19 Maszynowe wykonywanie zlaczy Nieznany

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI
NARODOWEJ

Łukasz Styczyński

Maszynowe wykonywanie złączy i profili 311[32].Z2.04

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2006

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Recenzenci:
mgr inż. Bożena Krasnodębska
mgr inż. Elżbieta Krajnik-Scelina

Opracowanie redakcyjne:
mgr inż. Łukasz Styczyński

Konsultacja:
mgr inż. Teresa Jaszczyk

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 311[32].Z2.04

Maszynowe wykonywanie złączy profili zawartego w modułowym programie nauczania dla
zawodu technik technologii drewna.

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2006

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Klasyfikacja narzędzi frezarskich

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Przygotowanie narzędzi frezarskich do pracy

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Frezarki

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Czopiarki i wczepiarki

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

4.5. Wiertarki

4.5.1. Materiał nauczania

4.5.2. Pytania sprawdzające

4.5.3. Ćwiczenia

4.5.4. Sprawdzian postępów

4.6. Dłutarki

4.6.1. Materiał nauczania

4.6.2. Pytania sprawdzające

4.6.3. Ćwiczenia

4.6.4. Sprawdzian postępów

4.7. Czynniki wpływające na dokładność maszynowej obróbki skrawaniem

4.7.1. Materiał nauczania

4.7.2. Pytania sprawdzające

4.7.3. Ćwiczenia

4.7.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w nabywaniu umiejętności z zakresu metod maszynowej

obróbki drewna, rodzaju stosowanych narzędzi, a także klasyfikacji, budowy, zasady
działania i obsługi obrabiarek do drewna.

Jednostka modułowa: Maszynowe wykonywanie złączy i profili jest jedną

z podstawowych jednostek dotyczących procesu technologicznego wytwarzania elementów.

W poradniku zamieszczono:

1. Wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności, które powinieneś posiadać,

aby przystąpić do realizacji tej jednostki modułowej.

2. Cele kształcenia jednostki modułowej, które określają umiejętności, jakie opanujesz

w wyniku procesu kształcenia.

3. Materiał nauczania, który zawiera informacje niezbędne do realizacji zaplanowanych

szczegółowych celów kształcenia, umożliwia samodzielne przygotowanie się do ćwiczeń
i zaliczenia sprawdzianów. Wykorzystaj do poszerzenia wiedzy wskazaną literaturę oraz
inne źródła informacji. Obejmuje on również:

−

pytania sprawdzające wiedzę niezbędną do wykonania ćwiczeń,

−

ćwiczenia z opisem sposobu ich wykonania oraz wyposażenia stanowiska pracy,

−

sprawdzian postępów, który umożliwi sprawdzenie poziomu Twojej wiedzy po
wykonaniu ćwiczeń.

4. Sprawdzian osiągnięć w postaci zestawu pytań sprawdzających opanowanie umiejętności

z zakresu całej jednostki. Zaliczenie jest dowodem zdobytych umiejętności określonych
w tej jednostce modułowej.

5. Wykaz literatury dotyczącej programu jednostki modułowej.

Jeżeli masz trudności ze zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, poproś nauczyciela lub

instruktora o wyjaśnienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonujesz daną czynność.
Po przyswojeniu materiału spróbuj zaliczyć sprawdzian z zakresu jednostki modułowej.
Wykonując sprawdzian postępów powinieneś odpowiadać na pytania tak lub nie, co oznacza,
że opanowałeś materiał lub nie.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

Przy obsłudze obrabiarek do maszynowej obróbki drewna musisz przestrzegać

regulaminów, przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy oraz szczegółowych instrukcji
opracowanych dla każdego stanowiska.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

311[32].Z2.08

Wykorzystywanie

komputeryzacji
i automatyzacji

w procesach obróbki

drewna

311[32].Z2.04

Maszynowe

wykonywanie złączy

i profili

311[32].Z2.01

Kształtowanie elementów

narzędziami ręcznymi

i zmechanizowanymi

311[32].Z2.03

Technologia strugania

wyrównującego

i grubościowego oraz

szlifowania powierzchni

Moduł 311[32].Z2

Technologia wytwarzania

elementów

311[32].Z2.06

Parzenie i gięcie drewna

311[32].Z2.02

Maszynowe pozyskiwanie

elementów surowych

311[32].Z2.05

Technologia toczenia

i obtaczania

311[32].Z2.07

Szlifowanie drewna

Schemat układu jednostek modułowych

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

stosować narzędzia pomiarowe zgodnie z ich przeznaczeniem,

−

organizować stanowisko pracy zgodnie z zasadami bhp,

−

dobierać przybory i materiały do wykonania rysunku,

−

posługiwać się instrukcjami stanowiskowymi obrabiarek,

−

wykonywać i odczytywać szkice, schematy i rysunki,

−

rozróżniać typowe części i zespoły maszyn,

−

posługiwać się dokumentacją techniczną,

−

rozpoznawać gatunki drewna i rodzaje tworzyw drzewnych.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

rozpoznać narzędzia tnące stosowane do frezowania, wiercenia, dłutowania oraz określić
ich przeznaczenia,

−

dobrać narzędzia do rodzaju obróbki,

−

dokonac pomiaru parametrów narzędzi,

−

określić stan techniczny i przygotowanie narzędzi do pracy,

−

rozróżniać obrabiarki do frezowania, wiercenia i dłutowania oraz określić ich
przeznaczenia,

−

rozróżnić zespoły robocze stosowanych obrabiarek,

−

sporządzić schematy kinematyczne stosowanych obrabiarek na podstawie dokumentacji
techniczno-ruchowej,

−

przygotować obrabiarkę do pracy,

−

obsłużyć obrabiarki i wykonać frezowanie, czopowanie, wiercenie, dłutowanie,

−

dokonać pomiaru i ocenić jakość wykonywanych operacji,

−

obsłużyć typowe ostrzarki do noży strugarskich.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Klasyfikacja narzędzi frezarskich

4.1.1. Materiał nauczania

Klasyfikacja narzędzi frezarskich

Do narzędzi frezarskich zalicza się frezy i głowice frezowe.

Ze względu ma sposób ich zamocowania w obrabiarce wyróżnia się:

−

narzędzia frezarskie nasadzane z otworem środkowym, służącym do ich nasadzania na
wrzeciona;

−

narzędzia frezarskie trzpieniowe wyposażone w chwyt trzpieniowy, którym są mocowane
na uchwytach.

Ze względu na rozmieszczenie krawędzi tnących rozróżnia się:

−

narzędzia frezarskie promieniowe – o krawędziach tnących położonych na pobocznicy
korpusu, w zasadzie równolegle do osi obrotu;

−

narzędzia frezarskie promieniowo-czołowe – o krawędziach tnących umieszczonych na
pobocznicy korpusu i na jego powierzchni prostopadłej (lub skośnej) do osi obrotu;

−

narzędzia frezarskie czołowe – bardzo rzadko stosowane. [1, s. 93]

Narzędzia frezarskie dzieli się na trzy grupy:

−

frezy nasadzane i trzpieniowe;

−

głowice frezowe nasadzane;

−

głowice frezowe trzpieniowe.

Poniżej przytoczono uproszczony podział wymienionych trzech grup narzędzi frezarskich

na ważniejsze typy i rodzaje zamieszczone na rysunku 1:

−

frezy trzpieniowe mocowane nieśrodkowo;

−

frezy trzpieniowe walcowo-czołowe
– jednoostrzowe o ostrzu prostym;
– dwuostrzowe o ostrzach prostych;
– dwuostrzowe o ostrzach skośnych;
– trzyostrzowe o ostrzach prostych;
– trzyostrzowe o ostrzach skośnych;

−

frezy trzpieniowe stożkowe

– dwuostrzowe z chwytem gwintowanym;

−

frezy trzpieniowe profilowe

– jednoostrzowe z chwytem walcowym;

−

frezy nasadzane pojedyncze zataczane (rysunek 2);

−

frezy nasadzane pojedyncze gwiazdowe;

−

frezy nasadzane pojedyncze ścinowe;

– do rowków,
– piłowe,
– do widlic;

−

frezy nasadzane złożone zataczane;

−

frezy nasadzane kombinowane. [1, s. 93]

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Główne typy i ważniejsze rodzaje głowic frezowych nasadzanych to:

−

głowice wielokątne
– czworokątne z rowkami na śruby równoległymi do osi obrotu,
– czworokątne z rowkami na śruby prostopadłymi do osi obrotu,
– sześciokątne z bocznym zaciskaniem noży;

−

głowice walcowe promieniowe

– ze szczelinami zbieżnymi,
– z nakładkami zaciskowymi odejmowanymi;

−

głowice walcowe promieniowo-czołowe;

−

głowice tarczowe szczelinowe

– do noży prostych,
– do noży hakowych;

−

głowice tarczowe z nożami przykręcanymi

– do noży krążkowych,
– do noży kabłąkowych,
– do noży kielichowych;

−

głowice kołnierzowe;

−

głowice skrzydełkowe;

−

głowice stożkowe;

−

głowice profilowe.

Rys. 1. Frezy trzpieniowe: a) mocowany
nieśrodkowo, b) zataczany jednoostrzowy
o

ostrzu

prostym,

dwuostrzowy

o ostrzach prostych, d) dwuostrzowy
o ostrzach skośnych, e) trzyostrzowy
o ostrzach prostych, f) trzyostrzowy
o ostrzach skośnych, g) stożkowy, h)
profilowy jednoostrzowy.[1, s. 95]

Rys. 2. Frezy nasadzane: a) zataczany,
b) gwiazdowy, c) ścinowy do rowków,
d) ścinowy piłowy (tarczowy), e) do
widlic, f) złożony zataczany. [1, s. 97]

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Spośród częściej stosowanych typów głowic frezowych trzpieniowych należy wymienić:

−

głowice wielokątne;

−

głowice walcowe;

−

oprawki. [1, s. 94]

Frezy i głowice frezarskie nasadzane

Frezy zataczane są najbardziej rozpowszechnione spośród frezów nasadzanych, choć ich

wykonanie nastręcza wiele trudności. Powierzchnie przyłożenia zębów takich frezów muszą
być bowiem zatoczone według spirali logarytmicznej lub spirali Archimedesa, które to
krzywe umożliwiają zachowanie stałości wymiarów i kształtu profilu w miarę ostrzenia
zębów. Ponadto zataczanie zębów według tych krzywych wymaga użycia specjalnych
obrabiarek, co podraża koszty wykonania frezów. Przy mniejszych wymaganiach
dotyczących dokładności profilu zęby mogą być zatoczone łukiem kołowym. Frezami
zataczanymi wykonuje się zarówno profile konstrukcyjne, wymagające dużej dokładności
obróbki, jak i profile ozdobne, którym stawia się mniejsze wymagania. Frezy zataczane są
produkowane z różnymi odmianami zębów: można wyróżnić zęby o płaszczyźnie natarcia
ustawionej równolegle i skośne do osi obrotu. [1, s. 96]

Frezy zataczane do rowków, wręgów, wpustów i innych profilów głębokich

z elementami profilu prostopadłymi do osi obrotu mają zęby z bocznym kątem przyłożenia
ε = 1 ÷ 4° (są to zęby zwężające się do tyłu) lub ze zbieżnością dośrodkową λ równą 0,5 ÷ 2°
(są to zęby zwężające się do osi obrotu). Nadanie zębom takiego kształtu zapewnia
zmniejszenie oporów tarcia freza o drewno, lecz wiąże się z niedogodnością, polegającą na
tym, że w miarę ostrzenia zmieniają się wymiary profilu freza. [1, s. 96]

Frezy gwiazdowe to frezy o przestarzałej konstrukcji, są jednak stosowane nadal ze

względu na prostotę wykonania. Każdy ząb freza gwiazdowego ma dwie identyczne
krawędzie tnące i z tego powodu frezy takie mogą pracować przy obu kierunkach obrotów. Ze
względu na duży kąt skrawania uzyskuje się nimi dużą gładkość obróbki. Trwałość frezów
gwiazdowych jest ograniczona wytrzymałością podstawy zęba i zmieniającymi się w miarę
ostrzenia wymiarami i kształtem profilu. Z tego względu stosuje się je zwykle tylko do
wykonania profilów zdobniczych. [1, s. 96]

Frezy ścinowe służą wyłącznie do wykonywania rowków, wpustów, wręgów, wczepów

i widlic. Charakteryzuje je prostota budowa i łatwość wykonania. Ich trwałość jest jednak
niewielka i ponadto w miarę ostrzenia zmienia się profil freza.

Frezy ścinowe do rowków mają zazwyczaj uzębienie kombinowane, tj. składające się

z dwóch na przemian skośnie ostrzonych zębów nacinających, po których następuje ząb
skrawający, ostrzony prosto. Aby zmniejszyć opory tarcia freza o boki rowków, stosuje się
zgrubienia powierzchni przyłożenia lub natarcia zęba. Zgrubienia te mają szerokość 2 ÷ 3
mm, a ich płaszczyzny są lekko pochylone. Zgrubienia płaszczyzny natarcia są pochylone do
tyłu zęba o kąt ε = 4 ÷ 6°, natomiast zgrubienia wzdłuż płaszczyzny przyłożenia – do środka
freza pod kątem λ = 4 ÷ 6°. [1, s. 97]

Frezy ścinowe piłowe mają kształt piły tarczowej i dlatego zwane są frezami

tarczowymi. Ich grubość jest jednak kilkakrotnie większa niż grubość piły. Są stosowane do
wykonywania głębokich rowków, wpustów i widlic. Frezy tarczowe bardzo grube są
mocowane prostopadle do osi obrotu, a uzyskiwana szerokość rowka odpowiada grubości
freza. Do takiej obróbki stosuje się frezy tarczowe ze zbieżnością dośrodkową. Frezy
tarczowe cienkie (o stałej grubości brzeszczotu) są mocowane skośnie do osi obrotu, za
pomocą specjalnej głowicy. Uzyskiwana takim narzędziem szerokość rowka zależy od kąta,
pod jakim jest zamocowany frez względem jego osi obrotów, i od średnicy freza.

Frezy złożone są narzędziami składającymi się z dwóch lub więcej frezów

pojedynczych jednakowego rodzaju, identycznych lub różniących się wymiarowo.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Stosowanie frezów złożonych ma uzasadnienie przy wykonywaniu takich profilów, jak wpust
lub wypust o założonych różnych wymiarach szerokości (można je wykonać tym samym
zestawem narzędzi różnie rozstawionych) lub przy wykonywaniu takich profilów
z wykluczeniem zmiany wymiaru szerokości w wyniku ostrzenia frezów (po ostrzeniu
reguluje się rozstawienie obu frezów). Profile bardziej złożone można frezować zestawem
kilku frezów bez konieczności wykonania specjalnego freza pojedynczego.

Frezy kombinowane to zestaw dwóch lub kilku frezów pojedynczych różnych

rodzajów. [1, s. 98]

Tabela 1. Główne wymiary frezów nasadzanych [1, s. 99]

Kąty ostrza zębów

w stopniach

Rodzaje frezów

Średnica

zewn.

D mm

Szerokoś

B mm

Średnica

otworu

d mm

Liczba

zębów

szt.

Frezy gwiazdowe do
frezarek
dolnowrzecionowych

40 ÷ 200

6 ÷ 100

12 ÷ 32

2 ÷ 5

30 ÷ 35

45 ÷ 50

10 ÷ 15

Frezy ścinowe
- do frezarek
dolnowrzecionowych
- do czopiarek
- do wczepiarek

60 ÷ 250
140 ÷ 300
140 ÷ 180

4 ÷ 30
4 ÷ 14
4 ÷ 8

12 ÷ 32
30 ÷ 32
50 ÷ 70

4 ÷ 15
2
2

10 ÷ 20
15 ÷ 20
15 ÷ 20

45 ÷ 60
45 ÷ 50
40 ÷ 45

20 ÷ 30
25 ÷ 30
30

Frezy zataczane
- do frezarek
dolnowrzecionowych
- do strugarek
- do czopiarek
- do wczepiarek

40 ÷ 160
140 ÷ 200
140 ÷ 300
120 ÷ 180

6 ÷ 100
20 ÷ 70
4 ÷ 14
4 ÷ 20

14 ÷ 32
40 ÷ 60
20 ÷ 40
25 ÷ 40

2 ÷ 6
4 ÷ 6
2
4 ÷ 8

10 ÷ 15
10 ÷ 15
10 ÷ 15
10 ÷ 15

45 ÷ 60
45 ÷ 50
45 ÷ 55
45 ÷ 55

20 ÷ 30
30
25 ÷ 30
25 ÷ 30

Frezy tarczowe
- do frezarek
dolnowrzecionowych
i czopiarek
- mocowane
prostopadle
- mocowane skośnie

60 ÷ 250
150 ÷ 400

3 ÷ 25
3 ÷ 4

12 ÷ 32
25 ÷ 40

15 ÷ 40
36 ÷ 60

15 ÷ 30
15 ÷ 30

40 ÷ 50
40 ÷ 50

15 ÷ 25
15 ÷ 25

Głowice frezowe nasadzane

Głowice frezowe nasadzane stanowią bardzo licznie reprezentowaną grupę narzędzi

frezarskich, zróżnicowaną zarówno pod względem konstrukcji korpusu, jak i kształtu
stosowanych do nich noży. Podstawowymi zaletami omawianych głowic jest prostota kształtu
i łatwość wykonania noży oraz łatwy i tani sposób wykonania potrzebnego profilu. [1, s. 100]

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 3. Głowice frezowe nasadzane czworokątne: a) z rowkami równoległymi do osi obrotu, b) z rowkami

prostopadłymi do osi obrotu [1, s.100]

Głowice czworokątne z rowkami na śruby równoległymi do osi obrotu są stosowane do

płaskiego lub profilowanego frezowania nożami płaskimi ze szczelinami ostrzonymi od
strony powierzchni przyłożenia. Głowice czworokątne z rowkami na śruby prostopadłymi do
osi obrotu pracują nożami płaskimi ze szczelinami ostrzonymi od płaszczyzny natarcia. Mają
one tę zaletę, że noże mogą być ostrzone bezpośrednio na głowicy, co eliminuje często
czynności ich ustawiania i mocowania w głowicy.

W głowicach sześciokątnych stosuje się noże płaskie bez otworów i szczelin, zaciskane

bocznie. Noże te mogą być ostrzone również bezpośrednio na głowicy.

Wymienione głowice wielokątne są stosowane w strugarkach trzy- i cztero- stronnych

oraz w niektórych typach frezarek z posuwem zmechanizowanym. [1, s. 100]

Rys. 4. Głowice frezowe walcowe: a) promieniowa ze szczelinami zbieżnymi, b) promieniowa z nakładkami
odejmowanymi, c) promieniowo-czołowa 1 – nóż promieniowy, 2 – nacinak czołowy, 3 – wkręt, 4 – wkładka.
[1, s.101]

Głowice walcowe promieniowe należą do najbardziej rozpowszechnionych. Stosuje się

w nich noże płaskie bez otworów i szczelin, zaciskane płaszczyznowo. Służą one do
płaskiego frezowania w strugarkach czterostronnych, frezarkach dolnowrzecionowych,
frezarkach wielowrzecionowych i czopiarkach dwustronnych.

Głowice walcowe promieniowo-czołowe swą budową przypominają głowice walcowe

promieniowe. Różnią się tylko tym, że na płaszczyznach prostopadłych do osi obrotu są
w nich zamocowane dodatkowe noże, zwykle nacinaki.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Głowice tarczowe szczelinowe są używane we frezarkach i czopiarkach do

wykonywania głębokich wpustów, czopów i widlic.

Głowice tarczowe do noży krążkowych są wykonywane w dwóch odmianach - jako

jednotarczowe z wąskimi nożami osadzonymi na trzpieniu przykręcanym do tarczy i jako
dwutarczowe z szerokimi nożami krążkowymi mocowanymi między tarczami. Obie odmiany
głowic stosuje się we frezarkach i strugarkach do obróbki wąskich boków.

Głowice tarczowe do noży kabłąkowych i kielichowych są stosowane we wzorcach

bryłowych do obróbki zgrubnej.

Głowice kołnierzowe są głowicami o bardzo prostej konstrukcji. Pracują dwoma

nożami płaskimi bez otworów i szczelin lub nożami łukowymi. Stosuje się je wyłącznie we
frezarkach dolnowrzecionowych, do wykonywania szerokich profilów zdobniczych.

Głowice skrzydełkowe są stosowane wyłącznie w czopiarkach, do wykonywania

czopów. W głowicach tych mocuje się dwa noże płaskie z otworami o łukowym ostrzu,
ostrzone z tyłu i ustawiane skośnie do osi obrotu głowicy. Na płaszczyznach czołowych
przykręca się dwa nacinaki, które zapobiegają odłupywaniu się drewna.

Głowice stożkowe i profilowe mają budowę zbliżoną do głowic walcowych

promieniowych. W obu głowicach stosuje się noże płaskie, zaciskane płaszczyznowo.
W głowicach profilowych kształt korpusu głowicy odpowiada profilowi noża.

Głowice stożkowe i profilowe są stosowane we frezarkach, czopiarkach i strugarkach.

