2014-11-30
INTEGRACJA PLANOWANIA SPRZEDAŻY
Wstęp do projektowania
I PLANOWANIA MOŻLIWOŚCI PRODUKCYJNYCH
PROGNOZOWANIE POPYTU
PROGRAM MARKETINGOWY ANALIZA MOŻLIWOŚCI
(reklama, promocja) PRODUKCYJNYCH
10. Możliwości produkcyjne i
projektowanie wskaz
nikowe
PLANOWANIE MOŻLIWOŚCI
PRODUKCYJNYCH
systemów produkcyjnych
PLAN SPRZEDAŻY PLAN PRODUKCJI
223
PLANOWANIE PRODUKCJI - DECYZJE
PRODUKOWAĆ CZY KUPOWAĆ
Poziom możliwości produkcyjnych jest
PLANOWANIE MOŻLIWOŚCI
PRODUKCYJNYCH
kształtowany poprzez stopień
wykorzystania trzech czynników:
DECYZJE  PRODUKOWAĆ PLANOWANIE
CZY KUPOWAĆ PRODUKCJI
ż�środków pracy,
ż�przedmiotów pracy,
PLANOWANIE HARMONOGRAMOWANIE
ZAPASÓW OPERACJI
ż�siły roboczej.
Fundusze czasu pracy stanowiska
Bilans wykorzystania funduszu czasu maszyn
kalendarzowy fundusz czasu stanowiska Fk
II-c II-b II-a I-e I-d I-c I-b I-a
nominalny fundusz czasu stanowiska Fn
dni wolne od pracy,
rzeczywisty
niewykorzystane
fundusz czasu
zmiany robocze, itp.
efektywny fundusz czasu Fe
efektywny fundusz czasu Fe
przestoje
eksploatacyjne
stanowiska nominalny fundusz czasu Fn
użyteczny fundusz czasu Fu
Fk = 24 �K [godz/rok]
przestoje
Fn = Fk - (N+So+Św)" Z) kalendarzowy fundusz czasu Fk
organizacyjne
Fe = Fn � h�s
stanowiska
Fu = Fe � h�w
rezerwy bieżącego okresu rezerwy przyszłych okresów
1
2014-11-30
Bilans strat czasu pracy obrabiarek NC przy pracy na 1 zmianę (A),
Struktura wykorzystania nominalnego funduszu czasu pracy
przy pracy trzyzmianowej (B) i w warunkach pracy w ESP (C)
obrabiarek dla produkcji mało- i średnioseryjnej
6.5%
21%
31%
540 h
1830 h
2688 h
100%=8760h 8%
14%
święta i niedziele
10%
1226 h
4%
880 h
20%
100%
7%
czas
1771 h 18%
40.5%
7%
nocna zmiana maszynowy
1580 h
394 h
straty:
6%
25%
6%
2151 h
II i V - 450 h
530 h
2-ga zmiana
III - 215 h
5.0%
8%
wymiana
IV - 390 h 700 h 75 %
2.4%
40% przezbrajanie narzędzi
przerwy
9%, 790 h
4.4%
6570 h
obsługa mocowanie
na posiłek straty cykliczne
1.4%
konserwacyjno- i zdejmowanie
czas pracy 28%
VI - 175 h
2.0%
remontowa przedmiotu z obrabiarki
28%, 2450 h
straty
2.1%
cykliczne
czas pracy
6% = 600h
czas pracy
(skrawania) A B C
niepełne wykorzystanie
dni wolne od pracy
2 i 3 zmiany
II, V- straty z spowodowane narzędziami i brakami, III - straty związane z awarią urządzeń
IV - straty z przyczyn organizacyjnych (choroby,urlopy pracownika), VI - straty związane z przezbrajaniem
FUNDUSZ CZASU PRACY MASZYN W SYSTEMACH
Bilans wykorzystania i rezerwy funduszu czasu pracowników
KONWENCJONALNYCH I W ESP godziny nadliczbowe
absencja
