Poruszanie, manipulowanie lub wymiana układu zrobotyzowanego lub urządzeń z

nim powiązanych.

Źródłem zagrożeń może być sam układ zrobotyzowany, połączenie układu

zrobotyzowanego z innymi stanowiskami lub współdziałanie osób z
układem zrobotyzowanym.

Przykładowymi źródłami zagrożeń mogą być:

1.

Awarie lub błędy:

2.

Poruszające się mechaniczne elementy powodujące uchwycenie lub zmiażdżenie:

3.

Zmagazynowana energia:

4.

Źródła zasilania:

5.

Niebezpieczne atmosfery, materiały lub warunki:

6.

Zakłócenia:

•

elektromagnetyczne,

•

drgania, uderzenia.

7.

Błędy ludzi popełnione w czasie:

8.

Poruszanie, manipulowanie lub wymiana układu zrobotyzowanego lub urządzeń z

nim powiązanych.

Źródłem zagrożeń może być sam układ zrobotyzowany, połączenie układu

zrobotyzowanego z innymi stanowiskami lub współdziałanie osób z
układem zrobotyzowanym.

Przykładowymi źródłami zagrożeń mogą być:

1.

Awarie lub błędy:

2.

Poruszające się mechaniczne elementy powodujące uchwycenie lub zmiażdżenie:

3.

Zmagazynowana energia:

4.

Źródła zasilania:

5.

Niebezpieczne atmosfery, materiały lub warunki:

6.

Zakłócenia:

7.

Błędy ludzi popełnione w czasie:

•

Projektowania, opracowania i konstruowania, wraz z rozważaniami
ergonomicznymi,

•

Instalowania i uruchamiania, wraz z zapewnieniem dostępu, oświetleniem
oraz dopuszczalnym hałasem,

•

Sprawdzania funkcji,

•

Użytkowania,

•

Programowania i weryfikacji programu,

•

Regulowania, włączając manipulowanie lub trzymanie przedmiotu i ustawienia
narzędzi,

•

Szukania zakłóceń i nadzoru,

•

Zastosowania procedur bezpieczne pracy.

8.

Poruszanie, manipulowanie lub wymiana układu zrobotyzowanego lub urządzeń z

nim powiązanych.

mgr inż. Krzysztof Olejnik

34

12.2. ŚRODKI TECHNICZNE BEZPIECZEŃSTWA

Środki techniczne zapewniające bezpieczeństwo na stanowiskach

zrobotyzowanych można podzielić na cztery grupy:

1.

Układy eliminujące szkodliwy wpływ technologii na robota i na osoby obsługujące

proces technologiczny. Są to: osłony, bariery, ekrany, filtry zasilań, urządzenia
sygnalizacyjne i ostrzegawcze (mechaniczne, dźwiękowe i świetlne), o charakterze
instalacji stałej lub załączane przez układ sterowania robota.

2.

Urządzenia służące do informowania robota o stanie środowiska jego pracy, które są
częściowe zintegrowane sprzętowo i programowo z układem sterowania robota. Zalicza
się do nich czujniki w bramkach wejściowych, układach zasilania i w urządzeniach
współpracujących z robotem. Zastosowanie ich wymaga wyposażenia układu sterowania
w odpowiednie wejścia dwustanowe i analogowe, zaś wykorzystanie otrzymanych
danych z tych czujników wymaga wyposażenia układu sterowania w odpowiednie
procedury obsługi.

3.

Quasi-autonomiczne układy diagnostyczne, które kontrolują poprawność
parametrów lub czynników procesu technologicznego, z wykrywaniem
obecności człowieka w bezpośredniej bliskości ramienia robota. Część funkcji
kontrolnych w tych układach realizuje się poza układem sterowania.

4.