[1, s. 101]

Rys. 5. Głowice frezowe nasadzane tarczowe: a) szczelinowa do noży prostych, b) szczelinowa do noży

hakowych, c) do noży krążkowych, d) do noży kabłąkowych, e) do noży kielichowych [1, s.102]

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Na rysunku 6 przedstawione są podstawowe cechy profili. Profile mogą być symetryczne

lub niesymetryczne, jedno lub dwustronne. Profil nazywamy stromym jeżeli jego fragment
tworzy z osia obrotu narzędzia kąt mniejszy niż 10º. Profil złożony składa się z kilku
odcinków prostoliniowych i krzywoliniowych.
Wykonywanie profilów zdobniczych nazywa się profilowaniem; wykonywanie czopów
i widlic – czopowaniem, wczepów – wczepowaniem; wykonywanie gniazd nazywamy
głębieniem. [3, s. 169]

Wyrównywanie boków elementów
‾ profil konstrukcyjny
‾ jednostronny
‾ stromy

Ucios
‾ profil konstrukcyjny
‾ jednostronny
‾ pojedynczy
‾ nie stromy

Wpust
‾ profil konstrukcyjny
‾ jednostronny
‾ pojedynczy
‾ stromy

Złącze wieloklinowe
‾ profil konstrukcyjny
‾ dwustronny (symetryczny)
‾ powtarzalny (wielokrotny)
‾ stromy

Ramiak – element konstrukcji ramowo-
płycinowej
profil zdobniczo-konstrukcyjny
‾ dwustronny (symetryczny)
‾ stromy
‾ złożony (7 odcinków prostych lub

profilowych)

Ćwierćwałek
‾ profil zdobniczy
‾ jednostronny
‾ pojedynczy
‾ stromy

Rys. 6. Charakterystyka profili wykonywanych za pomocą frezów: a)wyrównywanie boków, b) ucios, c) wpust,

d) złącze wieloklinowe, e)ramiak, f) ćwierćwałek. [3, s.169]

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 2. Główne wymiary głowic frezowych nasadzanych. [1, s.103]

Kąty ostrza zębów w stopniach

Nazwa narzędzia

Średnica

zewn.

Szerokość

Średnic

otworu

Liczb

noży

szt.

Głowice wielokątne
- do frezarek
- do strugarek
(wrzeciona poziome)
Głowice walcowe
- do frezarek
- do strugarek
- (wrzeciona poziome)
Głowice tarczowe
Głowice kołnierzowe

100 ÷ 140
120 ÷ 200

60 ÷ 120
120 ÷ 200

200 ÷ 450
60 ÷ 140

40 ÷ 150
200 ÷ 1000

40 ÷ 200
200 ÷ 1000

8 ÷ 60
20 ÷ 100

25 ÷ 32
30 ÷ 60

25 ÷ 32
30 ÷ 60

30 ÷ 40
16 ÷ 32

2 ÷ 4
2 ÷ 4

2 ÷ 8
2 ÷ 8

2 ÷ 3
2

15 ÷ 25
20 ÷ 30

15 ÷ 30
15 ÷ 30

15 ÷ 30
20 ÷ 25

35 ÷ 45
35 ÷ 40

35 ÷ 45
35 ÷ 45

40
35 ÷ 45

25 ÷ 35
20 ÷ 30

15 ÷ 35
15 ÷ 35

30 ÷ 35
20 ÷ 35

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Co zaliczamy do narzędzi frezarskich?
2. Jaki jest ogólny podział narzędzi frezarskich?
3. Czym charakteryzują się frezy trzpieniowe?
4. Jakie są rodzaje głowic frezowych?
5. Jakie operacje wykonuje się frezami zataczanymi?
6. Jakie parametry kątowe i liniowe charakteryzują frezy nasadzane?
7. Jakie znasz sposoby mocowania noży w głowicach frezowych?
8. Jakie frezy nazywamy frezami złożonymi?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Określ zastosowanie poszczególnych frezów nasadzanych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą dotyczącą zastosowania frezów,
2) zapoznać się z zasadami klasyfikacji frezów,
3) określić rodzaj prac wykonywanych przy użyciu poszczególnych frezów,
4) zanotować wnioski,
5) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

– zestaw frezów nasadzanych,
– katalogi frezów i głowic frezowych,
– przybory do pisania,
– literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Dokonaj pomiaru parametrów kątowych i liniowych freza ścinowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) przygotować narzędzia pomiarowe,
2) zapoznać się z parametrami wartości kątowych i liniowych frezów,
3) wykonać pomiar parametrów liniowych,
4) wykonać pomiar parametrów kątowych,
5) zanotować wyniki w arkuszu,
6) porównać wartości zmierzone z wartościami w katalogach,
7) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– frezy ścinowe,
– zestaw przyrządów kontrolno-pomiarowych,
– przybory do pisania,
– literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Dokonaj doboru freza do wykonywania głębokich wręgów.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą na ten temat,
2) dokonać, analizy możliwości wykonywania wręgów poszczególnymi frezami,
3) przedstawić uzasadnienie wyboru w formie opisowej,
4) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– zestaw frezów nasadzanych,
– katalog frezów, plansze z narzędziami,
– przybory do pisania,
– literatura z rozdziału 6.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) określić co nazywamy narzędziami frezarskimi?

¨ ¨

2) przedstawić ogólny podział narzędzi frezarskich?

¨ ¨

3) scharakteryzować frezy trzpieniowe?

¨ ¨

4) scharakteryzować rodzaje głowic frezarskich?

¨ ¨

5) określić zakres prac wykonywanych frezami zataczanymi?

¨ ¨

6) scharakteryzować parametry liniowe i kątowe frezów nasadzanych?

¨ ¨

7) przedstawić sposób mocowania noży w głowicach frezowych?

¨ ¨

8) wyjaśnić jakie frezy nazywamy frezami złożonymi?

¨ ¨

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Przygotowanie narzędzi frezarskich do pracy

4.2.1. Materiał nauczania

Ostrzenie frezów

Ostrzenie frezów powinno odbywać się na ostrzarkach narzędziowych lub uniwersalnych,

wyposażonych w specjalne uchwyty lub podstawki do mocowania lub podpierania ostrzonego
freza. Zapewnia to stałe i prawidłowe położenie ostrzonego freza względem ściernicy, dzięki
czemu można uzyskać niezmienność profilu freza i położenie wszystkich krawędzi tnących na
wspólnym obwodzie skrawania. Ogólne zasady i warunki ostrzenia frezów są takie same jak
przy ostrzeniu noży strugarskich.

Frezy trzpieniowe to na ogół narzędzia promieniowo-czołowe i z tego powodu ostrzy się

w nich osobno promieniowe i czołowe krawędzie tnące. [1, s. 104]

Rys. 7. Sposoby ostrzenia frezów trzpieniowych: a) ostrzenie krawędzi czołowych freza walcowego, b) ostrzenie
krawędzi czołowych freza o ostrzach środkowych, c) ostrzenie krawędzi promieniowych frezów o ostrzach
prostych, d) ostrzenie krawędzi promieniowych frezów o ostrzach skośnych. [1, s.105]

Sposoby ostrzenia frezów trzpieniowych zilustrowano na rysunku 7. Frezy trzpieniowe

o prostym ostrzu ostrzy się od strony powierzchni natarcia (w rowku) ściernicami tarczowymi
trzpieniowymi o małej średnicy i odpowiednio uformowanym profilu. Frezy trzpieniowe
o skośnych ostrzach ostrzy się od strony płaszczyzny przyłożenia (na ścinie) ściernicami
tarczowymi płaskimi. W trakcie ostrzenia frez powinien być podparty podstawką, za pomocą
której można mu nadawać ruch śrubowy.

Frezy zataczane (rysunek 8) ostrzy się od strony płaszczyzny natarcia ściernicami

talerzowymi. Ostrzenie frezów jednolitych z profilem konstrukcyjnym należy wykonać

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

starannie i z zachowaniem stałego kąta natarcia, co jest równoznaczne z utrzymaniem stałych
wymiarów profilu. Warunek ten jest spełniony wtedy, gdy płaszczyzna robocza ściernicy jest
oddalona od osi freza o odcinek

sin γ

Sposoby ostrzenia frezów nasadzanych przedstawiono na rysunku 8a. Frezy gniazdowe

ostrzy się do strony płaszczyzny natarcia ściernicami talerzowymi dwoma sposobami.
Ostrzenie z zachowaniem stałego wymiaru podstawy zęba powoduje stopniowe zmniejszenie
się kąta natarcia i zwiększenie kąta ostrza. Ostrzenie z zachowaniem stałego kąta natarcia
powoduje stopniowe zmniejszenie się podstawy zęba P i stwarza niebezpieczeństwo
oderwania się zęba, co może być przyczyną poważnego wypadku. Niezależnie od sposobu
stępienia zęba we frezach gniazdowych należy ostrzyć obie strony zęba tak, aby lewa i prawa
krawędź tnąca tego samego zęba znajdowały się na wspólnym okręgu skrawania.
W przeciwnym wypadku frez powoduje odbijanie skrawanego elementu. [1, s. 105]

Rys. 8. Sposoby ostrzenia frezów nasadzanych: a) freza zataczanego, b) freza gwiazdowego z zachowaniem
stałej podstawy, c) freza gwiazdowego z zachowaniem stałego kąta natarcia, d) freza ścinowego ściernicą
tarczową, e) freza ścinowego ściernicą garnkową. [1, s.106]

Frezy ścinowe ostrzy (rysunek 8 d) się od strony płaszczyzny przyłożenia ściernicami

garnkowymi lub od strony płaszczyzny natarcia ściernicami talerzowymi. Od strony
płaszczyzny natarcia są ostrzone frezy ścinowe ze zgrubieniami zęba przebiegającymi wzdłuż
płaszczyzn przyłożenia i frezy ścinowe ze zgrubieniami zęba przebiegającymi wzdłuż
płaszczyzny przyłożenia i frezy ścinowe ze zbieżnością dośrodkową. Takie ostrzenie nie
zmienia kształtu i wymiarów profilu. Od strony płaszczyzny przyłożenia należy ostrzyć frezy
ścinowe ze zgrubieniami wzdłuż płaszczyzny natarcia i frezy ścinowe o zębach z bocznym
kątem przyłożenia. Przy ostrzeniu z zachowaniem stałego kąta przyłożenia oś freza musi być
usytuowana względem osi obrotu ściernicy tak, aby był spełniony warunek [1, s. 106]

sin α

gdzie: H – odcinek oddalenia płaszczyzny roboczej ściernicy od osi freza, D – średnica
zewnętrzna freza,

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sprawdzanie frezów

Po ostrzeniu frezy poddaje się sprawdzeniu. Przy sprawdzeniu frezów należy mieć na

uwadze następujące wskazówki:

−

Naostrzony frez nie może mieć pęknięć, wyszczerbień, miejsc nie obrobionych, śladów
korozji, ostrych naroży oraz „drutu”.

−

Powierzchnie skrawające powinny być ostre i nie wykazywać śladów przepalenia.

−

Dopuszczalne odchyłki kątów nie powinny przekraczać: dla kąta przyłożenia α ± 1º, dla
kąta ostrza β ± 1º, dla kąta natarcia γ ± 1º, dla kąta bocznego przyłożenia α

+ 30º, dla kąta

zbieżności promieniowej ψ + 30º. Kąty sprawdza się kątomierzem lub specjalnym
przymiarem. Rys.9. przedstawia sposób sprawdzania kąta natarcia γ za pomocą suwmiarki
traserskiej. Frez ustawia się tak, aby powierzchnia natarcia zęba leżała w płaszczyźnie
poziomej. Różnica wysokości h = H – H

jest przyprostokątna leżąca naprzeciw kąta γ.

−

Dopuszczalne odchyłki krawędzi skrawającej od linii prostej nie powinny przekraczać
0,1 mm na 300 mm długości. Prostoliniowość krawędzi skrawającej sprawdza się liniałem
i szczelinomierzem. Do liniału przykłada się krawędź skrawającą noża i bada wielkość
szczeliny między ostrzem a liniałem.

−

Dopuszczalne odchyłki dla frezów jednolitych i chwytowych są następujące: dla średnicy
freza ± 0,1 mm, dla średnicy otworu lub chwytu ± 0,1 mm, dla szerokości freza
nasadzanego ± 0,1 mm, dla długości freza chwytakowego ± 1 mm.

Rys.9. Sprawdzanie kata natarcia freza: 1 – kieł przyrządu, 2 – trzpień, 3 – frez,

4 – suwmiarka traserska. [5, s.149]

−

Dopuszczalne odchyłki dla kadłubów głowic frezowych są następujące: dla średnicy lub
grubości ± 0,5 mm, dla szerokości ± 0,5 mm, dla średnicy otworu ± 0,1 mm, dla płaskości
powierzchni ± 0,1 mm na 100 mm długości.

−

Wymiary noży głowic powinny być jednakowe. Dopuszczalne odchyłki noży są
następujące:
długość, szerokość mm odchyłka mm
do 18

± 0,4

19 – 50

± 0,6

51 – 120

± 0,8

121 – 260

± 0,1

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

grubość mm

odchyłka mm

1 – 6

± 0,1

7 – 18

± 0,2

19 – 50

± 0,3

−

Noże głowicy powinny mieć jednakowy ciężar. Dopuszczalna odchyłka ciężaru pary nie
może być większa niż 5 g. Ciężar noży sprawdza się na wadze technicznej. Noże długie
sprawdza się na wadze w podobny sposób jak noże do strugarek.

−

Odpowiadające sobie punkty krawędzi skrawających zębów lub noży powinny zataczać
wspólny krąg. W przeciwnym razie nie wszystkie noże będą brały udział w kształtowaniu
powierzchni. Dopuszczalna odchyłka powinna wynosić ± 0,03 mm. Odchyłkę można
zwiększyć do ± 0,08 mm, jeżeli nie wymagana jest duża gładkość powierzchni przy
frezowaniu materiału.

−

Frezy i głowice frezowe muszą być dokładnie wyważone statycznie. Trzpień wraz
z frezem kładzie się na dwóch ostrych poziomych pryzmach. Jeżeli frez jest
niewyważony, to przyjmie zawsze to samo położenie, cięższą stroną ku dołowi. Chcąc
wyważyć frez należy po przeciwnej stronie przylepić tyle, np. plasteliny, aby frez przyjął
równowagę obojętną. Po zważeniu plasteliny zeszlifowuje się od strony cięższej miejsca
nie pracujące, aż do uzyskania równowagi mas. W analogiczny sposób wyważa się
głowice frezowe. Sposób statycznego wyważania uchwytu wraz z frezem chwytowym
mimośrodowo umocowanym przedstawiono poniżej. W wałek dokładnie wyważony
wciska się uchwyt wraz z frezem. Następnie wałek kładzie się na poziomej gładkiej
płycie. Ponieważ ostre powierzchnie obwodowe krążków wałka mają bardzo mały opór,
dlatego szybko ustawia się wałek przy najniższym położeniu środka ciężkości uchwytu
z frezem. Wkręcanie jednego lub nawet kilku wkrętów w uchwyt pozwala na dokładne
wyważenie uchwytu wraz z frezem. Układ wyważony jest statycznie wówczas, gdy na
płycie zachowa się obojętnie. Frezy wyważa się statycznie z dokładnością 5 g. [5, s. 149]

Rys.10 .Wyważanie statyczne frezów nasadzanych Rys.11. Wyważanie statyczne uchwytu z frezem

chwytowym umocowanym mimośrodowo: 1 – płyta,
2 – wałek z rolkami, 3 – uchwyt, 4 – frez, 5 – wkręt.
nasadzanych [5, s.150]

−

Ponieważ noży w głowicy nie da się dokładnie ustawić, dlatego też po umocowaniu
głowicy na wrzecionie obrabiarki należy podczas ruchu zrównać krawędzie skrawające za
pomocą osełki. Sposób zrównywania krawędzi skrawających został podany przy
omawianiu zrównywania krawędzi skrawających noży strugarek umocowanych na wale.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ustawianie narzędzi

Przy ustawianiu noży w głowicach muszą być spełnione takie same warunki, jak

w przypadku ustawiania noży w wałach nożowych. Frezy trzpieniowe walcowe (rysunek 12)
nie mają ani zatoczenia, ani ścinu na powierzchni przyłożenia i muszą być ustawione
mimośrodowo w oprawce. Po włożeniu freza w otwór uchwytu obraca się go w otworze
w kierunku przeciwnym do kierunku obrotów oprawki o kąt ω. W pozycji tej frez ustala się
bocznym wkrętem dociskowym. Wartość kąta obrotu freza w oprawce odczytuje się na skali
wykonanej na korpusie oprawki.

Rys. 12. Ustawianie freza trzpieniowego walcowego w oprawce mimośrodkowej. nasadzanych [1, s.107]

Krawędź promieniowa freza o średnicy d zatacza w takim położeniu powierzchnię

walcową o średnicy

cos

Kat przyłożenia α zależy od wartości mimośrodu e, średnicy skrawania D i kąta obrotu ω.

Ustala się go wg. wzoru sin α =

sin ω. W celu uniknięcia żmudnych obliczeń na

frezarkach górnowrzecionowych znajduje się specjalna tabliczka, z której odczytuje się
wartości mimośrodu e uchwytu i kąta ω obrotu freza, aby otrzymać wymaganą średnicę
skrawania (szerokość rowka).

Sposób osadzenia oprawki we wrzecionie frezarki za pomocą nakrętki różnicowej

wyjaśnia rysunek 13. Na końcówce wrzeciona (1) są wykonane: zewnętrzny gwint o dużym
skoku i stożkowe gniazdo o znormalizowanym stożku Morse’a.

Rys. 13. Zamocowanie narzędzi frezarskich we wrzecionach: a) oprawki mimośrodowej z frezem trzpieniowym,
b) trzpienia frezarskiego z frezem nasadzanym. 1 – wrzeciono, 2 – oprawka, 3 – trzpień frezarski, 4 – nakrętka
różnicowa. nasadzanych [1, s.107]

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W gniazdo to wkłada się stożkowy chwyt oprawki (2 lub trzpienia frezarskiego 3)

z nakręconą na nim nakrętką różnicową (4). Gwint na chwycie ma mniejszą średnicę
i mniejszy skok niż gwint na końcówce wrzeciona. W miarę wkręcania nakrętki na wrzeciono
następuje wciśnięcie stożkowego chwytu w gniazdo wrzeciona; obracanie nakrętki
różnicowej 4 w przeciwną stronę powoduje wysunięcie chwytu z gniazda na skutek
przesuwania się nakrętki względem wrzeciona. [1, s. 107]

Mocowanie

Frezy trzpieniowe zataczane i ścinowe mocuje się we wrzecionach frezarek za pomocą

stożkowych tulei rozprężnych z otworem środkowym dopasowanym do średnicy trzpienia
freza.

Nakrętka różnicowa (rysunek 14b) ma dwa gwinty wewnętrzne; gwintem o większej

średnicy i większym skoku nakrętka nakręca się na wrzeciono, natomiast gwintem
o mniejszej średnicy i mniejszym skoku - na tuleję. Różnica skoków gwintu powoduje, że
przy nakręcaniu nakrętki na wrzeciono tuleja jest wciskana w gniazdo, zaciskając frez; przy
przeciwnym kierunku obrotów nakrętki wypycha ona tuleję z gniazda. Nakrętka zwykła
przesuwa stożkową tuleję czołowym kołnierzem wchodzącym w rowek tulei. Do mocowania
frezów trzpieniowych z chwytem walcowym stosuje się niekiedy uchwyty wiertarskie.

Rys. 14. Tuleje zaciskowe do frezów trzpieniowych: a) z nakrętką kołnierzową, b) z nakrętką różnicową

nasadzanych [1, s.108]

Frezy z chwytem stożkowym lub gwintowym osadza się bezpośrednio w stożkowym lub

gwintowym gnieździe wrzeciona.

Frezy nasadzane całkowite mocuje się na trzpieniach frezarskich, a te z kolei osadza się

w gniazdach wrzecion frezarek za pomocą nakrętek różnicowych. Trzpienie frezarskie
i gniazda we wrzecionach mają znormalizowane stożki Morse’a nr 3 lub 4. Frez na trzpieniu
można ustalić w dowolnym miejscu nakładając na trzpień pod frez i nad frez pierścienie
dystansujące, określonej szerokości. Zaleca się mocowanie frezów na trzpieniu możliwie
najbliżej wrzeciona. Frez zaciska się miedzy pierścieniami nakrętką. Średnica trzpienia musi
odpowiadać średnicy otworu freza.

Frezy nasadzane do strugarek i czopiarek mocuje się nakrętką czołową bezpośrednio na

końcówce

wrzeciona

obrabiarki.