nominalny fundusz czasu pracy pracowników
I II
normatywna pracochłonność
rezerwy straty i rezerwy
produkcji
pracochłonności czasu pracy
rzeczywista pracochłonność produkcji
łączny czas przebywania pracowników w pracy
rezerwy bieżącego okresu rezerwy przyszłych okresów
Czynniki wpływające na możliwości
Bilans wykorzystania materiału
produkcyjne:
ż� asortyment produkcji
normatywne straty i odpady
ż� poziom kwalifikacji pracowników, struktura zawodowa,
stopień opanowania wykonywanych procesów
technologicznych, wykorzystanie czasu pracy, zmianowość i
II Ib Ia
stopień napięcia norm technologicznych
ż� liczba oraz jakość eksploatowanych maszyn, urządzeń i
powierzchni, stopień ich wykorzystania
normatywne wykorzystanie
rezerwy mate-
materiału
riałochłonności
ż� wykorzystanie materiałów, surowców i półfabrykatów
ż� poziom opracowania procesów technologicznych i ich
faktyczny materiał w wyrobie
straty i odpady
efektywność
dysponowany materiał wyjściowy
ż� poziom organizacji komórek produkcyjnych, procesów
pomocniczych i obsługi
ż� warunki pracy: oświetlenie, temperatura, wilgotność, hałas,
czystość itp.
rezerwy bieżącego okresu rezerwy przyszłych okresów
ż� stopień specjalizacji i powiązań kooperacyjnych
2
2014-11-30
Poziomy możliwości produkcyjnych
Ze względu na ciągle zmieniający się poziom
możliwości produkcyjnych, dla celów ich
Rpp
planowania można sprecyzować cztery podstawowe
poziomy: Rp
R
Rb
ż� poziom możliwości produkcyjnej trwale osiągnięty w
okresie minionym nazwany przepustowością
ż� poziom możliwości produkcyjnej realny dla bieżącego
okresu planowego nazwany zdolnością produkcyjną
czas
ż� poziom możliwości produkcyjnej, której osiągnięcie jest
realne w dalszym okresie nazwany mocą produkcyjną
W - wykonanie planu produkcji P - przepustowość Z - zdolność produkcyjna
ż� poziom możliwości produkcyjnej przewidywany
M - moc produkcyjna Mp - perspektywiczna moc produkcyjna
orientacyjnie w dalszych okresach zwany Rp - rezerwy produkcyjne możliwe do wykorzystania w okresie planowym
Rp - rezerwy produkcyjne możliwe do wykorzystania w okresach przyszłych
perspektywiczną mocą produkcyjną
Metody określania możliwości produkcyjnych:
- wskaz
nikowa (na podstawie danych okresu ubiegłego
i wskaz
ników typu wydajność godzinowa robotnika,
maszyny itp.)
Podstawowe obliczenia produkcyjne:
- analityczna (szczegółowe bilansowanie dysponowanego
i potrzebnego funduszu czasu)
dla wyrobu:
P
- normatywna (wg norm ustalanych dla określonych
zadanie godzinowe Zg = [szt/godz]
Fe
maszyn, komórek produkcyjnych, itp.)
