operator urzadzen przemyslu ceramicznego 813[01] z1 02 u

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Marek Pilarski

Użytkowanie

obsługiwanie

maszyn

urządzeń

813[01].Z1.02

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Recenzenci:
mgr inż. Teresa Traczyk
mgr inż. Jolanta Skoczylas

Opracowanie redakcyjne:
mgr Adam Pilarski

Konsultacja:
mgr inż. Gabriela Poloczek

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 813[01].Z1.02
„Użytkowanie i obsługiwanie maszyn i urządzeń”, zawartego w modułowym programie
nauczania dla zawodu operator urządzeń przemysłu ceramicznego.

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Podstawy eksploatacji maszyn i urządzeń

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Zużywanie części maszyn i urządzeń

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Dobieranie i stosowanie materiałów eksploatacyjnych

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Zasady użytkowania i obsługiwania maszyn i urządzeń

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

4.5. Proces technologiczny remontu maszyn

4.5.1. Materiał nauczania

4.5.2. Pytania sprawdzające

4.5.3. Ćwiczenia

4.5.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Lietratura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik ten będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy i umiejętności dotyczących

użytkowania i obsługiwania maszyn i urządzeń.

W poradniku znajdziesz:

–

wymagania wstępne, czyli wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane,
aby bez problemów opanować treści nauczania w ramach tej jednostki modułowej,

–

cele kształcenia, czyli wykaz umiejętności, jakie powinieneś nabyć podczas zajęć
w ramach tej jednostki modułowej,

–

materiał nauczania, czyli niezbędne minimum wiadomości teoretycznych, wymaganych
do opanowania treści jednostki modułowej,

–

zestaw pytań przydatny do sprawdzenia, czy już opanowałeś wymagane treści nauczania,

–

ćwiczenia, w których będziesz doskonalił umiejętności praktyczne w oparciu o wiedzę
teoretyczną, zaczerpniętą z Poradnika i innych wskazanych źródeł,

–

sprawdzian postępów,

–

sprawdzian osiągnięć, czyli przykładowy zestaw zadań i pytań. Pozytywny wynik
sprawdzianu potwierdzi, że dobrze wykorzystałeś zajęcia i nabyłeś niezbędną wiedzę
i umiejętności z zakresu tej jednostki modułowej,

–

wykaz literatury uzupełniającej.

Poradnik ten ma być przewodnikiem, który wprowadzi Cię w tematykę użytkowania

i obsługiwania maszyn i urządzeń oraz wskaże szczegółowe treści, z którymi powinieneś
się zapoznać. Nie zastępuje podręczników, katalogów czy innych źródeł informacji, jak
również wskazówek, instrukcji i informacji udzielanych przez nauczyciela.

Jeżeli masz trudności ze zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, to poproś nauczyciela

lub instruktora o wyjaśnienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonałeś daną
czynność.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

813[02].Z1

Eksploatacja maszyn i urządzeń

przemysłu ceramicznego

813[02].Z1.01

Dobieranie maszyn i

urządzeń

przemysłowych

oraz transportowych

813[02].Z1.02

Użytkowanie i obsługiwanie maszyn

i urządzeń

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji tej jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

korzystać z różnych źródeł informacji,

–

selekcjonować, porządkować i przechowywać informacje,

–

dokumentować i notować informacje,

–

rozróżniać maszyny i urządzenia przemysłowe,

–

rozróżniać materiały eksploatacyjne stosowane w maszynach i urządzeniach,

–

posługiwać się dokumentacją techniczną,

–

rozpoznawać podstawowe elementy maszyn i urządzeń,

–

dokonywać oceny stanu technicznego użytkowanych maszyn i urządzeń,

–

stosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony środowiska i ochrony
przeciwpożarowej,

–

organizować proces montażu i demontażu,

–

charakteryzować zastosowanie maszyn i urządzeń,

–

wykonywać montaż i demontaż maszyn i urządzeń,

–

rozróżniać uszkodzenia maszyn i urządzeń,

–

charakteryzować metody wykrywania uszkodzeń oraz naprawy maszyn i urządzeń.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

wyjaśnić podstawowe pojęcia związane z eksploatacją maszyn i urządzeń,

−

rozróżnić podstawowe rodzaje materiałów eksploatacyjnych,

−

scharakteryzować podstawowe operacje i czynności montażowe,

−

dobrać narzędzia i przyrządy do wykonywania montażu, demontażu,

−

wykonać montaż typowych części maszyn,

−

wykonać demontaż typowych części maszyn,

−

określić warunki techniczne użytkowania maszyn i urządzeń,

−

użytkować maszyny i urządzenia w poszczególnych etapach produkcji,

−

zastosować zasady użytkowania maszyn i urządzeń,

−

scharakteryzować rodzaje obsług i wykazać ich wpływ na prawidłową pracę maszyn
i urządzeń,

−

posłużyć się instrukcjami obsługi maszyn i urządzeń,

−

rozpoznać stan techniczny użytkowanych maszyn i urządzeń,

−

określić zakres przeglądu i naprawy maszyn i urządzeń na podstawie Dokumentacji
Techniczno-Ruchowej,

−

wykonać czynności związane z bieżącą konserwacją maszyny, zgodnie z dokumentacją,

−

dobrać narzędzia i przyrządy do wykonania naprawy,

−

wykonać drobne naprawy, wymianę części, regulację zespołów i całego urządzenia,

−

przeprowadzić próby po naprawie,

−

skorzystać

dokumentacji

technicznej,

Dokumentacji

Techniczno-Ruchowej,

dokumentacji warsztatowej, norm, poradników.

−

określić stopień zużycia maszyn i urządzeń,

−

określić stopień zużycia narzędzi stosowanych w procesie produkcyjnym,

−

ocenić jakość wykonanej pracy,

−

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, dozoru technicznego, ochrony
przeciwpożarowej i ochrony środowiska podczas wykonywania pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Podstawy eksploatacji maszyn i urządzeń

4.1.1. Materiał nauczania

Eksploatacja to użytkowanie i obsługa pojedynczego urządzenia (maszyny) lub grupy

maszyn. Obejmuje, zatem organizacyjne, techniczne, ekonomiczne i społeczne zagadnienia
dotyczące współdziałania ludzi i maszyn.

Podstawowym procesem w systemie eksploatacji maszyn jest użytkowanie. Jego

efektywność zależy przede wszystkim od racjonalnego wykorzystania maszyn, ich
właściwości technicznych, oszczędnego zużywania energii, organizacji procesu oraz
wydajności pracy.

Właściwości techniczne maszyn, takie jak: funkcjonalność (zdolność do spełniania

założonych funkcji), efektywność (wydajność), elastyczność (zdolność do realizacji wielu
funkcji), stopień gotowości (trwałość i niezawodność) oraz jakość decydują o procesie
użytkowania.

Obiektem technicznym nazywa się każdy dowolny wytwór cywilizacji technicznej.

Są nimi: samochód, obrabiarka, budynek, most, długopis, książka, kartka papieru itp.
Przyjmuje się, że powstaniu obiektu technicznego towarzyszy pięć podstawowych faz:

–

sformułowanie potrzeby (SP),

–

konstruowanie (K),

–

wytwarzanie (W),

–

eksploatacja (E),

–

likwidacja (L) – w tym powtórne przetwarzanie (recykling).
Sformułowanie potrzeby (SP) może występować między innymi w strefach produkcji,

konsumpcji, usług itp. oraz może dotyczyć jednostki, grup społecznych, społeczeństw lub
mieć zasięg globalny. Po sformułowaniu potrzeby następuje jej wartościowanie, w trakcie,
którego należy odpowiedzieć na pytanie: czy można zaspokoić potrzebę wykorzystując
istniejące już obiekty techniczne? Jeżeli odpowiedź jest pozytywna, wówczas nie powstaje
nowy obiekt. W przypadku odpowiedzi negatywnej podejmuje się działania zmierzające do
jego powstania.

Bardzo ważny jest wybór najlepszego wariantu realizacji, gdyż ponad 70% efektywności

całego przedsięwzięcia zależy od właściwego wyboru. Na nic, bowiem zda się praca
konstruktorów, technologów i użytkowników, jeżeli wybierze się niewłaściwy sposób
rozwiązania problemu.

W fazie konstruowania (K) dobiera się sposoby rozwiązania technicznego, opracowuje

koncepcje systemów technicznych całego obiektu oraz ustala użyteczność społeczną całego
przedsięwzięcia.

Konstruowanie maszyn polega na obmyśleniu koncepcji działania maszyny, doborze

układów przetwarzania energii, materiałów i informacji, odpowiednim wykorzystaniu
i kojarzeniu właściwości materii oraz zjawisk fizycznych, opracowaniu struktur
mechanizmów oraz powiązaniu ich elementów. W tej fazie przedstawia się różne rozwiązania
konstrukcyjne.
Następnie określa się metodę wyboru właściwego rozwiązania konstrukcyjnego, wybiera
wariant przeznaczony do realizacji i opracowuje dokumentację konstrukcyjną – w przypadku
maszyn obejmuje ona przede wszystkim rysunek złożeniowy całości oraz rysunki
wykonawcze poszczególnych części. Wartościowanie po tej fazie to odbiór dokumentacji
konstrukcyjnej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wytwarzanie (W) to materialna realizacja projektu. Faza ta obejmuje działania związane

z projektowaniem procesów technologicznych, organizacja procesów produkcyjnych oraz
wytworzeniem obiektu technicznego. Odstępstwa od założeń projektowych podczas
wytwarzania powodują, że obiekt techniczny (maszyna) nie osiąga wymaganych właściwości.

Wartościowanie po tej fazie polega na odbiorze gotowego obiektu technicznego.

W przypadku maszyn i urządzeń odbywa się to najczęściej na podstawie warunków odbioru
technicznego.

Faza eksploatacji (E) – jest fazą najważniejszą, w której obiekt techniczny (maszyna)

realizuje cele, dla których został zaprojektowany i wytworzony. Faza ta obejmuje czas od
chwili zakończenia produkcji (wytworzenia) do likwidacji obiektu. Podczas eksploatacji
ujawniają się wszystkie wcześniej popełnione błędy, będące przyczynami uszkodzeń.
Uszkodzenia mogą też powstać w wyniku zużycia, korozji, starzenia eksploatowanych
elementów oraz niewłaściwego użytkowania obiektów technicznych.

Likwidacja (L) – na ogół przyjmuje się, że obiekt techniczny podlega likwidacji wtedy,

kiedy nakłady poniesione na przywrócenie jego właściwości funkcjonalnych przekraczają
75% wartości odtworzonej, czyli nakładów poniesionych na odtworzenie całkowicie zużytego
obiektu. Przyczyną likwidacji może być też starzenie ekonomiczne (moralne). Dotyczy to
dziedzin, w których następuje szybki postęp techniczny, komputerów. Komputer sprzed kilku
lat, chociaż sprawny jest przestarzały moralnie, nie można korzystać z najnowszych
programów. Ponadto może on być relatywnie droższy niż nowy, o nieporównywalnie
większych możliwościach.

Ze względu na skalę wytwarzania obiektów technicznych oraz skończoność zasobów,

którymi dysponuje nasza cywilizacja, ochronę środowiska naturalnego musimy ponownie
wykorzystywać to, co można jeszcze raz użyć. Tak powstał recykling, czyli powtórne
wykorzystanie poszczególnych części lub materiałów odzyskanych z likwidowanych
obiektów.

Eksploatacja to ciąg działań, procesów i zjawisk związanych z wykorzystywaniem

obiektów technicznych przez człowieka. Celem tych działań jest zaspokajanie potrzeb
związanych pośrednio lub bezpośrednio z jego potrzebami życiowymi. W procesie
eksploatacji wyodrębnia się cztery rodzaje działań: użytkowanie, obsługiwanie, zasilanie oraz
zarządzanie. Przedstawia to rysunek 1.

Użytkowanie to wykorzystanie obiektu technicznego zgodnie z jego przeznaczeniem

i właściwościami funkcjonalnymi.

Obsługiwanie to utrzymywanie obiektu w stanie zdatności oraz przywracanie mu

wymaganych właściwości funkcjonalnych dzięki przeglądom, regulacjom, konserwacji,
naprawom i remontom.

Zasilanie polega na dostarczaniu do obiektu materiałów (masy), energii oraz, zwłaszcza

w odniesieniu do urządzeń sterowanych numerycznie, informacji.