Głowice

frezowe

nasadzane

frezarek

dolnowrzecionowych mocuje się na trzpieniach frezarskich podobnie, jak frezy nasadzane.
W przypadkach stosowania głowic lub ciężkich zestawów frezów złożonych koniecznie jest
podparcie końca trzpienia frezarskiego dodatkowym łożyskiem na wsporniku, mocowanym
do stołu frezarki. Głowice do strugarek, frezarek górno wrzecionowych i czopiarek mocuje
się bezpośrednio na końcówkach wrzecion z zastosowaniem stożkowych pierścieni
centrujących. Głowice frezowe trzpieniowe mocuje się we wrzecionach frezarek w podobny
sposób, jak frezy trzpieniowe. [1, s. 109]

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jaki czynności obejmuje przygotowanie narzędzi frezarskich do pracy?
2. Przy pomocy jakich urządzeń należy wykonywać ostrzenie frezów?
3. Jakie ściernice stosuje się do ostrzenia frezów nasadzanych?
4. Na czym polega mocowanie frezów?
5. Jakie czynności obejmuje ustawianie narzędzi do pracy?
6. Co należy mieć na uwadze sprawdzając frezy po ostrzeniu?
7. Na czym polega wyważanie statyczne frezów nasadzanych?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Zademonstruj mocowanie frezów trzpieniowych na frezarce górnowrzecionowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą dotyczącą zasad mocowania frezów trzpieniowych,
2) określić kolejność wykonywanych czynności,
3) przygotować narzędzia,
4) zamocować frez na wrzecionie,
5) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– zestaw frezów trzpieniowych,
– oprawka mimośrodowa,
– frezarka górnowrzecionowa,
– zestaw narzędzi,
– literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Zademonstruj mocowanie frezów trzpieniowych na frezarce dolnowrzecionowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą dotyczącą zasad mocowania frezów nasadzanych,
2) określić kolejność wykonywanych czynności,
3) przygotować narzędzia,
4) zamocować frez na wrzecionie,
5) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– zestaw frezów nasadzanych,
– oprawka mimośrodowa,
– frezarka dolnowrzecionowa,
– zestaw narzędzi,
– literatura z rozdziału 6.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Dokonaj wyważenia freza nasadzanego i trzpieniowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą na temat zasad wyważania frezów,
2) określić kolejność wykonywanych czynności,
3) przygotować przyrządy pomiarowe,
4) przeprowadzić wyważanie,
5) dokonać korekty masy freza (jeżeli jest taka potrzeba),
6) dokonać sprawdzenia kontrolnego,
7) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– zestaw frezów,
– przyrządy pomiarowe,
– waga laboratoryjna z dokładnością do 0,05g,
– plastelina,
– przybory do pisania,
– literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 4

Dokonaj kontroli jakości ostrzenia freza.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą na temat zasad ostrzenia frezów,
2) określ dopuszczalne odchyłki kątów,
3) określić kolejność wykonywanych czynności,
4) przygotować przyrządy pomiarowe,
5) przeprowadzić pomiar wartości kątowych,
6) zanotować wynik pomiaru,
7) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– zestaw frezów,
– przyrząd pomiarowy z suwmiarka traserska,
– kątomierz,
– przybory do pisania,
– literatura z rozdziału 6.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) określić czynności obejmujące przygotowanie narzędzi frezarskich

do pracy?

¨ ¨

2) scharakteryzować urządzenia do ostrzenia frezów?

¨ ¨

3) określić rodzaje ściernic stosowanych do ostrzenia frezów?

¨ ¨

4) scharakteryzować na czym polega mocowania frezów?

¨ ¨

5) określić jakie czynności obejmuje ustawianie narzędzi do pracy?

¨ ¨

6) wyjaśnić na co należy zwrócić uwagę sprawdzając frezy po ostrzeniu?

¨ ¨

7) scharakteryzować na czym polega wyważanie statyczne frezów?

¨ ¨

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Frezarki

4.3.1. Materiał nauczania

Frezarki

Frezarki należą do najczęściej spotykanych obrabiarek w zakładach przemysłu drzewnego

ze względu na bardzo szeroki zakres zastosowania obróbki frezowaniem. Frezowanie,
z uwagi na dużą różnorodność kształtu i wymiarów narzędzi frezarskich i możliwość
wykonywania przez narzędzie i element złożonych ruchów posuwowych, jest stosowane do
nadawania obrabianemu drewnu ostatecznych, zazwyczaj złożonych, kształtów. Oprócz
płaskiej obróbki powierzchni lub płaszczyzn frezowanie jest stosowane do profilowania
elementów prostych lub krzywoliniowych na bokach, czołach i całych obwodach.
W

dowolnych

miejscach

elementu

można

frezować

otwory,

rowki,

gniazda

i wgłębienia o różnych kształtach. Frezowanie stanowi w wielu przypadkach ostateczną
obróbkę skrawaniem elementu, gdyż jego złożony kształt wyklucza możliwość dalszej
maszynowej obróbki np. szlifowaniem. Z tego względu obróbka frezowaniem powinna być
wykonana bardzo dokładnie i dawać dużą gładkość obrobionej powierzchni. [1, s. 110]

Frezarki dolnowrzecionowe

Frezarki dolnowrzecionowe są przeznaczone do płaskiego lub profilowego frezowania

prostoliniowych lub krzywoliniowych elementów z drewna litego. Na obrabiarkach tych
można wykonywać profile zdobnicze na długich bokach elementów oraz profile
połączeniowe, takie jak wczepy, czopy, widlice, wpusty, wręgi.

Zasadę działania frezarki dolnowrzecionowej wyjaśnia rysunek 15. Obrabiany element

jest przesuwany ręcznie po stole obrabiarki, przy czym jego prowadzenie ułatwiają różnego
rodzaju urządzenia prowadzące i mocujące drewno. Narzędzie skrawające jest zamocowane
na wystającym ponad stół trzpieniu frezarskim.

Rys. 15. Zasada działania frezarki dolnowrzecionowej: 1- wrzeciono, 2 – frez, 3 – stół, 4 – obrabiany element.

nasadzanych [1, s.110]

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W korpusie obrabiarki jest umieszczony pionowo silnik elektryczny, napędzany pasem

płaskim pionowe wrzeciono osadzone w pionowo przesuwanym suporcie. Suport jest
przesuwany śrubą pociągową, obracaną pokrętłem, i ustalany w wymaganym położeniu
zaciskiem. W żeliwnym stole obrabiarki jest wykonany otwór o znacznej średnicy, przez
który przechodzi trzpień frezarski. Otwór ten jest przykrywany pierścieniami o zmniejszającej
się średnicy. W trakcie mocowania trzpienia we wrzecionie lub freza na trzpieniu wrzeciono

unieruchamia się za pomocą zatrzasku, wprowadzonego w otwór we wrzecionie. Do
szybkiego zatrzymania wrzeciona służy hamulec szczękowy, uruchamiany pedałem.

Do urządzeń pomocniczych zalicza się: wspornik trzpienia frezarskiego, hamulec

i stolik pomocniczy.

Wspornik trzpienia frezarskiego zawiera trzecie dodatkowe łożysko osadzone

w obudowie wysięgnika. Łożysko to nasadza się na tuleję, której otwór jest dokładnie
dopasowany do końcówki trzpienia frezarskiego wsuwanego w tuleję. W zależności od
długości trzpienia wysięgnik zaciska się na kolumnie w odpowiedniej wysokości nad stołem.
Kolumnę mocuje się do stołu za pomocą śrub.

Stolik pomocniczy (rysunek 16) może być wykorzystywany do wykonywania czopów,

widlic, wczepów, wpustów i wypustów. Stolik pomocniczy ma długą trapezowa prowadnicę,
którą przymocowuje się do stołu frezarki. Na prowadnicy znajduje się suwak z pionową
listwą oporową i śrubowym urządzeniem mocującym obrabiane drewno na suwaku. Do
przesuwania suwaka służy uchwyt. [1, s. 113]

Rys.16. Stolik pomocniczy frezarki dolnowrzecionowej; 1 – prowadnica trapezowa, 2 – suwak, 3 – listwa

oporowa, 4 – zacisk, 5 - uchwyt

Przygotowanie frezarki do pracy

Przygotowanie frezarki do pracy może mieć różny przebieg – zależnie od rodzaju

wykonywanego frezowania. W najbardziej typowym przypadku rozpoczyna się je od
zamocowania narzędzia na trzpieniu frezarskim. Ponieważ na trzpieniach można mocować
tylko frezy o średnicy otworu odpowiadającej średnicy trzpienia, zachodzi więc często
konieczność wymiany trzpienia frezarskiego na odpowiadający średnicy otworu freza,
wybranego do wykonania określonego rodzaju frezowania. Wymiany trzpienia wstawnego
dokonuje się po unieruchomieniu wrzeciona zatrzaskiem i odkręceniu nakrętki różnicowej
oraz wykręceniu poluzowanego trzpienia z nakrętki. Nowy trzpień należy umieścić
w gnieździe wrzeciona, wkręcając go jednocześnie w nakrętkę różnicową, którą następnie
dokręca się kluczem.

Frez umieszcza się na trzpieniu możliwie najbliżej nakrętki różnicowej i mocuje na nim

za pomocą nakrętki trzpienia i pierścieni dystansujących. W celu ułatwienia wymiany
trzpienia należy wyjąć pierścienie przykrywające otwór w stole frezarki. Po zamocowaniu
freza na trzpieniu otwór w stole przykrywa się taką liczbą pierścieni, aby średnica otworu
była nieznacznie większa od średnicy skrawania freza. Następnie reguluje się odległość freza

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

od stołu, zależną od rodzaju i wymiarów frezowanego profilu, oraz ustala położenie
wrzeciona.

W przypadku frezowania elementów o znacznej wysokości, zwłaszcza ciężkimi

narzędziami frezarskimi lub przy frezowaniu frezami zamocowanymi na trzpieniu w znacznej
odległości od wrzeciona, górny koniec trzpienia należy koniecznie umieścić w łożysku
wspornika.

Do frezowania prostoliniowego stosuje się przykładnię rysunek 17, mocowaną

w rowkach stołu śrubami zaciskowymi, w takim położeniu, aby tylna płyta prowadząca była
styczna do okręgu skrawania freza (rysunek 16).

Przy frezowaniu profilowym płyta przykładni powinna być styczna do najmniejszej

średnicy skrawania freza profilowego. Przednią płytę należy przesunąć względem płyty tylnej
w stronę freza o grubość warstwy frezowanej. Obie płyty należy zsunąć do siebie możliwie
najbliżej freza. Przed uruchomieniem frezarki należy odciągnąć zatrzask blokujący
wrzeciono, a frez – przykryć osłoną ochronną. [1, s. 114]

Rys.17. Przykładnia frezarki dolnowrzecionowej: 1 – korpus, 2 – ssawa, 3 - płyta przednia, 4 – płyta tylna,

5 i 6 – śruby ustawcze, 7 – śruba zaciskowa. nasadzanych [1, s.112]

Frezowane drewno prowadzi się wzdłuż przykładni, dociskając je jednocześnie do

przykładni i do stołu. W przypadku frezowania elementów prostych i o regularnym kształcie
zaleca się stosowanie sprężynowych urządzeń dociskowych.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 18. Najczęstsze stosowane rodzaje frezowania: a) wyrównywanie, b) profilowanie, c) czopowanie,

d) wczepowanie, e) rowkowanie, f) głębienie nasadzanych [4, s.176]

Do płaskiego lub profilowanego frezowania elementów krzywoliniowych stosuje się

wzorniki i pierścienie prowadzące. Obrabiane drewno mocuje się mimośrodowymi zaciskami
do wzornika o kształcie odpowiadającym krzywiźnie elementu. Na wrzecionie poniżej freza
mocuje się pierścień oporowy, który może stanowić łożysko kulkowe. Wzornik wraz
z elementem dosuwa się do pierścienia oporowego i przesuwa tak, aby stale stykał się
z pierścieniem.

Rys. 19. Frezowanie profilowe elementów krzywoliniowych; 1 – zacisk mimośrodowy, 2 – wzornik. [1, s.115]

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Dane techniczne charakteryzujące frezarkę dolnowrzecionową produkcji krajowej są
następujące:

−

prędkość obrotowa wrzeciona

3000/6000

obr/min

−

moc silnika

2,1/2,8

−

prędkość obrotowa silnika

1500/3000

obr/min

−

pionowy przesuw wrzeciona

140

−

stożek Morse’a

nr 4

−

wymiary stołu

1000 x 1000

Parametry techniczne frezowania frezarkami dolnowrzecionowymi.

Prędkość obwodowa freza jest zależna od jego średnicy i od liczby obrotów wrzeciona.

Liczba obrotów wrzeciona frezarek i średnica frezu są bardzo zróżnicowane, dlatego też
szybkość skrawania jest również zróżnicowana i wynosi 25÷50 m/s Prędkość posuwu zależy
od żądanej gładkości obróbki i wynosi 5÷30 m/min. Im mniejsza prędkość posuwu tym
większy stopień gładkości powierzchni obrabianej. Prędkość posuwu na jeden nóż przy
osiąganej bardzo gładkiej powierzchni frezowanej wynosi 0,3÷1 mm, przy żądanej mało
gładkiej powierzchni 2,5÷3 mm. Grubości jednorazowo zdejmowanej warstwy drewna są
przy różnych profilach frezowania bardzo zróżnicowane i zależą w dużej mierze między
innymi od szerokości zdejmowanej warstwy drewna. Grubość ostatniej zdejmowanej warstwy
nie powinna przekraczać 1,5 mm .

Wady powstające podczas frezowania i dokładności obróbki.

Uzyskiwana podczas frezowania powierzchnia powinna być gładka i równa. Brak tych

cech świadczy o nieprawidłowym przebiegu frezowania. Najczęstsze przyczyny wad
powstałych podczas frezowania to:

−

źle przygotowane do pracy narzędzie,

−

nierównomierna szybkość przesuwania obrabianych elementów,

−

za duża szybkość posuwu w stosunku do szybkości obrotów freza,

−

słaby docisk elementu do stołu i prowadnicy lub pierścienia wodzącego.

Frezarki górnowrzecionowe

Frezarki górnowrzecionowe są stosowane w zakładach stolarki budowlanej, fabrykach

mebli i wagonów, w modelarniach oraz zakładach produkujących drobną galanterię i zabawki
z drewna.

Rozróżnia się kilka typów frezarek górnowrzecionowych; działają one na tej samej

zasadzie, lecz różnią się znacznie konstrukcją zespołów prowadzących i podpierających
obrabiane drewno.

Frezarki górnowrzecionowe (rysunek 20) ze stałym stołem (zwane także zwykłymi) służą

do wykonywania rowków, otworów, gniazd i wgłębień w drewnie litym i w płytowych
elementach z tworzyw drzewnych. Na obrabiarkach tych można profilować wąskie boki
elementów prostych i krzywych, a także wykonywać drobne przedmioty o złożonym
kształcie. [1, s. 115]

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 20. Zasada działania frezarki górnowrzecinowej zwykłej; 1- wrzeciono, 2 – kołek prowadzący, 3 – stół,

4 – wzornik, 5 – obrabiany element. v nasadzanych [1, s.116]

Żeliwny korpus

frezarki ma kształt zbliżony do litery G. W dolnej jego części znajduje się

pionowa prowadnica walcowa, na której spoczywa stół frezarki, przesuwany w kierunku
pionowym pokrętłem. W stole frezarki jest osadzony kołek prowadzący, wysuwany ponad
powierzchnię stołu za pomocą rękojeści. W górnej części korpusu na pionowych
prowadnicach jest osadzony silnik elektryczny, napędzający frez. Do przesuwania silnika
służy układ dźwigni, umieszczony wewnątrz korpusu, który uruchamia się pedałem. Głowica
rewolwerowa i śruba ograniczająca służą do regulowania skoku silnika. W skrajnym górnym
położeniu silnik zatrzymuje się za pomocą zatrzasku.

We frezarkach są stosowane silniki elektryczne, zasilane z wbudowanych w obrabiarkę

przetwornic częstotliwości. Ze względu na małe średnice frezów trzpieniowych w celu
zwiększenia ich prędkości skrawania stosuje się prędkości obrotowe silników 18000 ÷ 24000
obr/min. Końcówka wirnika silnika ma stożkowe gniazdo, w którym osadza się
i mocuje za pomocą nakrętki różnicowej wymienne oprawki mimośrodkowe lub uchwyty do
frezów trzpieniowych. [1, s. 117]

Frezarki wyposaża się w komplet uchwytów frezarskich i kołków prowadzących. Do

prowadzenia obrabianego drewna stosuje się różnego rodzaju wzorniki wykonywane zwykle
przez użytkownika frezarki, stosownie do rodzaju obróbki. Do frezowania elementów
prostoliniowych używa się listew prowadzących lub przykładni mocowanych na stole.

W czasie pracy na frezarce narzędzie powinno być osłonięte. Obrabiany element należy

mocować na wzorniku po uniesieniu wrzeciona w górne położenie.

Przygotowanie frezarki do pracy.

Wyjściowym punktem w przygotowaniu frezarek do pracy jest umocowanie freza na

wrzecionie (bezpośrednio lub za pomocą uchwytu). Najczęściej do tego celu używa się
uchwytów mimośrodowych z uchwytem stożkowym. Uchwyt ten wraz z frezem umocowuje
się na wrzecionie za pomocą nakrętki. Frez musi być tak umocowany, aby podczas obrotów
wrzeciona nie wywołał drgań. Dopuszczalne bicie promieniowe freza umocowanego
współosiowo z wrzecionem nie może przekraczać 0,05 mm. Po umocowaniu narzędzia

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ustawia się stół w określonej odległości od freza. Następnie za pomocą głowicy zderzakowej
ustala się skok wrzeciona.

W zależności od sposobu prowadzenia materiału podczas frezowania umocowuje się na

stole obrabiarki dodatkowe urządzenia. Jeżeli frezowanie przebiega w prostej, wtedy używa
się prowadnicy materiału, którą do stołu umocowuje się na grubość skrawanego wióra.
Najczęściej jednak do obróbki elementów na frezarkach zwykłych używa się wzorników.
W związku z tym ze środka stołu wyjmuje się pierścień wstawny i umieszcza kołek, po
którym będzie prowadzony wzornik. Przy umieszczaniu kołka w stole należy zwrócić uwagę
na współosiowość kołka z wrzecionem. Do sprawdzania współosiowości można użyć pręta
stalowego ostro zakończonego, o średnicy zbliżonej do średnicy gniazda wrzeciona. Po
dokładnym umocowaniu pręta we

wrzecionie i stwierdzeniu, że nie wykazuje on bicia,

opuszcza się suport aż do zetknięcia się ostrego końca pręta z powierzchnią czołową kołka.
Punkt zetknięcia powinien wypaść w środku kołka.

Dolna część wzornika zaopatrzona jest w płyty z różnymi wycięciami. Wycięcia

w płytach stanowią negatyw wycięć w obrabianym elemencie. Po brzegach tych wycięć
prowadzony jest kołek. Średnica kołka dobrana jest do średnicy freza. Jeżeli frezowanie ma
się odbywać przy skośnym położeniu freza, wrzeciono ustawia się pod żądanym kątem za
pomocą podziałki obrotnicy.

Ostatnią czynnością w przygotowaniu frezarki do pracy jest sprawdzenie smarowania

oraz zaopatrzenie narzędzia w osłonę. Na osłony najlepiej używać grubego plexiglasu
oprawionego w metalową ramkę.
Dane techniczne charakteryzujące frezarkę górnowrzecionową produkcji krajowej się
następujące:

−

prześwit pionowy

280 mm

−

skok wrzeciona

130 mm

−

maksymalna średnica freza

20 mm

−

kąt wychylenia wrzeciona

do 90º

−

prędkość obrotowa wrzeciona

17800/23800 obr/min

−

moc silnika

1,2/1,8 kw

Wiadomości ogólne i charakterystyka wzorników

Wyrzynanie elementów o złożonych kształtach za pomocą pilarki taśmowej jest mało

wydajne, a powstały rzaz wymaga dodatkowego wyrównywania i wygładzania. Z tych
przyczyn znacznie korzystniejsze jest wycinanie elementów o kształtach złożonych za
pomocą frezarki górnowrzecionowej. Jest to frezowanie zewnętrzne, w odróżnieniu od
frezowania wewnętrznego, w wyniku którego w powierzchniach elementów są wycinane
krzywoliniowe otwory. Tak w pierwszym, jak i w drugim wypadku stosuje się wzorniki
płaskie.

Górna

powierzchnia

wzornika

płaskiego

jest

wyposażona w uchwyty

unieruchamiające elementy podczas frezowania, tak że mogą one być przesuwane wraz ze
wzornikiem. Dolna powierzchnia wzornika ma wycięcia o obrysach odpowiadających
żądanym kształtom frezowanych elementów. Wycięcie wzornika jest wodzone po trzpieniu
kopiującym, znajdującym się w stole obrabiarki. W tym czasie frez wycina żądane kształty.
Wymiary elementów lub wymiary wycinanych otworów zależą od średnicy okręgu skrawania
freza, średnicy trzpienia kopiującego i od wymiarów wzornika. Za pomocą jednego wzornika
można wykonywać elementy o różnych wymiarach stosując trzpień kopiujący o różnych
średnicach. Przez zmianę średnicy freza można uzyskać podobne efekty. [4, s. 163]

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys.21. Wzorniki do frezowania na frezarkach górnowrzecionowych: a) jednostopniowy, b) wielostopniowy.

nasadzanych [4, s.163]

W produkcji masowej wzorniki powinny być wykonywane z metalu, ponieważ ścieranie

się powierzchni prowadzących powoduje zmiany kształtów i wymiarów wycinanych
elementów. Dla mniejszych serii wzorniki mogą być wykonywane ze sklejki. Wzorniki
płaskie mogą być jednostopniowe i wtedy można z ich pomocą wykonywać jedną operację
frezowania. Stosowanie wzorników wielostopniowych o kilku powierzchniach prowadzących
umożliwia wykonywanie profilów wielostopniowych. W tym celu należy zastosować
specjalny mechanizm umożliwiający ustawianie trzpienia kopiującego na różnych
wysokościach.

