mgr inż. Krzysztof Olejnik
1
ZASTOSOWANIE ROBOTÓW W PRACACH
SPAWALNICZYCH
Najczęściej robotyzacji poddaje się procesy:
Spawanie MIG/MAG (Metal Inert Gas / Metal Active Gas)
Spawanie TIG (Tungsten Inert Gas)
Spawanie PTA (Plasma Transferred Arc)
Spawanie laserowe (Laser Welding)
Cięcie laserem (Laser Cutting)
Cięcie plazmą (Plasma Cutting)
Ciecie tlenem (Oxy-fuel Cutting)
Natryskiwanie płomieniowe (Flame Spraying)
Przypawanie kołków (Stud Welding)
Zgrzewanie oporowe (Resistance Welding)
mgr inż. Krzysztof Olejnik
2
2.1. ROBOTYZACJA W SPAWALNICTWIE
Robotyzacja procesu spawania zapewnia:
•
wzrost wydajności pracy,
•
poprawę i stabilizację jakości produkcji,
•
uwolnienie ludzi od uciążliwej pracy w bezpośredniej styczności z lukiem
elektrycznym i gorącymi odpryskami metalu oraz od zapylenia i szkodliwych
dymów,
•
zastąpienie pracy wysokokwalifikowanych spawaczy praca przeszkolonych
operatorów.
Przy robotyzacji procesu spawania należy dokonać właściwego podziału operacji
między urządzenia transportowo- manipulacyjne, urządzenia wykonujące właściwe
operacje spawalnicze i człowieka operatora stanowiska.
mgr inż. Krzysztof Olejnik
3
2.2.1. ROBOTYZACJA SPAWANIA
Typowy przebieg operacji podczas procesu spawania:
1.
dostarczenie łączonych elementów do urządzenia mocująco ustawczego,
2.
kontrola i ocena stanu jakości dostarczonych elementów,
3.
zamocowanie (ustawienie) elementów w uchwytach urządzenia mocującego,
4.
właściwy proces spawania,
•
ustawienie w pozycji początkowej do wykonania spoiny uchwytu spawalniczego,
•
włączenie urządzenia spawalniczego,
•
zapoczątkowanie ruchu roboczego uchwytu spawalniczego,
•
wyłączenie urządzenia spawalniczego,
5.
kontrola wykonanych spawów
6.
zwolnienie uchwytów mocujących
7.
zdjęcie zespawanego podzespołu z urządzenia mocującego.
Przykładowy podział operacji na stanowisku spawania z jednym robotem:
1 – 3
OPERATOR STANOWISKA
4
ROBOT WYKONUJĄCY SPAWANIE
5 – 7
OPERATOR STANOWISKA
mgr inż. Krzysztof Olejnik
4
2.2.2. ROBOTYZACJA SPAWANIA
1.
dostarczenie łączonych elementów do urządzenia mocująco ustawczego,
2.
kontrola i ocena stanu jakości dostarczonych elementów,
3.
zamocowanie (ustawienie) elementów w uchwytach urządzenia mocującego,
4.
właściwy proces spawania,
•
ustawienie w pozycji początkowej do wykonania spoiny uchwytu spawalniczego,
•
włączenie urządzenia spawalniczego,
•
zapoczątkowanie ruchu roboczego uchwytu spawalniczego,
•
wyłączenie urządzenia spawalniczego,
5.
kontrola wykonanych spawów
6.
zwolnienie uchwytów mocujących
7.
zdjęcie zespawanego podzespołu z urządzenia mocującego.