1
Orientacyjne obliczenia produkcyjne - wstępne bilansowanie
takt produkcji t� = [godz/szt]
zg
zadań z możliwościami. Obliczeń dokonuje się dla podstawo-
wych rodzajów czynników produkcji:
dla operacji:
1
- maszyn (stanowisk) - dla grup stanowisk technologicznie
możliwość godzinowa mg = [szt/godz]
tj
zamiennych
- robotników - dla każdej grupy zawodowej
Z Ł� M
Fe
takt produkcji dla jednego wyrobu t� = [godz/szt]
P
takt produkcji dla n = 3 wyrobów:
Fe � t Wskaz
nik obciążenia stanowiska operacją:
1
t� = [godz/szt]
1
P � t + P � t + P � t
1 1 2 2 3 3
tj
zg P � tj
h� = = zg � tj = =
Fe � t
2 t�
mg
Fe
t� = [godz/szt]
2
P � t + P � t + P � t
1 1 2 2 3 3
P � tj Z
h� = lub ogólnie h� =
Fe � t M
3
Fe�j�
t� = [godz/szt]
3
P � t + P � t + P � t
1 1 2 2 3 3
t , t , t - pracochłonności jednostkowe wyrobów
1 2 3
3
Możliwości
produkcyjne
Zdolność
P
Moc perspektywiczna Mp
Moc produkcyjna M
produkcyjna Z
Wykona-
nie planu
Przepustowość
2014-11-30
Wskaz
niki efektywności maszyn (1)
teoretyczny czas produkcji dobrych wyrobów
Całkowita efektywność maszyn =
Wskaz
niki obciążenia grupy stanowisk:
kalendarzowy fundusz czasu pracy maszyn
n
h�śr = �� h�i / n CEM = AE " (OE " RE) " QE
i=1
efektywny fundusz czasu pracy
Dostępność maszyn AE =
kalendarzowy fundusz czasu pracy
Koszt stanowiska przypadek 1 przypadek 2
rzeczywisty czas pracy
Stanowisko A 10 000 h�A = 0.9 h�A = 0.1
Efektywność operacyjna OE =
efektywny fundusz czasu pracy
Stanowisko B 90 000 h�B = 0.1 h�B = 0.9
teoretyczny czas produkcji
h�śr = . . . h�śr = . . .
Efektywność wydajnościowa RE =
efektywny fundusz czasu pracy
teoretyczny czas produkcji dobrych wyrobów
Efektywność jakościowa QE =
h�śr = . . . teoretyczny czas produkcji
Rezerwy efektywności wydajnościowej RESL = 1 - RE
Rezerwy efektywności jakościowej QESL = RE " (1  QE)
Wskaz
niki efektywności maszyn (2)
Efektywność maszyn E = A " R " Q
Inne wskaz
niki wykorzystania czasu pracy maszyn i urządzeń:
rzeczywisty czas pracy
Dostępność A = czas pracy czas przestojów
dysponowany fundusz czasu pracy
czas dysponowany czas dysponowany
liczba wyprodukowanych wyrobów intensywność uszkodzeń średni czas pomiędzy uszkodzeniami
Wydajność R =
maksymalna liczba wyrobów (MTBF)
niezawodność średni czas przestoju
liczba dobrych wyrobów
Uzysk wyrobów Q =
liczba wyprodukowanych wyrobów
Przedmiot możliwości produkcyjnych - liczba i asortyment możliwych do
wyprodukowania wyrobów (tj. asortymentowy i ilościowy program produk-
Możliwości produkcyjne można cyjny) w ciągu pewnego okresu czasu.
wyznaczać według:
Obiekt określania możliwości produkcyjnych - komórki (systemy) produk-
cyjne dowolnego stopnia (tj. stanowiska robocze, linie, gniazda, wydziały,
ż�  miejsc krytycznych
zakłady, przedsiębiorstwa).
ż�  ogniwa wiodącego
Znaczenie i miejsce określania możliwości produkcyjnych:
ż�  szerokich miejsc
- planowanie produkcji
- projektowanie systemów produkcyjnych.
ż�  wąskich gardeł ( wąskich miejsc ,
 wąskich przejść )
Mierniki możliwości produkcyjnych M :
- ilościowe (szt, kg, m2, m3, l, itp.)
- dysponowany czas na realizację zadań produkcyjnych
(fundusz czasu pracy maszyn i robotników)
- wartościowe.
4
2014-11-30
Planowanie możliwości produkcyjnych:
1. w długim okresie czasu - projektowanie systemu produkcyjnego
2. w krótkim okresie czasu - planowanie produkcji.
Decyzje dotyczące zmian możliwości produkcyjnych w długim okresie :
- jak duże możliwości produkcyjne są (będą) konieczne ?
- kiedy powinny być dostępne możliwości produkcyjne ?
Mierniki zadań produkcyjnych Z :
- gdzie (w jakim miejscu) powinny być zlokalizowane
możliwości produkcyjne ?