Rys.22. Frezowanie z zastosowaniem wzornika i kołka prowadzącego: a) wewnętrzne, b) zewnętrzne.

nasadzanych [1, s.120]

Do wycinania elementów o złożonych kształtach są używane frezy trzpieniowe osadzone

w uchwytach mimośrodowo lub centrycznie. Zgodność wymiarów elementów ze wzornikiem
może być uzyskana jedynie wtedy, gdy oś trzpienia kopiującego pokrywa się z osią obrotu
wrzeciona, w którym jest osadzony frez.
Wyżej opisanym sposobem można wykonywać wręgi i wpusty w szerokich powierzchniach
elementów płytowych i graniakowych. W produkcji meblarskiej częściej jest stosowane
frezowanie prostoliniowe z zastosowaniem prowadnicy. Podczas frezowania element jest
przesuwany po stole obrabiarki i równocześnie dociskany do prowadnicy drugą powierzchnią
bazową. Kształt oraz szerokość wpustu lub wręgu zależą od kształtu i grubości freza. [4, s. 165]

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 23. Zespól wysuwania kołka prowadzącego: 1 – płyta stołu, 2 – kołek prowadzący, 3 – tuleja, 4 – dźwignia,

5 – frez, 6 – obrabiany element, 7 – wzornik, 8 – płyty wzornika. nasadzanych [1, s.119]

Frezarki górnowrzecionowe ze stołem obrotowym (karuzelowe) - są przeznaczone do
masowego frezowania zewnętrznego lub wewnętrznego przedmiotów na całym ich obwodzie
lub do jednoczesnego frezowania jednego boku kilku elementów krzywoliniowych. Frezarki
tego typu są stosowane w fabrykach mebli, krzeseł i w zakładach produkujących seryjnie
drewniane karoserie. Zasadę działania frezarki karuzelowej wyjaśnia poniższy rysunek.

Rys.24. Zasada działania frezarki karuzelowej: 1 - frez, 2 - Stół, 3 - pierścień oporowy, 4 - wzornik,

5 - obrabiany element nasadzanych [1, s.122]

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Na wysięgniku korpusu znajduje się pneumatyczny cylinder z tarczą dociskową. Obok

wysięgnika, na wychylnym ramieniu, jest zamocowany silnik elektryczny, napędzający
pasem płaskim pionowe wrzeciono ułożyskowane w sankach przesuwanych w kierunku
pionowym za pomocą śruby. Na końcówce wrzeciona jest zamocowane narzędzie frezarskie
i pierścień oporowy. Okrągły stół frezarki wykonuje powolny ruch obrotowy o regulowanej
prędkości. Obrabiany element jest układany na wzorniku i umocowany na stole tarczą
dociskową. Ramię wrzeciona jest dociskane ręcznie lub pod działaniem obciążnika
zawieszonego na lince do elementu, wskutek czego pierścień oporowy opiera się o bok
wzornika. Opisywana frezarka jest zautomatyzowana. Po ułożeniu elementu na stole
uruchamia się ją przyciskiem sterowniczym, co powoduje jednoczesne zaciśnięcie elementu,
włączenie ruchu obrotowego stołu i dociśnięcie wrzeciona do elementu. Po wykonaniu
pełnego obrotu stół zatrzymuje się, wrzeciono zostaje odsunięte, a zacisk elementu -
zwolniony. [1, s. 122]

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Do jakich prac stosowane są frezarki?
2. Jaka jest klasyfikacja frezarek?
3. Jakie elementy wchodzą w skład zespołu roboczego?
4. Jakie urządzenia pomocnicze są stosowane podczas pracy na frezarkach?
5. Jakie parametry charakteryzują frezarki?
6. Jakie urządzenie ochronne są stosowane na frezarkach?
7. Na czym polega przygotowanie frezarek do pracy?
8. W jakim celu stosujemy wzorniki podczas pracy na frezarkach?
9. Jakie są przyczyny powstawania wad podczas frezowania?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Ustal parametry skrawania podczas pracy na frezarce dolnowrzecionowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą dotyczącą zasad ustalania parametrów,
2) określić żądaną gładkość wykonywanych elementów,
3) dokonać ustalenia parametrów,
4) przedstawić uzasadnienie w formie opisowej,
5) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– przybory do pisania,
– literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Wykonaj frezowanie wręgu na frezarce dolnowrzecionowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą dotyczącą zasad obsługi i bezpiecznej pracy,
2) dokonac analizy rysunku profilu do wykonania,
3) określić kolejność wykonywanych czynności,
4) dokonac wyboru narzędzia do wykonywanej operacji i obrabiarki,
5) ustalić parametry skrawania,
6) zamocować frez na wrzecionie,
7) dokonać regulacji odległości freza od stołu,
8) ustawić prowadnice i urządzenia ochronne,
9) wykonać frezowanie próbne,
10) sprawdzić czy wymiary wykonanego profilu są zgodne z wymiarami na rysunku,
11) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– zestaw frezów nasadzanych,
– frezarka dolnowrzecionowa,
– materiał do obróbki
– zestaw narzędzi,
– literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Zaprojektuj oprzyrządowanie obróbcze frezarki.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą na ten temat,
2) określić rodzaj wykonywanego profilu,
3) określić możliwości wykonania profilu,
4) dokonać wyboru frezarki do wykonania profilu,
5) zaprojektować wzornik,
6) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– przyrządy kreślarskie,
– literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 4

Sporządź schemat kinematyczny frezarki dolnowrzecionowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą na ten temat,
2) określić zespoły budowy frezarki,
3) scharakteryzować wymagania stawiane poszczególnym zespołom,
4) przedstawić powyższe w formie graficznej,
5) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

– przyrządy kreślarskie,
– literatura z rozdziału 6.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) określić rodzaj prac wykonywanych na frezarkach?

¨ ¨

2) dokonać klasyfikacji frezarek?

¨ ¨

3) scharakteryzować elementy budowy frezarek?

¨ ¨

4) scharakteryzować urządzenia pomocnicze stosowane na frezarkach?

¨ ¨

5) określić parametry charakteryzujące prace na frezarkach?

¨ ¨

6) omówić urządzenia ochronne stosowane na frezarkach?

¨ ¨

7) określić kolejne czynności podczas przygotowania frezarek do pracy?

¨ ¨

8) określić cel stosowania wzorników?

¨ ¨

9) określić przyczyny powstawania wad podczas frezowania?

¨ ¨

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Czopiarki i wczepiarki

4.4.1. Materiał nauczania

Czopiarki

Czopiarki są stosowane do profilowania końców ramiaków i desek oraz do profilowania

obróbki wąskich boków elementów płytowych lub ramowych (drzwi, okna, boki szaf).
Obrabiarki te można podzielić na:

−

czopiarki jednowrzecionowe, zwane obwiedniowymi, pracujące narzędziem złożonym
z głowicy walcowej i freza tarczowego. Służą one do wykonywania w ramiakach czopów
o przekroju prostokątnym zaokrąglonym lub kołowym, przy czym mogą to być czopy
proste lub skośne;

−

wielowrzecionowe obrabiarki złożone, pracujące piłami tarczowymi i głowicami
frezarskimi; służą one do czopowania desek i ramiaków.
Czopiarki profilujące jeden koniec elementu noszą nazwę czopiarek jednostronnych

w odróżnieniu od czopiarek dwustronnych, w których jednocześnie są obrabiane dwa końce
elementu. [1, s. 127]

Czopiarki jednostronne

Jednostronne czopiarki obwiedniowe spotyka się najczęściej w fabrykach krzeseł i mebli

skrzyniowych.

Rys.25. Zasada działania czopiarki obwiedniowej: 1 – narzędzie, 2 – układ dźwigni, 3 – ramię wodzące,

4 – wzornik, 5 – obrabiany element. nasadzanych [1, s.128]

Wrzeciono obrabiarki jest zawieszone nad korpusem na dwóch dźwigniach zakrytych

osłoną. Dźwignia pionowa jest wychylana wokół poziomego wałka, osadzonego w korpusie
obrabiarki. Górny jej koniec jest połączony obrotowo z dźwignią poziomą, na końcu której
ułożyskowano wrzeciono. Silnik elektryczny, napędzający wrzeciono paskami klinowymi,
jest zamocowany na dźwigni w wrzecionem. Układ napędowy wrzeciona pokrywa osłona. Na
końcówce wrzeciona zakrytej osłoną mocuje się narzędzie złożone z głowicy walcowej
frezującej powierzchnie czopa i freza tarczowego obcinającego czop na długość. Drugi koniec
wrzeciona jest zakończony czopem przechodzącym przez przesuwną kostkę w ramieniu
wodzącym i wchodzącym w rowek prowadzący we wzorniku.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ramię wodzące jest zaklinowane na poziomym wale, który jest napędzany silnikiem
elektrycznym za pośrednictwem przekładni ślimakowej i pneumatycznie włączanego sprzęgła
ciernego. Ramię wodzące obwodzi wrzeciono po wzorniku. Wzornik składa się z kilku
wymiennych części przykręcanych do pionowej płyty, dzięki czemu kształt jego powierzchni
prowadzącej może być zmieniany z kołowego na prostokątny z zaokrąglonymi narożami.
Zespół stołu składa się z pionowych sań, nastawianych na wysokość śrubą pociągową
i poziomych prowadnic, wzdłuż których jest przesuwana płyta stołu za pomocą dźwigni.
Suport stołu jest oparty na saniach za pośrednictwem łukowych prowadnic, które umożliwiają
wychylanie stołu z położenia poziomego w jednej płaszczyźnie na obie strony. Skośne
ustawienie stołu stosuje się podczas wykonywania czopów skośnych.
W celu zamocowania elementu stół należy przesunąć dźwignią w przednie położenie.
Element układa się na stole przy listwie oporowej i dosuwa czołem do ogranicznika.
Przesunięcie stołu w położenie robocze (położenie lewe skrajne) powoduje samoczynne
zamocowanie elementu za pomocą zacisku pneumatycznego i włączenie sprzęgła,
przenoszącego ruch obrotowy na ramię wodzące.
Po wykonaniu pełnego obrotu przez ramię wodzące następuje wyłącznie sprzęgła. Zacisk
elementu zwalnia się w trakcje wycofania stołu z położenia wyjściowego. Przy czopowaniu
drugiego końca należy dosuwać ramiak (wykonanym czopem) do ogranicznika. Ramiaki
o niesymetrycznym rozmieszczeniu czopów względem osi podłużnej elementu nie mogą być
obrabiane kolejno na obu końcach. Czop o przekroju prostokątnym (bez zaokrągleń) można
uzyskać przy takim ustawieniu wzornika, przy którym ruch obwiedniowy wrzeciona po
odcinkach łukowych odbywa się poza elementem. [1, s. 129]

Czopiarka jednostronna wielowrzecionowa

W czopiarkach jednostronnych wielowrzecionowych mogą być wykonywane proste

i skośne czopy o przekroju prostokątnym, z prostymi lub profilowanymi osadzeniami.
Obrabiarki te mogą służyć także do wykonywania widlic, wrębów i wpustów. Czopiarki tej
odmiany są stosowane w fabrykach mebli skrzyniowych, zakładach stolarki budowlanej,
stoczniach i warsztatach naprawczych.

Czopiarka przedstawiona na Rys.24 ma sześć wrzecion, stanowiących przedłużenie

wałów wirników silników elektrycznych. Na pierwszym wrzecionie jest zamocowana piła,
obcinająca czoło elementu i skracająca go na wymaganą długość. Suport wrzeciona z piłą
tarczową może być przesuwany w kierunku pionowym, co umożliwia dostosowanie położenia
wrzeciona do grubości elementu i średnicy piły. Wrzeciono może się przesuwać w kierunku
poziomym, co umożliwia regulację długości czopa. Długość czopa jest zależna od odległości
miedzy piłą tarczową, a czołem głowicy walcowej na dolnym poziomym wrzecionie.
Wrzeciono to i położone nad nim górne wrzeciono poziome pracują głowicami frezowymi
kształtującymi czop. Wrzeciono dolne jest osadzone na sankach przesuwnych
w kierunku pionowym i poziomym. Grubość czopa jest regulowana odległością między
osiami obu wrzecion, którą zmienia się za pomocą pokrętła. Dźwignia służy do sprzęgania
sanek dolnego wrzeciona z sankami wrzeciona górnego, dzięki czemu oba wrzeciona mogą
być przesuwane jednocześnie w kierunku pionowym bez zmiany wzajemnej odległości.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys.26. Zasada działania czopiarki jednostronnej wielowrzecionowej: 1 – piła tarczowa, 2 – głowica frezująca

czop, 3 – głowica profilująca odsadzenie, 4 – głowica frezująca widlice nasadzanych [1, s.130]

Sprzęgniecie sanek ułatwia rozmieszczenie czopa na grubość elementu. Poziomy ruch
ustawczy wrzeciona górnego wykorzystuje się do wykonywania czopów o przesuniętych
odsadzeniach.
Dwa kolejne wrzeciona pionowe - górne i dolne – pracują profilowymi głowicami
frezowymi, stosowanymi do profilowania odsadzeń czopa. Silniki obu wrzecion są
przymocowane do sanek wrzecion poziomych i mogą być względem nich przesuwane
w kierunkach pionowym i poziomym oddzielnymi pokrętłami. Oba ruchy ustawcze służą do
dokładnego ustawienia wrzecion pionowych względem wrzecion poziomych, zależnie od
rodzaju profilu i wymiarów czopa.
Ostatnie pionowe wrzeciono z głowicą tarczową służy do wykonywania widlic i jest
nastawialne pokrętłem w kierunku pionowym i poziomym.
Obrabiany element układa się na stole wzdłuż pionowej listwy oporowej i mocuje zaciskiem
mimośrodowym. Zacisk można przesuwać wzdłuż wysięgnika i ustawiać stosownie do
szerokości elementu. Stół jest przesuwany ręcznie wzdłuż prowadnic na korpusie obrabiarki.
Płytę stołu połączoną zawiasowo z podstawą, podtrzymuje wspornik opierający się
o przesuwne sanki.
Narzędzia we wszystkich wrzecionach są zakryte osłonami, bez których nie wolno
uruchamiać obrabiarki. Dodatkowe źródło zagrożenia obsługi czopiarek stanowi obrabiany
element. Pracownik pracujący na czopiarce powinien zwracać uwagę na pewność
zamocowania obrabianego elementu na stole. [1, s. 131]

Czopiarki dwustronne

Czopiarki dwustronne służą do jednoczesnej obróbki dwóch końców ramiaków lub

dwóch boków elementów płytowych. Zakres obróbki ramiaków na tej obrabiarce jest
podobny do zakresu obróbki czopiarki jednostronnej. Elementy mogą być przycinane na
dokładny wymiar i profilowane na wąskich bokach. Obrabiarki te są stosowane w dużych
fabrykach mebli i stolarki budowlanej. [1, s. 131]

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Dane techniczne charakteryzujące czopiarkę dwustronną wielo wrzecionową są następujące:

−

maksymalna długość ramiaka

2850 mm

−

maksymalna grubość ramiaka

150 mm

−

maksymalna długość czopa

200 mm

−

maksymalna głębokość widlicy

125 mm

−

kąt wychylenia wrzecion

do 30º

−

średnica piły

do 400 mm

−

średnica głowic frezarskich

do 200 mm

−

średnica głowicy do widlic

do 350 mm

−

prędkość obrotowa wrzecion

3000 obr/min

−

moc napędowa

– piły tarczowej

3,2 kW

– wrzecion zasadniczych

2,2 kW

– wrzecion do odsadzeń

1,0 kW

– wrzecion do widlic

4,2 kW

−

prędkość posuwu

6; 8,5 i 12 m/min

Wczepiarki

Wczepiarki pracujące zestawem frezów nasadzanych są przeznaczone do wykonywania

wczepów płaskich – prostych lub zbieżnych (trapezowych). Są używane do profilowej
obróbki brzegów półfabrykatów z drewna litego stosowanych do produkcji skrzynek
i pudełek.

Rys. 27. Zasada działania wczepiarki pracującej zestawem frezów: 1 – suport narzędziowy, 2 – cylinder,

3 – stół,4 – obrabiany element nasadzanych [1, s.135]

Korpus obrabiarki składa się z dwóch stojaków, połączonych poprzeczkami. Zespół

roboczy wczepiarki stanowi zestaw frezów, zamocowanych w jednakowych odstępach na
poziomym wrzecionie, ułożyskowanym na suporcie. Wrzeciono jest napędzane za
pośrednictwem przekładni pasków klinowych od silnika elektrycznego, zamocowanego na
wychylnym ramieniu, dzięki któremu paski klinowe są stale napięte z odpowiednią siłą.
Suport wrzeciona jest przesuwany z górnego położenia w dolne i ponownie w górę za pomocą
cylindra hydraulicznego. Cylinder jest zasilany olejem z osobnego zespołu urządzeń
hydraulicznych.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zespół stołu składa się z podstawy i wychylnej płyty stołowej z urządzeniami do

ustawiania i mocowania obrabianych elementów. Podstawa stołu jest przesuwana pokrętłem
wzdłuż poziomych prowadnic. Ruch ten umożliwia regulację głębokości gniazd. Płyta stołu
jest połączona z podstawą łukowymi prowadnicami, dzięki którym stół może być wychylany
z położenia poziomego. Osią wychylenia jest prosta pozioma, prostopadła do wrzeciona.

Na stole znajdują się dwie listwy oporowe, przesuwane wzdłuż stołu pokrętłami. Listwy

te mogą być ustawiane prostopadle lub pod kątem do osi wrzeciona. Do płyty stołu jest
przymocowane urządzenie mocujące element, składające się z poziomej belki z trzewikiem
dociskowym. Prawy koniec belki jest przesuwany w dół za pomocą linki stalowej
zakończonej pedałem. Stół od strony wrzeciona jest zakończony wymiennym grzebieniem
o rozstawie występów dostosowanym do wymiarów gniazd. Grzebień zapobiega odłupywaniu
się drewna z dolnej płaszczyzny elementu przy wchodzeniu frezów z drewna. Zestaw frezów
jest osłonięty dwiema osłonami. Przednia, przezroczysta osłona jest przymocowana do stołu
wczepiarki, a tylna – na suporcie.
Przy wykonywaniu wczepów płaskich prostych na wrzecionie mocuje się szereg walcowych
frezów o jednakowej średnicy i szerokości (długości krawędzi tnącej). Frezy te przedziela się
przekładkami pierścieniowymi o grubości równej szerokości freza. Płytę stołu unieruchamia
się w położeniu poziomym, a prawą listwę oporową ustawia na stole w położeniu dającym
symetryczne rozmieszczenie gniazd na szerokości elementu (powierzchnia oporowa listwy
powinna leżeć w płaszczyźnie przechodzącej między dwoma frezami). Element układa się płasko
na stole przy listwie oporowej, wyrównując jego czoło z krawędzią płyty stołu. [1, s. 137]

Rys.28. Frezowanie wczepów płaskich prostych: a – lewy bok, b – prawy bok nasadzanych [1, s.137]

Dane techniczne charakteryzujące jednowrzecionową wczepiarkę poziomą są następujące:

−

maksymalna szerokość elementu

750 mm

−

maksymalna grubość elementu

150 mm

−

skok suportu

400 mm

−

kąt wychylenia stołu

−

prędkość obrotowa wrzeciona

3000 mm

−

prędkość posuwu

do 8,5 m/min

−

moc silnika napędzającego wrzeciono

7,5 kw

−

moc silnika pompy olejowej

1,1 kw

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wczepiarki pracujące frezami trzpieniowymi

Wczepiarki pracujące frezami trzpieniowymi są przeznaczone do wykonywania wczepów

zaokrąglonych – prostych lub zbieżnych. Najczęściej wykonuje się na nich wczepy dające
połączenia odkryte lub półkryte.

Wczepy proste wykonuje się frezem trzpieniowym walcowym, a wczepy zbieżne –

frezem trzpieniowym stożkowym. Przy wykonywaniu wczepów odkrytych wielkość
zagłębienia freza odpowiada grubości elementu poziomego. Wczepy półkryte wykonuje się
przy zagłębieniu freza w drewno na około 2/3 grubości elementu poziomego. Zmiana rodzaju
i wymiarów złącza wczepowego, a także grubości łączonych elementów wymaga wymiany
wzornika, tulejki i freza.