Podział operacji na stanowisku spawania z dwoma robotami:
1 i 3
ROBOT 1 WYKONUJĄCY CZYNNOŚCI TRANSPORTOWE
4
ROBOT 2 WYKONUJĄCY SPAWANIE
5 i 7
ROBOT 1 WYKONUJĄCY CZYNNOŚCI TRANSPORTOWE
(przy czym kontrola elementów odbywa się przed dostarczeniem elementu na
stanowisko i po opuszczeniu stanowiska)
mgr inż. Krzysztof Olejnik
5
2.2.3. ROBOTYZACJA SPAWANIA
1.
dostarczenie łączonych elementów do urządzenia mocująco ustawczego,
2.
kontrola i ocena stanu jakości dostarczonych elementów,
3.
zamocowanie (ustawienie) elementów w uchwytach urządzenia mocującego,
4.
właściwy proces spawania,
•
ustawienie w pozycji początkowej do wykonania spoiny uchwytu spawalniczego,
•
włączenie urządzenia spawalniczego,
•
zapoczątkowanie ruchu roboczego uchwytu spawalniczego,
•
wyłączenie urządzenia spawalniczego,
5.
kontrola wykonanych spawów
6.
zwolnienie uchwytów mocujących
7.
zdjęcie zespawanego podzespołu z urządzenia mocującego.
Podział operacji na stanowisku spawania z dwoma robotami:
1 i 3
ROBOT 1 WYKONUJĄCY CZYNNOŚCI TRANSPORTOWE
.....
4
ROBOT 1 WYKONUJĄCY SPAWANIE
......
5 i 7
ROBOT 1 WYKONUJĄCY CZYNNOŚCI TRANSPORTOWE
(przy czym kontrola elementów odbywa się przed dostarczeniem elementu na
stanowisko i po opuszczeniu stanowiska)
mgr inż. Krzysztof Olejnik
6
2.2.4. ROBOTYZACJA W SPAWALNICTWIE
•
Typowe zrobotyzowane stanowisko spawalnicze to:
– robot przemysłowy,
– zestaw urządzeń spawalniczych,
– pozycjoner z oprzyrządowaniem do mocowania i pozycjonowania
spawanych elementów
– urządzenia BHP (osłony, wyciągi itp.).
•
Obsługa zrobotyzowanego stanowiska spawalniczego sprowadza się do:
– uruchomienia stanowiska,
– wymiany zespawanego zespołu w przyrządzie mocującym pozycjonera na
elementy do spawania,
– ogólnego nadzoru nad poprawnością pracy stanowiska.
mgr inż. Krzysztof Olejnik
7
3. STANOWISKO ZROBOTYZOWANE
Schemat przedstawia podstawowe drogi sygnałów sterujących pracą poszczególnych
urządzeń.
Sterownik robota steruje i nadzoruje prace wszystkich urządzeń znajdujących się na
stanowisku.
Podstawowym urządzeniem sterowanym przez sterownik jest manipulator.
Kolejnym urządzeniem sterowanym przez sterownik jest pozycjoner. Może być on
posiadać od 1 do 3 stopni swobody. Trzy stopnie swobody zapewniają możliwość
ustawienia spawanego podzespołu w dowolnej pozycji.
Sterownik odpowiednio kontroluje i synchronizuje ustawienie wszystkich osi układu robot-
manipulator. Wyposażany jest w liczne układy wejścia-wyjścia i komunikacyjne. Układy te
wykorzystuje się do sterowania dodatkowymi urządzeniami i do komunikacji z urządzeniem
spawalniczym.
mgr inż. Krzysztof Olejnik
8
4.1. POZYCJONERY
Urządzenia pozycjonujące sterowane są najczęściej przez układ sterowania
robotem. Mogą mieć nawet 3 stopnie swobody. Pozwalające na
manipulowanie przedmiotem spawanym w przestrzeni.
Do podstawowych zadań urządzeń pozycjonujących należą:
9
Mocowanie przedmiotu spawanego w ściśle określonej pozycji.
9
Transport do strefy działania robota.
9
Ustawienie przedmiotu w pozycji optymalnej do spawania.
