Zagadnienia egzaminacyjne z zakresu „Użytkowania maszyn i urządzeń rolniczych”

Cz. I.

1.Wyjaśnij pojęcia proces produkcji rolniczej, proces technologiczny, zabieg produkcyjny, czynność

Proces produkcji jest to zespół czynności przetwarzania surowców, materiałów i półwyrobów w gotowe wyroby. Natomiast w produkcji rolniczej proces produkcyjny jest to całokształt fizycznych i biologicznych procesów, przebiegających w ustalonej kolejności, wynikającej z wymagań agrotechnicznych uprawianych lub obrabianych produktów rolniczych, niezbędnych do wytworzenia produktu o żądanych cechach. Na przykład można wyróżnić proces produkcji siana, zbóż, produkcji bydła czy mleka.

Procesy produkcyjne w rolnictwie charakteryzują się określoną specyfiką tego procesu wynikającą z tego, że:

- przebiegają w środowisku, w którym zachodzą procesy biologiczne i biochemiczne,

- większość czynności technologicznych odbywa się w warunkach stałej zmienności czynników zewnętrznych, w czasie i przestrzeni,

- zabiegi rolnicze wykonywane maszynami lub narzędziami rolniczymi wymagają przeważnie zasilania z mobilnych źródeł energii, przy czym zapotrzebowanie na energię jest bardzo zróżnicowane,

- czas wykonania czynności procesów technologicznych jest ściśle określony terminami agrotechnicznymi, a po uwzględnieniu czynników zewnętrznych

często ograniczony do krótkiego okresu.

Podstawową częścią procesu produkcyjnego jest proces technologiczny.

Proces technologiczny jest głównym elementem procesu produkcji i składa się z wielu prac (zabiegów, czynności), mających na celu uzyskanie zadanego wyniku w realizowanym procesie produkcyjnym. Na przykład w procesie produkcji buraków można wyróżnić proces technologiczny uprawy roli, siewu, nawożenia, pielęgnacji oraz zbioru i obróbki buraków, nazywane także wycinkowymi procesami technologicznymi.

Każdy proces technologiczny dzieli się na określone zabiegi produkcyjne.

Zabieg produkcyjny jest częścią procesu technologicznego. Obejmuje wszystkie związane ze sobą czynności, w wyniku których przedmiot wyjściowy prze- kształcą się w przedmiot przejściowy lub końcowy. Powiązanie poszczególnych czynności w zabiegu produkcyjnym może wynikać z ich kolejności w czasie (wegetacja) lub z warunków wykonania całości zabiegu. Na przykład w procesie technologicznym nawożenia można wyróżnić zabieg ładowania obornika (lub nawozu mineralnego) i zabieg rozrzucania (lub rozsiewania) nawozu. Na zabieg produkcyjny składa się kilka czynności.

Czynność jest częścią zabiegu produkcyjnego, której celem jest dokonanie w przedmiocie produkcji zmiany kształtu, wymiarów lub własności lub zmiany miejsca położenia przedmiotu pracy. W podanym przykładzie na zabieg rozrzucania obornika będą się składać czynności dojazdu agregatu do pola, rozrzucania nawozu i powrót do miejsca ładowania.

Podstawową jednostką roboczą w eksploatacji maszyn rolniczych jest agregat maszynowy.

2.Podaj różnicę między pojęciem agregat maszynowy i agregat ciągnikowy (rolniczy)

Maszyny i narzędzia rolnicze zalicza się do maszyn roboczych. Podstawową jednostką w eksploatacji maszyn jest agregat maszynowy złożony ze źródła napędowego i odpowiedniej maszyny roboczej. Energetycznym źródłem energii w ogólnym pojęciu może być zarówno ciągnik, silnik, zaprzęg konny, jak i człowiek pracujący narzędziami lub maszynami o napędzie ręcznym. W rolniczych pracach zmechanizowanych stosuje się bardziej zawężone pojęcie agregatu ciągnikowego.

Rolniczy agregat maszynowy jest to zestaw celowo dobranego ciągnika lub silnika jako źródła energii oraz maszyn, narzędzi rolniczych albo maszyn i narzędzi rolniczych połączonych w całość w celu wykonania pracy użytecznej.

Do agregatów rolniczych zaliczane są także samojezdne maszyny rolnicze, umożliwiające wykonanie kilku zabiegów agrotechnicznych równocześnie w jednym przejeździe po polu, co zmniejsza ugniatanie gleby, przyspiesza wykonanie pracy i obniża koszty produkcji.