Wczepiarki tarczowe

Na wczepiarkach tarczowych można wykonywać tylko wczepy płaskie zbieżne, obu

odmian koniecznych do połączenia elementów w naroże o kącie prostym. Narzędziami
pracującymi we wczepiarkach tarczowych są dwie tarcze z zamocowanymi w nich
segmentami piłowymi, które wypiłowują wczepy. Sposób wykonania wczepów jest prosty
i szybki, lecz ze względu na małą dokładność obróbki wczepy wykonane na tej obrabiarce
mają ograniczone zastosowanie. [1, s. 139]

Rys. 29. Frezowanie wczepów płaskich zbieżnych: a – lewy bok, b – prawy bok

Maszyny wielooperacyjne i automatyzacja procesów obróbczych

Wyrazem

postępującej

mechanizacji

i automatyzacji procesów produkcyjnych

w przemyśle drzewnym są nowoczesne, precyzyjne w działaniu i wydajne maszyny
i urządzenia, wykonujące kilka lub więcej operacji technologicznych, które dawniej były
wykonywane na pojedynczych maszynach prostych.
Przykładem maszyny wielooperacyjnej jest dwustronna oklejarka do wąskich boków
elementów płytowych. Jest to maszyna:
–

dwustronna, tzn. przystosowana do jednoczesnej obróbki dwu przeciwległych boków
w prostokątnych elementach płytowych;

–

wielozespołowa, ponieważ ma kilka różnych zespołów roboczych;

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

zespolona, gdyż pracuje więcej niż jednym narzędziem, przy czym różnego rodzaju
narzędzia są zamocowane w różnych zespołach roboczych i wykonują w różnych
miejscach obrabianego przedmiotu obróbkę różnymi sposobami;

–

wielooperacyjna, tzn. dostosowana do wykonania - przy jednym nastawieniu maszyny -
więcej niż jednej operacji technologicznej.

Rys.30. Schemat dwustronnej oklejarki wąskich boków elementów płytowych, 1) zbiornik kleju, 2) pakiet

pasków okleiny, 3)rolki dociskowe, 4) pilarka, 5 i 6) zespoły frezujące, 7) szlifierka taśmowa, 8) szlifierka

tarczowa. [2, s.209]

Opisywana maszyna służy do oklejania wąskich płaszczyzn elementów płytowych

okleiną, listwami drewnianymi lub taśmą z tworzywa sztucznego, odwijaną z rolki. Może
pracować jako maszyna jednostronna. W oklejarce oprócz oklejania - są wykonywane
następujące czynności:
– obcinanie naddatków długości przyklejonego paska;
– frezowanie naddatków szerokości paska;
– szlifowanie.
Ponadto w przypadku dobudowania dodatkowych zespołów roboczych istnieje możliwość:
– frezowania kształtowego;
– załamywania krawędzi;
– polerowania i usuwania śladu kleju.
Oklejarka ta ma budowę typową dla maszyn wielozespołowych. Poszczególne zespoły
robocze są usytuowane wzdłuż drogi, którą odbywa oklejany element. W zależności od
zamówienia odbiorcy maszyna jest wyposażana w odpowiednie dodatkowe zespoły
i urządzenia. Korpus oklejarki, o charakterystycznej dla maszyn dwustronnych konstrukcji,
ma część stałą, na której są zmontowane zespoły robocze lewej strony maszyny oraz rurowe
prowadnice. W prowadnicach jest umieszczona część przesuwna z zespołami roboczymi
prawej strony.
Ustawianie części przesuwnej w zależności od szerokości oklejanych elementów odbywa się
za pośrednictwem przekładni zębatkowej. Dalszymi ważnymi zespołami oklejarki są:
– zespół oklejający (1, 2, 3);
– zespół odcinający naddatek długości paska (4);
– zespół frezujący naddatek szerokości paska (5, 6);
– zespół szlifujący (7);
– zespół załamywania krawędzi (8). [2, s. 208]

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Formatyzerko - czopiarki

Są to obrabiarki dwustronne. Przykłady takich maszyn zilustrowano na rysunku.31

W większości rozwiązań, w standardowym wykonaniu, mają one po obu stronach po dwa
zespoły robocze piłowe i frezowe. W większych maszynach może być tych zespołów
(agregatów) więcej. Nie jest to więc klasyczna formatyzerka, tylko obrabiarka
wielooperacyjna, na której oprócz formatyzowania płyt można kształtować wąskie
powierzchnie elementów płytowych (wykonywanie wregów, zaokrągleń, rowków, wpustów
itp.), jak również realizować obróbkę czopów i widlic elementów graniakowych z drewna
litego. Obrabiarki te są również często łączone z dwustronnymi okleiniarkami wąskich
powierzchni. Może to być jeden dwusilnikowy zespół składający się z piły głównej
(najczęściej z rozdrabniaczem) i piły podcinającej – podobnie jak zespół roboczy
formatyzerki jednozespołowej z belką dociskową. W innych rozwiązaniach można spotkać
odrębny zespół (agregat) z piłą główną i odrębny – z piłą podcinającą. Zespoły frezowe,
usytuowane za piłowymi (w kierunku posuwu) mogą pracować różnorodnymi nasadzanymi
frezami profilowymi. Każdy z zespołów ma regulację położenia w pionie oraz może być
ustawiany pod różnym kątem do położenia poziomego włącznie. Są one w razie potrzeby
dosuwane i odsuwane pneumatycznie, np. do wykonania rowka nie przebiegającego przez
całą długość wąskiej powierzchni elementu płytowego lub wycięcia częściowego.

Obrabiany przedmiot jest prowadzony pomiędzy dwoma, napędzanymi od jednego

silnika przenośnikami: górnym, spełniającym również rolę docisku i dolnym. Przenośnik
dolny jest zaopatrzony w zabieraki, które w wypadku, kiedy nie są potrzebne chowają się pod
naciskiem obrabianego przedmiotu.

Rys. 31. Formatyzerko-czopiarka

Jednym z przykładów automatyzacji w przemyśle drzewnym jest zastosowanie centrów

obróbczych. Pozwala to na wykonywanie kilku operacji przy jednym unieruchomieniu
elementu na stole obrabiarki. Pracą poszczególnych narzędzi steruje komputer z odpowiednim
oprogramowaniem. Zastosowanie centrów obróbczych pozwala znacznie skrócić czas
wykonywanych operacji, zapewnia powtarzalność wykonywanych elementów jak również
zwiększa jakość wykonywanej pracy.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 31. Uniwersalne centrum obróbcze 5-osiowe

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Do jakich prac stosowane są wczepiarki?
2. Jaka jest klasyfikacja wczepiarek?
3. Jakimi narzędziami pracują wczepiarki?
4. Jakie elementy wchodzą w skład zespołu roboczego czopiarek?
5. Jakie parametry charakteryzują wczepiarki i czopiarki?
6. Jakie urządzenie ochronne są stosowane na czopiarkach i wczepiarkach?
7. Na czym polega przygotowanie czopiarek do pracy?
8. W jakim celu stosujemy wzorniki podczas pracy na wczepiarkach?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj wyboru obrabiarki do wykonywania wczepów płaskich prostych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą na ten temat,
2) określić żądaną dokładność obróbki wykonywanych elementów,
3) dokonać oceny możliwości wykonania wczepów na różnych obrabiarkach,
4) określić wydajność pracy podczas wykonywania na poszczególnych obrabiarkach np.

frezarce dolnowrzecionowej,

5) dokonać analizy konieczności stosowania dodatkowego oprzyrządowania,
6) uwzględnić aspekt ekonomiczny nakładów pracy,
7) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

– plansze,
– schematy obrabiarek i oprzyrządowania,
– przybory do pisania,
– literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Wykonaj czop w elemencie przeznaczonym na oskrzynie stołu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą dotyczącą zasad wykonywania czopów,
2) dokonać analizy rysunku profilu do wykonania,
3) określić kolejność wykonywanych czynności,
4) dokonać wyboru obrabiarki do wykonywanej operacji,
5) ustalić parametry skrawania,
6) zamocować frez na wrzecionach,
7) dokonać regulacji odległości frezów,
8) ustawić prowadnice i urządzenia ochronne,
9) wykonać frezowanie próbne,
10) sprawdzić czy wymiary wykonanego profilu są zgodne z wymiarami na rysunku,
11) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– zestaw frezów nasadzanych,
– czopiarka wielowrzecionowa jednostronna,
– materiał do obróbki
– zestaw narzędzi,
– rysunek wykonawczy oskrzyni stołu,
– literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Zaprojektuj wzornik do wykonywania wczepów prostych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą na ten temat,
2) określić wymiary wykonywanego profilu,
3) przygotować stanowisko pracy,
4) zaprojektować wzornik,
5) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– przyrządy kreślarskie,
– literatura z rozdziału 6.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 4

Scharakteryzuj zakres zastosowania czopiarek obwiedniowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą na ten temat,
2) określić kształt elementów uzyskiwanych na tej obrabiarce,
3) określić wydajność pracy obrabiarki,
4) scharakteryzować wady i zalety wykonywanych elementów,
5) przedstawić powyższe w formie opisowej,
6) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– przybory do pisania,
– literatura z rozdziału 6.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) określić rodzaj prac wykonywanych na wczepiarkach?

¨ ¨

2) dokonać klasyfikacji wczepiarek?

¨ ¨

3) scharakteryzować narzędzia stosowane do pracy na wczepiarkach?

¨ ¨

4) scharakteryzować elementy zespołu roboczego czopiarki?

¨ ¨

5) określić parametry charakteryzujące pracę na wczepiarkach i czopiarkach?

¨ ¨

6) omówić urządzenia ochronne stosowane na wczepiarkach i czopiarkach?

¨ ¨

7) określić kolejne czynności podczas przygotowania czopiarek do pracy?

¨ ¨

8) określić cel stosowania wzorników podczas pracy na wczepiarkach?

¨ ¨

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5. Wiertarki

4.5.1. Materiał nauczania

Klasyfikacja wierteł

Wiertłami wykonuje się najczęściej otwory przelotowe i gniazda walcowe nieprzelotowe,

wykorzystywane do łączenia elementów drewnianych ze sobą lub do przytwierdzania doń
różnych okuć. Narzędziami tymi wywierca się także wadliwe miejsca w elementach oraz
wykonuje korki i zatyczki.

Pogłębiaki służą do zmiany kształtu i wymiaru wylotu otworu okrągłego w wyniku jego

stożkowego lub walcowego pogłębienia.

Jako podstawę podziału wierteł przyjmuje się przede wszystkim konstrukcję części

roboczej wierteł. Wyróżnia się następujące główne typy wierteł do maszynowej obróbki
drewna:

−

wiertła łyżkowe i ślimakowe;

−

wiertła kręte;

−

wiertła śrubowe;

−

wiertła środkowce;

−

wiertła bębenkowe;

−

wiertła cylindryczne;

−

pogłębiaki walcowe;

−

pogłębiaki stożkowe.

Rys.32. Wiertła i pogłębiaki: a) wiertło śrubowe, b) wiertło kręte jednozwojowe taśmowe, c) wiertło kręte
jednozwojowe z rdzeniem, d) wiertło kręte dwuzwojowe, e) środkowiec płaski, f) środkowiec kręty
dwuostrzowy, g) środkowiec walcowy dwuostrzowy, h) wiertło łyżkowe, i) wiertło ślimakowe, j) wiertło
cylindryczne piłkowe, k) wiertło cylindryczne z wypychaczem, l) pogłębiak stożkowy samoistny, m) pogłębiak
walcowy nasadzany na wiertło śrubowe, n) wiertło kręte z płytkami z węglików spiekanych
nasadzanych [4, s.190]

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Szczegółowy podział wierteł na rodzaje jest dokonywany na podstawie kształtu

zakończenia części roboczej wiertła i kształtu chwytu wiertła. Za względu na kształt
zakończenia części roboczej wiertła rozróżnia się dwie odmiany wierteł – do wiercenia
wzdłuż i w poprzek włókien. Wiertła do wiercenia w poprzek włókien charakteryzują się
prostopadłym do osi obrotu ustawieniem głównych (czołowych) krawędzi tnących, a ponadto
– kolcem środkującym i krajakami. Wiertła do wiercenia wzdłuż włókien nie mają kolców
środkujących ani krajaków, a ich krawędzie tnące tworzą z osią obrotu kąt mniejszy od
prostego.

Wiertła śrubowe służą do wiercenia otworów lub gniazd. Głębokość gniazd zależy od

aktualnej długości wiertła, ale nie może być większa od średnicy wiertła pomnożonej przez
10.

Wiertła kręte jednozwojowe taśmowe są przeznaczone do wiercenia otworów i gniazd

bardzo głębokich ze względu na dużą pojemność żłobka na wióry. Głębokość wykonywanych
tymi wiertłami otworów i gniazd zależy od ich całkowitej długości L pomniejszonej o długość
chwytu l

Wiertła środkowce znajdują zastosowanie do wiercenia płytkich otworów i gniazd

w poprzek włókien drzewnych. Dla osiągnięcia dużej gładkości ścian wierconego otworu lub
gniazda należy używać środkowca walcowego dwuostrzowego. Środkowce są używane
przede wszystkim do wywiercania wad drewna które następnie są zaprawiane wstawkami.

Wiertłami łyżkowymi i ślimakowymi są wiercone otwory i gniazda wzdłuż włókien

drzewnych. Ponadto wiertło ślimakowe jest używane do nawiercania gniazd na wkręty.

Wiertła cylindryczne całkowite ze śrubowymi krawędziami bocznymi z płaską otwartą

częścią przejściową są stosowane do wywiercenia korków do zaprawy miejsc wadliwych.

Wiertła cylindryczne piłkowe, zewnętrzne z płaską otwartą częścią przejściową służą do

wywiercania otworów lub gniazd o średnicach 25 - 63mm i gładkich ścianach bocznych.
Niedogodnością w użytkowaniu tych wierteł cylindrycznych są trudności w usuwaniu
z wiertła powstałego korka. Wada ta nie występuje podczas pracy wiertłem cylindrycznym
z popychaczem.

Pogłębiaki służą do wykonywania wgłębień na łby stożkowe i soczewkowe wkrętów.

Wiertła mogą mieć różne chwyty. Najczęściej jest stosowany chwyt walcowy lub

stożkowy ze stożkiem Morse’a nr 1 i 2, a przy wiertłach dużych średnie – ze stożkiem nr 3.
Niektóre wiertła mają chwyty gwintowane. Chwyty stożkowe dają najbardziej pewne
i dokładne zamocowanie wiertła.

Głównymi wielkościami charakteryzującymi wiertła są średnica wiertła D, średnica

chwytu d, długość całkowita wiertła L, długość części roboczej l oraz kąt przyłożenia α, kąt
ostrza β i kąt natarcia γ; w niektórych rodzajach wierteł także: wysunięcie krajaka h

i kolca

środkującego h

przed główną krawędź tnącą, kąt nachylenia krawędzi tnącej do osi obrotu ε

oraz kąt pochylenia rowka ω. [1, s. 140]

Ostrzenie wierteł

Wiertła należy ostrzyć na specjalnych ostrzarkach lub na ostrzarkach uniwersalnych

odpowiednio oprzyrządowanych. Ostrzenie wierteł trzymanych w ręku nie gwarantuje
wymaganej dokładności. Niektóre rodzaje wierteł, ze względu na ich kształt, musza być
ostrzone ręcznie za pomocą pilników z drobnym nacięciem lub pilników ściernych (osełek).
Wiertła, które z konieczności muszą być ostrzone pilnikami, powinny mieć twardość
umożliwiającą takie ostrzenie, a więc nie większą niż 45 HRC. Do maszynowego ostrzenie
wierteł stosuje się ściernicę o spoiwie ceramicznym, twardości K, L i M oraz ziarnistości
32÷25. Najczęściej używa się ściernic tarczowych płaskich, jednostronnie zbieżnych lub

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

talerzowych; w niektórych przypadkach do ostrzenia krajaków mogą być zastosowane
ściernice trzpieniowe. W celu uniknięcia przegrzania wiertła należy ostrzyć je z niewielkimi
naciskami i małymi posuwami - tak, aby grubość warstwy metalu szlifowanej jednorazowo
nie przekraczała 0,05÷0,08 mm.

Sposoby ostrzenia wierteł zależą od ich konstrukcji. Ogólne wskazówki dotyczące

prawidłowego ostrzenia są następujące:

−

obie krawędzie tnące powinny mieć jednakową długość,

−

obie krawędzie tnące powinny tworzyć z osią obrotu wiertła jednakowe kąty,

−

środek długości krawędzi ścinu powinien pokrywać się z osią obrotu wiertła,

−

powierzchnie przyłożenia należy szlifować tak, aby kąty przyłożenia wszystkich ostrzy
były jednakowe.

Wiertła śrubowe bez krajaków o stożkowej powierzchni czołowej ostrzy się najczęściej

metodą Washborne’a (rysunek 33). Powierzchnie przyłożenia wiertła ostrzonego tą metodą
mają kształt stożkowy. Wiertło oparte na podstawie wykonuje ruch wahadłowy wokół osi
nachylonej do płaszczyzny roboczej ściernicy pod kątem 0. Ściernica oprócz ruchu
obrotowego wykonuje dodatkowy ruch prostoliniowo- zwrotny, zapobiegający miejscowemu
zużyciu się jej płaszczyzny roboczej. Po naostrzeniu jednej krawędzi tnącej wiertło obraca się
wokół osi podłużnej o 180º i ostrzy drugą krawędź. Ostrzenie ścinu w celu zmniejszenia jego
długości wykonuje się ściernicą tarczową o profilu dostosowanym do kształtu rowka wiertła.
Wiertła śrubowe z krajakami i kolcem środkującym wymagają oddzielnego ostrzenia
głównych krawędzi tnących, krajaków i kolca. Ostrzenie to wykonuje się płaskimi
ściernicami tarczowymi. W identyczny sposób ostrzy się wiertła kręte [1, s. 149]

Rys.33. Ostrzenie wierteł śrubowych z krajakami i kolcem środkującym: a) ostrzenie głównej krawędzi tnącej,

b) ostrzenie krajaka, c) ostrzenie kolca środkującego, d) ustawienie wiertła do ostrzenia głównej krawędzi tnącej

[1, s.149]

Wiertła środkowce płaskie i kręte należy ostrzyć według zasad podanych dla wierteł

śrubowych z krajakami i kolcem środkującym.

Wiertła środkowce walcowe i wiertła bębenkowe zazwyczaj są ostrzone ręcznie za

pomocą pilników. Główne krawędzie tnące ostrzy się od strony powierzchni przyłożenia,
a krajaki z gładką krawędzią nacinającą - od wewnętrznej strony wiertła.

Wiertła bębenkowe z zębatą krawędzią tnącą i wiertła cylindryczne piłkowe ostrzy się

podobnie, jak zęby pił tarczowych, a więc od strony powierzchni przyłożenia i natarcia,
zależnie od potrzeb- prosto lub skośnie. Główne krawędzie tnące, krajaki i kolec środkujący
po ostrzeniu należy obciągnąć pilnikami ściernymi o ziarnistości 200÷300. [1, s. 149]

Mocowanie wierteł

Uchwyty tulejowe do wierteł mają identyczną konstrukcję jak uchwyty tulejowe do

frezów trzpieniowych.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W uchwytach tulejowych i uchwytach szczękowych można mocować wiertła z chwytem

walcowym. Uchwyty tulejowe zapewniają dokładniejszą współosiowość wiertła względem
wrzeciona niż szczękowe; mają jednak tę wadę, że w określonym uchwycie można mocować
wiertło o stałej średnicy chwytu. Natomiast uchwyty szczękowe są przystosowane do
mocowania wierteł o chwytach różnych średnic (do 20 mm). W praktyce najczęściej stosuje
się uchwyty dwu- i trzyszczękowe.

Rys.34. Uchwyty wiertarskie: a) dwuszczękowy, b) trzyszczękowy nasadzanych [1, s.150]

Gniazda stożkowe mają znormalizowane wymiary, odpowiadające stożkom Morse’a

o numerach od 1 do 3. We wrzecionie obrabiarki wykonuje się zazwyczaj stożki Morse’a
o większych numerach, a mocowanie wierteł z mniejszymi stożkami umożliwiają tuleje
redukcyjne.

Gniazda gwintowane dają małą dokładność ustawienia narzędzia. Kierunek gwintu musi

być przeciwny do kierunku obrotów wiertła.

Gniazda gwintowane stosuje się w wiertarkach wielowrzecionowych o małym rozstawie

wrzecion i w specjalnych głowicach wiertarskich. Mała odległości między wrzecionami
(konieczna np. do wiercenia otworów na kołki w połączeniach kołkowych) narzuca
konieczność przeciwnych obrotów sąsiadujących ze sobą wrzecion. W takich przypadkach na
wrzecionach o prawym kierunku obrotów mocuje się wiertła lewozwojne z chwytem
o gwincie lewoskrętnym. Gwint o zwojach przeciwnych do kierunku obrotów wiertła
zapobiega samoczynnemu odkręceniu się wiertła w czasie jego pracy. [1, s. 150]

Wiertarki

Wiertarki są obrabiarkami przeznaczonymi do wiercenia w elementach z drewna litego

i tworzyw drzewnych otworów okrągłych przelotowych i nieprzelotowych. Kształt i wymiary
otworu są zależne od kształtu i wymiarów użytego wiertła.
Różnorodność konstrukcji wiertarek jest bardzo duża. Ze względu na liczbę wrzecion
rozróżnia się wiertarki: jedno-, dwu-, trzy- i wielowrzecionowe, a w zależności od położenia
wrzecion – wiertarki pionowe i poziome. Ze względu na liczbę jednocześnie obrabianych
boków elementu wiertarki dzieli się na: jednostronne, dwustronne, czterostronne
i sześciostronne.