Zarządzanie – to procesy planistyczno – decyzyjne (dotyczące planowania działań

i podejmowania decyzji) oraz sprawozdawczo – analityczne (dotyczące opracowania
sprawozdań i ich analizy).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 1.

Działania w procesie eksploatacji [5, s. 11]

Wymagania eksploatacyjne

Zasadniczym dążeniem w budowie i eksploatacji maszyn jest zapewnienie im jak

najdłuższego prawidłowego działania. Użytkowanie powoduje, że stan fizyczny maszyny
pogarsza się, a następnie jest okresowo przywracany w procesie odnawiania. Gdy dalsze
odnawianie staje się nieefektywne, wówczas następuje likwidacja maszyny.

Wadliwa praca maszyny powoduje obniżenie jakości produkcji, utrudnia utrzymanie jej

rytmiczności, dezorganizuje pracę i powoduje zagrożenie dla otoczenia. Nawet na podstawie
obserwacji zewnętrznych (bez demontażu) można zauważyć prawidłową lub wadliwą pracę
maszyny. W przypadku obrabiarki będzie to obniżenie dokładności wykonania wyrobu,
w silniku – spadek mocy, zwiększenie zużycia paliwa lub środków smarnych.

Nieprawidłowość pracy zespołów niemal we wszystkich maszynach powoduje spadek

sprawności mechanicznej, wzrost temperatury, zwiększenie natężenia hałasu i nadmierne
drgania. Objawy wadliwej pracy nie zawsze występują równocześnie w całej maszynie.
Zazwyczaj najpierw dotyczą niektórych jej części, a potem zespołów. Dlatego już podczas
konstruowania i wytwarzania maszyny należy określić podstawowe wymagania
eksploatacyjne.

Na rysunku 2 przedstawiony jest schemat z podstawowymi wymaganiami

eksploatacyjnymi. Wymagania zostały podzielone na trzy zasadnicze grupy: niezawodność
eksploatacyjną, przystosowanie maszyn do wykonywania wyznaczonych zadań oraz specjalne
wymagania eksploatacyjne. W każdej grupie są uwzględnione szczegółowe wymagania
eksploatacyjne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 2.

Wymagania eksploatacyjne [5, s. 12]

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Czym jest eksploatacja?

2. Na czym polega użytkowanie?

3. Na czym polega zasilanie?

4. Na czym polega zarządzanie?

5. Jakie są stany istnienia obiektu technicznego?

6. Jakie działania wyodrębnia się w procesie eksploatacji?

7. Jakie są podstawowe wymagania eksploatacyjne?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Na podstawie otrzymanej dokumentacji warunków odbioru technicznego (WOT)

maszyny lub urządzenia określ, które z podstawowych niespełnionych wymagań
eksploatacyjnych były przyczyną remontu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) dokładnie przeanalizować otrzymaną dokumentację (WOT),

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2) ustalić jakie procesy naprawcze zostały wykonane,
3) podporządkować je wymaganiom eksploatacyjnym,
4) określić, jakich wymagań eksploatacyjnych nie spełniała maszyna lub urządzenie przed

remontem,

5) wypełnić arkusz do ćwiczeń,
6) dokonać prezentacji opracowania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

komplet dokumentacji warunków odbioru technicznego (WOT),

–

arkusz do ćwiczeń.

Ćwiczenie 2

Na podstawie otrzymanej dokumentacji techniczno-ruchowej (DTR) maszyny, określ jej

wymagania eksploatacyjne.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) dokładnie przeanalizować wylosowaną dokumentację,
2) wyselekcjonować procesy dotyczące eksploatacji,
3) wypisać procesy eksploatacyjne maszyny,
4) wypełnić arkusz do ćwiczeń,
5) dokonać prezentacji opracowania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

komplet wylosowanej dokumentacji (DTR),

–

arkusz do ćwiczeń.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) zdefiniować pojęcie eksploatacji?



2) zdefiniować pojęcia użytkowania, zasilania i zarządzania?



3) określić stany istnienia obiektu technicznego?



4) określić wymagania eksploatacyjne?



5) wyodrębnić elementarne procesy użytkowania i obsługiwania?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Zużywanie części maszyn i urządzeń

4.2.1. Materiał nauczania

Rodzaje zużycia urządzeń

Użytkowane urządzenia mogą osiągnąć właściwą wydajność tylko wówczas, gdy ich

mechanizmy będą miały zapewnione warunki pracy zgodne z ich założeniami
i właściwościami konstrukcyjnymi. Zmiana tych warunków odbija się na pracy całego
urządzenia, powodując przyspieszone zużycie mechanizmów i części, a nawet ich
uszkodzenie.

Dokładne spełnianie warunków określonych w instrukcji producenta jest najważniejszym

czynnikiem prawidłowej eksploatacji. W czasie eksploatacji urządzenie zużywa się, czyli
następuje pogorszenie jego stanu technicznego. Urządzenie zużywa się naturalnie, nawet przy
bardzo prawidłowej jego eksploatacji.

Naturalne zużycie urządzeń zależy od ich konstrukcji, a w szczególności od rodzaju

połączeń. Naturalne zużycie rośnie proporcjonalnie do czasu pracy urządzenia. Tylko do
określonej granicy zużycie nie powoduje zmian w jakości pracy mechanizmu i wtedy jest
uważane za zużycie naturalne i dopuszczalne. Później następuje zużycie niszczące. Należy
więc dokładnie uchwycić moment, w którym mechanizm osiągnął zużycie dopuszczalne
i dokonać naprawy zapobiegającej zużyciu niszczącemu.

Zużycie naturalne dzieli się na mechaniczne i chemiczne.
Zużycie mechaniczne następuje przede wszystkim na skutek tarcia powstającego między

współpracującymi

sobą

powierzchniami.

Powoduje

ono

zmianę

wymiarów

i kształtów współpracujących części, a zatem powstawanie nadmiernych luzów.

Oceniając stan techniczny maszyny oceniamy jej niezawodność, trwałość i zużycie

w określonym etapie procesu zużywania.

Zużywanie to proces zmian stanu części, węzła kinematycznego, zespołu lub całej

maszyny powodujący utratę ich właściwości użytkowych.

Zużycie to stan poszczególnych części, węzła kinematycznego, zespołu lub maszyny

na określonym etapie procesu zużywania.

Zużywania nie da się uniknąć, ale można i należy je opóźniać.
Trwałość elementów maszyny zależy od tego, czy między współpracującymi

powierzchniami występuje tarcie toczne czy ślizgowe. Należy dążyć do zmniejszenia tarcia
ślizgowego poprzez zastosowanie elementu pracującego w warunkach tarcia tocznego oraz
dobór odpowiednich środków smarnych.

W praktyce występuje głównie zużywanie mechaniczne, które można podzielić na dwie

grupy:

–

zużywanie ustabilizowane,

–

zużywanie nieustabilizowane.
Podczas zużywania ustabilizowanego ubytek materiału z powierzchni następuje przez

cały czas trwania procesu. W przypadku zużywania nieustabilizowanego w warstwie
wierzchniej elementu przez pewien czas zauważa się jedynie zmiany jakościowe, takie jak
zgniot czy narastanie mikropęknięć, a zauważalny ubytek materiału występuje znacznie
później.

Ze względu na rodzaj oddziałującego czynnika rozróżnia się zużywanie mechaniczne,

korozyjne i korozyjno-mechaniczne. Podział taki przedstawiony jest na rysunku 3.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 3.

Rodzaje zużywania części maszyn [5, s. 20]

Zużycie fizyczne elementów maszyn

Tarcie to zjawisko przeciwdziałające ruchowi względnemu stykających się ze sobą

dwóch ciał (tarcie zewnętrzne) lub elementów tego samego ciała (tarcie wewnętrzne).

Tarcie stanowi podstawową przyczynę niszczenia części maszyn i utraty ich właściwości

użytkowych. Wywołuje powstawanie ubytku materiału z powierzchni i narastanie zmian
w warstwie wierzchniej materiału. Towarzyszą mu: korozja, erozja, odkształcenia plastyczne.
Tarcie i towarzyszące mu zużywanie części maszyn z reguły prowadzą do pogorszenia się
jakości powierzchni części trących, co powoduje utratę ich właściwości użytkowych
lub nawet konieczność wycofania z eksploatacji, a także pęknięcia lub złamania części przy
dostatecznie dużym zmniejszeniu ich przekroju, co zawsze jest przyczyna awarii.

Tarcie powoduje straty energii, zużywanie powierzchni części współpracujących i wzrost

ich temperatury, a także drgania i efekty akustyczne. Nie można uniknąć tarcia, natomiast
można je złagodzić przez zmianę jego rodzaju.

W urządzeniach mechanicznych tarcie występuje we wszystkich zespołach

i mechanizmach ruchowych. Może mieć charakter pozytywny (pożądany), z czym mamy do
czynienia w takich zespołach, jak: sprzęgła cierne, hamulce, niektóre napędy cięgnowe (paski
klinowe), przekładnie cierne i inne, lub negatywny, gdy powoduje niepożądane opory ruchu,
a przez to straty energii i zużywanie części współpracujących w: łożyskach, przekładniach
zębatych, prowadnicach i różnego rodzaju przegubach.

Rozróżnia się tarcie wewnętrzne i zewnętrzne.
Tarcie wewnętrzne to opór powstający między elementami jednego ciała. W ciałach

stałych tarcie jest uzależnione od właściwości tłumiących materiałów, natomiast w płynnych
od lepkości.

Tarcie zewnętrzne występuje w obszarze styku dwu ciał stałych będących w ruchu

lub wprawianych w ruch bez udziału czynnika smarowego. Jeżeli tarciu podlegają elementy
maszyn, to między nimi występują nie tylko oddziaływania o charakterze adhezyjnym, ale
również oddziaływania mechaniczne spowodowane nierównościami współpracujących
powierzchni. Stąd opory tarcia zewnętrznego to pokonywanie zarówno sił adhezyjnych, jak
i spójności.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tarcie ze względu na rodzaj styku

Tarcie suche występuje wtedy, gdy między współpracującymi powierzchniami nie ma

żadnych ciał obcych: środka smarnego lub wody.

Tarcie płynne występuje wtedy, gdy powierzchnie tarcia są rozdzielone warstwą środka

smarnego w postaci smaru plastycznego, cieczy lub gazu.

Tarcie graniczne powstaje wówczas, gdy powierzchnie trące są pokryte środkami

smarnymi zawierającymi substancje powierzchniowo czynne, które tworzą na powierzchni
elementów warstwy wyjątkowo odporne na duże naciski i trwale z nim połączone. Zapobiega
to powstawaniu tarcia suchego nawet przy nieciągłym dopływie środka smarnego.

Tarciem mieszanym nazywa się zjawisko występowania różnych rodzajów tarcia

w strefie styku elementów trących.

Rodzaje tarcia w obecności środków smarnych przestawiono graficznie na rysunku 4.

Z rysunku tego wynika, że w różnych warunkach obciążenia, określonych przez naciski
jednostkowe i względną prędkość ślizgania, mogą zaistnieć różne rodzaje współpracy węzła
ruchowego.

Tarcie spoczynkowe (statyczne) występuje wtedy, kiedy dwa ciała nie przemieszczają się

względem siebie i jest równe sile, jakiej należy użyć, aby wprowadzić w ruch jedno ciało
względem drugiego.

Tarcie ruchowe (kinetyczne) występuje wtedy, kiedy dwa ciała ślizgają się lub toczą po

sobie. Siła tarcia przeciwstawia się wówczas ruchowi i powstają opory tarcia, których
pokonanie wymaga odpowiednich sił. W odróżnieniu od tarcia spoczynkowego, tarcie
ruchowe zawsze wywołuje zużycie elementów trących. Dzieli się je na toczne (potoczyste)
oraz ślizgowe (posuwiste).

Rys. 4.

Rodzaje tarcia w obecności środków smarnych: a) suche, b) graniczne,
c) mieszane, d) płynne; 1 – warstwy graniczne, 2 – styk suchy, 3 – mikroklin
smarowy, h – grubość filmu olejowego [5, s. 31]

Tarcie toczne występuje np. w łożyskach tocznych, przekładniach zębatych oraz

w układzie koło – szyna. Tocząca się rolka powinna stykać się z teoretycznie gładką
powierzchnią. W praktyce rolka odkształca się, wywierając pewien nacisk na powierzchnię,
która również ulega odkształceniu. Następują sprężyste, a niekiedy nawet plastyczne
odkształcenia obu materiałów, powodując, tzw. styk strefowy elementów.