9
Umożliwienie dostępu do wszystkich miejsc
gdzie mają powstać spoiny.
mgr inż. Krzysztof Olejnik
9
4.2. POZYCJONERY
POZYCJONOWANIE
TRANSPORT
OPTYMALNA POZYCJA
DOSTĘP
mgr inż. Krzysztof Olejnik
10
4.3. POZYCJONERY
POZYCJONOWANIE
TRANSPORT
OPTYMALNA POZYCJA
mgr inż. Krzysztof Olejnik
11
5. ŹRÓDŁO PRĄDU
Musi dostarczać kontrolowany prąd i napięcie według wymagań procesu
Posiadać możliwość komunikacji ze sterownikiem robota
•
prędkości podawania drutu,
•
wielkości napięcia spawania,
•
przed - wypływu gazu,
•
czas spawania punktowego,
•
czas wypełnienia krateru,
•
czas upalenia elektrody,
•
po - upływu gazu,
•
itp.
mgr inż. Krzysztof Olejnik
12
6.1. UCHWYT SPAWALNICZY
Podawać elektrodę do luku
Doprowadzić moc
Dostarczać gazy ochronne
Proste
Wygięte
CHŁODZENIE
Woda
Powietrze
mgr inż. Krzysztof Olejnik
13
6.2. ZŁĄCZE ANTYKOLIZYJNE
mgr inż. Krzysztof Olejnik
14
6.2. ZŁĄCZE ANTYKOLIZYJNE
mgr inż. Krzysztof Olejnik
15
7. OSPRZĘT DODATKOWY
Czyszczenie palnika
Kalibracja narzędzia
mgr inż. Krzysztof Olejnik
16
7. OSPRZĘT DODATKOWY
mgr inż. Krzysztof Olejnik
17
7. OSPRZĘT DODATKOWY
mgr inż. Krzysztof Olejnik
18
9. ZESPOŁY JEZDNE
ZWIĘKSZENIE OBSZARU
PRACY
OBSŁUGA WIELU
STANOWISK
ZWIĘKSZENIE
FUNKCJONALNOŚCI
mgr inż. Krzysztof Olejnik
19
9. ZESPOŁY JEZDNE
mgr inż. Krzysztof Olejnik
20
10.1. Spawanie MIG
STEROWNIK ROBOTA
MANIPULATOR ROBOTA
POZYCJONER
Przykładowe stanowisko spawania zrobotyzowanego.
mgr inż. Krzysztof Olejnik
21
10.1.1. Spawanie MIG
mgr inż. Krzysztof Olejnik
22
10.1.2. Spawanie MIG
mgr inż. Krzysztof Olejnik
23
10.2. Cięcie laserem
MANIPULATOR ROBOTA
GŁOWICA TNĄCA
Przykładowe stanowisko zrobotyzowanego cięcia laserem.
mgr inż. Krzysztof Olejnik
24
10.3. Cięcie plazmą
MANIPULATOR ROBOTA
Przykładowe stanowisko do cięcia plazmą.
mgr inż. Krzysztof Olejnik
25
10.3. Cięcie plazmą
Film – cięcie plazmą
mgr inż. Krzysztof Olejnik
26
10.4. Spawanie MIG
MANIPULATOR ROBOTA
POZYCJONER
Przykładowe stanowisko spawania zrobotyzowanego.
mgr inż. Krzysztof Olejnik
27
11.1. ROBOTYZACJA ZGRZEWANIA
Zgrzewanie punktowe stanowiło pierwsze znaczące zastosowanie robotów.
Dotyczyło to głównie przemysłu samochodowego. Stosowanie robotów do procesu
zgrzewania punktowego jest jest bardzo rozpowszechnione ze względu na prostotę
procesu.
Przy doborze robota do zgrzewania punktowego należy uwzględnić:
• liczbę stopni swobody,
• wymiary przestrzeni roboczej,
• maksymalny ładunek przenoszony przy maksymalnej prędkości ruchu,
• dokładność położenia.
mgr inż. Krzysztof Olejnik
28
11.2. ROBOTYZACJA ZGRZEWANIA
mgr inż. Krzysztof Olejnik
29
11.3. ROBOTYZACJA ZGRZEWANIA
mgr inż. Krzysztof Olejnik
30
12. PROBLEMATYKA BEZPIECZEŃSTWA PRACY NA
STOWISKU ZROBOTYZOWANYM
Środki techniczne zapobiegania wypadkom są oparte na dwóch
podstawowych zasadach:
• Nieobecności osoby w przestrzeni chronionej podczas pracy
automatycznej.