Do obróbki wierceniem powszechnie stosowanych w meblarstwie elementów płytowych

są używane wielowrzecionowe wiertarki jedno- lub wielostronne. Główną zaletą wiertarek
wielowrzecionowych jest możliwość jednoczesnego wiercenia na nich wszystkich
potrzebnych w elemencie otworów – w jednej operacji i z jednakową dla wszystkich
elementów dokładnością rozmieszczenia otworów.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zalet takich nie mają zwykle wiertarki jednowrzecionowe i z tego względu ich

zastosowanie ogranicza się do wykonywania otworów pojedynczych.

W wiertarkach wielowrzecionowych, zależnie od potrzeb, można wykorzystywać

wszystkie lub tylko niektóre zespoły robocze.

Do wykonywania otworów podłużnych (gniazd) używa się specjalnych obrabiarek,

zwanych wiertarko-frezarkami. [1, s. 151]

Rys.35. Sposoby maszynowego wiercenia drewna: a) przewiercanie, b) wywiercanie, c) nawiercanie,

d) pogłębianie [4, s.189]

Wiertarki jednowrzecionowe

Wiertarki jednowrzecionowe są powszechnie stosowane w dużych i małych zakładach

drzewnych. Wiertarki wielowrzecionowe znajdują najczęściej zastosowanie w fabrykach
mebli i stolarki budowlanej.

Wiertarka jednowrzecionowa pionowa

W górnej części kolumnowego korpusu jest ułożyskowane wrzeciono, napędzane pasem

płaskim od silnika elektrycznego. Wrzeciono to można przesuwać poosiowo za pomocą
dźwigni

dwustronnej,

zrównoważonej

przeciwciężarem.

Dźwignia

jest

połączona

z wrzecionem za pośrednictwem wahliwego pierścienia. Poziomy stół wiertarki może być
przesuwany w kierunku pionowym za pomocą pokrętła. Element mocuje się na stole śrubą
zaciskową. [1, s. 151]

Wiertarko-frezarki

Wiertarko-frezarki są obrabiarkami stosowanymi do wykonywania podłużnych gniazd

w elementach z drewna litego. Gniazda takie mogą służyć do umieszczania w nich okuć
i zamków, najczęściej jednak stanowią element konstrukcyjny kątowego połączenia dwóch
ramiaków na czop zaokrąglony. Gniazda wykonywane na wiertarko-frezarce maja dużą
dokładność, co ma istotny wpływ na wytrzymałość połączenia czopowego. [1, s. 157]

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys.36. Zasada działania wiertarko-frezarki: 1 – suport, 2 – mechanizm oscylacji wrzeciona, 3 – obrabiany

element. nasadzanych [1, s.157]

Dane techniczne charakteryzujące wiertarko-frezarkę są następujące:

−

maksymalna średnica freza

20 mm

−

prędkość obrotowa freza

300 obr/min

−

moc silnika

2,2 kw

−

skok suportu narzędziowego

120 mm

−

liczba skoków

61 skoków/min

−

maksymalna głębokość gniazda

150 mm

−

wznios wrzeciona ponad stół

110 mm

−

kąt wychylenia stołu

30º

Wiertarki wielowrzecionowe

Służą one do wiercenia otworów na kołki w czołach i szerokich bokach elementów

płytowych. Otwory mogą być wywiercane również w powierzchniach skośnych (uciosowych)
elementów łączonych pod kątem prostym. Rozstaw wrzecion i wymiary otworów są stałe.

Zespół roboczy wiertarki składa się z płyty roboczej, przesuwanej pokrętłem wzdłuż

pionowych prowadnic w korpusie. Z płytą tą jest połączona zawiasowo druga płyta
z prowadnicami dla sanek belki wrzecionowej. Sanki są przesuwane wzdłuż płyty za pomocą
cylindra pneumatycznego. Na belce wrzecionowej jest ułożyskowanych 25 wrzecion,
napędzanych kołami zębatymi od silnika elektrycznego. Liczba wierconych otworów jest
zależna od liczby wierteł wkręconych we wrzeciona.

Obrabiany element układa się na stole przy odpowiednio ustawionych listwach

oporowych bocznych i czołowej. Listwy czołowej używa się tylko do wiercenia otworów
w wąskich bokach elementu. Do takiego wiercenia płytę z sankami wrzecionowymi należy
wychylić od położenia poziomego i pokrętłem ustawić osie wrzecion odpowiednio do
wymaganego rozmieszczenia otworów na grubości elementu. Płyta z sankami jest wychylana
osobnym cylindrem pneumatycznym znajdującym się pod płytą. Głębokość otworów reguluje
się za pomocą ogranicznika, który ogranicza długość skoku tłoka przesuwającego sanki.
Jednocześnie z uruchomieniem ruchu posuwowego wrzecion następuje włączenie ich napędu
i zaciśnięcie elementu zaciskami pneumatycznymi. Zaciski te mogą być ustawione
w wymaganych miejscach nad stołem i w potrzebnej od niego odległości – zależnie od
wymiarów obrabianego elementu.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Praca na wiertarkach.
Czynności poprzedzające wiercenie są następujące:

−

dobór i zamocowanie narzędzia,

−

trasowanie otworów lub przygotowanie oprzyrządowania ułatwiającego wykonanie
żądanego rozmieszczenia otworów,

−

unieruchomienie obrabianego materiału w wiertarce.
Ze względu na jakościowe wyniki wiercenia należy starannie dobrać średnicę długość

wiertła. Średnica wiertła powinna być równa żądanej średnicy otworu, a długość części
roboczej powinna być większa od głębokości otworów ok.10 – 20 mm.Narzędzie należy
osadzić w uchwycie wiertarki na całą długość chwytu w taki sposób, aby nie mogło się ono
obracać w szczękach uchwytu. Oś wiertła powinna leżeć dokładnie w osi wiercenia.
Wychylenie osi wiertła od osi wiercenia, nazwane biciem wiertła nie może przekraczać
0,03 – 0,05mm dla wierteł o średnicy 6 – 25 mm. Kontrole prawidłowości zamocowania
wiertła przeprowadza się za pomocą czujnika z płaską stopą, wspartego statywem o stół
wiertarki.

W połączeniach z łącznikami kołkowymi rozmieszczenie otworów w elementach

decyduje o możliwościach późniejszego montowanie wyrobu. Trasowanie otworów na
elementach w produkcji seryjnej i masowej nie jest stosowane jako zbyt pracochłonne.
Umiejscowienie otworów można przeprowadzić stosując podczas wiercenia specjalne
oprzyrządowania.

Rys.37. Oprzyrządowani do wiercenia z oporem sprężynowym: 1 – stół wiertarki, 2 – przyrząd, 3 – docisk

śrubowy, 4 – element obrabiany, 5 – gniazda przyrządu, 6 – prowadnica, 7- zapadka nasadzanych [4, s.195]

Odległość otworów od krawędzi elementów jest równa odległości od osi wiertła listwy

z ogranicznikami, spełniającej równocześnie funkcje listwy oporowej. Natomiast odległość od
siebie otworów, położonych w równej linii, jest uwarunkowana odległościami między
gniazdami przyrządu. Podczas wiercenia na wiertarkach pionowych element jest
unieruchomiony ręcznie przez docisk jednej powierzchni bazowej do stołu wiertarki,
a drugiej powierzchni do listwy z ogranicznikami. Ruch elementu wzdłuż listwy oporowej
jest ograniczony przez docisk elementu do ogranicznika. Sposób ten jest dostatecznie
wydajny wtedy, gdy w jednym elemencie nie wierci się więcej niż dwa otwory leżące na linii
prostej. Jeżeli otwory są w elemencie rozmieszczone nie na jednej linii prostej, to można
stosować skrzynkę wiertniczą, w której jest unieruchomiony obrabiany element. Jest on wraz
ze skrzynią podsuwany pod wiertło. [4, s. 195]

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys.38. Skrzynka wiertnicza: 1 - Skrzynka wiertnicza, 2 – docisk mimośrodowy, 3 – docisk śrubowy,

4 – wiertło, 5 – element nasadzanych [4, s.195]

Ze względu na wydajność pracy najkorzystniejsze jest równoczesne wiercenie wielu

otworów za pomocą wiertarek wielowrzecionowych. Wtedy rozmieszczenie otworów
w elementach zależy od rozstawu wrzecion i uchwytów z wiertłami, a element obrabiany jest
podczas

wiercenia

unieruchomiony

mechanicznym

dociskiem

mimośrodowym

lub

śrubowym, albo tez dociskiem pneumatycznym, bądź hydraulicznym.

Podczas wiercenia wiertarko-frezarką materiał jest unieruchomiony na stoliku obrabiarki

i wraz z nim przesuwany prostopadle do osi wiertła, w wypadku wiercenia gniazd. Element
obrabiany jest podczas wiercenia dociskany powierzchnia poziomą do stolika wiertarki,
a pionową powierzchnią do listwy oporowej zamocowanej na stoliku obrabiarki. Listwa ta
musi być ustawiona prostopadle do osi wiertła z dokładnością 0,5 mm na jeden metr
przesuwu stołu.

Przygotowując wiertarko-frezarkę do pracy należy, oprócz zamocowania wiertła,

nastawić stolik obrabiarki na taką wysokość w stosunku do osi wiertła, aby otwór lub gniazdo
wypadło w odpowiedniej odległości od powierzchni bazowej. Głębokość wiercenia jest
regulowana ograniczeniem ruchu wiertła w kierunku równoległym do osi wiercenia. Długość
gniazda jest wyznaczana ograniczeniem ruchu stolika w kierunku prostopadłym do osi
wiertła. [4, s. 197]

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys.39. Kolejność nastawiania wiertarki poziomej. 1 – szerokość gniazda, 2 – odległość gniazda od powierzchni

elementu, 3 – głębokość gniazda, 4 – odległość gniazda od końca elementu, 5 – długość gniazda. nasadzanych

[4, s.196]

Wielkości technologiczne podczas wiercenia.

Wiercenie gniazd i otworów o przekroju okrągłym:

Prędkość skrawania:

−

dla drewna twardego - 0,2 – 0,5m/s,

−

dla drewna miękkiego - 0,8 – 4m/s,

Prędkość posuwu obrabianego materiału na jeden obrót wiertła:

−

dla drewna twardego - 0,1 – 0,5mm,

−

dla drewna miękkiego - 0,7 – 2,5mm.

Wiercenie gniazd i otworów płaskich:

−

prędkość skrawania – 0,3 – 1,0mm/s,

prędkość posuwu obrabianego materiału na jeden obrót wiertła:

−

0,1 – 2,0mm. [4, s. 197]

Wady powstające podczas wiercenia i dokładność obróbki.

Otwór lub gniazdo wykonywane podczas wiercenia powinno być usytuowane

w elemencie w miejscu przewidzianym. Ważne jest również, by oś otworu lub gniazda
znajdowała się pod żądanym kątem w stosunku do powierzchni obrabianego elementu. Te
dwa warunki prawidłowości wiercenia są dlatego bardzo ważne, ponieważ gniazda i otwory
są najczęściej wykorzystywane do połączeń kołkowych i czopowych. Każde przesunięcie
otworu lub gniazda albo ich wadliwe ukierunkowanie w stosunku do powierzchni elementu
utrudnia, a nawet niekiedy uniemożliwia, przeprowadzenie montażu elementów w gotowy
wyrób. Wadą występującą podczas wiercenia otworów przelotowych jest wyrywanie
materiału obrabianego podczas przejścia wiertła na drugą stronę elementu.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Dopuszczalne odchyłki średnicy otworów wynoszą:

−

0,1 – 0,2mm dla średnicy wiertła ≤10mm,

−

0,3 – 0,4mm dla średnicy wiertła >10mm.

Dopuszczalne odchyłki szerokości płaskiego otworu lub gniazda wynoszą od +0,1 do +0,2
mm. [4, s. 197]

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Do jakich prac stosowane są wiertła?
2. Jaka jest klasyfikacja wierteł?
3. Jakie czynności obejmuje przygotowanie wierteł do pracy?
4. Według jakich kryteriów można podzielić wiertarki?
5. Jakie wielkości technologiczne charakteryzują wiercenie drewna?
6. Na czym polega przygotowanie wiertarek do pracy?
7. Do jakich prac stosuje się wiertarko-frezarki?
8. Jakie są przyczyny powstawania wad podczas wiercenia?

4.5.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj wiercenie otworów na kołki w elementach płytowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą dotyczącą zasad obsługi i bezpiecznej pracy,
2) dokonać analizy rysunku,
3) określić kolejność wykonywanych czynności,
4) dokonac wyboru wierteł do wykonywanej operacji,
5) zamocować wiertła na wrzecionach,
6) ustawić prowadnice i urządzenia dociskowe,
7) wykonać wiercenie próbne,
8) dokonać pomiaru i ewentualnej korekty ustawienia elementu,
9) sprawdzić czy wymiary wykonanego profilu są zgodne z wymiarami na rysunku,
10) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– zestaw wierteł,
– instrukcje i plansze obsługi stanowiska,
– wiertarka wielowrzecionowa,
– materiał do obróbki
– zestaw narzędzi,
– literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Wykonaj gniazdo w elemencie z drewna litego z zastosowaniem wiertarko-frezarki.

Sposób wykonania ćwiczenia

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą na ten temat,
2) dokonać analizy rysunku,
3) określić wielkość wykonywanego gniazda,
4) dobrać średnicę freza do wykonania gniazda,
5) ustawić wielkość skoku sanek wrzeciona,
6) zamocować element na stole,
7) ustawić wysokość położenia stołu,
8) wykonać wiercenie próbne,
9) dokonać korekty ustawienia,
10) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– zestaw frezów trzpieniowych,
– instrukcje i plansze obsługi stanowiska,
– wiertarko-frezarka,
– materiał do obróbki
– zestaw narzędzi,
– literatura z rozdziału 6.

4.5.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) określić rodzaj prac do jakich stosuje się wiertła?

¨ ¨

2) dokonać klasyfikacji wierteł?

¨ ¨

3) określić kolejne czynności podczas przygotowania wierteł do pracy?

¨ ¨

4) scharakteryzować kryteria podziału wiertarek?

¨ ¨

5) określić wielkości technologiczne charakteryzujące wiercenie drewna?

¨ ¨

6) określić kolejne czynności podczas przygotowania wiertarek do pracy?

¨ ¨

7) określić rodzaj prac wykonywanych na wiertarko-frezarkach?

¨ ¨

8) określić przyczyny powstawania wad podczas wiercenia?

¨ ¨

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.6. Dłutarki

4.6.1. Materiał nauczania

Klasyfikacja dłut
Rozróżnia się:

−

dłuta łańcuszkowe;

−

dłuta kwadratowe;

−

dłuta proste;

−

dłuta oscylacyjne.

Szczegółowa klasyfikacja narzędzi do dłutowania uwzględnia także części składowe,

stanowiące kompletne dłuto łańcuszkowe (zwane także dłutem łańcuszkowym) lub
kwadratowe. Podział dłut łańcuszkowych na rodzaje opiera się na liczbie rzędów łańcuszka
i kształcie listewki prowadzącej. Dłuta proste i oscylacyjne klasyfikuje się na rodzaje
w zależności od liczby ostrzy, kształtu części roboczej, sposobu zamocowania w obrabiarce.
W Polsce znormalizowano tylko dłuta łańcuszkowe, gdyż są to dłuta stosowane najczęściej.
[1, s. 162]
Dłuta łańcuszkowe

Kompletne dłuto łańcuszkowe składa się z łańcuszka, stanowiącego część tnącą

narzędzia, z listewki prowadzącej łańcuszek z krążkiem tocznym zmniejszającym tarcie
łańcuszka o listewkę i z koła zębatego gwiazdkowego, napędzającego łańcuszek (kompletne
dłuto przedstawia rysunek 40).
W dłutach łańcuszkowych stosuje się łańcuszki trzyrzędowe, pięciorzędowe lub
siedmiorzędowe. W Polsce produkuje się tylko dwie pierwsze odmiany łańcuszków. Liczba
rzędów jest zależna od całkowitej szerokości łańcuszka; przy szerokości mniejszej od 16 mm
łańcuszki są trzyrzędowe, a przy szerokości od 16 mm do 22 mm – pięciorzędowe. Podziałka
ogniwek łańcuszka jest stała i wynosi 11,3 mm. Ogniwka w rzędach skrajnych mają inną
budowę niż ogniwka rzędów środkowych i pośrednich.

Ogniwka wykonuje się ze stali węglowej narzędziowej N9E i obrabia cieplnie do

twardości 53 ÷ 58 HRC. Sworznie łączące ogniwka są wytwarzane ze stali stopowej 20H
i obrabiane cieplnie do twardości 59 ÷ 63 HRC.
Sworznie należy zakuwać tak, aby obracały się one wraz z ogniwkami rzędów zewnętrznych,
a ogniwka rzędów środkowych (lub pośrednich) obracały się na sworzniach. Krawędzie tnące
uformowane na ogniwkach rzędów zewnętrznych mają długość nieznacznie większą od
grubości ogniwka, dzięki czemu zmniejsza się tarcie łańcuszka o ścianki gniazda wykonanego
w

drewnie.

Krawędzie

tnące

uformowane

ogniwkach rzędów środkowych

i pośrednich mogą mieć długość mniejszą od grubości ogniwka, co powoduje rozłożenie
pracy skrawania na większą liczbę ogniwek. Następujące po sobie ogniwka tego samego
rzędu muszą mieć skrócone krawędzie ułożone na przemian. Ogniwka rzędów skrajnych mają
większą szerokość od ogniwek rzędów środkowych i pośrednich; ogniwka te prowadzą
łańcuszek po występie listewki prowadzącej.
Na obu wąskich bokach listewki są wykonane dwa występy o szerokości ω, prowadzące
łańcuszek i eliminujące jego boczne wychylenia w kierunku prostopadłym do kierunku
łańcuszka. Na dolnym końcu listewki jest zamocowany krążek toczny 1, ułatwiający ruch
łańcuszka po listewce w miejscu występowania największych nacisków. Niektóre listewki
mają smarownice kapturowe, służące do smarowania krążka. W górnym końcu listewka ma
podłużny otwór, którym mocuje się ją do suportu narzędziowego dłutarki. [1, s. 163]

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Koło gwiazdkowe do dłut łańcuszkowych ma średnicę i liczbę zębów dostosowaną do

podziałki ogniwek łańcuszka, gdyż zęby koła muszą wchodzić w luki między ogniwkami
łańcuszka. Dla łańcuszków pięciorzędowych koło gwiazdkowe ma dwa rzędy zębów.

Rys.40. Dłuto łańcuszkowe (komplet): a) łańcuszek trzyrzędowy, b) łańcuszek
pięciorzędowy: 1 – łańcuszek, 2 – listewka prowadząca, 3 – krążek toczny, 4 – koło zębate
gwiazdkowe, 5 – smarownica kapturowa. nasadzanych [1, s.163]

Tab.3. Główne wymiary listewek prowadzących dłut łańcuszkowych nasadzanych [1, s.164]

Długość listewki L mm

Szerokość listewki a mm

Szerokość

występu

w mm

Dla dłut o szerokości b mm

1,85

3,85

8 i 10

5,8

12 i 14

6,8

Trzyrzędowe

240

22,15

11,8

18 i 20

260

32,15

12,8

Pięciorzędowe

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Produkowane w Polsce komplety dłut łańcuszkowych umożliwiają wykonywanie gniazd

o szerokości b = 6 ÷ 22 mm, długości minimalnej gniazda (przy jednorazowym zagłębieniu
dłuta w drewno) l = 40 i 50 mm i maksymalnej głębokości gniazda h = 150 i 175 mm. Ostrza
uformowane na ogniwkach łańcuszka mają stałe kąty ustawcze: kąt przyłożenia α = 10˚, kąt
ostrza β = 65˚ i kąt natarcia γ = 15˚.

Ostrzenie dłut

Do ostrzenia dłut używa się ściernic o spoiwie ceramicznym, twardości M, N i O

i ziarnistości 60 ÷ 80. Kształt ściernicy zależy od typu dłuta.

Dłuta łańcuszkowe ostrzy się ściernicami tarczowymi z jednostronnym zaokrągleniem,

formującym wrąb uzębienia, lub ściernicami talerzowymi. Do ostrzenia łańcuszków należy
stosować specjalne ostrzarki wyposażone w kółko gwiazdkowe, na które nakłada się dłuto
w czasie ostrzenia. W przypadku braku takiej ostrzarki można posłużyć się szlifierką
uniwersalną i listewką prowadzącą łańcuszek, która nachyla się do poziomu pod kątem
równym kątowi natarcia. Ułożony na listewce łańcuszek dosuwa się powierzchnią natarcia
zęba do ściernicy.

Po naostrzeniu wszystkich zębów łańcuszek i listewkę należy bardzo starannie oczyścić

z pyłu szlifierskiego.