Tarcie ślizgowe występuje przy postępowym, postępowo – zwrotnym, obrotowym,

obrotowo-zwrotnym lub wiertnym (złożenie ruchu postępowego i obrotowego) ruchu
względnym współpracujących elementów. Tarcie ślizgowe występuje w większości urządzeń
mechanicznych.

Zużywanie korozyjne

Korozja to niszczenie metali pod wpływem chemicznej lub elektrochemicznej reakcji

z otaczającym środowiskiem. Przebiega ona z różną intensywnością, zależną od warunków
eksploatacji metalu oraz jego składu i struktury. Korozji ulegają prawie wszystkie metale
techniczne z wyjątkiem złota, srebra i platyny. Niszczenie korozyjne towarzyszy eksploatacji
wszystkich maszyn i urządzeń mechanicznych, a straty nimi spowodowane niekiedy
wielokrotnie przewyższają skutki zużywania mechanicznego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Korozja chemiczna to niszczenie metali w wyniku działania na nie suchych gazów

lub cieczy nieprzewodzących prądu elektrycznego. Warstwa korozyjna powstaje w wyniku
zaadsorbowania gazu, który następnie zostaje dysocjowany dzięki powinowactwu z metalem
lub wskutek podwyższenia temperatury.

Korozja elektrochemiczna to niszczenie metalu wskutek zetknięcia się go z wodą

lub roztworem, które mogą stanowić elektrolit przewodzący prąd między lokalnymi
ogniwami znajdującymi się na powierzchni metalu. Tworzeniu się ogniw sprzyjają
zanieczyszczenia występujące w metalach oraz niejednorodność ich składu chemicznego
i struktury.

Objawem zniszczenia korozyjnego może być rdzewienie, pękanie lub spadek

wytrzymałości mechanicznej albo ciągliwości metali. Ze względu na wygląd zewnętrzny
metali lub zmianę ich właściwości fizycznych, proces korozji można podzielić na cztery
grupy.

1) Korozja równomierna obejmuje całą powierzchnię materiału. Do tej grupy zalicza

się rdzewienie żelaza i matowienie (utlenianie powierzchniowe) srebra.

2) Korozja wżerowa występuje tylko w pewnych miejscach w postaci plam lub wżerów

często sięgających głęboko w materiał. Narażone są na nią metale, na które działa szybko
przepływająca ciecz, stąd nazywa się ją też korozją uderzeniową lub korozjo – erozją.

3) Odcynkowanie (rodzaj korozji, któremu ulegają stopy cynku) i korozja selektywna

(parting).

4) Korozja międzykrystaliczna, lokalna, przebiegająca na granicy ziaren metalu, powoduje

spadek jego wytrzymałości i ciągliwości. Postępuje ona bardzo szybko, atakując głębiej
położone warstwy, co czasem jest przyczyną katastrofalnych zniszczeń. Korozja
międzykrystaliczna występuje często w nieprawidłowo obrabianej cieplnie stali
kwasoodpornej i duralowych stopach aluminium (4% Cu).

Zużywanie korozyjno-mechaniczne

Zużywanie korozyjno-mechaniczne jest spowodowane korozją oraz mechanicznym

oddziaływaniem współpracujących elementów. Ze względu na specyfikę czynnika
mechanicznego można wyróżnić trzy główne procesy określające mechanizm tego
zużywania.

Korozja naprężeniowa jest wynikiem jednoczesnego działania statycznych naprężeń

rozciągających oraz środowiska. Następstwem jej są pęknięcia części maszyn. W procesie
wyróżnia się:

–

okres początkowy – następuje przebicie warstewki ochronnej materiału; uszkodzenia
mają charakter elektromechaniczny,

–

okres rozprzestrzeniania pęknięć – przebiega bardzo szybko i głównie na drodze
mechanicznej,

–

okres lawinowego niszczenia.

Korozja zmęczeniowa jest wynikiem współdziałania korozji elektromechanicznej

i zmiennych naprężeń spowodowanych powstawaniem ostrych wżerów przechodzących
w pęknięcia wypełnione produktami korozji. Jednoczesne działania naprężeń cyklicznych
i agresywnego środowiska ciekłego obniżają wytrzymałość stali na zmęczenie od 1,5 do
10 razy. Naprężenie zmienne powstające w wyniku obciążeń cyklicznych wywołują korozję
międzykrystaliczną i śródkrystaliczną. Uszkodzenie spowodowane korozją zmęczeniową jest
znacznie większe niż suma uszkodzeń wynikających z samego naprężenia zmiennego
i korozji elektrochemicznej.

Zużywanie erozyjne (odmiana zużywania korozyjno – erozyjnego) to proces niszczenia

warstwy wierzchniej elementów maszyn polegający na powstawaniu ubytków materiału
w wyniku oddziaływania cząstek ciał stałych, cieczy i gazów o dużej energii kinetycznej

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

lub prądu elektrycznego. Występuje przede wszystkim w maszynach przepływowych
i wynika z przemieszczania się z dużą prędkością czynnika roboczego (w dyszach silników
rakietowych, silnikach helikopterów, filtrach cyklonowych, instalacjach do przeróbki ropy
naftowej) oraz w maszynach elektrycznych. Charakter zużywania erozyjnego zależy
od warunków, w jakich występuje ubytek materiału.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Co to jest tarcie?
2. Jakie rozróżniamy rodzaje tarcia?
3. Jakie występują rodzaje korozji?
4. Na czym polega korozja elektrochemiczna?
5. Jak można podzielić uszkodzenia ze względu na zdatność?
6. Jakie wyróżnia się przyczyny powstawania uszkodzeń?
7. Jakie są sposoby usuwania uszkodzeń?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Na podstawie DTR silnika spalinowego opisz sposób jego użytkowania w okresie

docierania.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeanalizować DTR silnika,
2) odnaleźć informacje dotyczące eksploatacji w okresie docierania,
3) podać przyczyny, dla których producent silnika określił szczególne warunki użytkowania

w okresie docierania,

4) zaprezentować wyniki ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

DTR silnika spalinowego,

–

literatura podana przez nauczyciela.

Ćwiczenie 2

Na podstawie badań organoleptycznych określ rodzaj zużycia elementów maszyny

wskazanej przez nauczyciela. Przeanalizuj dokumentację techniczno-ruchową. Określ czy
zużycie występujące na elementach maszyny odpowiada warunkom pracy przewidzianym
przez dokumentację.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) dokonać wizualnych oględzin elementów urządzenia,
2) określić charakter zużycia,
3) przeanalizować dokumentację techniczno-ruchową urządzenia,
4) określić funkcje elementów urządzenia, obciążenia w trakcie pracy maszyny,
5) wskazać przyczyny zużycia okazanych elementów,
6) wypełnić arkusz do ćwiczeń,
7) dokonać prezentacji opracowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

zużyte elementy urządzenia,

–

DTR urządzenia,

–

arkusz do ćwiczeń.

Ćwiczenie 3

Na podstawie DTR urządzenia przemysłu ceramicznego wskaż elementy maszyny

narażone na zużycie wywołane tarciem tocznym.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić warunki występowania tarcia tocznego,
2) przeanalizować dokumentację techniczno-ruchową maszyny,
3) wyselekcjonować części maszyny narażone na tarcie toczne,
4) wykonać zestawienie rozpoznanych elementów,
5) wypełnić arkusz do ćwiczeń,
6) dokonać prezentacji opracowania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

DTR maszyny,

–

arkusz do ćwiczeń.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) scharakteryzować rodzaje tarcia?



2) przeanalizować

dokumentację

techniczno-ruchową

maszyny

lub urządzenia po kątem narażenia na uszkodzenia?



3) dokonać podziału uszkodzeń?



4) na podstawie oględzin części maszyny określić rodzaj uszkodzeń?



5) rozpoznać na podstawie dokumentacji elementy narażone na zużycie

w wyniku działania tarcia?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Dobieranie i stosowanie materiałów eksploatacyjnych

4.3.1. Materiał nauczania

Użytkowane urządzenia mogą osiągać właściwą wydajność tylko wówczas, gdy ich

mechanizmy będą miały zapewnione warunki pracy zgodne z ich założeniem
i właściwościami konstrukcyjnymi. Zmiana tych warunków odbije się na pracy całego
urządzenia powodując przyspieszone zużycie mechanizmów i części, a nawet ich
uszkodzenie.

Właściwe warunki pracy i złagodzenie procesów zużycia osiąga się miedzy innymi przez

stosowanie odpowiednich materiałów eksploatacyjnych.
Materiałami eksploatacyjnymi są: paliwa, oleje, smary, płyny chłodzące, ale również
elementy wymagające wymiany po pewnym czasie: filtry, paski klinowe, łańcuchy przekładni

Wykaz

materiałów eksploatacyjnych każdej

maszyny zawiera dokumentacja

techniczno-ruchowa.
Smary

Racjonalne smarowanie, oprócz znacznego zmniejszenia intensywności tarcia

i przedłużenia trwałości maszyn, przyczynia się także do zwiększenia sprawności
mechanicznej.

Spośród wielu funkcji środków smarnych należy wymienić przede wszystkim:

–

zmniejszenie oporów tarcia, co zmniejsza straty energii oraz zużycie urządzeń,

–

usuwanie zanieczyszczeń ze współpracujących powierzchni,

–

ochronę przed korozją,

–

odprowadzenie ciepła z obszaru tarcia,

–

amortyzację drgań i obciążeń uderzeniowych,

–

zmniejszanie luzów i skutków ich powiększania się w połączeniach ruchowych.
Środki smarne stosowane w eksploatacji urządzeń mechanicznych można podzielić

następująco:
1) ze względu na przeznaczenie:

–

płynne silnikowe (oleje silnikowe),

–

płynne przekładniowe (oleje przekładniowe),

–

płynne wrzecionowe (oleje wrzecionowe),

–

smary plastyczne do łożysk ślizgowych i tocznych,

–

środki smarne specjalne.

2) ze względu na konsystencję:

–

płynne (ciecze, gazy), olej, powietrze,

–

smary plastyczne,

–

stałe, grafit, dwusiarczek molibdenu (MoS

3) ze względu na pochodzenie:

−

mineralne – otrzymywane z ropy naftowej,

−

organiczne – otrzymywane z tłuszczów organicznych, olej rzepakowy; ich wadą jest
to, że ulegają starzeniu, zaletą zaś biodegradowalność,

−

syntetyczne – otrzymywane w wyniku syntezy chemicznej.

Najkorzystniejsze warunki smarowania uzyskuje się dzięki środkom smarnym płynnym –

olejom. Stosuje się je do części silnie obciążonych, pracujących z dużą prędkością obrotową,
kiedy to wydzielają się znaczne ilości ciepła. W innych przypadkach, gdy nie można ze
względów konstrukcyjnych zastosować zamkniętej obudowy – stosuje się smary plastyczne.
Do smarów tych często dodaje się środki smarne stałe, tworzące na powierzchniach trących

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

cienkie warstwy odporne na duże naciski. Środki stale są odporne na duże naciski, wysoką
temperaturę i są chemicznie stabilne.

Oleje nisko krzepnące stosuje się do smarowania maszyn i urządzeń pracujących

w niskich temperaturach otoczenia. Pozostałe oleje mają temperaturę krzepnięcia +5

i mogą być stosowane w maszynach pracujących w temperaturze pokojowej.

Duże znaczenie ekonomiczne dla każdego zakładu ma regenerowanie oraz odzyskiwanie

olejów. Oleje przepracowane, po dokładnym oczyszczeniu i dodaniu specjalnych składników
uszlachetniających, można ponownie używać. Ma to duże znaczenie, gdyż wszystkie oleje
powstają w wyniku przeróbki ropy naftowej, którą trzeba importować. W zamkniętych
układach smarowania obiegowego oraz kąpielowego, przy smarowaniu skrzynek
przekładniowych, wrzecienników, suportów. olej przepracowany odzyskuje się w czasie jego
okresowej wymiany.