- ilościowe (szt, kg, m2, m3, l, itp.)
Przykłady: produkować czy kupować, likwidacja czy reorganizacja,
jeden duży system czy kilka mniejszych, systemy specjali-
- czas potrzebny na realizację zadań produkcyjnych
zowane czy uniwersalne (wieloprzedmiotowe), docelowe
możliwości produkcyjne czy budowa etapami, i in.
(stanowiskochłonność, pracochłonność)
Decyzje dotyczące zmian możliwości produkcyjnych w krótkim okresie:
- wartościowe.
- reakcja na zmiany popytu (planowane i nieplanowane)
- reakcja na zakłócenia wewnętrzne i zewnętrzne.
Przykłady: korelacja planów produkcji z planami remontów maszyn,
zwiększenie funduszu czasu pracy maszyn i robotników,
technologie zastępcze, kooperacja, outsourcing, elastyczne
formy organizacji pracy dostosowane do zmiennych zadań.
zadania produkcyjne Ł� możliwości produkcyjne
Zp Ł� Mp
zadania produkcyjne Ł� liczba stanowisk *� Mp stanowiska
zadania produkcyjne
liczba s tanowisk ł�
Obliczenie liczby maszyn i pracowników
M s tanowiska
p
bezpośrednio produkcyjnych
Mp stanowiska = Fe
Zadania produkcyjne = N *� tj/j�
Liczba stanowisk ł� (N *� tj) / (Fe *�j�)
Prof.dr hab.inż.Krzysztof Santarek, IOSP PW
Fe
t� =� =� M
p
Mp stanowiska = Fe
N
wyrobu =� ZP
Zadania produkcyjne = (N *� tj + n *� tpz) /j�
��t j
ZP j
��t
Liczba stanowisk ł� (N *� tj + n *� tpz) / (Fe *�j�)
liczba s tanowisk ł� =�
M t�
P
Prof.dr hab.inż.Krzysztof Santarek, IOSP PW Prof.dr hab.inż.Krzysztof Santarek, IOSP PW
5
2014-11-30
Projektowanie wskaz
nikowe systemu produkcyjnego
WYRÓB
Jak obliczyć liczbę pracowników bezpośrednio
wskaz
niki praco- i
wskaz
niki
produkcyjnych (operatorów maszyn) ?
stanowiskochłonności
kosztochłonności
Jak obliczyć liczbę innych pracowników
KOSZTY
ZAKA
AD
(pomocniczych, administracyjnych, itp.) ?
WA
ASNE
PRODUKCYJNY
PRODUKCJI
(zasoby) wskaz
niki materiało-
WYROBU
i energochłonności
Prof.dr hab.inż.Krzysztof Santarek, IOSP PW
Prof.dr hab.inż.Krzysztof Santarek, IOSP PW
Projektowanie wskaz
nikowe systemu produkcyjnego Projektowanie wskaz
nikowe systemu produkcyjnego
Warunki stosowania metody projektowania wskaz
nikowego:
- dostęp do dużej ilości pewnych danych,
- rozumienie relacji pomiędzy przetwarzanymi wskaz
nikami,
- znajomość odpowiednich metod obliczeń,
- ciągła aktualizacja bazy danych wskaz
ników
Prof.dr hab.inż.Krzysztof Santarek, Prof.dr hab.inż.Krzysztof Santarek, IOSP PW
IOSP PW
Projektowanie wskaz
nikowe systemu produkcyjnego Projektowanie wskaz
nikowe systemu produkcyjnego
Przykłady specjalnych zastosowań projektowania wskaz
nikowego:
- uwzględnianie czynników losowych w projektowaniu,
Wskaz
niki są zazwyczaj wielkościami średnimi  obliczenia
- decyzje dotyczące budowy nowego lub modernizacji
orientacyjne (przybliżone).
istniejącego systemu produkcyjnego,
- decyzje dotyczące modernizacji procesu produkcyjnego,
Zalety metody:
- szacunkowe obliczanie kosztów produkcji i nakładów
- szybkie obliczenia,
inwestycyjnych,
- możliwość oceny wpływu pojedynczych danych (wskaz
ników)
- pomoc w opracowywaniu ofert,
na wynik końcowy,
- szybkie ustalanie możliwości produkcyjnych,
- projektowanie nowych systemów, operatywne planowanie
- ocena efektów zmian konstrukcji wyrobu i technologii,
produkcji, bilansowanie zadań z możliwościami produkcyjnymi.