• Eliminacji zagrożeń lub co najmniej zmniejszenia ich podczas działań osób
(np. programowania uczeniem, sprawdzania programu) w przestrzeni
chronionej.
Zasady te realizowane są przez:
• tworzenie przestrzeni chronionej i przestrzeni zabronionej,
• takie zaprojektowanie układu zrobotyzowanego, aby maksymalną liczbę
zadań można było wykonać z zewnątrz przestrzeni chronionej,
• zapewnienie zastępczych środków ochrony w przypadku działania w
przestrzeni chronionej.
mgr inż. Krzysztof Olejnik
31
12. PROBLEMATYKA BEZPIECZEŃSTWA PRACY NA
STOWISKU ZROBOTYZOWANYM
Zapewnienie bezpieczeństwa użytkowania robota na stanowisku
zrobotyzowanym dokonuje się na dwa zasadnicze kierunki działania:
• nadanie robotowi właściwości funkcjonalnych i wskaźników niezawodności
zapewniających eliminację potencjalnych zagrożeń i ergonomiczną obsługę
procesu technologicznego (BEZPIECZEŃSTWO FUNKCJONALNE)
• wyposażenie stanowiska lub linii systemu technologicznego w dodatkowe
środki techniczne (sprzęt, oprogramowanie, rozmieszczenie), jako ochrony
zewnętrznej, przeznaczonej do reagowania w specjalnych sytuacjach
zagrożeń.
mgr inż. Krzysztof Olejnik
32
12.1. ANALIZA BEZPIECZEŃSTWA
Do przeprowadzenia analizy bezpieczeństwa niezbędne jest:
• określenie wymaganych zadań robotów w przewidywanych zastosowaniach
wraz z oceną potrzeby dostępu lub bliskiego podchodzenia do robota,
• identyfikacja źródeł zagrożenia wraz z błędami i sytuacjami awaryjnymi
związanymi z każdym zadaniem,
• ocena i oszacowanie ryzyka,
• rozważenie strategii zapewnienia bezpieczeństwa przy minimalizacji ryzyka
do akceptowalnego poziomu,
• wybór metod ochrony odpowiednich do wymaganego zadania i
akceptowalnego poziomu ryzyka,
• oszacowanie osiągniętych poziomów bezpieczeństwa i zapewnienie
akceptowalności tych poziomów.
mgr inż. Krzysztof Olejnik
33
12.1. ANALIZA BEZPIECZEŃSTWA
Źródłem zagrożeń może być sam układ zrobotyzowany, połączenie układu
zrobotyzowanego z innymi stanowiskami lub współdziałanie osób z
układem zrobotyzowanym.
Przykładowymi źródłami zagrożeń mogą być:
1.
Awarie lub błędy:
2.
Poruszające się mechaniczne elementy powodujące uchwycenie lub zmiażdżenie:
3.
Zmagazynowana energia:
4.
Źródła zasilania:
5.
Niebezpieczne atmosfery, materiały lub warunki:
6.
Zakłócenia:
7.
Błędy ludzi popełnione w czasie:
8.
Poruszanie, manipulowanie lub wymiana układu zrobotyzowanego lub urządzeń z
nim powiązanych.
Źródłem zagrożeń może być sam układ zrobotyzowany, połączenie układu
zrobotyzowanego z innymi stanowiskami lub współdziałanie osób z
układem zrobotyzowanym.
Przykładowymi źródłami zagrożeń mogą być:
1.
Awarie lub błędy:
•
środków ochrony (np. urządzeń obwodów, elementów) włączając w to
usunięcie lub demontaż,
•
źródeł zasilania lub środków rozdzielających energię,
•
obwodów, urządzeń lub elementów układu sterującego.
2.
Poruszające się mechaniczne elementy powodujące uchwycenie lub zmiażdżenie:
3.