3.Zasady zestawiania i wskaźniki oceny zestawienia agregatów ciągnikowych

Klasyfikacja agregatów rolniczych

Agregaty rolnicze można rozpatrywać i klasyfikować pod względem:

a) warunków pracy,

b) rodzaju użytej energii,

c) sposobów połączenia i napędu,

d) doboru maszyn,

e) przeznaczenia.

Pod względem warunków pracy agregaty dzielimy na:

- pociągowe (ciągnikowe, konne), w których maszyny lub narzędzia poruszają się po polu wraz ze źródłem energii (ciągnikiem lub koniem),

- samojezdne, w których maszyny i narzędzia są umieszczone na wspólnej

ramie z silnikiem (nośnik narzędzi, kombajn),

- stacjonarne, w których maszyny wykonują proces technologiczny na postoju.

Uwzględniając rodzaj użytej energii, agregaty dzielimy na:

- mechaniczne spalinowe, w których napęd lub uciąg uzyskuje się za po- mocą silników spalinowych,

- mechaniczne elektryczne, w których napęd uzyskuje się od silników elektrycznych,

- żywą siłę pociągową.

Biorąc pod uwagę sposoby połączenia i napędu wśród agregatów wyróżniamy przyczepiane, zawieszane, pół zawieszane, nadbudowane i mieszane.

Agregaty przyczepiane. Maszyny, narzędzia lub środki transportowe są tu przyczepione do zaczepu transportowego ciągnika, a ich zespoły i elementy robocze mogą być napędzane za pośrednictwem kół jezdnych maszyny, bezpośrednio od ciągnika przez wał przekaźnika mocy, od specjalnego silnika umieszczonego na ramie maszyny lub za pomocą silników hydraulicznych z hydrauliki zewnętrznej ciągnika. Maszyny, narzędzia lub środki transportowe opierają się na własnym układzie jezdnym w położeniu zarówno transportowym, jak i roboczym. W agregatach przyczepianych cały ciężar maszyny i ładunku obciąża układ jezdny maszyny, a między ciągnikiem i maszyną występuje jedynie siła uciągu, zwykle w przybliżeniu pozioma. Do zmiany położenia zespołów roboczych z położenia transportowego na robocze i odwrotnie służą zespoły mechaniczne lub siłowniki hydrauliczne.

Agregaty zawieszane. Maszyny i narzędzia nie mają samodzielnego układu jezdnego i są połączone z ciągnikiem za pomocą trójpunktowego układu zawieszenia, który umożliwia zmianę ich położenia. W położeniu transportowym ciągnik jest obciążony całym ciężarem narzędzia lub maszyny,natomiast w położeniu roboczym na ciągnik działają dodatkowo pionowe składowe oporów elementów roboczych. W agregatach zawieszanych, w wypadku maszyn ciężkich lub maszyn, których środek ciężkości jest oddalony znacznie od tylnych kół podporowych ciągnika, może zachodzić zjawisko odciążenia przednich kół i utrata sterowności ciągnika. Dlatego urządzenia te mają często koła podporowe, na których podczas pracy spoczywa część masy maszyny i ładunku.

Agregaty półzawieszane. Maszyny lub narzędzia mają w nich własny układ jezdny, są połączone z ciągnikiem za pomocą układu zawieszenia narzędzi lub zaczepu do maszyn jednoosiowych (hitch) i w położeniu zarówno roboczym, jak i transportowym część ciężaru i składowej pionowej oporu roboczego obciąża układ jezdny maszyny, a część przenoszona jest na układ jezdny ciągnika. W żadnym więc położeniu maszyny lub narzędzia półzawieszanego ciągnik nie jest obciążony całym jego ciężarem. Układ zawieszenia ciągnika lub układ hydrauliki zewnętrznej wykorzystuje się do zmiany położenia elementów roboczych z położenia transportowego w robocze i odwrotnie. Oprócz przyczep jednoosiowych agregatami półzawieszanymi są także przyczepy transportowe i technologiczne wyposażone w układ osi tandem lub tridem, które łączy się z ciągnikiem zaczepem typu hitch.

Agregaty nabudowane mają zespoły nośne sztywno związane z ciągnikiem lub nośnikiem narzędzi i cała masa maszyny, ładunku lub sił oporów roboczych obciąża układ jezdny ciągnika. Do przestawiania elementów roboczych maszyn w różne położenia służą siłowniki hydrauliczne. Przykładem agregatu nabudowanego może być ciągnik z ładowaczem czołowym, który jest wyposażony we własne siłowniki połączone z hydrauliką zewnętrzną ciągnika lub inne maszyny i narzędzia mocowane do ramy nośnika narzędzi.

Agregaty mieszane. Maszyny lub narzędzia mogą być w nich zawieszane, nabudowane i przyczepiane.