Dłuta kwadratowe (przedstawia rysunek 42) drążone ostrzy się stożkową ściernicą

trzpieniową. Koniec ściernicy trzpieniowej wprowadza się skośnie w otwór dłuta tak, aby
tworząca ściernicy z bokiem dłuta tworzyła kąt odpowiadający kątowi ostrza dłuta.

W trakcie ostrzenia dłuto należy stopniowo obracać, nie zmieniając jego ustawienia

względem ściernicy. Wiertło do dłuta kwadratowego ostrzy się tak, jak wiertło kręte
dwuzwojne z krajakami.

Dłuto proste ostrzy (rysunek 41) się od strony płaszczyzny natarcia ściernicami

tarczowymi płaskimi. W przypadku dłut korytkowych grubość ściernicy musi by mniejsza od
długości krawędzi tnącej między ścianami korytka, co umożliwia ostrzenie tego odcinka
dłuta. Utworzone przez ściany korytka nacinaki ostrzy się w drugiej kolejności tą samą
ściernicą. Dłuto oscylacyjne ostrzy się tak, jak piły tarczowe lub taśmowe. [1, s. 167]

Rys.41. Dłuta proste i oscylacyjne: a) proste

jednostronne, b) proste dwustronne płaskie,

c) oscylacyjne dwuostrzowe grube,

d) oscylacyjne wieloostrzowe cienkie.

nasadzanych [1, s.165]

Rys.42. Dłuta kwadratowe: a) dłuto kwadratowe

drążone, b) wiertło kręte jednozwojne,

c) kompletne dłuto kwadratowe

nasadzanych [1, s.165]

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Mocowanie dłut

Dłuta łańcuszkowe mocuje się na suporcie dłutarki, przykręcając do niego listewkę

prowadzącą w odpowiedniej odległości od kółka gwiazdkowego. Poprawnie zamocowane
dłuto łańcuszkowe powinno mieć określone napięcie łańcuszka tnącego. Zbyt mocno napięty
łańcuszek nagrzewa się w czasie pracy i w związku z tym jest narażony na uszkodzenia;
łańcuszek za słabo napięty ma za duży luz na prowadnicy, co powoduje powiększenie
wymiarów wykonywanego w drewnie gniazda. Prawidłowo napięty łańcuszek powinien
dawać się odciągać od listewki dwoma palcami na odległość nie większą niż 15 mm.

W czasie pracy łańcuszki zanieczyszczają się pyłem i żywicą. Z tego powodu należy

często przemywać je naftą lub terpentyną, a po wysuszeniu – smarować smarem stałym lub
olejem. W podobny sposób należy czyścić krążek toczny na listewce prowadzącej.

Dłuto kwadratowe mocuje się w obejmie suportu dłutarki za pomocą tulejek

wyrównawczych, których średnica wewnętrzna musi odpowiadać średnicy chwytu dłuta,
a średnica zewnętrzna – średnicy otworu w obejmie suportu. Dłuto należy ustawić względem
wiertła (które mocuje się w uchwycie wiertarskim) tak, aby krawędzie tnące wiertła były
położone w około 1 ÷ 2 mm poniżej krawędzi dłuta.

Dłuta proste o chwytach walcowych są mocowane w gniazdach suportów za pomocą śrub

dociskowych. Dłuta proste z chwytem ze stożkiem Morse’a są wciskane w stożkowe gniazda
w suportach. Mocując obie odmiany dłut w obrabiarkach, należy zwrócić uwagę na takie
ustawienie dłut, aby ich krawędzie tnące przebiegały prostopadle do kierunku posuwu
elementu.

Dłuta oscylacyjne zazwyczaj są mocowane za pomocą śrub. [1, s. 167]

Dłutarki

Dłutarki są stosowane do wykonywania w elementach z drewna litego i z tworzyw

drzewnych podłużnych otworów (gniazd) nieprzelotowych lub przelotowych.

Gniazda mają kwadratowy lub prostokątny kształt przekroju poprzecznego, natomiast

kształt przekroju podłużnego jest zależny od rodzaju narzędzia dłutującego gniazdo.

W zależności od rodzaju narzędzia dłutarki dzieli się na:

−

dłutarki zwykłe (z dłutem prostym),

−

dłutarki łańcuszkowe;

−

dłutarki z dłutem kwadratowym;

−

dłutarki oscylacyjne.

Dłutarki należą do obrabiarek, których zastosowanie w meblarstwie ulega stopniowemu

ograniczaniu. Wiąże się to z coraz powszechniejszym wykorzystywaniem do wyrobu mebli
formatek z tworzyw drzewnych. Spośród znanych, czterech odmian dłutarek jedynie dłutarki
łańcuszkowe i dłutarki oscylacyjne spotyka się nadal w fabrykach mebli. Są one jednak
częściowo zastępowane przez wiertarko-frezarki, na których można wykonywać gniazda
o identycznym przeznaczeniu, lecz z większą dokładnością.

Dłutarki łańcuszkowe znajdują zastosowanie w produkcji mebli i stolarki z drewna litego,

ponieważ można na nich otrzymać prostokątne kształty przerojów poprzecznych gniazda.
Umożliwia to wykonanie połączenia kątowego ramiaków na czopy prostokątne (bez
zaokrąglenia). [1, s. 168]

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Dłutarka łańcuszkowa

Dłutarki łańcuszkowe - ze względu na dużą wydajność - są powszechnie stosowane do

dłutowania gniazd na czopy, okucia, zamki.
Wadą tych obrabiarek jest to, że wykonane na nich gniazda nieprzelotowe mają zaokrąglone
dno; zaletą, że za pomocą odpowiedniego narzędzia można otrzymać gniazda zbieżne.

Dłutarki łańcuszkowe są powszechnie stosowane w fabrykach mebli skrzyniowych,

stolarki budowlanej i zakładach produkujących drewniane karoserie.

Na kolumnowym korpusie dłutarki są wykonane pionowe prowadnice suportu

narzędziowego, pod którym znajduje się zespół stołu. Suport narzędziowy składa się
z pionowej płyty, do której, od tyłu, jest przykręcony silnik elektryczny o budowie
kołnierzowej. Wałek silnika wystaje przed płytę i na nim mocuje się kółko gwiazdkowe,
napędzające dłuto łańcuszkowe. Listwa prowadząca łańcuszek jest przykręcona na występie
płyty poniżej silnika. Siłę napięcia łańcuszka reguluje się przez zmianę odległości listwy od
kółka gwiazdkowego za pomocą śruby. Na płycie, obok narzędzia, znajduje się urządzenie
dociskowe, zakończone kawałkiem twardego drewna dociskanego obciążnikiem do elementu.
Urządzenie to jest przesuwane względem płyty, a jego zadaniem jest wywieranie nacisku na
drewno w miejscu, w którym łańcuszek wychodzi z gniazda, i zapobieganie odłupywaniu
drewna. Suport narzędziowy jest przesuwany układem dźwigni, uruchamianym ręcznie za
pomocą rękojeści. Głębokość wykonywanego gniazda jest regulowana długością skoku
suportu. Łańcuszek jest osłonięty korytkową osłoną, stanowiącą jednocześnie ssawę
pneumatycznego wyciągu wiórów. Przy zagłębianiu narzędzia w drewno osłona przesuwa się
wzdłuż dłuta.

Zespól stołu składa się z podstawy i płyty ze stałą prowadnicą. Podstawa stołu jest

połączona z korpusem obrotnicą, służącą do wychylania stołu z położenia poziomego w obie
strony. Na podstawie znajdują się prowadnice poprzeczne, umożliwiające zmianę odległości
przykładni od dłuta łańcuszkowego w celu uzyskania wymaganego położenia gniazda, na
grubości (lub szerokości) elementu. Do poprzecznego i wzdłużnego przesuwania stołu służą
pokrętła. Od długości skoku wzdłużnego stołu zależy długość wykonywanego gniazda.
Długość ruchu wzdłużnego stołu ograniczają dwa nastawne ograniczniki. W środkowej części
płyty stołu znajduje się zagłębienie, umożliwiające wykonywanie gniazd przelotowych.
Obrabiany element jest mocowany na stole za pomocą zacisku śrubowego.

Na dłutarce łańcuszkowej można też wykonywać gniazda w elementach płytowych

(drzwi, skrzydła okienne) dzięki specjalnemu urządzeniu mocującemu. Urządzenie takie
przykręca się do korpusu dłutarki na miejsce zdemontowanego stołu. [1, s. 170]
Dane techniczne charakteryzujące dłutarkę łańcuszkową są następujące:

−

maksymalna grubość elementu

140 mm

−

maksymalna szerokość elementu

200 mm

−

skok suportu narzędziowego

140 mm

−

skok stołu

160 mm

−

kąt wychylenia stołu

45°

−

moc silnika

1,5 kW

−

prędkość obrotowa silnika

2850 o br/min

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys.43 Dłutarka łańcuszkowa: 1 - płyta suportu, 2 - końcówka silnika, 3 - śruba
do napinania łańcuszka, 4 - urządzenie dociskowe, 5 - dźwignia do przesuwania
suportu, 6 - osłona, 7 - podstawa stołu, 8 - płyta siołu, 9 - przykładnia,
10 - pokrętło do poprzecznego przesuwania stołu, 11 - pokrętło do wzdłużnego
przesuwania stołu, 12 - ogranicznik ruchu siołu, 13 - zacisk elementu,
14 - ogranicznik elementu nasadzanych [1, s.169]

Dłutarki oscylacyjne

Dłutarki pracujące dłutem oscylującym są przeznaczone do wykonywania wąskich,

głębokich gniazd na zawiasy wbijane, zamki meblowe lub cienkie czopy. Najczęściej
obrabiarki te spotyka się w zakładach stolarki budowlanej na stanowiskach okuwania
zawiasami ościeżnic lub skrzydeł drzwiowych i okiennych.

Dłutarki z dłutem kwadratowym

Dłutarki pracujące dłutem kwadratowym przeznaczone do wykonywania małych gniazd

o przekroju kwadratowym. Swą budową przypominają one dłutarki z dłutem łańcuszkowym;
różnią się od nich jedynie konstrukcją suportu narzędziowego.

Praca na dłutarkach łańcuszkowych

Szerokość gniazd i otworów zależy od szerokości dłuta łańcuszkowego, a ich długość jest

wyznaczana ograniczeniem ruchu poziomego stołu, na którym jest zamocowany materiał.
Konstrukcja obrabiarki pozwala na dłutowanie otworów i gniazd w elementach
graniakowych. Odpowiednie położenie prowadnicy z dłutem łańcuszkowym w stosunku do
obrabianego materiału jest uzyskiwane przez ustawienie stołu dłutarki. Głębokość gniazda
jest regulowana ograniczeniem ruchu pionowego prowadnicy z dłutem łańcuszkowym. Jeżeli
otwór lub gniazdo jest dłuższe od szerokości prowadnicy z dłutem łańcuszkowym, wtedy

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

należy najpierw dłutować gniazda na ich obydwu końcach, a następnie frezować przestrzeń
zawartą między nimi. Jednorazowe zagłębianie dłuta łańcuszkowego w drewnie nie powinno
przekraczać 60 – 70 mm. Istnieje duże niebezpieczeństwo odłupywania wąskiej krawędzi
gniazda przez wychodzący z drewna łańcuch. Dlatego jest wskazane stosowanie graniaka
oporowego.

Rys.44. Schemat wykonywania gniazda o określonej długości na dłutarce łańcuszkowej: a) I –
dwoma ustawieniami, II – jednym ustawieniem w dwóch pozycjach, b) kształt i minimalne
wymiary gniazda, c) kolejność wykonywania gniazd długich i ramiak oporowy. nasadzanych
[4, s.201]

Bezpieczeństwo pracy na dłutarce łańcuszkowej.

Łańcuch obrabiarki powinien być osłonięty osłoną przesuwaną, a włącznik należy tak

nastawić, by silnik był włączany dopiero po możliwie największym przybliżeniu łańcucha do
powierzchni obrabianego materiału. Nie należy przybliżać palców ręki do dłuta
łańcuszkowego będącego w ruchu. [4, s. 201]

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.6.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Do wykonywania jakich otworów stosowane są dłutarki?
2. Jaka jest klasyfikacja dłut i dłutarek?
3. Jakie elementy wchodzą w skład zespołu roboczego dłuta łańcuszkowego?
4. Do wykonywania jakich prac służą dłuta kwadratowe?
5. Jakie parametry charakteryzują dłutarkę łańcuszkową?
6. Jakie urządzenie ochronne są stosowane na dłutarkach?
7. Na czym polega przygotowanie dłutarek do pracy?
8. Gdzie mają zastosowanie dłutarki łańcuszkowe?

4.6.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj gniazdo o określonej długości na dłutarce łańcuszkowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą dotyczącą zasad obsługi i bezpiecznej pracy,
2) dokonać analizy rysunku gniazda do wykonania,
3) określić kolejność wykonywanych czynności,
4) dokonać wyboru rodzaju łańcuszka do wykonywanej operacji,
5) zamocować łańcuszek,
6) zamocować element na stole dłutarki,
7) ustawić prowadnice i ograniczniki,
8) wykonać dłutowanie,
9) sprawdzić czy wymiary wykonanego profilu są zgodne z wymiarami na rysunku,
10) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– dłutarka łańcuszkowa,
– plansze i instrukcje stanowiskowe,
– materiał do obróbki,
– zestaw narzędzi do dłutowania,
– literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Dokonaj oceny jakości ostrzenia dłut.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą na temat zasad ostrzenia dłut,
2) określić dopuszczalne odchyłki kątów,
3) określić kolejność wykonywanych czynności,
4) dokonać oceny wyglądu ostrzy,
5) przygotować przyrządy pomiarowe,

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6) przeprowadzić pomiar wartości kątowych,
7) zanotować wynik pomiaru,
8) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– dłuta,
– przyrząd pomiarowy,
– przybory do pisania,
– literatura z rozdziału 6.

4.6.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) określić rodzaj otworów wykonywanych na dłutarkach ?

¨ ¨

2) dokonać klasyfikacji dłut i dłutarek?

¨ ¨

3) scharakteryzować elementy budowy zespołu roboczego dłuta?

¨ ¨

4) scharakteryzować rodzaj prac wykonywanych dłutami kwadratowymi?

¨ ¨

5) określić parametry charakteryzujące dłutarkę łańcuszkową?

¨ ¨

6) omówić urządzenia ochronne stosowane na dłutarkach?

¨ ¨

7) określić kolejne czynności podczas przygotowania dłutarek do pracy?

¨ ¨

8) określić zastosowanie dłutarek łańcuszkowych?

¨ ¨

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.7. Czynniki wpływające na dokładność maszynowej obróbki

skrawaniem

4.7.1. Materiał nauczania

Dokładność wykonania dowolnego wyrobu będzie zapewniona wówczas, gdy wszystkie

jego elementy składowe wykonane zostaną z żądana dokładnością wymiarów, kształtów
i gładkości. Na dokładność wykonania wpływa wiele różnych czynników, takich jak: jakość
materiału i jego właściwości, dokładność narzędzi, przyrządów i obrabiarek oraz umiejętności
ich prawidłowej obsługi i wykonania poszczególnych operacji.

Wpływ właściwości materiału na dokładność obróbki maszynowej

Na dokładność obróbki maszynowej mają wpływ wady drewna, jego higroskopijność

i anizotropowa budowa. Takie wady, jak: zwoje, skręty i zawiły układ włókien, obniżają
szczególnie gładkość uzyskiwanych powierzchni podczas strugania wyrównującego
i grubościowego oraz podczas frezowania profilów ozdobnych. W tych rodzajach obróbki
istnieje zasada, aby kierunek posuwu materiału był zgodny z kierunkiem przebiegu włókien
w obrabianym elemencie. Zasada ta nie może być przestrzegana w obróbce elementów
z wymienionymi wyżej wadami.

Higroskopijność drewna powoduje, że wahania wilgotności powietrza wywołują zmiany

wilgotności drewna. W następstwie tych zmian następuje pęcznienie i kurczenie się drewna.
Na skutek anizotropowej budowy drewna zmiany jego wymiarów w różnych kierunkach nie
są jednakowe. Wywołuje to odkształcenia elementów już obrobionych. Z tych właśnie
powodów należy właśnie przestrzegać następujących zasad:

−

do obróbki skrawaniem przeznaczać drewno o wilgotności mniejszej o 1 do 2 % od
wilgotności użytkowej,

−

obrabiać drewno wysezonowane, tj. takie, w którym rozkład wilgotności jest prawidłowy,
a różnice wilgotności poszczególnych warstw drewna są nie wielkie,

−

w halach produkcyjnych utrzymywać możliwie stałą wilgotność i temperaturę powietrza,
tak aby wahania wilgotności drewna były jak najmniejsze. [4, s. 214]

Wpływ stanu technicznego obrabiarek i narzędzi oraz ich przygotowania do pracy na
dokładność obróbki maszynowej

Elementy podczas obróbki są zamocowane do stołów obrabiarek, przesuwane po nich lub

dociskane do różnego rodzaju oporów i prowadnic. Prostoliniowość tych elementów
obrabiarek i prawidłowość ich ustawiania decydują o dokładności obróbki. Ponadto wirujące
części maszyn, na których są osadzone narzędzia skrawające, wykazują drgania promieniowe
lub osiowe, które przenoszą się na narzędzia skrawające, obniżając jakość obróbki.

W produkcji stolarskiej bardzo często stosuje się oprzyrządowania, których dokładność

wykonania w dużej mierze decyduje o dokładności obróbki. Narzędzia skrawające również
wykazują odchyłki od poprzedniej normy, wynikłe najczęściej na skutek wadliwego
przygotowania ich do pracy. Ma to duży wpływ na wyniki uzyskiwane podczas skrawania
maszynowego. Podczas pracy obrabiarki, nacisk materiału obrabianego na części robocze
maszyny, powoduje powstawanie drgań wypływających również ujemnie na dokładność
obróbki. Podobnie szkodliwe są drgania obrabianego materiału. Wymagane wymiary
i kształty elementów można uzyskać stosując następujące obróbki: wg pomiaru, wg
wyznaczania, wg ustawiania obrabiarki. [4, s. 215]

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Obróbka wg pomiaru

Polega na próbnym wykonaniu czynności np. strugania grubościowego, a następnie

pomiarze grubości elementu i ponownym przeprowadzeniu strugania po dokonaniu poprawki
w nastawieniu obrabiarki. Czynności te należy powtarzać do czasu, gdy grubość elementu
będzie możliwie najbardziej zbliżona do grubości elementu podanej na rysunku. W razie
stosowania tej metody różnice w wymiarach mogą być spowodowane błędem w dokładnym
pomiarze oraz błędem w ustawianiu obrabiarki.

Obróbka wg wyznaczania

Polega na trasowaniu, czyli rysowaniu elementu na materiale, i następnie poddaniu go

obróbce, w której linie traserskie przyjmuje się za linie graniczne elementu. W tym wypadku
dokładność wymiaru kształtu wynika z błędów powstałych podczas pomiaru, rysowania oraz
obróbki. Sposób ten jest pracochłonny i może być stosowany wtedy, gdy wykonuje się
niewielką liczbę jednakowych elementów. Jeżeli przed trasowaniem tarcicę podda się
struganiu, a następnie będzie się wycinać elementy surowe, wtedy uzyska się znacznie
większą wydajność.

Obróbka wg ustawienia obrabiarki

Polega na takim ustawieniu ruchomych części obrabiarki względem narzędzi

skrawających, aby istniała gwarancja otrzymania elementu o prawidłowym kształcie
i możliwie dokładnych wymiarach. W tym wypadku dokładność jest większa, oczywiście pod
warunkiem należytego ustawiania obrabiarki. Metoda ta, jako najbardziej wydajna, jest
stosowana w produkcji seryjnej i masowej, tj. gdy produkuje się jednorazowo większą liczbę
jednakowych elementów.