- ocena skutków zmian (np. oszczędności) materiałów,
- możliwość stosowania metody projektowania modułowego
(rozwiązania typowe).
Prof.dr hab.inż.Krzysztof Santarek, IOSP PW Prof.dr hab.inż.Krzysztof Santarek, IOSP PW
6
2014-11-30
Diagramy cykli czynności (1)
Wstęp do projektowania
Zasady budowy ACC:
1. Każdy rodzaj obiektu posiada własny
diagram cyklu czynności
obsługa klienta
2. Modelem cykli są dwudzielne grafy składające
się z czynności i kolejek
11. Ćwiczenie nr 3
3. W cyklu czynności i kolejki występują
naprzemian
Diagramy cykli czynności.
4. Cykle są zamknięte (tworzą pętle)
oczekiwanie
5. Czynności są przedstawiana jako prostokąty
Activity Cycle Diagrams (ACD) na obsługę
zaś kolejki jako koła (elipsy).
Dwie podstawowe cechy ACC:
1. Mogą realizować jedną bądz
wiele różnych
umieść potrawę czynności w dowolnej kolejności bądz
mogą
na ladzie być nieaktywne (oczekiwać)
2. Czynności muszą być realizowane
w ustalonej kolejności.
259 260
Diagramy cykli czynności (2) Diagramy cykli czynności (3)
Cykl czynności klienta w kawiarni
wyrób (encja) obsługiwany
na stanowisku (maszynie)
wyroby (obiekty)
opuszczające maszynę
wyroby (encje)
(a) Jednokanałowy
przypływające do wyroby oczekujące
system obsługi
stanowiska obsługi na obsługę
maszyna
��C ��M
cykl tworzenia zadania cykl maszyny
(b) Model ACD
create buffer (Q) process
dla (a)
Ą� jobs
����
(ta) (ts)
cykl zadania
262
Diagramy cykli czynności (4) Diagramy cykli czynności (5)
Podział  rozgałęzianie czynności Czynności  pobierają obiekty (encje) z kolejki
aby rozpocząć czynność i przesyłają je do innej kolejki
po zakończeniu czynności.
263 264
7
2014-11-30
Diagramy cykli czynności (6) Diagramy cykli czynności (7)
Poprawiony cykl czynności dla zadania
Fragment cyklu czynności dla zadania (encji) w prostym systemie produkcyjnym.
Cykl czynności dla zadania obejmujący czynności ARRIVE oraz LEAVE
265 266
Diagramy cykli czynności (8) Diagramy cykli czynności (9)
Powiązane cykle czynności dla prostego systemu produkcyjnego
Cykl czynności dla zadania zawierający otoczenie - OUTSIDE WORLD
267 268
Diagramy cykli czynności (11)
Diagramy cykli czynności (10)
Dane do modelu prostego systemu produkcyjnego
Liczba wymaganych operacji:
Procedura budowy modelu z wykorzystaniem diagramów cykli czynności (ACD)
Nr zadania, I 1 2 3 4 5
OPSREQD(I) 4 3 3 4 4
Typ maszyny wymagany dla każdej operacji:
1. Zidentyfikować obiekty (encje) Numer operacji, J
Nr zadania, I 1 2 3 4
2. Dla każdego rodzaju encji zbudować cykl czynności
MCREQD(I,J)
1 B C A D
3. Wskazać atrybuty (cechy) dla każdego rodzaju encji
2 B D E -
3 A E A -
4. Ustalić reguły wyboru encji z kolejki
4 D C E A
5 C A B E
5. Ustalić czasy trwania czynności
Czas trwania operacji:
6. Ustalić rodzaje obliczeń na wartościach atrybutów encji
Numer operacji, J
Nr zadania, I 1 2 3 4
7. Ustalić statystyki jakie maja być gromadzone