Zmagazynowana energia:
4.
Źródła zasilania:
5.
Niebezpieczne atmosfery, materiały lub warunki:
6.
Zakłócenia:
7.
Błędy ludzi popełnione w czasie:
8.
Poruszanie, manipulowanie lub wymiana układu zrobotyzowanego lub urządzeń z
nim powiązanych.
Źródłem zagrożeń może być sam układ zrobotyzowany, połączenie układu
zrobotyzowanego z innymi stanowiskami lub współdziałanie osób z
układem zrobotyzowanym.
Przykładowymi źródłami zagrożeń mogą być:
1.
Awarie lub błędy:
2.
Poruszające się mechaniczne elementy powodujące uchwycenie lub zmiażdżenie:
•
indywidualna (same elementy),
•
w powiązaniu z innymi częściami układu zrobotyzowanego lub wyposażenia w
przestrzeni roboczej.
3.
Zmagazynowana energia:
4.
Źródła zasilania:
5.
Niebezpieczne atmosfery, materiały lub warunki:
6.
Zakłócenia:
7.
Błędy ludzi popełnione w czasie:
8.
Poruszanie, manipulowanie lub wymiana układu zrobotyzowanego lub urządzeń z
nim powiązanych.
Źródłem zagrożeń może być sam układ zrobotyzowany, połączenie układu
zrobotyzowanego z innymi stanowiskami lub współdziałanie osób z
układem zrobotyzowanym.
Przykładowymi źródłami zagrożeń mogą być:
1.
Awarie lub błędy:
2.
Poruszające się mechaniczne elementy powodujące uchwycenie lub zmiażdżenie:
3.
Zmagazynowana energia:
•
w ruchomych częściach,
•
w elektrycznych lub płynowych elementach wykonawczych.
4.
Źródła zasilania:
5.
Niebezpieczne atmosfery, materiały lub warunki:
6.
Zakłócenia:
7.
Błędy ludzi popełnione w czasie:
8.
Poruszanie, manipulowanie lub wymiana układu zrobotyzowanego lub urządzeń z
nim powiązanych.
Źródłem zagrożeń może być sam układ zrobotyzowany, połączenie układu
zrobotyzowanego z innymi stanowiskami lub współdziałanie osób z
układem zrobotyzowanym.
Przykładowymi źródłami zagrożeń mogą być:
1.
Awarie lub błędy:
2.
Poruszające się mechaniczne elementy powodujące uchwycenie lub zmiażdżenie:
3.
Zmagazynowana energia:
4.
Źródła zasilania:
•
elektryczne,
•
hydrauliczne,
•
pneumatyczne.
5.
Niebezpieczne atmosfery, materiały lub warunki:
6.
Zakłócenia:
7.
Błędy ludzi popełnione w czasie:
8.
Poruszanie, manipulowanie lub wymiana układu zrobotyzowanego lub urządzeń z
nim powiązanych.
Źródłem zagrożeń może być sam układ zrobotyzowany, połączenie układu
zrobotyzowanego z innymi stanowiskami lub współdziałanie osób z
układem zrobotyzowanym.
Przykładowymi źródłami zagrożeń mogą być:
1.
Awarie lub błędy:
2.
Poruszające się mechaniczne elementy powodujące uchwycenie lub zmiażdżenie:
3.
Zmagazynowana energia:
4.
Źródła zasilania:
5.
Niebezpieczne atmosfery, materiały lub warunki:
•
wybuchowa lub palna,
•
korozyjna lub agresywna,
•
radioaktywna,
•
ekstremalnie wysokie lub niskie temperatury,
•
hałas.
6.
Zakłócenia:
7.
Błędy ludzi popełnione w czasie:
8.
Poruszanie, manipulowanie lub wymiana układu zrobotyzowanego lub urządzeń z
nim powiązanych.
Źródłem zagrożeń może być sam układ zrobotyzowany, połączenie układu
zrobotyzowanego z innymi stanowiskami lub współdziałanie osób z
układem zrobotyzowanym.