Ustawienie obrabiarek może odbywać się wg podanych na obrabiarkach skal

milimetrowych lub wg wzorników, tj. elementów wzorcowych. Po ustawieniu obrabiarki
następuje zawsze obróbka próbnego elementu i ewentualna korekta ustawienia obrabiarki, aż
do uzyskania żądanej dokładności. Stosując wzorniki można uzyskać większą dokładność
ustawiania, a zatem większą dokładność obróbki. [4, s. 216]

Wpływ bazowania na dokładność wymiarów i kształtów obrabianych elementów

Podczas obróbki na poszczególnych maszynach elementy są dociskane do stałych

płaszczyzn obrabiarki. Położenie elementu wpływa w sposób decydujący na jego kształt
i wymiary. Podczas wyrównywania surowego elementu uzyskuje się wyjściową bazę
technologiczną, tj. płaszczyznę, która będzie przykładana do stołu następnej obrabiarki,
w tym wypadku strugarki grubościowej, lub do prowadnicy wyrówniarki w razie produkcji
graniaka. W ten sposób powstają dalsze bazy, czyli powierzchnie obrobione, które znajdują
się względem siebie w położeniu przewidzianym kształtem elementu. Na podstawie tych baz
ustawienia wykonuje się połączenia stolarskie, tj. bazy montażowe. Zrozumiałe jest, że bazy
ustawienia decydują nie tylko o kształcie wykonanego elementu, lecz również o kształtach
zmontowanego wyrobu. Chcąc otrzymać element obrobiony od dostatecznej dokładności
należy oprócz omówionych zasad przestrzegać następujących prawideł bazowania
elementów:

−

nie obrobione powierzchnie wykorzystywać jako bazy, jedynie w początkowych
operacjach do wykonania elementów surowych,

−

wykonać bazę ustawiania, którą należy wykorzystać możliwie w największej liczbie
dalszych operacji, jak również, jeżeli to możliwe, podczas wykonywania połączeń, czyli
baz montażowych,

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

przestrzegać zasady, aby płaszczyzna, o która opiera się element podczas obróbki, była
możliwie duża i przylegała ściśle do stołu obrabiarki, a jeżeli wymaga tego sposób
obróbki, również do prowadnicy,

−

podczas wytwarzania elementu należy sprawdzić prawidłowość położenia płaszczyzn
elementu względem siebie oraz jego wymiary. [4, s. 217]

Tabela 4. Średnia dokładność obróbki czopów w ramiakach ( wymiary w mm) nasadzanych [4, s.218]

Odchyłki na grubości czopu

I szerokości widlicy na

Odchyłki na wymiarze od krawędzi

ramiaka do lica czopu ( widlicy ) na

Wymiary

nominalne grubości

czopu

( szerokość widlicy)

czopiarkach

frezarkach

czopiarkach

frezarkach

5÷8

9÷15

16÷25
26÷50

0,2÷0,4
0,3÷0,4
0,4÷0,5

0,6

0, 2÷0,5

0,3÷0,5

-
-

0,75

1,0
1,5
2,0

0,5
0,5

-
-

Tabela 5. Średnica dokładności obróbki wczepów skrzynkowych na różnych typach obrabiarek. [4, s.218]

Odchyłki wymiarów przy obróbce w mm na

Obróbka

frezarka

wczepiarkach

wielowrzecionowych
wczepiarkach dla wczepów
trapezowych

Szerokości widlicy i grubości wczepów
Długości wczepów i głębokości widlicy
Kąta między płaszczyzną elementu i dnem
widlicy

0,2÷0,5

0,5

1,0÷1,5

0,2÷0,4

0,4

1,0

0,3÷0,5

0,4÷0,5

Tabela 6. Średnia dokładność frezowania profilów [4, s.218]

Średnia dokładności frezowania w mm dla

szerokości wybrania w mm

Kierunek obróbki

Obrabiarki

5÷10

11÷25

Od powierzchni elementu
do linii wybrania
Na szerokości wybrania
(wysokości)
Na głębokości wybrania

Frezarka czterostronna
strugarka
żłobiarka automatyczna
frezarka czterostronna
strugarka
średnio dla wszystkich
obrabiarek

0,5
0,5
0,3

0,3÷0,5
0,3÷0,5

0,5

0,6
0,6
0,3

0,4÷0,6

0,5÷0,75

0,75

0,75
0,75

0,5÷0,75

0,5÷1,0

1,0

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys.45. Wydajność i dokładność różnych sposobów wykonania gniazd [4, s.219]

Tolerancja i pasowanie na obróbce maszynowej drewna i tworzyw drzewnych

Wymiary elementów zaprojektowane przez konstruktora, a podane na rysunkach

i zestawieniach materiałowych, nazywa się wymiarami nominalnymi. Wymiary wykonanego
elementu są wymiarami rzeczywistymi. Różnice między tymi dwoma wymiarami określa się
mianem odchyłek (rysunek 46).
Projektując wyrób oznacza się wymiar elementów z podaniem dopuszczalnych odchyłek.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys.46. Oznaczanie wymiarów z podaniem tolerancji [4, s.213]

Liczby + 0,3 i – 0,2 wskazują, że graniczna, największa grubość rzeczywista czopu może
wynosić 30+ 0,3 mm, czyli 30,3 mm, a najmniejsza graniczna grubość 30-0,2 tj. 29,8mm
liczba +0,3 stanowi odchyłkę górną, a liczba - 0,2 odchyłkę dolną. Tolerancją nazywa się
różnicę między wymiarem granicznym górnym i dolnym w przytoczonym przykładzie
tolerancji wyniesie : 30,3-29,8=0,5 mm

Po wykonaniu połączenia stolarskiego kontroluje się dokładność jego wykonania przez

pasowanie, czyli sprawdzenie przez przyłożenie, czy uzyskane złącze jest prawidłowe
i gwarantuje osiągnięcie założenia konstrukcyjnego. Jeżeli jedną część złącza trzeba wcisnąć
z siłą, powstaje pasowanie mocne albo szczelne. Gdy natomiast elementy mają wykonywać
ruch względem siebie, jak np. drzwi w szafie, powstaje pasowanie ruchowe, w praktyce
zwane ruchomym. W pasowanych elementach rozróżnia się powierzchnie obejmowane, jak
np. czop, i obejmujące, np. gniazda. Między tymi powierzchniami może być tworzony luz,
którego wielkość jest ograniczona i różna dla różnych połączeń.

Kontrolny pomiar wymiarów elementów sposobem tradycyjnym, tj. miarą metrową, jest

pracochłonny i mało dokładny. Dlatego mając na uwadze powstawanie odchyłek
w wymiarach wprowadza się coraz częściej sprawdziany graniczne. [4, s. 214]

Rys.47. Sprawdziany graniczne: a) sprawdzian szczękowy, b) sprawdzian szczękowy mały, c) sprawdzian

tłoczkowy. [4, s.213]

Organizacja pracy podczas maszynowej obróbki skrawaniem

Właściwa organizacja stanowisk pracy zapewnia łatwe i bezpieczne wykonywanie pracy

oraz ogranicza niepotrzebny wysiłek a także stanowi ochronę pracownika przed obrażeniami
i szkodliwymi wpływami występującymi w przemyśle drzewnym. Miejsca obsługi maszyn
oraz same maszyny powinny być dobrze oświetlone. W miejscach zaciemnionych można
składować materiały, wyroby i odpady. Na stanowiskach obróbki maszynowej powinno być

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

przewidziane miejsce na szablony, wyposażenie pomocnicze i narzędzia obsługowe. Dobrym
sposobem na jednoznaczne oznaczenie narzędzi jest pomalowanie tablicy i narzędzi
przypisanych do każdego ze stanowisk inną barwą. Przy obróbce długich przedmiotów
(ponad 1,5 długości stołu obrabiarki) należy przed i za obrabiarką instalować przedłużenia
stołu lub podpory rolkowe. Ich wysokość powinna być taka sama jak stołu. Miejsca
przeznaczone na materiał do obróbki oraz wyroby powinny znajdować się po tej samej stronie
obrabiarki, co obsługujący ją pracownik.

Drewno jest materiałem podatnym na skrawanie i dlatego czas wykonywania na jednym

elemencie czynności skrawania jest stosunkowo krótki. Skracanie tego czasu jest ograniczone
warunkami technologicznymi, które decydują o szybkości skrawania. Natomiast bez szkody dla
wyników obróbki można dowolnie skracać czasy podawania materiału do obrabiarki oraz jego
ewentualnego zamocowania, jak również czasy odkładania elementów po obróbce.

O długości tych czasów decyduje długość drogi, jaką element musi przebyć od palety

transportowej do obrabiarki i z powrotem, szybkość przenoszenia oraz czas chwytania
i układania elementów. Długość drogi, po której przenosi się elementy na stanowisku
roboczym, zależy od rozmieszczenia wyposażenia stanowiska roboczego.

Odległości palet od obrabiarek, zależne od wymiarów elementów, decydują o długościach

ruchów wykonywanych w celu przeniesienia obrabianego materiału z palety na obrabiarkę
i z powrotem. Duże znaczenie dla skrócenia tych ruchów ma zrównanie poziomów
wierzchnich warstw elementów znajdujących się na paletach transportowych ze stołem
obrabiarki. Podczas wykonywania czynności technologicznych z palet transportowych ubywa
elementów przeznaczonych do obróbki, a przybywa ich na paletach, na których układa się
elementy po obróbce. Zmusza to robotnika do wykonywania skłonów z elementem
trzymanym w rękach. Jest to szczególnie uciążliwe wtedy, gdy elementy są ciężkie, a ich
wymiary duże. Współczesny poziom techniki umożliwia usunięcie tej niedogodności.

a)

Rys.48. Plany sytuacyjne różnych stanowisk roboczych w obróbce skrawaniem, a) stanowisko robocze piły

taśmowej, b) stanowisko robocze strugarki wyrówniarki

Szybkość podejmowania elementów na stanowisku roboczym zależy od sposobu ich

układania oraz od sprawności robotnika. Podejmowanie elementów jest łatwiejsze i trwa
znacznie krócej, gdy między elementami znajdują się przekładki. Jednak stosowanie przekładek
nie jest wskazane w obróbce skrawaniem, ponieważ manipulowanie przekładkami jest
pracochłonne i liczba elementów położona na palecie zmniejsza się znacznie przy zachowaniu
tej samej wysokości stosu. Tak więc w stosowanym powszechnie sposobie układania
elementów płytowych w stos zwarty podjęcie elementu składa się z przesunięcia,
przechylenia i uchwycenia elementu. Układanie elementów w sposób pokazany na rysunku
skraca czas podejmowania i układania elementów płytowych.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys.49. Wpływ sposobu układania elementów płytowych na pracochłonność układania i podejmowania

Ułożenie elementów na paletach powinno umożliwiać umieszczenie ich w obrabiarce
w pozycji dogodnej do wykonania obróbki bez konieczności obracania elementu tak
w poziomie, jak i w pionie.

Podczas wykonywania niektórych czynności technologicznych w obróbce skrawaniem

istnieje konieczność unieruchomienia obrabianego elementu w uchwycie oprzyrządowania.
Czas wykonywania tej czynności zależy od rodzaju stosowanego docisku. Najmniej doskonały
pod tym względem jest docisk śrubowy. Doskonalsze są przyrządy dociskowe pneumatyczne
i mimośrodowe. [4, s. 447]

4.7.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jaki wymiar nazywamy wymiarem rzeczywistym?
2. Co nazywamy tolerancją?
3. Jakie stosujemy rodzaje odchyłek?
4. Jaką czynność nazywamy pasowaniem?
5. Jakie są sposoby pomiaru wymiarów elementu?
6. Jakie czynniki wpływają na dokładność maszynowej obróbki drewna?
7. Jakie czynniki decydują o doborze obrabiarki do wykonania określonych kształtów

profili lub gniazd?

4.6.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj pomiaru dokładności obróbki elementów.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) przygotować narzędzia pomiarowe,
2) zapoznać się z wartościami dopuszczalnej odchyłki,
3) wykonać pomiar,
4) zanotować wyniki w arkuszu,
5) porównać wartości zmierzone z wartościami dopuszczalnych odchyłek,
6) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

– elementy – kilka dla każdego ucznia,
– zestaw przyrządów kontrolno-pomiarowych,
– przybory do pisania,
– arkusze,
– literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Zaprojektuj schemat organizacji stanowiska frezarki dolnowrzecionowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z literaturą na ten temat,
2) określić operacje wykonywane na tym stanowisku,
3) scharakteryzować wymagania stanowiska pracy,
4) wykonać schemat,
5) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

– przyrządy kreślarskie,
– literatura z rozdziału 6.

4.6.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) określić jaki wymiar nazywamy rzeczywistym?

¨ ¨

2) przedstawić co nazywamy tolerancją?

¨ ¨

3) scharakteryzować rodzaje odchyłek?

¨ ¨

4) określić jaka czynność nazywamy pasowaniem?

¨ ¨

5) określić sposoby pomiaru elementu?

¨ ¨

6) scharakteryzować czynniki wpływające na dokładność

maszynowej obróbki?

¨ ¨

7) określić czynniki decydujące o doborze obrabiarki do kształtu

profilu lub gniazda?

¨ ¨

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1. Przeczytaj uważnie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem pytań testowych.
4. Test zawiera 22 zadania o różnym stopniu trudności. Każde zadania zawiera cztery

alternatywne odpowiedzi, tylko jedna jest prawidłowa.

5. Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej

rubryce znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem,
a następnie ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6. Test składa się z dwóch części o różnym stopniu trudności: I część – poziom

podstawowy, II część - poziom ponadpodstawowy.

7. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
8. Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie sprawiało Ci trudność, odłóż jego rozwiązanie na

później i wróć, gdy zostanie czas wolny.

9. Na rozwiązanie testu masz 45 minut.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

Rysunek przedstawia frez nasadzany:

gwiazdowy,

ścinowy,

zataczany,

złożony.

2. Rysunek przedstawia frez nasadzany:

gwiazdowy,

ścinowy,

zataczany,

złożony.

3. Rysunek przedstawia frez trzpieniowy walcowo-czołowy:

jednoostrzowy o ostrzu prostym,

dwuostrzowy o ostrzach prostych,

trzyostrzowy o ostrzach prostych,

trzyostrzowy o ostrzach skośnych.

4. Rysunek przedstawia schemat budowy:

frezarki górnowrzecionowej,

frezarki dolnowrzecionowej,

czopiarki,

wzorcarki.

5. Urządzeniami pomocniczymi w frezarce są:

stolik,

wrzeciono,

trzpień frezarski,

pas płaski.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. W frezarki dolnowrzecionowych stosuje się prędkości obrotowe wrzeciona:

1000/2000,

3000/6000,

6000/10000,

12000/18000.

7. Rysunek przedstawia:

frez trzpieniowy walcowy,

głowicę trzpieniową z nożami prostymi,

głowicę trzpieniową z nożami profilowanymi,

frez stożkowy dwuostrzowy.

8. Przedstawione na rysunku połączenia wykonuje się najlepiej na:

czopiarkach

frezarkach

wiertarkach

wczepiarkach

9. Czopiarki przeznaczone są do:

profilowania końców ramiaków,

strugania profilowego,

wykonywania wczepów prostych,

wykonywania otworów, gniazd i wgłębień.

10. Na rysunku obok przedstawiono następujący sposób maszynowego wiercenia drewna:

przewiercanie,

wywiercanie,

nawiercanie,

pogłębianie.

11. Który rysunek przedstawia wiertło kręte dwuzwojowe:

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

12. Celem dłutowania jest:

wykonywania gniazd i otworów w poprzek włókien,

wykonywania gniazd i otworów wzdłuż włókien,

wykonywanie gniazd i otworów o prostokątnym przekroju,

wykonywanie gniazd i otworów o okrągłym przekroju.

13. Rysunek przedstawia:

dłuto łańcuszkowe,

dłuto proste,

dłuto kwadratowe,

dłuto proste.

14. Z przedstawionego rysunku wynika, że maksymalna długość elementu wynosi:

799,8 mm,

800,0 mm,

800,1 mm,

800,2 mm.

15. Poniższy rysunek przedstawia schemat:

frezarki górnowrzecionowej,

wiertarko-frezarki,

dłutarki,

wczepiarki.

16. Głowice walcowe promieniowe służą do:

płaskiego frezowania,

profilowego frezowania,

frezowania głębokich wpustów,

frezowania złączy konstrukcyjnych.

17. Do ostrzenia frezów zataczanych używa się ściernic:

garnkowych,

tarczowych,

talerzowych,

trzpieniowych.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

18. Do wykonania gniazda przedstawionego na rysunki użyjesz:

czopiarkę,

dłutarkę,

wiertarkę,

frezarkę.

19. Do obróbki skrawaniem należy przeznaczać drewno o wilgotności:

równej wilgotności użytkowej,

mniejszej o 1 do 2 % od wilgotności użytkowej,

mniejszej o 5 do 10 % wilgotności użytkowej,

większej o 1 do 2 % od wilgotności użytkowej.

20. Na rysunku przedstawiono frezowanie przy użyciu frezarki dolnowrzecionowej

z wykorzystaniem:

sprężynowego urządzenia dociskowego,

dostawnego zespołu posuwowego,

wzornika i pierścienia prowadzącego,

stolika pomocniczego.

21. Podczas wiercenia w drewnie gniazd i otworów o przekroju okrągłym zaleca się

stosowanie prędkość skrawania:

0,2 – 0,5 m/s,

0,5 – 0,7 m/s,

0,7 – 1,0 m/s,

1,0 – 2,0 m/s.

22. Rysunek przedstawia mocowanie freza nasadzanego na wrzecionie obrabiarki, jaka

nazywa się element zaznaczony na rysunku numerem 5?

pierścień,

nakrętka różnicowa,

nakrętka mocująca,

wrzeciono.

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ............................................................................................................................

Maszynowe wykonywanie złączy i profili

Zakreśl poprawną odpowiedź

zadania

Odpowiedź

Punktacja

10.

11.

12.

13.

14.

15.

16.

17.

18.

19.

20.

21.

22.

Razem:

„

Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1. Bajkowski J.: Maszyny i urządzenia do obróbki drewna Część 1. WSiP, Warszawa 1997
2. Bajkowski J.: Maszyny i urządzenia do obróbki drewna Część 2. WSiP, Warszawa 1990
3. Bieniek S., Duchnowski K.: Obrabiarki i urządzenia w stolarstwie. WSiP Warszawa 1992
4. Nowak H.: Stolarstwo – Technologia i materiałoznawstwo Część 2, WSiP

Warszawa 2000

5. Prządka W., Szczuka J.: Technologia meblarstwa Część II, WSiP Warszawa 1996
6. Siemiński R.: Obrabiarki do drewna. PWN, Warszawa 1991
7. Katalog urządzeń do obróbki drewna
8. Polska Norma PN-60/D-01003 Maszynowa i ręczna obróbka drewna. Podział nazwy

i określenia

9. Polska Norma PN-EN 848-1:2001 Bezpieczeństwo obrabiarek do drewna. Frezarki

jednostronne. Część 1: Frezarki dolnowrzecionowe jednowrzecionowe pionowe

10. Polska Norma PN-EN 848-2:2001 Bezpieczeństwo obrabiarek do drewna. Frezarki

jednostronne. Część 2: Frezarki górnowrzecionowe jednowrzecionowe

11. Polska Norma PN-EN 848-3:2001 Bezpieczeństwo obrabiarek do drewna. Frezarki

jednostronne. Część 3: Wiertarki i frezarki górnowrzecionowe sterowane numerycznie (NC)

12. Polska Norma PN-92/D-56103 Obrabiarki do drewna. Frezarki dolnowrzecionowe.

Parametry podstawowe

13. Polska Norma PN-92/D-56203 Obrabiarki do drewna. Frezarki dolnowrzecionowe.

Sprawdzania dokładności

14. Polska Norma PN-93/D-56207 Obrabiarki do drewna. Dłutarki łańcuszkowe.

Nazewnictwo i sprawdzanie dokładności

15. Polska Norma PN-93/D-56209 Obrabiarki do drewna. Wiertarko-frezarki. Nazewnictwo

i sprawdzanie dokładności

16. Polska Norma PN-93/D-56210 Obrabiarki do drewna. Wiertarko jednowrzecionowe.

Nazewnictwo i sprawdzanie dokładności

17. Polska Norma PN-93/D-56211 Obrabiarki do drewna. Frezarki górnowrzecionowe.

Nazewnictwo i sprawdzanie dokładności

18. Polska Norma PN-93/D-56213 Obrabiarki do drewna. Czopiarki dwustronne.

Nazewnictwo i sprawdzanie dokładności

19. Polska Norma PN-EN 847-1:1999 Narzędzia do obróbki drewna. Wymagania

bezpieczeństwa. Frezy i piły tarczowe

20. Polska Norma PN-88/D-55100 Narzędzia do maszynowej obróbki drewna. Frezy

nasadzane pojedyncze do rowków prostych

21. Polska Norma PN-88/D-55101 Narzędzia do maszynowej obróbki drewna. Frezy

nasadzane pojedyncze do płaszczyzn zwykłe

22. www.faba.pl
23. www.leitz.pl

Czasopisma

−

Gazeta przemysłu Drzewnego: Wydawnictwo Inwestor sp. z o. o.

−

Gazeta Drzewna – Holz-Zentralblatt Polska sp. z o.o. Poznań

−

Przemysł Drzewny: Wydawnictwo Świat sp. z o. o.

Wyszukiwarka

Podobne podstrony:
19 Maszynowe wykonywanie złączy i profili
19 Projektowanie i wykonywanie Nieznany
711[04] Z2 04 Wykonywanie konse Nieznany (2)
19 DONAJ,KUCENKOid 18268 Nieznany
713[07] Z1 10 Wykonywanie konse Nieznany
2011 09 19 Wyzsza Szkola Policj Nieznany (2)
713[05] Z1 03 Wykonywanie izola Nieznany (2)
newsletter 19 06 id 317919 Nieznany
17 Maszynowe pozyskiwanie eleme Nieznany
05 Wykonywanie, odczytywanie i Nieznany
19 Zarzadzanie gospodarstwem og Nieznany
dyrektywa maszynowa id 145699 Nieznany
11 Wykonywanie profilowania i u Nieznany
19 Wybieranie strategii marketi Nieznany (2)
6 ZKM marzec 19 2012 id 44004 Nieznany (2)
713[05] Z1 06 Wykonywanie posad Nieznany (2)
311[10] Z2 05 Wykonywanie pomia Nieznany (2)
713[05] Z2 04 Wykonywanie oklad Nieznany
19 Wykonczanie obuwiaid 18408 Nieznany (2)

więcej podobnych podstron