Niezależne systemy diagnostyczne, najczęściej realizowane poprzez
sterowniki programowalne, które są ważnym środkiem zwiększania
bezpieczeństwa pracy robotów.

mgr inż. Krzysztof Olejnik

35

12.2.1. Niezależne systemy diagnostyczne

4. Niezależne systemy diagnostyczne są ważnym środkiem zwiększania

bezpieczeństwa robotów, ponieważ:

•

awarie robota nie wpływają na ich prace,

•

możliwe jest sterowanie torów czujników, niezależnych od robota,

•

możliwe jest użycie dowolnych technologii, najkorzystniejszych do spełnienia
zadania,

•

możliwe jest elastyczne modyfikowanie algorytmów ich pracy, bez
konieczności równoczesnego dostosowania programu pracy robota.

mgr inż. Krzysztof Olejnik

36

12.3. BADANIA I CERTYFIKACJA BEZPIECZEŃSTWA

ST

ROBOT

Wymagania normatywne

bezpieczeństwa

(PN,EN,ISO)

ANOWISKO

ZROBOTYZOWANE

Projektowanie

Wykonywanie

i kompilacja

Instalowanie

Montaż narzędzi
i programowanie

operacji roboczych

Konserwacja

prace

serwisowe

Użytkowanie

DIAGNOSTYKA (identyfikacja) zagrożeń

Oszacowanie poziomu bezpieczeństwa

mgr inż. Krzysztof Olejnik

37

12.3. BADANIA I CERTYFIKACJA BEZPIECZEŃSTWA

Występują

zagrożenia?

Można

ograniczyć

ryzyko?

Wprowadzenie

zmian do

dokumentacji

Weryfikacja

T

N

T

N

Eliminacja

(ograniczenie)

zagrożeń

Są urządzenia

ochronne?

Opracowanie

i sprawdzenie

dodatkowych

urządzeń

T

N

Wprowadzenie

dodatkowych urządzeń

ochronnych

Opracowanie metod

oceny ich skuteczności

Badania i walidacja dodatkowych

urządzeń i środków ochronnych

Wymagany

poziom

bezpiecz.?

T

Modyfikacja,

korekcja

N

Informacje do instrukcji

obsługi (DTR)

Szkolenie obsługi

CEL OSIĄGNIĘTY

mgr inż. Krzysztof Olejnik

38

12.4. ZASADY BEZPIECZEŃSTWA PRZY PRACY Z

ROBOTEM

•

DO OBSŁUGI ROBOTA MOGĄ BYĆ DOPUSZCZONE WYŁĄCZNIE OSOBY
PRZESZKOLONE W JEGO OBSŁUDZE,

•

TYLKO ROBOT, OPRÓCZ OPERATORA, MOŻE WYSYŁAĆ ROZKAZY DO
WSPÓŁPRACUJĄCYCH Z NIM URZADZEŃ,

•

ROBOT MUSI MNIEĆ STWIERDZANIA, CZY KONKRETNE OBSŁUGIWANE
PRZEZŃ URZADZENIE WYMAGA OBSŁUGI I CZY JEST ONA W DANEJ CHWILI
MOŻLIWA DO ZREALIZOWANIA,

•

KONIECZNE JEST BLOKOWANIE PRACY ROBOTA W RAZIE POJAWIENIA SIĘ
CZŁOWIEKA W JEGO STREFIE ROBOCZEJ,

•

NIEZBEDNE JEST INFORMOWANIE OPERATORA O STANIE O STANIE
SYSTEMU JAKO CAŁOŚCI I UMOŻLIWIENIE MU INGERENCJI W JEGO PRACĘ,
SZCZEGULNIE W MOMECIE URUCHOMIENIA NOWYCH PROGRAMÓW I W
SYTUACJACH AWARYJNYCH,