Przykładowymi źródłami zagrożeń mogą być:
1.
Awarie lub błędy:
2.
Poruszające się mechaniczne elementy powodujące uchwycenie lub zmiażdżenie:
3.
Zmagazynowana energia:
4.
Źródła zasilania:
5.
Niebezpieczne atmosfery, materiały lub warunki:
6.
Zakłócenia:
•
elektromagnetyczne,
•
drgania, uderzenia.
7.
Błędy ludzi popełnione w czasie:
8.
Poruszanie, manipulowanie lub wymiana układu zrobotyzowanego lub urządzeń z
nim powiązanych.
Źródłem zagrożeń może być sam układ zrobotyzowany, połączenie układu
zrobotyzowanego z innymi stanowiskami lub współdziałanie osób z
układem zrobotyzowanym.
Przykładowymi źródłami zagrożeń mogą być:
1.
Awarie lub błędy:
2.
Poruszające się mechaniczne elementy powodujące uchwycenie lub zmiażdżenie:
3.
Zmagazynowana energia:
4.
Źródła zasilania:
5.
Niebezpieczne atmosfery, materiały lub warunki:
6.
Zakłócenia:
7.
Błędy ludzi popełnione w czasie:
•
Projektowania, opracowania i konstruowania, wraz z rozważaniami
ergonomicznymi,
•
Instalowania i uruchamiania, wraz z zapewnieniem dostępu, oświetleniem
oraz dopuszczalnym hałasem,
•
Sprawdzania funkcji,
•
Użytkowania,
•
Programowania i weryfikacji programu,
•
Regulowania, włączając manipulowanie lub trzymanie przedmiotu i ustawienia
narzędzi,
•
Szukania zakłóceń i nadzoru,
•
Zastosowania procedur bezpieczne pracy.
8.
Poruszanie, manipulowanie lub wymiana układu zrobotyzowanego lub urządzeń z
nim powiązanych.
mgr inż. Krzysztof Olejnik
34
12.2. ŚRODKI TECHNICZNE BEZPIECZEŃSTWA
Środki techniczne zapewniające bezpieczeństwo na stanowiskach
zrobotyzowanych można podzielić na cztery grupy:
1.
Układy eliminujące szkodliwy wpływ technologii na robota i na osoby obsługujące
proces technologiczny. Są to: osłony, bariery, ekrany, filtry zasilań, urządzenia
sygnalizacyjne i ostrzegawcze (mechaniczne, dźwiękowe i świetlne), o charakterze
instalacji stałej lub załączane przez układ sterowania robota.
2.
Urządzenia służące do informowania robota o stanie środowiska jego pracy, które są
częściowe zintegrowane sprzętowo i programowo z układem sterowania robota. Zalicza
się do nich czujniki w bramkach wejściowych, układach zasilania i w urządzeniach
współpracujących z robotem. Zastosowanie ich wymaga wyposażenia układu sterowania
w odpowiednie wejścia dwustanowe i analogowe, zaś wykorzystanie otrzymanych
danych z tych czujników wymaga wyposażenia układu sterowania w odpowiednie
procedury obsługi.
3.
Quasi-autonomiczne układy diagnostyczne, które kontrolują poprawność
parametrów lub czynników procesu technologicznego, z wykrywaniem
obecności człowieka w bezpośredniej bliskości ramienia robota. Część funkcji
kontrolnych w tych układach realizuje się poza układem sterowania.
4.
Niezależne systemy diagnostyczne, najczęściej realizowane poprzez
sterowniki programowalne, które są ważnym środkiem zwiększania
bezpieczeństwa pracy robotów.
mgr inż. Krzysztof Olejnik
35
12.2.1. Niezależne systemy diagnostyczne
4. Niezależne systemy diagnostyczne są ważnym środkiem zwiększania
bezpieczeństwa robotów, ponieważ:
•
awarie robota nie wpływają na ich prace,
•
możliwe jest sterowanie torów czujników, niezależnych od robota,
•
możliwe jest użycie dowolnych technologii, najkorzystniejszych do spełnienia
zadania,
•
możliwe jest elastyczne modyfikowanie algorytmów ich pracy, bez
konieczności równoczesnego dostosowania programu pracy robota.