Wszędzie tam, gdzie są używane paliwa płynne i smary oraz gdzie się je przechowuje

muszą być ściśle przestrzegane przepisy przeciwpożarowe. W pomieszczeniach
produkcyjnych i pomocniczych, gdzie są stosowane paliwa (np. hamowanie silników, mycie
części ) przed rozpoczęciem pracy musi być włączona wentylacja, która zapobiega
powstawaniu mieszanin wybuchowych. Stosowane urządzenia muszą mieć konstrukcje
przeciwwybuchową (zastosowane materiały i rozwiązania konstrukcyjne nie mogą
powodować podczas ruchu iskrzenia). Przed wejściem do pomieszczeń magazynowych,
w których

odbywa

się

rozlewnie

paliw,

należy

najpierw

wywietrzyć

i włączyć wentylację, aby usunąć ewentualne opary paliw. Wszędzie tam, gdzie ma się do
czynienia z materiałami łatwo palnymi nie można stosować otwartego ognia, palników
acetylenowo – tlenowych, palących się papierosów. Zastosowanie ważniejszych smarów
przedstawiono w innym ujęciu w tabeli 1.

Tabela 1. Zastosowanie smarów

Rodzaj smaru

Zastosowanie

oliwa

do smarowania warsztatów tkackich: jako płyn jadalny do
potraw; w lecznictwie

olej rycynowy

do smarowania maszyn pracujących pod dużym obciążeniem,
przy dużych prędkościach, w wysokiej temperaturze, w
lecznictwie; do silników lotniczych

sma

śl

olej rzepakowy i lniany

do smarowania łożysk, do gwintowania śrub i nakrętek; jako
tłuszcz jadalny

sma

ęce

sadło

olej kostny
tran wielorybi
tran delfinowy
łój

do smarowania mechanizmów precyzyjnych z dodatkiem
mydła, grafitu, oleju mineralnego – do smarowania przekładni
zębatych

sma

(oleje czyste z ropy naftowej, rafinowane
z

węgla

brunatnego

węgla

kamiennego, rafinowane elektrycznie)
oleje:

– izolacyjne,
– turbinowe,
– wrzecionowe,

– maszynowe.

– do transformatorów
– do smarowania turbin parowych
–

szybkobieżnych

lekko

obciążonych

łożysk

maszynowych, jako płyn do napędów hydraulicznych

– do smarowania łożysk silników elektrycznych, obrabiarek,

pomp odśrodkowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

sma

oleje:

–silnikowe

–cylindrowe
–osiowe wagonowe

Smary stale:*

–Tovotta

–wazelina techniczna

–Kalipsol

–do

smarowania

silników

samochodowych

i ciągnikowych

–do cylindrów i dławików maszyn parowych
–do smarowania łożysk parowozów, wagonów, zwrotnic

–do

łańcuchów

pędnych,

sworzni

przegubowych

i trudnodostępnych miejsc w maszynach

–do mechanizmów precyzyjnych, łożysk do konserwacji

przedmiotów obrabianych, płytek wzorcowych

–do smarowania łożysk ślizgowych

*Smary stałe otrzymuje się z olejów pochodzenia naftowego i substancji zagęszczających (mydła, parafiny
i cerezyny). Zależnie od rodzaju domieszki smary dzieli się na wapniowe, sodowe, potasowe, glinowe
ołowiowe.

Organizacja gospodarki olejami i smarami

Ponieważ oleje i smary są otrzymywane w wyniku rafinacji ropy naftowej, a ta jest

importowana, zakłady używające w procesie produkcyjnym tych produktów musza dążyć do
ich racjonalnego wykorzystania.

Oleje i smary są przechowywane w beczkach i pojemnikach w magazynach olejów

i smarów. Zaopatrzeniem zakładów w te materiały zajmują się uprawnieni do tego
dystrybutorzy. W magazynach tych przechowywane są też oleje zużyte.

Oleje i smary wydawane są z magazynu zgodnie z zapotrzebowaniem zgłaszanym przez

smarowników.

Wszędzie tam, gdzie są używane oleje i smary oraz gdzie się je przechowuje muszą być

ściśle przestrzegane przepisy przeciwpożarowe. Wszędzie tam, gdzie ma się do czynienia
z materiałami łatwo palnymi nie można stosować otwartego ognia.
Materiały izolacji akustycznej i tłumienia drgań

Tłumienie drgań (między elementem wytwarzającym drgania a otoczeniem ) uzyskuje się

przez zastosowanie przekładek gumowych, korkowych, drewnianych. W mechanizmach
o odpowiedzialnej pracy lub, gdy wytwarzane drgania mogą spowodować uszkodzenie
mechanizmu, stosuje się tłumiki drgań. Są to układy sprężynowo gumowe,
sprężynowo-olejowe, gumowo-metalowe, sprężynowe, gumowe.

Jako materiały izolacji akustycznej stosuje się styropian, folię PCW (karbowaną), maty

i płyty z waty szklanej oraz wełny mineralnej. Materiały te odznaczają się jeszcze innymi
właściwościami izolacyjnymi.
Materiały uszczelniające

Materiały uszczelniające służą do wyrobu elementów zapewniających szczelność

połączeń między poszczególnymi częściami maszyn i urządzeń. Uszczelnienia dzieli się na
spoczynkowe i ruchowe, zależnie od tego, czy uszczelniają one części znajdujące się
w spoczynku, czy w ruchu. Typowym uszczelnieniem spoczynkowym jest uszczelka pod
głowicę silnika spalinowego, a uszczelnieniem ruchowym – pierścienie tłokowe silnika
spalinowego lub sprężarki.

Istnieje bardzo dużo materiałów stosowanych do uszczelniania. Najczęściej znajdują

zastosowanie:
–

Materiały metalowe, a przede wszystkim żeliwo, miedź, ołów i aluminium. Żeliwo jest
stosowane przede wszystkim na rozprężne pierścienie tłokowe silników spalinowych
i sprężarek. Miedź – dzięki dużej plastyczności i odporności na korozję – jest używana na
uszczelki przewodów hydraulicznych, wysokociśnieniowych przewodów parowych
oraz do przewodów niektórych chemikaliów.

–

Ołów jest używany na uszczelki przewodów kwasu siarkowego i kwasów organicznych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

Aluminium i jego stopy są używane do przewodów kwasu azotowego, amoniaku
i niektórych kwasów organicznych.

–

Guma jest stosowana bardzo szeroko na różnego rodzaju uszczelnienia. Zależnie od
rodzaju gumy uszczelki gumowe są odporne na oleje, benzyny, niektóre rozpuszczalniki
organiczne i płyny hamulcowe. Uszczelki gumowe są używane powszechnie
w instalacjach wodnych, wszelkiego rodzaju maszynach, pojazdach samochodowych,
kolejnictwie i wielu innych urządzeniach oraz w budownictwie. Do uszczelniania
wałków pracujących w oleju są stosowane samouszczelniacze typu Siemmera.
Samouszczelniacz jest wykonany z gumy usztywnionej obudową metalową 1.
Elementem uszczelniającym wałek jest krawędź uszczelniająca 3, która pod działaniem
sprężynki dociskowej 2 obejmuje obracający się wałek i zabezpiecza przed wyciekiem
oleju (rys. 5b). Guma jest również używana do uszczelniania szyb, zwłaszcza
w pojazdach samochodowych.

Rys. 5.

Samouszczelniacz typu Siemera; 1

–

obudowa, 2

–

sprężyna, 3

–

krawędź [4. s, 151]

Tworzywa sztuczne znalazły bardzo szerokie zastosowanie jako materiały uszczelniające

ze względu na dużą odporność na działanie czynników chemicznych. Najczęściej są
stosowane: polichlorek winylu (winidur, igelit), bakelit, polietylen, poliamid (nylon, perlon),
polipropylen, teflon i wiele innych. Z wyżej wymienionych tworzyw na szczególną uwagę
zasługuje teflon, który jest odporny na działanie czynników chemicznych oraz wytrzymuje
temperaturę od – 190°C do +250°C, czyli odznacza się najwyższą odpornością na niską
i wysoką temperaturę.

Różne wyroby warstwowe nasycone żywicami syntetycznymi, jak tekstolit i novotex.
Bawełna i konopie są używane jako materiały uszczelniające przede wszystkim w postaci

sznurów, niekiedy nasyconych grafitem lub minią. Sznury te są używane do uszczelniania
połączeń gwintowych rur wodociągowych i innych oraz dławnic zaworów różnych instalacji
rurowych.

Z materiałów stosowanych na uszczelki wymienić można ponadto korek, papier, tekturę,

filc, skórę i wiele innych.

Środki ochrony przed korozją

Powłoki ochronne i dekoracyjne można podzielić na powłoki nakładane oraz powłoki

wytwarzane. Nakładanie i wytwarzanie powłok można przeprowadzać metodami:

−

mechanicznymi (malowanie pędzlem, pistoletem, zanurzanie w odpowiednich kąpielach,
napylanie),

−

chemicznymi

(czernienie

czyli

utlenianie

roztworach,

fosforanowanie,

chromianowanie),

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

elektrochemicznymi (metody galwaniczne np. miedziowanie, niklowanie, chromowanie
srebrzenie, złocenie).
Przed

nałożeniem

czy

wytworzeniem

powłoki

należy

wykonać

czynności

przygotowawcze polegające na oczyszczeniu i wygładzeniu powierzchni przedmiotu.
Oczyszczanie wykonuje się metodami mechanicznymi (szlifowanie, piaskowanie,
polerowanie, szczotkowanie) oraz chemicznymi (np. odtłuszczanie w rozpuszczalnikach).
Powierzchnię można oczyścić również za pomocą ultradźwięków.

Powłoki nakładane mogą być metalowe i niemetalowe. Powłoki metalowe wykonuje się

z niklu, miedzi, chromu, cyny, cynku, aluminium, srebra, kadmu. Grubość powłoki ochronnej
jest niewielka i wynosi zazwyczaj 0,001–0,025mm.

Do niemetalicznych powłok ochronnych zalicza się również emalie szkliste, które

wyróżniają się dobrą odpornością na działanie alkaliów, kwasów a także na działanie
rozpuszczalników organicznych i na działanie podwyższonych temperatur.

Powłoki nakładane niemetalowe oddzielają w sposób mechaniczny metal od

agresywnego ośrodka. Do tego typu powłok należą: farby, lakiery, lakiery piecowe, smoły,
asfalty, tworzywa sztuczne.

Materiały lakiernicze. Materiały lakiernicze są przeznaczone do wytwarzania powłok

lakierowych o określonych właściwościach ochronnych, dekoracyjnych lub głuszących.
Materiały lakiernicze składają się z:

−

substancji powłokotwórczych, czyli spoiwa.

−

barwników i pigmentów,

−

wypełniaczy i obciążników,

−

rozpuszczalników.
Substancje powłokotwórcze spełniają zadanie ciekłego spoiwa tworzącego powłokę.

Stanowią one najważniejszy składnik wyrobu lakierniczego, gdyż utrzymują jak najlepszy
stan wymieszania barwników i związania powłoki lakierniczej z podłożem. Substancje te
nadają powłoce lakierniczej elastyczność i połysk.
Substancje powłokotwórcze to przeważnie żywice naturalne lub syntetyczne, a ich rodzaj jest
uwzględniony w nazwie wyrobu lakierniczego. Przykładem może być emalia ftalowa
lub emalia celulozowa.

Barwniki i pigmenty nadają wyrobowi lakierniczemu barwę oraz uodparniają powłokę na

działanie czynników korozyjnych i światła słonecznego. Barwniki nie mają wpływu na jakość
powłoki, a pigmenty działają antykorozyjnie. Jako pigmenty stosuje się między innymi: minię
ołowianą, pył aluminiowy i biel cynkową oraz pył cynkowy.

Wypełniacze i obciążniki zmieszane z pigmentami uszczelniają powłoki i zwiększają ich

wytrzymałość mechaniczną. Jako wypełniacze i obciążniki stosuje się między innymi: kredę,
szpat, talk oraz włókno azbestowe lub pył azbestowy.

Rozpuszczalniki powodują rozpuszczenie składników powłokotwórczych, dzięki czemu

można nałożyć odpowiednio cienką powłokę lakierniczą Powodują również utrzymanie
jednolitej gęstości materiału lakierniczego. Rozpuszczalniki wyparowują z powłoki
rozpoczynając proces jej wysychania lub utwardzania.