•

ZA NIEZBĘDNĄ NELEŻY UZNAĆ SEPARACJĘ GALWANICZNĄ UKŁADÓW
WE/WY ROBOTA OD OTOCZENIA,

•

W CZASIE UCZENIA ROBOTA NALEŻY OGRANICZYC PREDKOŚĆ RUCHÓW
ROBOTA DO MAX 0.3 m/sek,

•

W CZASIE UCZENIA ROBOTA PRZEZ PRACOWNIKA DRUGA OSOBA
POWINNA PRZEBYWAĆ OBOK PRZYCISKU STOPU AWARYJNEGO,

mgr inż. Krzysztof Olejnik

39

12.4. ZASADY BEZPIECZEŃSTWA PRZY PRACY Z

ROBOTEM

•

W CZASIE TESTOWANIA KROK PO KROKU W TRYBIE PRACY RĘCZNEJ W
STREFIE ROBOCZEJ MOŻE PRZEBYWAĆ TYLKO OSOBA TESTUJĄCA,

•

W TRYBIE PRACY AUTOMATYCZNEJ WSZELKIE OSOBY PRZEBYWAJĄ POZA
STREFĄ ROBOCZĄ,

•

PRZY PIERWSZYM PRZEJŚCIU PROGRAMU W TRYBIE PRACY
AUTOMATYCZNEJ NALEŻY ZREDUKOWAĆ PRĘDKOŚĆ DO WARTOŚCI 15%
NOMINALNEJ,

•

NALEŻY UNIKAĆ SAMOTNEJ PRACY W GRANICACH PRZESTRZENI
ROBOCZEJ ROBOTA,

•

NALEŻY UNIKAĆ NOSZENIA LUŹNEJ ODZIEŻY PODCZAS PRACY W POBLIZU
ROBOTA,

•

JEŻELI ZOSTANĄ WYKRYTE USZKODZENIA LUB NIEPRAWIDŁOWOŚCI
DZIAŁANIA ROBOTA, TO MUSZĄ BYĆ ONE USUNIETE PRZED PONOWNYM
ROZPOCZĘCIEM JEGO URZYTKOWANIA,

•

NAPRAW MOGĄ DOKONYWAĆ WYŁĄCZNIE SPECIALNIE PRZESZKOLONE
OSOBY LUB SERWIS PRODUCENTA,

•

PRZED URUCHOMIENIEM ROBOTA NALEŻY SPRAWDZIĆ DZIAŁANIE
PRZYRZĄDÓW MOCUJACYCH OPRZYŻĄDOWANIE TECHNOLOGICZNE
ROBOTA,

mgr inż. Krzysztof Olejnik

40

12.4. ZASADY BEZPIECZEŃSTWA PRZY PRACY Z

ROBOTEM

•

PRZY AWARYJNYM ZATRZYMANIU ROBOTA, SPOWODOWANYM ZA NISKIM
CISNIENIEM POWIETRZA W SIECI, PO WEJŚCIU DO GNIAZDA NALEŻY MIEĆ
NA UWADZE, ŻE PRZEDMIOT MANIPULOWANY ZNAJDUJACY SIĘ W
CHWYTAKU MOŻE BYĆ „UPUSZCZONY” PRZEZ ROBOT,

•

SZAFA STERUJACA POWINNA BYĆ ZAMKNIETA,

W CZASIE PRAC PRZY STANOWISKU ZROBOTYZOWANYM NALEŻY RÓWNIEŻ

PAMIĘTAĆ O NASTĘPUJĄCYCH SPRAWACH:
•

ROBOT PRACUJE ZWYKLE Z URZĄDZENIAMI TOWAŻYSZACYMI, KTÓRE SĄ
CZĘSTO POŁĄCZONE Z NIM ELEKTRYCZNIE; POWODUJE TO, ZE KAŻDA
OPERACJA ZWIAZANA Z URZADZENIAMI TOWARZYSZĄCYMI MOŻE
SPOWODOWAĆ REAKCJĘ ROBOTA I VICE VERSA,

•

NAWET JEŚLI PROGRAM WYKONYWANY JEST BEZBŁĘDNIE OD
KILKUNASTU DNI, TO SPOSÓB JEGO DZIAŁANIA MOŻE SIĘ ZMIENIĆ W
CIAGU KILKU SEKUND,

•

ROBOT W CZASIE PRACY MOŻE WYKONAĆ NIESPODZIEWANY RUCH,
KTÓRY WCZEŚNIEJ NIE BYŁ ZAPROGRAMOWANY; MOŻE TO NASTĄPIĆ
RÓWNIEŻ W STANIE GOTOWOŚCI,

•

ZBLIŻANIE SIĘ DO ROBOTA W TRAKCIE WYKONYWANIA PROGRAMU WIĄŻE
SIĘ ZAWSZE Z RYZYKIEM.