mgr inż. Krzysztof Olejnik
36
12.3. BADANIA I CERTYFIKACJA BEZPIECZEŃSTWA
ST
ROBOT
Wymagania normatywne
bezpieczeństwa
(PN,EN,ISO)
ANOWISKO
ZROBOTYZOWANE
Projektowanie
Wykonywanie
i kompilacja
Instalowanie
Montaż narzędzi
i programowanie
operacji roboczych
Konserwacja
prace
serwisowe
Użytkowanie
DIAGNOSTYKA (identyfikacja) zagrożeń
Oszacowanie poziomu bezpieczeństwa
mgr inż. Krzysztof Olejnik
37
12.3. BADANIA I CERTYFIKACJA BEZPIECZEŃSTWA
Występują
zagrożenia?
Można
ograniczyć
ryzyko?
Wprowadzenie
zmian do
dokumentacji
Weryfikacja
T
N
T
N
Eliminacja
(ograniczenie)
zagrożeń
Są urządzenia
ochronne?
Opracowanie
i sprawdzenie
dodatkowych
urządzeń
T
N
Wprowadzenie
dodatkowych urządzeń
ochronnych
Opracowanie metod
oceny ich skuteczności
Badania i walidacja dodatkowych
urządzeń i środków ochronnych
Wymagany
poziom
bezpiecz.?
T
Modyfikacja,
korekcja
N
Informacje do instrukcji
obsługi (DTR)
Szkolenie obsługi
CEL OSIĄGNIĘTY
mgr inż. Krzysztof Olejnik
38
12.4. ZASADY BEZPIECZEŃSTWA PRZY PRACY Z
ROBOTEM
•
DO OBSŁUGI ROBOTA MOGĄ BYĆ DOPUSZCZONE WYŁĄCZNIE OSOBY
PRZESZKOLONE W JEGO OBSŁUDZE,
•
TYLKO ROBOT, OPRÓCZ OPERATORA, MOŻE WYSYŁAĆ ROZKAZY DO
WSPÓŁPRACUJĄCYCH Z NIM URZADZEŃ,
•
ROBOT MUSI MNIEĆ STWIERDZANIA, CZY KONKRETNE OBSŁUGIWANE
PRZEZŃ URZADZENIE WYMAGA OBSŁUGI I CZY JEST ONA W DANEJ CHWILI
MOŻLIWA DO ZREALIZOWANIA,
•
KONIECZNE JEST BLOKOWANIE PRACY ROBOTA W RAZIE POJAWIENIA SIĘ
CZŁOWIEKA W JEGO STREFIE ROBOCZEJ,
•
NIEZBEDNE JEST INFORMOWANIE OPERATORA O STANIE O STANIE
SYSTEMU JAKO CAŁOŚCI I UMOŻLIWIENIE MU INGERENCJI W JEGO PRACĘ,
SZCZEGULNIE W MOMECIE URUCHOMIENIA NOWYCH PROGRAMÓW I W
SYTUACJACH AWARYJNYCH,
•
ZA NIEZBĘDNĄ NELEŻY UZNAĆ SEPARACJĘ GALWANICZNĄ UKŁADÓW
WE/WY ROBOTA OD OTOCZENIA,
•
W CZASIE UCZENIA ROBOTA NALEŻY OGRANICZYC PREDKOŚĆ RUCHÓW
ROBOTA DO MAX 0.3 m/sek,
•
W CZASIE UCZENIA ROBOTA PRZEZ PRACOWNIKA DRUGA OSOBA
POWINNA PRZEBYWAĆ OBOK PRZYCISKU STOPU AWARYJNEGO,