Rodzaje materiałów lakierniczych:

−

farby,

−

emalie,

−

lakiery.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Podział materiałów lakierniczych w zależności od rodzaju spoiwa i zastosowania

Materiały lakiernicze nitrocelulozowe są łatwe do nakładania i schną w temperaturze

pokojowej. Spoiwem jest żywica nitrocelulozowa. Są bardzo łatwo palne i wychodzą obecnie
z użycia. Powłoka po wyschnięciu wymaga polerowania.

Materiały lakiernicze chlorokauczukowe dają powłoki bardzo odporne na działanie wody

i schną w temperaturze pokojowej. Nie nadają się do natrysku. Stosowane głównie do powłok
antykorozyjnych.

Materiały lakiernicze poliwinylowe dają powłoki szybko schnące, elastyczne

i wodoodporne. Spoiwem są żywice poliwinylowe. Są stosowane głównie jako farby
podkładowe oraz pasty głuszące.

Materiały lakiernicze ftalowe mają szerokie zastosowanie jako wyroby schnące

w temperaturze pokojowej oraz jako emalie piecowe. Przez zastosowanie spoiwa w postaci
żywic alkaloidowych wyroby schną w temperaturze pokojowej. Są stosowane jako
szpachlówki, farby podkładowe i emalie nawierzchniowe.

Przez zastosowanie spoiwa w postaci żywic melaminowych otrzymuje się bardzo dobre

emalie nawierzchniowe, zwane emaliami ftalowymi karbamidowymi.

Materiały lakiernicze akrylowe są stosowane na najwyższej jakości emalie i lakiery.

Spoiwem są żywice akrylowe. Powłoki otrzymane z emalii akrylowych odznaczają się dużą
odpornością na działanie wody i chemikaliów.

Materiały lakiernicze poliestrowe zawierają jako spoiwo żywice poliestrowe. Stosuje

sieje głównie do wyrobu kitów szpachlowych.

Ze względu na zastosowanie materiały lakiernicze dzieli się na: pokosty – do nasycania

drewna, farby podkładowe – do drewna i do metali, emalie olejne wewnętrzne –
do malowania drewna i metali nie narażonych na wpływy atmosferyczne, farby
antykorozyjne, pasty głuszące, kity uszczelniające, kity szpachlowe – do wyrównywania
nierówności i emalie oraz lakiery używane na powłoki zewnętrzne dekoracyjno– ochronne.

Konserwacja narzędzi, maszyn i urządzeń polega na właściwym ich smarowaniu,

utrzymaniu w czystości i zabezpieczeniu powierzchni przed korozją. Czynniki te mają bardzo
duży wpływ na stan techniczny narzędzi, maszyn i urządzeń, ich zużycie oraz trwałość części
i mechanizmów. Do czynności konserwacyjnych zalicza się również drobną regulację,
dociąganie zluzowanych śrub i nakrętek itp. Instrukcje czynności konserwacyjnych
i regulacyjnych zawiera DTR danej maszyny lub urządzenia.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie funkcje spełniają środki smarne?
2. Jak dzielimy środki smarne?
3. Jak powinno przebiegać prawidłowe gospodarowanie materiałami eksploatacyjnymi?
4. Jakie jest przeznaczenie materiałów lakierniczych?
5. Gdzie są stosowane materiały lakiernicze?
6. Jakie materiały są stosowane do uszczelniania?
7. W jakiej dokumentacji można znaleźć informacje na temat konserwacji i smarowania

mechanizmów?

8. Jak zabezpieczamy części mechanizmów przed korozją?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Na podstawie otrzymanej DTR urządzenia dobierz potrzebne materiały eksploatacyjne.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) dokonać dokładnej analizy otrzymanej dokumentacji pod kątem występowania

materiałów eksploatacyjnych,

2) wypisać potrzebne materiały eksploatacyjne,
3) uszeregować je według ważności spełniania zadań,
4) dokonać oznaczenia tych materiałów,
5) wypełnić arkusz do ćwiczeń,
6) dokonać prezentacji opracowania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

komplet dokumentacji DTR

–

arkusz do ćwiczeń,

–

podstawowa literatura z zakresu eksploatacji maszyn i urządzeń,

–

wskazana możliwość dostępu do komputera i Internetu.

Ćwiczenie 2

Korzystając z katalogu dobierz materiał uszczelniający do wykonania uszczelki pompy

hydraulicznej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2) odszukać w katalogu materiały uszczelniające do pompy hydraulicznej,
3) zanotować wyniki w zeszycie,
4) zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

katalog materiałów uszczelniających,

−

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Na podstawie DTR maszyny lub urządzenia sporządź listę materiałów eksploatacyjnych

służących do jej konserwacji i smarowania.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2) na podstawie DTR określić materiały służące do konserwacji maszyny lub urządzenia,
3) na podstawie DTR określić materiały służące do smarowania maszyny lub urządzenia,
4) utworzyć w zeszycie listę materiałów eksploatacyjnych
5) zaprezentować wyniki ćwiczenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

DTR maszyny lub urządzenia,

−

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić funkcje środków smarnych?



2) dokonać podziału środków smarnych?



3) dokonać podziału materiałów eksploatacyjnych?



4) dobrać środki konserwujące i smarne?



5) wymienić i scharakteryzować rodzaje korozji?



6) określić przeznaczenie materiałów lakierniczych?



7) wymienić podstawowe materiały uszczelniające?



8) scharakteryzować podstawowe materiały uszczelniające?



9) dobrać powłoki ochronne i dekoracyjne w zależności od warunków

w jakich będą eksploatowane?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Zasady użytkowania i obsługiwania maszyn i urządzeń

4.4.1. Materiał nauczania

Smarowanie

Smarowaniem nazywa się czynność wprowadzenia substancji smarującej między

powierzchnie trące oraz związane z tym przekształcenie tarcia suchego w płynne
lub mieszane.

W zależności od metody powstawania warstwy smaru rozróżnia się smarowanie:

–

hydrostatyczne,

–

hydrodynamiczne.
Smarowanie hydrostatyczne występuje wtedy, gdy dla uzyskania tarcia płynnego

warstwa cieczy smarnej jest dostarczana pod ciśnieniem do obszaru między
współpracującymi powierzchniami. Smarowanie hydrostatyczne jest stosowane w różnego
rodzaju łożyskach promieniowych i osiowych oraz w przesuwanych prowadnicach ciężkich
obrabiarek.

Smarowanie hydrodynamiczne występuje wówczas, gdy dla uzyskania tarcia płynnego

niezbędna warstwa cieczy smarnej powstaje w wyniku ruchu względnego obu
współpracujących elementów.

Ciecz smarna wypełnia całkowicie przestrzeń między współpracującymi elementami

i jest dostarczana okresowo lub w sposób ciągły, gdy podczas ruchu współpracujących
elementów wydziela się duża ilość ciepła.

Ruch względny współpracujących elementów wytwarza w warstwie cieczy smarnej

ciśnienie hydrodynamiczne. Obciążenie zewnętrzne działające na nieruchomy element
(rys. 6a) powoduje wyciskanie cieczy smarnej spomiędzy współpracujących powierzchni.
Gdy element ruchomy rozpoczyna ruch, jego powierzchnia porywa cząsteczki cieczy smarnej,
a w wyniku tarcia wewnętrznego w cieczy powstaje ciśnienie hydrodynamiczne wytwarzające
klin smarowy (rys. 6b).

Rys. 6.

Smarowanie hydrostatyczne: a) w łożysku ślizgowym promieniowym, b) w łożysku
ślizgowym osiowym, c) w prowadnicy płaskiej [3, s. 338]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 7. Powstawanie klina smarowego przy hydrodynamicznym smarowaniu powierzchni

płaskich: a) w stanie spoczynku, b) w ruchu. N – obciążenie zewnętrzne działające na
powierzchni styku [3, s. 339]

Technika smarowania

Smarowanie jest dokonywane przez wprowadzenie między współpracujące powierzchnie

ciała trzeciego (cieczy smarnej) o bardzo małym tarciu wewnętrznym, w celu zmniejszenia
współczynnika tarcia.

W maszynach i urządzeniach stosuje się dwa podstawowe układy smarowania:

indywidualny i centralny.

Przy smarowaniu indywidualnym każdy punkt smarowania ma swój własny zbiornik

napełniany okresowo.

Smarowanie centralne polega na tym, że wiele punktów smarowania jest zasilanych

ze wspólnego zbiornika.

Podstawowymi elementami układów smarowania, które znalazły zastosowanie

w maszynach i urządzeniach, są: smarownice, pompy, filtry, zawory rozdzielcze, zbiorniki,
urządzenia kontrolne, przewody i złącza.

Smarownice są urządzeniami, które po ręcznym napełnieniu smarem lub olejem

samoczynnie zasilają nim współpracujące części. Przykład różnych smarownic przedstawia
rysunek 9.

W układach smarowania olejem pod ciśnieniem znalazły zastosowanie pompy tłoczkowe

ręczne, zębate i hydrauliczne. Do urządzeń kontrolnych układu smarowania zalicza się
wskaźniki poziomu oleju, manometry oraz wyłączniki elektryczne, które umożliwiają pracę
obrabiarki, gdy w układzie smarowania jest odpowiednie ciśnienie oleju. Na rysunku 10
pokazano różne rodzaje smarowania.

Rys. 8.

Smarownice: a) wprasowana w korpus z odchylną samozamykającą się pokrywą,
b) wprasowana kulkowa, c) wkręcana na smar stały, d) knotowa w korpusie pokrywy
łożyska ślizgowego, e) knotowa ze zbiornikiem szklanym [3, s. 343]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 9. Rodzaje smarowania: a) z obiegiem oleju pod ciśnieniem, b) pod ciśnieniem

prowadnic strugarki, c) rozpylacz do wytwarzania mgły olejowej: 1 – pompa,
2 – filtr, 3 – rozdzielnica, 4 – rurka rozprowadzająca, 5 – manometr, 6 – zawór
przelewowy, 7 – zbiornik, 8 – rowki smarowe, 9 – zawór redukcyjny sprężonego
powietrza, 10 – śruba regulacyjna zaworu redukcyjnego, 11 – dysza sprężonego
powietrza, 12 – rura zasysająca olej, 13 – śruba regulująca ilość zasysanego oleju,
14 – przewód doprowadzający mgłę olejową, 15 – zawór do odprowadzania wody
[3, s. 344]

Rys. 10. Systemy centralnego smarowania olejem [4, s. 138]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Na rysunku 10 przedstawiono rodzaje smarowania centralnego olejem.
Dokumentacja techniczna maszyny zawiera instrukcję smarowania. Instrukcja określa

jakie środki smarne powinno się stosować, w jaki sposób powinny one być stosowane.
Odpowiednie rysunki wskazują miejsca gdzie należy wprowadzić środek smarny.

O prawidłowym użytkowaniu maszyn i urządzeń oraz efektywności pracy decydują,

kwalifikacje pracowników, czyli przygotowanie do zawodu, doświadczenie oraz zdolności
i chęć do pracy.

Kierowanie użytkowaniem maszyn i urządzeń polega na wydawaniu i wykonywaniu

poleceń oraz kontrolowaniu i koordynowaniu tego procesu.

W celu unikania awarii maszyny, należy użytkować ją zgodnie z przeznaczeniem

oraz przestrzegać zalecanych zasad użytkowania.

Okres przyspieszonego zużywania powinien nastąpić po długim okresie normalnej

eksploatacji i wtedy następuje bardzo szybkie zużycie, co wiąże się z częstymi i drogimi
naprawami lub złomowaniem maszyny.
Uszkodzenia obiektu eksploatacji

Uszkodzenie obiektu eksploatacji to zdarzenie losowe, powodujące, że obiekt czasowo

lub na stałe traci stan zdatności i przechodzi do stanu częściowej zdatności lub do
niezdatności.

Uszkodzenie następuje wtedy, gdy wartości parametrów określających obciążenie

obiektu (elementu, podzespołu, zespołu) przekraczają jego graniczne wartości wytrzymałości
(odporności). Uszkodzenie jest, więc zdarzeniem, niezamierzonym (pomijając uszkodzenie
celowe).
Podział uszkodzeń

Uszkodzenia stopniowe występują wtedy, gdy wartość obciążenia zewnętrznego

stopniowo zwiększa się i/lub wytrzymałość obiektu stopniowo się pogarsza do chwili,
aż wystąpi uszkodzenie.