OPTIME(I,J)
1 18 8 5 6
8. Ustalić warunki początkowe symulacji
2 14 2 16 -
3 4 3 2 -
9. Ustalić wartości początkowe wszystkich zmiennych
4 3 4 9 3
5 8 5 8 6
Wartości atrybutów typów maszyn:
Maszyna nr 1 2 3 4 5
269 MTYPE A B C D E 270
8
2014-11-30
Diagramy cykli czynności (12) Diagramy cykli czynności (13)
ACD obejmujący reguły decyzyjne rozgałęziania cyklu
ACD ilustrujący reguły przypisywania zadań do maszyn
271 272
Diagramy cykli czynności (15)
Diagramy cykli czynności (14)
Reguła trzech faz dla prostego systemu produkcyjnego
Reguła trzech faz ilustrująca sposób upływu czasu w symulacji dyskretnej
Czynności zainicjowane przed rozpoczęciem symulacji:
przybycie zadania 1 (t=0), przybycie zadania 2 (t=2), przybycie zadania 3 (t=4),
Faza A : przesunąć zegar do najbliższego zdarzenia
przybycie zadania 4 (t=6), przybycie zadania 5 (t=7).
Faza A Faza B Faza C
Faza B : zakończyć wszystkie czynności których termin upływa w tym momencie
ZEGAR CZYNNOŚCI CZYNNOŚCI
Faza C : rozpocząć czynności, które wynikają z warunków zawartych w modelu
ZAKOC
CZONEA ROZPOCZYNAJ
CE SI

Tablica ilustrująca użycie reguły trzech faz 0 przybycie zadania 1 1-sza op. zadania 1 (planowany koniec t=18)
2 przybycie zadania 2 ---
Faza A Faza B Faza C
4 przybycie zadania 3 1-sza op. zadania 3 (planowany koniec t=8)
Przesunąć zegar zakończyć czynności zdarzenia warunkowe
6 przybycie zadania 4 1-sza op. zadania 4 (planowany koniec t=9)
CLOCK TIME ACTIVITIES ENDED ACTIVITIES BEGUN
7 przybycie zadania 5 1-sza op. zadania 5(planowany koniec t=15)
8 przybycie zadania 3 2-ga op. zadania 3 (planowany koniec t=11)
Dane dla encji (zadań):
9 przybycie zadania 4 ---
ENTITY TYPE : Job
11 przybycie zadania 3 3-cia op. zadania 3 (planowany koniec t=13)
Wartości atrybutów: TIME & TIMIN & . OPNO & . NOOPS & . NEXT
13 przybycie zadania 3 ---
ENTITY TYPE : Machine
15 przybycie zadania 5 2-ga op. zadania 5(planowany koniec t=20),
Wartości atrybutów: TIME & MTYPE & . 2-ga op. zadania 4 (planowany koniec t=19)
273
Diagramy cykli czynności (16) Diagramy cykli czynności (17)
Podstawowy cykl Cykl czynności dla zadania zawierający czynność MOVE
Cykl czynności dla maszyny
czynności dla TRUCK
Cykl czynności dla TRUCK obejmujący czynność LEAVE
275 276
9
2014-11-30
Diagramy cykli czynności (18) Diagramy cykli czynności (19)
Pełny model ACD dla systemu produkcyjnego, ACD obejmujący reguły priorytetów (wyboru z kolejki),
obejmujący czynności dla zadania, maszyny i środka transportu. wyznaczanie atrybutów oraz czasy trwania czynności.
277 278
Zadanie:
Zbudować kompletny diagram cykli czynności dla
wybranego systemu produkcyjnego / usługowego.
Zastosować modele z kilkoma rodzajami obiektów
(encji) oraz uwzględnić ogólny (normalny) sposób
realizacji czynności (bez przypadków szczególnych).
Postępować ściśle wg procedury budowy ACD.
10