mgr inż. Krzysztof Olejnik
39
12.4. ZASADY BEZPIECZEŃSTWA PRZY PRACY Z
ROBOTEM
•
W CZASIE TESTOWANIA KROK PO KROKU W TRYBIE PRACY RĘCZNEJ W
STREFIE ROBOCZEJ MOŻE PRZEBYWAĆ TYLKO OSOBA TESTUJĄCA,
•
W TRYBIE PRACY AUTOMATYCZNEJ WSZELKIE OSOBY PRZEBYWAJĄ POZA
STREFĄ ROBOCZĄ,
•
PRZY PIERWSZYM PRZEJŚCIU PROGRAMU W TRYBIE PRACY
AUTOMATYCZNEJ NALEŻY ZREDUKOWAĆ PRĘDKOŚĆ DO WARTOŚCI 15%
NOMINALNEJ,
•
NALEŻY UNIKAĆ SAMOTNEJ PRACY W GRANICACH PRZESTRZENI
ROBOCZEJ ROBOTA,
•
NALEŻY UNIKAĆ NOSZENIA LUŹNEJ ODZIEŻY PODCZAS PRACY W POBLIZU
ROBOTA,
•
JEŻELI ZOSTANĄ WYKRYTE USZKODZENIA LUB NIEPRAWIDŁOWOŚCI
DZIAŁANIA ROBOTA, TO MUSZĄ BYĆ ONE USUNIETE PRZED PONOWNYM
ROZPOCZĘCIEM JEGO URZYTKOWANIA,
•
NAPRAW MOGĄ DOKONYWAĆ WYŁĄCZNIE SPECIALNIE PRZESZKOLONE
OSOBY LUB SERWIS PRODUCENTA,
•
PRZED URUCHOMIENIEM ROBOTA NALEŻY SPRAWDZIĆ DZIAŁANIE
PRZYRZĄDÓW MOCUJACYCH OPRZYŻĄDOWANIE TECHNOLOGICZNE
ROBOTA,
mgr inż. Krzysztof Olejnik
40
12.4. ZASADY BEZPIECZEŃSTWA PRZY PRACY Z
ROBOTEM
•
PRZY AWARYJNYM ZATRZYMANIU ROBOTA, SPOWODOWANYM ZA NISKIM
CISNIENIEM POWIETRZA W SIECI, PO WEJŚCIU DO GNIAZDA NALEŻY MIEĆ
NA UWADZE, ŻE PRZEDMIOT MANIPULOWANY ZNAJDUJACY SIĘ W
CHWYTAKU MOŻE BYĆ „UPUSZCZONY” PRZEZ ROBOT,
•
SZAFA STERUJACA POWINNA BYĆ ZAMKNIETA,
W CZASIE PRAC PRZY STANOWISKU ZROBOTYZOWANYM NALEŻY RÓWNIEŻ
PAMIĘTAĆ O NASTĘPUJĄCYCH SPRAWACH:
•
ROBOT PRACUJE ZWYKLE Z URZĄDZENIAMI TOWAŻYSZACYMI, KTÓRE SĄ
CZĘSTO POŁĄCZONE Z NIM ELEKTRYCZNIE; POWODUJE TO, ZE KAŻDA
OPERACJA ZWIAZANA Z URZADZENIAMI TOWARZYSZĄCYMI MOŻE
SPOWODOWAĆ REAKCJĘ ROBOTA I VICE VERSA,
•
NAWET JEŚLI PROGRAM WYKONYWANY JEST BEZBŁĘDNIE OD
KILKUNASTU DNI, TO SPOSÓB JEGO DZIAŁANIA MOŻE SIĘ ZMIENIĆ W
CIAGU KILKU SEKUND,
•
ROBOT W CZASIE PRACY MOŻE WYKONAĆ NIESPODZIEWANY RUCH,
KTÓRY WCZEŚNIEJ NIE BYŁ ZAPROGRAMOWANY; MOŻE TO NASTĄPIĆ
RÓWNIEŻ W STANIE GOTOWOŚCI,
•
ZBLIŻANIE SIĘ DO ROBOTA W TRAKCIE WYKONYWANIA PROGRAMU WIĄŻE
SIĘ ZAWSZE Z RYZYKIEM.