Uszkodzenie nagłe – jest to nagła (niespodziewana) zmiana obciążenia lub nagły spadek

wytrzymałości obiektu.

Uwzględniając kryterium zdatności uszkodzenia można podzielić na:

–

uszkodzenia usuwalne (nazywane także czasowymi lub chwilowymi),

–

uszkodzenia nieusuwalne (nazywane także stałymi),

Uwzględniając wpływ uszkodzenia na działanie obiektu, wyróżnia się uszkodzenia:

–

krytyczne, wykluczające możliwość dalszego użytkowania obiektu,

–

ważne, wymagające niezwłocznego podjęcia działań związanych z przywróceniem
zdatności obiektu,

–

mało ważne, gdy podjęcie działań związanych z przywróceniem zdatności obiektu może
być odłożone w czasie,

–

nieistotne, których wpływ na działanie obiektu można pominąć.

W ramach podziału uwzględniającego rozległość skutków uszkodzeń, wyróżnia się ich

następujące rodzaje: usterka, uszkodzenie, awaria, zniszczenie.

Na rysunku 11 przedstawiona jest klasyfikacja uszkodzeń w makro – i mikrostrukturze

części maszyn. W przypadku makroskopowych pęknięć występują przełomy kruche
i zmęczeniowe, a w mikrostrukturze występują przełomy międzyziarniste i śródziarniste.

Przełomy zmęczeniowe charakteryzują się wyraźnymi odkształceniami plastycznymi

w części przełomu, czego nie ma w przełomach kruchych.

Przełomy międzyziarniste (międzykrystaliczne) są to rozwarstwienia tworzywa

przechodzące na granicy, ziaren krystalicznych.

Przełomy śródziarniste to rozwarstwienia tworzywa przechodzące przez ziarna

krystaliczne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 11. Klasyfikacja postaci uszkodzeń urządzeń w makro – i mikrostrukturze części maszyn [3, s. 351]

Na rysunku 12 przedstawiony jest przekrój przez warstwę wierzchnią z pokazanymi

uszkodzeniami, które najczęściej występują
.

Rys. 12.

Schemat poprzecznego przekroju warstwy wierzchniej z typowymi uszkodzeniami:
1 – mikropęknięcia, 2 – szczeliny, 3 – rzadzizny, 4 – pory, 5 – wyrwy, 6 – wtrącenia
[3, s. 353]

Za stan techniczny i właściwą eksploatację maszyn i urządzeń odpowiada kierownik

wydziału użytkującego dane maszyny lub urządzenia. Natomiast odpowiedzialność za
zapewnienie prawidłowych zasad gospodarki konserwacyjno – naprawczej ponoszą działy
głównego mechanika i głównego energetyka przedsiębiorstwa.

Remonty kapitalne oraz średnie maszyn i urządzeń wykonuje się w wydziałach

remontowych danego przedsiębiorstwa. Wydziały te muszą być wyposażone w odpowiednie
obrabiarki i urządzenia umożliwiające wykonanie napraw oraz muszą dysponować pełnym
asortymentem części zamiennych. Remonty kapitalne maszyn i urządzeń wykonuje się
również w specjalistycznych zakładach remontowych.

Okres między dwoma remontami kapitalnymi lub czas zainstalowania nowej maszyny do

remontu kapitalnego, mierzony w godzinach pracy maszyny lub w kalendarzowych
jednostkach czasu, nazywa się cyklem remontowym. W okresie tym, czyli między dwoma
kolejnymi remontami kapitalnymi, dokonuje się w ustalonej kolejności i odstępach czasu

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

przeglądów (obsług okresowych) oraz remontów bieżących i średnich. Długość cyklu
remontowego, liczba, rodzaj i kolejność przeglądów (obsług okresowych) i remontów
w czasie cyklu, zależą od tego, w jaki sposób występuje nierównomierność zużywania się
części. Poszczególne części zużywają się w różnym czasie i dlatego należy w różnych
okresach przewidywać remonty bieżące lub średnie, ażeby wymienić lub naprawić pewne
grupy części.

W skład cyklu remontowego wchodzą:

−

OO – obsługa okresowa (przegląd techniczny), obejmujący czynności związane
z regulacją zespołów i mechanizmów, usunięciem usterek i uszkodzeń, myciem
i czyszczeniem, ustaleniem stopnia zużycia poszczególnych części i zespołów dla
określenia szczegółowego zakresu naprawy.

−

RB – remont bieżący, obejmuje naprawę lub wymianę szybko zużywających się części.
W zakres remontu bieżącego wchodzą również wszystkie czynności przeglądu
technicznego.

−

RS – remont średni, obejmuje naprawę lub wymianę szybciej zużywających się części
zespołów w celu zapewnienia prawidłowej eksploatacji maszyny lub urządzenia do
następnego remontu średniego i kapitalnego. Remont średni obejmuje również wszystkie
czynności remontu bieżącego.

−

RK – remont kapitalny, obejmuje naprawę lub wymianę wszystkich części, a nawet
całych zespołów ulegających zużyciu.
Remonty służą do przywrócenia pierwotnej lub zbliżonej do pierwotnej wartości

użytkowej maszyny lub urządzenia, natomiast przeglądy techniczne ją podtrzymują.

Obsługa techniczna może być:

−

jednokrotna – wykonuje się ją tylko raz, np. podczas wdrożenia urządzenia

do eksploatacji (zwłaszcza w okresie docierania),

−

wielokrotna.

Do najczęściej spotykanych obsług należą:

−

obsługa codzienna (OC),

−

okresowa (OO) nazywaną też obsługą techniczną (OT), oznaczaną kolejnymi numerami:

OT – 1, OT – 2…

−

gwarancyjna (OG),

−

zabezpieczająca (konserwacyjna) (OZ),

−

sezonowa (OS)

Remonty i przeglądy w zakładzie przemysłowym planuje się w odniesieniu do każdej

maszyny na podstawie jej cyklu remontowego oraz do całego parku maszynowego, ustalając
roczne i miesięczne plany remontów. Cykl remontowy, zaplanowane terminy poszczególnych
przeglądów i napraw oraz wykaz wymienionych części dla danej maszyny zapisuje się
w karcie napraw (remontu) maszyny. Wzór tego dokumentu pokazuje tabela 2.

W karcie tej odnotowuje się również wykonane naprawy i przeglądy, liczbę godzin pracy

maszyny w roku i wymienione części. Na podstawie kart naprawczych maszyn wykonuje się
roczny plan napraw i przeglądów dla całego parku maszynowego danego zakładu
przemysłowego.

Zakres napraw dla konkretnego przypadku określany jest w Dokumentacji Techniczno –

Ruchowej (DTR) tej maszyny. Przegląd techniczny wykonuje się wykorzystując przestoje od
pracy, bezpośrednio na wydziale gdzie pracuje maszyna.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 2. Karta naprawy (remontu) maszyny [4, s. 317]

W zakres prac wykonywanych podczas obsługi okresowej (przeglądu technicznego)

wchodzą:
–

częściowy demontaż maszyny lub urządzenia,

–

czyszczenie i mycie poszczególnych elementów maszyny lub urządzenia, bądź mycie
i czyszczenie układów smarowania i chłodzenia oraz wymianę olejów lub innych
środków smarnych,

–

sprawdzenie i pomiar zespołów dławicowych, styków i zespołów uszczelniających,

–

przegląd i badanie łożysk, sprzęgieł i czopów wałów, przekładni zębatych, łańcuchów
napędowych, pędni, urządzeń ciernych, armatury, przewodów elektrycznych, izolacji
maszyn elektrycznych,

–

wykonanie pomiarów luzów,

–

określanie stopnia zużycia i czasów pracy zespołów i części, a tym samym ustalenie
zakresu rzeczowego oraz terminu następnego remontu,

–

sprawdzenie i wyregulowanie dokładności pracy maszyny zgodnie z ustaloną dla niej
klasą dokładności,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

sprawdzenie za pomocą odpowiednich przyrządów pomiarowo-kontrolnych osi maszyn i
urządzeń technologicznych,

–

wyważenie urządzeń napędowych maszyny lub urządzenia technologicznego,

–

sprawdzenie działania przyrządów pomiarowo-kontrolnych i urządzeń regulacyjnych,

–

usuwanie drobnych uszkodzeń, a także ewentualna wymiana niektórych części,

–

wykonanie wszystkich czynności wchodzących a zakres obsługi codziennej (sprawdzenie
czystości maszyn, częstotliwości i jakości smarowania mechanizmów i połączeń oraz ich
regulacji, działania mechanizmów, stanu osłon ochrony i ogólnego bezpieczeństwa
pracy).
W przypadku stwierdzenia podczas przeglądu usterek, uszkodzeń lub zużycia

poszczególnych części lub zespołów, wymagających naprawy lub wymiany, należy
zanotować to w protokole przeglądu i zakwalifikować maszynę do naprawy, ustalając
również jej zakres. Drobne naprawy można wykonać w ramach przeglądu technicznego.

Zasady bezpiecznego użytkowania maszyn

Istotnym czynnikiem wpływającym na jakość i wydajność pracy jest bezpieczeństwo

i higiena pracy. Stworzenie bezpiecznych, higienicznych warunków pracy jest obowiązkiem
pracodawcy. Bezpośredni użytkownik (operator) maszyny musi przestrzegać w pełni
ustanowionych w tym zakresie przepisów. Przepisy takie określa się w sposób zwięzły
w formie instrukcji. Mogą to być instrukcje BHP, dotyczące wszystkich pracowników,
a także dotyczące użytkownika konkretnych maszyn i urządzeń, tzw. instrukcje stanowiskowe
przeznaczone dla operatorów.

Ważnym elementem oceny bezpiecznego użytkowania maszyn jest ocena ryzyka

zawodowego na określonym stanowisku pracy. W związku z tym opracowuje się
dokumentację, która zawiera:

–

przygotowanie do oceny stanowiska pracy (ustalenie wymagań ogólnych dla
pomieszczenia, stanowiska pracy i pracownika, identyfikację zagrożeń i stosowanych
środków ochrony),

–

opracowanie karty pomiaru ryzyka zawodowego,

–

opracowanie dokumentacji programu naprawczego (opracowanie działań korygujących
i zapobiegawczych, zapoznanie pracowników z wynikami oceny, ustalenie daty następnej

oceny).

Bezpośredni nadzór i odpowiedzialność za stan techniczny oraz prawidłowe

wykorzystanie i użytkowanie maszyn i urządzeń należą do kierownika wydziału.

Bezpośrednią odpowiedzialność za użytkowanie maszyny ponoszą kierownicy

oddziałów, mistrzowie i brygadziści oraz pracownicy obsługujący. Dlatego powinni ściśle
przestrzegać instrukcji użytkowania, a szczególnie smarowania i utrzymywać porządek na
stanowisku pracy. O wszelkich zauważonych usterkach, awariach i nieprawidłowościach
powinni natychmiast zawiadomić swoich przełożonych.

Do sprawnego obsługiwania maszyn i urządzeń, szczególnie konserwacji, przeglądów

i usuwania drobnych awarii, wyznaczone są tzw. brygady utrzymania ruchu.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie prace należy wykonać podczas przeglądu technicznego (okresowego) maszyny?
2. Jakie znasz rodzaje czynności konserwacyjno – naprawczych?
3. Co zawiera dokumentacja techniczno – ruchowa maszyny?
4. W jaki sposób planuje się cykl remontowy maszyny?
5. Do czego służy karta napraw maszyny?
6. Jak zaplanować przebieg przeglądu technicznego (okresowego)?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Na podstawie dokumentacji techniczno-ruchowej wskaż punkty smarowania w maszynie

wskazanej przez nauczyciela. Określ sposób smarowania, ilość i rodzaj środka smarnego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeanalizować dokumentację techniczno-ruchową maszyny,
2) przeanalizować budowę maszyny,
3) wskazać punkty smarowania,
4) określić rodzaje smarów i olei,
5) określić sposób smarowania,
6) określić w jakiej ilości należy zastosować środek smarny,
7) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

dokumentacja techniczno-ruchowa maszyny,

–

maszyna przeznaczona do obsługi,

–

katalog smarów i olei,

–

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Uzupełnij druk: „Karta naprawy maszyny” dla urządzenia wskazanego przez nauczyciela.

Brakujące dane wypisz z załączonej dokumentacji techniczno-ruchowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeanalizować instrukcję (tekst przewodni),
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) przeanalizować treści zapisane w,Karcie naprawy maszyny”,
4) przeanalizować dokumentację techniczno-ruchową maszyny lub urządzenia,
5) wypełnić druk: „Karta naprawy maszyny” (zgodnie z załączoną instrukcją),
6) zaprezentować efekty swojej pracy,
7) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

druk dokumentu: „Karta naprawy maszyny”,

–

dokumentacja techniczno-ruchowa urządzenia,

–

literatura z rozdziału 6 Poradnika dla ucznia/

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) odczytać z DTR instrukcję konserwacji i smarowania?



2) dobrać środki konserwujące i smarne?



3) scharakteryzować cykl naprawczy maszyny



4) określić zakres czynności konserwacyjno-naprawczych?



5) objaśnić cel planowania remontów?



6) wypełnić dokumenty technologiczne cyklu remontowego maszyny?



7) zaplanować przebieg czynności konserwacyjno-naprawczych?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5. Proces technologiczny remontu maszyn

4.5.1. Materiał nauczania

Istotnymi elementami obsługi, przywracającymi maszynom i urządzeniom pierwotną

jakość użytkową są ich remonty oraz naprawy zespołów i podzespołów, a także regeneracja
części.

Procesy technologiczne remontu maszyn są różne w zależności od rodzaju remontu oraz

maszyny, która jest poddawana remontowi. Zakres remontu dla konkretnego przypadku
określany jest w dokumentacji techniczno-ruchowej (DTR) tej maszyny.

Przykład karty technologicznej remontu układu korbowo-tłokowego pokazuje tabela 3.

Tabela 3. Karta technologiczna procesu technologicznego naprawy (remontu) [5, s.118]

Cecha

wyrobu

4C90i4CT90‒ I

KARTA TECHNOLOGICZNA

Nazwa zespołu

Arkus
z

ZAKŁAD REMONTU

SILNIKÓW

Układ korbowo‒tłokowy

Nr części

Arkuszy

Nr rysunku

Materiał wyjściowy

10.1 i 10.2

Wielkość

partii

Cecha

Postać

Wymiar

Masa kg

Sztuk

na wyrób

Czas na 1 szt.

zuż

Nr
op

Treść operacji

Wydz

Stanowisko

Pomoce

Kat.

Mycie i czyszczenie

myjnia

Demontaż układu na części
składowe

stanowisko
mechanika

Czyszczenie i przygotowanie
części do weryfikacji

stanowisko
mechanika

Weryfikacja części układu

stanowisko

Regeneracja części

wydział

mechaniczny

Mycie i czyszczenie części,
przygotowanie do montażu

myjnia

Montaż układu

stanowisko
mechanika

Kontrola ostateczna

stanowisko

Konserwacja

Treść

Data

Podpis

Opracował

Normalizował

Sprawdził

Zatwierdził

Nr zm.

Data

Z m ia n y

Podpis

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Proces technologiczny remontu przebiega w następujących fazach:

–

przyjęcie maszyn i urządzeń do remontu,

–

oczyszczenie i demontaż,

–

weryfikacja zespołów i części,

–

regeneracja i wymiana części,

–

montaż,

–

badania oraz odbiór maszyn i urządzeń po remoncie,

–

ustawienie maszyn i urządzeń.
Karta Technologiczna Remontu jest podstawowym dokumentem zawierającym spis

wszystkich faz procesu.

Dokumentacja remontu posiada również szczegółowe dokumenty technologiczne.

Przykładem takich dokumentów jest Karta Technologiczna Regeneracji przedstawiona
w tabeli 4 oraz Karta Technologiczna Montażu przedstawiona w tabeli 5.

Tabela 4

Karta technologiczna regeneracji [5, s. 121]

Cecha

wyrobu

ZRCS

‒

‒4C90

KARTA

TECHNOLOGICZNA

REGENERACJI

Arkusz

ZAKŁAD

REMONTU

SILNIKÓW

Nazwa

części

Korbowód

Nr części

ZRCS‒4C90‒
2

Arkuszy

Materiał wyjściowy 40 H

Wielkość
partii

Cecha

Postać

Wymiar

Masa kg

rysunku

10.3

Sztuk na
wyrób

Odkuwka

1,5

Czas na 1 szt.

zuż.

Nr
op.

Treść operacji

Wydz.

Stanowisko

Pomoce

Kat.

Wymiana tulei w główce
korbowodu

prasa śrubowa

2,5

Prostowanie korbowodu

prasa śrubowa

Rozwiercanie

tulei

wymiar ostateczny

wiertarka
W‒II‒25

1,5

Mycie

czyszczenie

korbowodu

myjnia

Kontrola jakości

stanowisko KJ

Konserwacja

Treść

Data

Podpis

Opracował

Normalizował

Sprawdził

Zatwierdził

Nr zm.

Data

Z mia ny

Podpis

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 5. Karta technologiczna montażu [5, s. 123]

Opracował

Sprawdził

ZAKŁAD

REMONTU

SILNIKÓW

KARTA

TECHNOLOGICZNA

MONTAŻU

Typ

urządzenia

Silnik 4 C 90

Układ
korbowo‒tłokowy

Zatwierdził

Nr operacji

Pracownik

Nazwa i opis czynności

Nr instrukcji

Warunki
wykonania

Wyposażenie
technologiczne

Grupa

Czas

Mechanik

montaż

podzespołu

korbowodu cylindra 1

zestaw kluczy

Mechanik

montaż

podzespołu

korbowodu cylindra 2

zestaw kluczy

Mechanik

montaż

podzespołu

korbowodu cylindra 3

zestaw kluczy

Mechanik

montaż

podzespołu

korbowodu cylindra 4

zestaw kluczy

Mechanik

przygotowanie

wału

korbowego do montażu

zestaw kluczy

Mechanik

montaż

podzespołu

korbowodu cylindra 1 na
wale

zestaw kluczy

Mechanik

montaż

podzespołu

korbowodu cylindra 2 na
wale

zestaw kluczy

Mechanik

montaż

podzespołu

korbowodu cylindra 3 na
wale

zestaw kluczy

Mechanik

montaż

podzespołu

korbowodu cylindra 4 na
wale

zestaw kluczy

100

Mechanik

montaż koła zamachowego

zestaw kluczy

110

Kontroler

kontrola jakości

wyposażenie KJ

Remont bieżący obejmuje naprawę lub wymianę szybko zużywających się części oraz

czynności regulacyjne. Dokonuje się jej przeważnie bez demontażu maszyny lub urządzenia
z fundamentu. Koszt remontu bieżącego nie powinien przekroczyć 15% wartości
odtworzeniowej maszyny.

Remont bieżący obejmuje:

–

wszystkie czynności wykonywane podczas bieżącej obsługi codziennej oraz przy
przeglądach,

–

wymianę lub naprawę najszybciej zużywających się części, jeśli te czynności wynikają
z ustalonego cyklu remontowego.

Zakres czynności wykonywanych podczas remontu bieżącego zależy przede wszystkim

od:

–

stopnia skomplikowania budowy maszyny,

–

ustalonych warunków eksploatacyjnych,

–

przyjętej metody remontów,

–

jakości i terminowości wykonywanych przeglądów okresowych.
Remont średni ma znacznie szerszy zakres niż bieżący i może być dokonywany na

stanowisku pracy maszyny lub po zdemontowaniu jej z fundamentu i dostarczeniu do
wydziału remontowego. Koszt takiego remontu nie powinien przekroczyć 40–50% wartości
odtworzeniowej maszyny.

Remont kapitalny ma na celu przywrócenie maszynie pełnej wartości użytkowej. Zakres

remontu kapitalnego obejmuje całkowity demontaż maszyn, weryfikację części oraz naprawę

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

lub wymianę wszystkich zużytych części i zespołów. Koszt remontu kapitalnego nie powinien
przekroczyć 75% wartości odtworzeniowej maszyny.

Weryfikacja części maszyn ma na celu ocenę jakości używanych części maszyn oraz

podjęcie decyzji, co do dalszego użytkowania. Przed weryfikacją części maszynowe są
dokładnie myte, a jeśli zachodzi potrzeba to również czyszczone mechanicznie przez
piaskowanie. Dokładne czyszczenie i mycie powierzchni umożliwia precyzyjne stwierdzenie
stopnia zużycia.

Ocena poszczególnych części oparta jest na wzrokowej obserwacji oraz dokładnych

pomiarach. W związku z tym potrzebne są odpowiednie narzędzia pomiarowe, jak suwmiarki,
mikrometry, czujniki, szczelinomierze. Po takiej ocenie następuje segregacja części
i sporządzanie wykazu usterek. Części, które nie wymagają żadnej naprawy są gromadzone
oddzielnie i pobierane do ponownego montażu maszyny. Niektórych części nie opłaca się
naprawiać i te stanowią grupę do złomowania lub materiału, który można zużytkować do
wykonania innych części. Ostatnią grupę stanowią części wymagające naprawy, przekazuje
się je do odpowiednich oddziałów w celu przywrócenia im przydatności do dalszego
użytkowania.

Wszystkie części trzech grup oznakowuje się (cechuje się) w widoczny sposób, aby nie

zaszły pomyłki. Cech tych nie należy umieszczać na powierzchniach pracujących. Natomiast
na częściach wybrakowanych cechy umieszcza się w miejscu, które stało się przedmiotem
wyeliminowania części, jako niezdatnej do naprawy. Wyniki weryfikacji odnotowuje się na
specjalnym arkuszu weryfikacyjnym.

Części zużyte należy zastąpić nowymi i w związku z tym trzeba dysponować częściami

zamiennymi. Duża liczba części masowo używanych w budowie maszyn podlega
normalizacji. Do części znormalizowanych ogólnego zastosowania należą śruby, nakrętki,
wkręty. Części te przeważnie znajdują się w magazynie i nie ma kłopotów z ich otrzymaniem.
Normalizacja w dużym stopniu ułatwia prace naprawcze. Części przydatne tylko do
określonej maszyny lub urządzenia, jak na przykład części zamienne do samochodów,
motocykli, obrabiarek, są ujęte katalogami fabrycznymi, przy czym każda z nich ma swój
symbol lub numer. Części te są produkowane w dużych seriach i można je zakupić. Części te
muszą być wykonane bardzo dokładnie, o małych tolerancjach wymiarowych, żeby
gwarantowały pełną wymienność bez dodatkowego dopasowania. Naprawa maszyn przez
wymianę części trwa przeważnie bardzo krótko i jest bardzo ekonomiczna. Nie zawsze jednak
można otrzymać części zamienne, zwłaszcza do maszyn i urządzeń starych, już nie
produkowanych, lub niektórych maszyn pochodzenia zagranicznego. Wtedy części te należy
dorabiać, co jest bardzo kosztowne.

W czasie dokonywania weryfikacji części posługujemy się specjalną instrukcją, w której

opisujemy miejsce zużycia lub uszkodzenia tej części z ewentualnym rysunkiem.

Weryfikacja zespołów może odbywać się przed demontażem lub po odłączeniu zespołu.

Badania zespołów często prowadzone są na oddzielnych stanowiskach diagnostycznych.

Regeneracja części maszyn to przywracanie właściwości użytkowych częściom zużytym

lub uszkodzonym. Regeneracja może mieć charakter obróbki kompleksowej lub wystarczy
wykonać operację regeneracyjną.

Wybór metody regeneracyjnej zależy głównie od czynników charakteryzujących części

maszyn, a mianowicie:

–

rodzaju elementu,

–

rodzaju materiału,

–

sposobu obróbki cieplnej i rodzaju obróbki powierzchni,

–

rodzaju, wartości i rozkładu zużycia oraz uszkodzenia,

–

kształtu i profilu elementu,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

rodzaju pasowania.

Badania oraz odbiór maszyn i urządzeń po remoncie

Badania oraz odbiór maszyn i urządzeń po remoncie ma na celu sprawdzenie, czy

uzyskano wymaganą zdatność użytkową wyrobu (jakość) oraz czy został wykonany zakres
wszystkich uprzednio ustalonych prac.

Odbiór maszyn i urządzeń po remoncie odbywa się na podstawie warunków odbioru

technicznego (WOT), opracowanych szczegółowo dla każdego rodzaju i typu maszyn
i urządzeń, które umożliwiają kontrolę jakości remontowanego urządzenia lub maszyny.

Warunki odbioru technicznego maszyn i urządzeń po remoncie powinny zawierać:

–

dokładną nazwę, symbol i typ urządzenia lub maszyny, dla której zostały opracowane,

–

wykaz norm stosowanych przy odbiorze,

–

opis techniczny urządzenia lub maszyny,

–

główne dane techniczne charakteryzujące urządzenie lub maszynę,

–

wykaz i wzory protokółów odbiorczych i kart pomiarów,

–

wykaz części wykonywanych z materiałów atestowanych oraz sposób ich cechowania,

–

wytyczne dotyczące przygotowania maszyny do badań odbiorczych,

–

określenie miejsca i rodzaju odbioru,

–

określenie rodzajów i zakresu badań odbiorczych,

–

wykaz i charakterystykę przyrządów i urządzeń do przeprowadzania badań,

–

zakres wymagań technicznych stawianych maszynie oraz dopuszczalne odchyłki od
założonych danych,

–

wytyczne do sprawdzenia wyglądu zewnętrznego,

–

wytyczne do sprawdzenia elementów sterowania i obsługi,

–

wytyczne do sprawdzenia maszyny nieobciążonej (na biegu luzem),

–

wytyczne do sprawdzenia maszyny podczas pełnego obciążenia,

–

inne wytyczne wynikające ze specyfiki maszyny.

Bezpieczeństwo i higiena pracy podczas remontów

Stanowiska remontowe powinny być zorganizowane w pomieszczeniach odpowiednio

przystosowanych, zapewniających higieniczne warunki pracy. O wielkości powierzchni
i wysokości pomieszczeń decydują wielkości remontowanych maszyn.

Na każdego pracownika zatrudnionego przy pracach remontowych powinno przypadać

nie mniej niż 13m

wolnego pomieszczenia oraz co najmniej 2m

wolnej przestrzeni podłogi,

na której nie ma urządzeń technicznych, maszyn, sprzętu oraz remontowanej maszyny.

Podłogi w pomieszczeniach warsztatowych nie mogą być śliskie, muszą być szczelne,

bez wybojów i zadziorów, wykonane z materiałów niewytwarzających pyłów, łatwe do
czyszczenia, nieprzewodzące ciepła oraz wytrzymałe na obciążenia.

Okna w pomieszczeniach warsztatowych powinny zapewniać dostateczne oświetlenie

naturalne oraz należyte przewietrzenie tych pomieszczeń. Szyby w oknach muszą być zawsze
czyste, w razie potrzeby należy je zaopatrzyć w urządzenia chroniące przed promieniowaniem
słonecznym. Urządzenia mogące powodować wypadki, na przykład części wirujące
lub przesuwające się z dużą prędkością, znajdujące się w przejściach i miejscach łatwo
dostępnych, powinny być osłonięte odpowiednimi osłonami, barierami, zagrodami. Przejścia
miedzy stanowiskami pracy nie mogą być zastawiane ani zaśmiecane. Wszelkie

podstawy

i podpórki do ustawiania ciężkich urządzeń na wysokości powyżej 0,6m powinny być stabilne
i pewne w użyciu.

Podczas prób pierwszego uruchomienia maszyny po remoncie, szczególnie prób

wytrzymałościowych części mechanicznych i przy zwiększonej prędkości obrotowej, obsługa
nadzorująca wykonanie prób powinna mieć odpowiednio zabezpieczone stanowisko
lub powinna zachować bezpieczna odległość od maszyny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

We wszystkich pomieszczeniach wydziału remontowego, w których występują czynniki

zwiększające niebezpieczeństwo porażenia prądem elektrycznym takie jak: wilgotność,
podłogi wykonane z materiału nieizolującego, wysoka temperatura, pył przewodzący prąd.
należy stosować napięcie obniżone do 24V.

Stanowiska, na których istnieje możliwość porażenia prądem, powinny być wyposażone

w odpowiedni sprzęt bhp: drążki izolacyjne, rękawice, kalosze gumowe dielektryczne,
pomosty izolacyjne, chodniki gumowe. Narzędzia montera elektryka powinny być specjalnie
izolowane. Należy bezwzględnie stosować się do przepisów przeciwpożarowych.

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Co to jest proces technologiczny remontu i naprawy?
2. Jakie operacje należy wykonać w procesie remontowym?
3. Jakie dokumenty technologiczne opisują proces remontowy?
4. Jak dobieramy narzędzia do montażu i demontażu?
5. Jakie zasady bhp obowiązują podczas wykonywania remontów i napraw?
6. Co zawiera dokument Warunki Odbioru Technicznego?

4.5.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wymień pasek klinowy napędu maszyny. Wykonaj regulację naciągu paska.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z DTR maszyny,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3) zaplanować kolejność czynności podczas wymiany paska,
4) dobrać narzędzia,
5) wykonać wymianę paska zgodnie z zaplanowaną technologią i zasadami bhp,
6) wykonać regulację naciągu paska zgodnie z zaleceniami dokumentacji,
7) zaprezentować efekty swojej pracy,
8) dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

DTR,

–

komplet narzędzi do demontażu i montażu.

Ćwiczenie 2

Opisz technologię regeneracji zużytej części otrzymanej od nauczyciela. Technologia

powinna zawierać: sposób weryfikacji części, opis metody regeneracji, wykaz narzędzi
i przyrządów, sposób sprawdzenia części po regeneracji.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeanalizować części przeznaczone do regeneracji,
2) zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3) wykonać odpowiednie pomiary,
4) opisać w punktach etapy regeneracji części,
5) określić sposób kontroli prawidłowości wykonania regeneracji,
6) zaprezentować efekty swojej pracy,
7) dokonać oceny ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

narzędzia kontrolno-pomiarowe,

–

część przeznaczona do regeneracji,

–

literatura wskazana przez nauczyciela.

4.5.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) scharakteryzować operacje procesu technologicznego remontu?



2) wykonać operacje montażu i demontażu zespołów maszyn

i urządzeń?

3) wykonać drobne naprawy, wymianę części, regulację zespołu

urządzenia?



4) dokonać weryfikacji części maszyn i zespołów?



5) opisać zasady regeneracji części maszyn?



6) określić zawartość dokumentu „Warunki Odbioru Technicznego”?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1. Przeczytaj uważnie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4. Test zawiera 20 zadań wielokrotnego wyboru o różnym stopniu trudności. Tylko jedna

odpowiedź jest prawidłowa.

5. Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi.

Prawidłową odpowiedź zaznacz X (w przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź
zaznaczyć kółkiem, a następnie ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową),

6. Test składa się z dwóch części o różnym stopniu trudności: I część – poziom

podstawowy, II część – poziom ponadpodstawowy.

7. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
8. Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego

rozwiązanie na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci czas wolny. Trudności mogą
przysporzyć Ci zadania: 16–20, gdyż są one na poziomie trudniejszym niż pozostałe.
Przeznacz na ich rozwiązanie więcej czasu.

9. Na rozwiązanie testu masz 45 minut.

Powodzenia!

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Proces technologiczny napraw obejmuje wykonanie

a) rysunków ofertowych.
b) rysunków wykonawczych.
c) czynność czyszczenia i demontażu.
d) proces projektowania maszyn.

2. Obiektem technicznym jest

a) dowolny wytwór cywilizacji technicznej.

b) tylko hala produkcyjna.
c) tylko hala montażowa.
d) tylko budynek administracyjny.

3. Przez pojęcie obsługiwania należy rozumieć

a) przeglądy techniczne.
b) utrzymywanie obiektu w stanie zdatności.
c) zapobieganie powstawaniu uszkodzeń.
d) obsługa maszyn w czasie pracy.

4. Zarządzanie obiektem technicznym to procesy tylko

decyzyjne.

planistyczne.

planistyczno-decyzyjne.

utrzymujące obiekt w stanie zdatności.

5. W urządzeniach mechanicznych tarcie występuje

a) we wszystkich zespołach i mechanizmach ruchowych.
b) tylko w zespołach.
c) tylko w mechanizmach.
d) tylko w częściach wykonujących ruch.

6. Weryfikacji podlegają

tylko wybrane elementy maszyn.

tylko uszkodzone elementy maszyn.

wszystkie elementy maszyn.

tylko elementy przeznaczone do remontu.

7. Zużywania maszyny

nie można uniknąć jest to naturalny proces.

można uniknąć stosując odpowiednie smary.

można uniknąć stosując właściwe materiały na części maszyn.

można uniknąć stosując się podczas użytkowania do zaleceń DTR.

8. Układ smarowania indywidualnego występuje wtedy, gdy

a) środek smarny jest dostarczany indywidualnie do urządzenia.
b) każdy punkt smarowania ma własny zbiornik.
c) punkt smarowania jest jeden dla maszyny.
d) każdy pracownik indywidualnie dokonuje smarowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9. W zakres cyklu remontowego wchodzi największa ilość

a) obsług okresowych (przeglądów technicznych).
b) remontów kapitalnych.
c) remontów średnich.
d) remontów bieżących.

10. Koszt remontu kapitalnego nie powinien przekroczyć wartości odtworzeniowej maszyny

w wysokości
a) 65%.
b) 70%.
c) 75%.
d) 80%.

11. Smarownice są urządzeniami, które

a) automatycznie smarują części.
b) po ręcznym napełnieniu smarem lub olejem samoczynnie zasilają nim

współpracujące części.

c) samoczynnie pobierają środek smarny.
d) sygnalizują brak środka smarnego między częściami.

12. Symbolem OC oznacza się

a) obciążenie częściowe.
b) obsługę codzienną.
c) oczyszczanie części.
d) oksydowanie części.

13. Na rysunku przedstawiono tarcie

a) suche.
b) graniczne.
c) mieszane.
d) płynne.

14. Codzienna obsługa maszyn nie obejmuje sprawdzenia

a) czystości maszyn.
b) działania mechanizmów jezdnych.
c) pomiaru bicia wrzeciona.
d) stanu osłon ochronnych.

15. Okres docierania

a) jest stosunkowo długi.
b) charakteryzuje się niewielkim zużyciem współpracujących części.
c) charakteryzuje się intensywnym zużyciem współpracujących części.
d) trwa tak samo długo jak okres normalnej pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

16. Warunki odbioru technicznego maszyn nie zawierają

a) wytycznych sprawdzenia wydajności maszyn.
b) wytycznych sprawdzenia dokładności maszyn.
c) wytycznych określania wartości maszyn.
d) określenia miejsca odbioru maszyn.

17. Smar maszynowy o symbolu 2 służy do smarowania średnio obciążonych powierzchni

ślizgowych o temperaturze pracy do
a) 60

b) 70

c) 80

d) 85

18. Korozja elektrochemiczna jest procesem niszczenia metali pod wpływem

a) prądu elektrycznego przepływającego za pośrednictwem elektrolitu.
b) gazów.
c) środków chemicznych.
d) warunków atmosferycznych.

19. Podczas zużywania ustabilizowanego ubytek materiału z powierzchni następuje

a) w chwili uruchamiania maszyny.
b) przez cały czas trwania procesu.
c) w chwili zwiększonego obciążenia.
d) przez narastanie mikropęknięć.

20. Olej maszynowy o symbolu16 przeznaczony jest do smarowania

a) łożysk tocznych.
b) łożysk ślizgowych.
c) przekładni zębatych.
d) prowadnic.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko………………………………………………………………………………..

Użytkowanie i obsługiwanie maszyn i urządzeń

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1. Grzegórski Z.: Technologia. Montaż maszyn i urządzeń. WSiP, Warszawa 1983
2. Grzegórski Z.: Technologia. Eksploatacja i naprawa maszyn i urządzeń. WSiP,

Warszawa 1984

3. Górecki A., Grzegórski Z.: Technologia. Montaż, naprawa i eksploatacja maszyn

i urządzeń. WSiP, Warszawa 1996

4. Górecki A., Grzegórski Z.: Technologia. Ślusarstwo przemysłowe i usługowe. WSiP,

Warszawa 1998

5. Legutko S.: Podstawy eksploatacji maszyn i urządzeń. WSiP, Warszawa 2004
6. Solis H., Lenart T.: Technologia i eksploatacja maszyn. WSiP, Warszawa 1982
7. Zawora J.: Podstawy technologii maszyn. WSiP, Warszawa 2001

Czasopisma:

–

Mechanik

–

Przegląd Mechaniczny