Najbardziej istotna jest klasyfikacja agregatów pod względem doboru maszyn lub narzędzi tworzących zestaw maszynowy oraz liczby wykonywanych jednocześnie zabiegów. Według tego kryterium wyróżniamy:

- agregaty proste (jednoczynnościowe), wyposażone w jedną albo kilka maszyn lub narzędzi przeznaczonych do wykonania tylko jednej czynności (ciągnik z pługiem, siewnikiem, kosiarką),

- agregaty złożone (wieloczynnościowe), wyposażone w kilka różnych ma- szyn lub narzędzi, dzięki czemu mogą wykonywać kilka czynności agrotechnicznych w czasie jednego przejazdu (ciągnik z pługiem i broną, nośnik narzędzi z siewnikiem nawozowym czy siewnikiem zbożowym z broną posiewną),

- agregaty kombajnowe będące także agregatami złożonymi, wyposażone w kilka różnych maszyn, które wykonuj~ jednocześnie kilka czynności tworzących pewną całość danego procesu technologiczny wchodzącego w skład określonego procesu produkcyjnego.

Pod względem przeznaczenia i rodzaju wykonywanej pracy agregaty dzielimy według ich wykorzystania do poszczególnych prac na: uprawowe, siewne, uprawowo-siewne, do zbioru ziemiopłodów i inne.

4.Kinematyka agregatu ciągnikowego. Sposoby ruchu agregatu na zagonie. Nawroty. Przedstaw ruch czółenkowy maszyn. Zalety i zastosowanie.

Nawroty

Podczas orki zagonowej w skład agregat wykonuje nawroty w prawo, a w czasie orki w rozorywkę - w lewo. Nawrót następuje po każdym prostoliniowym przejeździe roboczym. W zależności od promienia nawrotu agregatu R i odległości między sąsiednimi przejazdami, przy pierwszym nawrocie agregat może wykonać nawrót pętlowy. Jeżeli odległość między sąsiednimi przejazdami X jest mniejsza od dwóch promieni nawrotu agregatu (X < 2R), zachodzi konieczność wykona nia nawrotu pętlowego. Gdy odległość między sąsiednimi przejazdami roboczymi jest równa dwóm promieniom nawrotu (X = 2R), można zastosować nawrót łukowy. Natomiast kiedy odległość między sąsiednimi przejazdami roboczymi jest większa od dwóch promieni nawrotu (X > 2R), wykonuje się nawrót z prosto- liniowym odcinkiem.

Nawroty pętlowe są dłuższe od nawrotów bezpętlowych, wymagają wyznaczenia szerszych uwroci i można je zastąpić nawrotami z cofaniem agregatu. Powoduje to jednak straty czasu na zmianę biegów i zatrzymywanie się ciągnika.

Szerokość uwroci nie może być zbyt mała ze względów praktycznych. W zależności od przewidywanego rodzaju nawrotu.

Po zakończeniu pracy na zagonie, uwrocie obrabia się prostopadle do kierunku ruchów roboczych lub wzdłuż wszystkich boków zagonu, jeśli pozostawiło się na polu „ramkę". Aby uwrocie było obrobione dokładnie, jego szerokość powinna być równa pełnej krotności szerokości roboczej agregatu br

Ponieważ szerokość uwrocia musi być obrobiona przez agregat określoną, pełną liczbę szerokości roboczej maszyny, ten właśnie czynnik (Eb) jest decydujący w ustalaniu szerokości uwroci, a nie minimalny promień nawrotu.

Długość drogi nawrotu zwiększa się przy pracy na większych prędkościach we

wszystkich rodzajach nawrotów. Większa długość drogi nawrotu wpływa na szerokość pasa uwroci, zwłaszcza w nawrotach pętlowych.

Przedstaw ruch czółenkowy maszyn:

W systemie tym po każdym nawrocie, w czasie którego następuje obrócenie korpusów płużnych, pług wprowadza się w glebę obok wyoranej poprzednio bruzdy.

Zalety i zastosowanie

Wykorzystywany na terenie płaskim w orce bezzagonowej. Dzięki temu otrzymujemy pole zaorane bez grzbietów oraz bruzd i ograniczamy przejazdy jałowe na uwrociach do minimum. Każdy nawrót jest więc jednakowy. Dzięki prawidłowo działającym pługu i sprawnej obsłudze ciągnika czas nawrotów w systemie czółenkowym jest krótszy o około 15% niż podczas pracy w systemie zagonowym lub w okółkę.

Stosując do orki pługi obracalne lub wahadłowe, które odkładają skiby w prawo i w lewo, należy poruszać się po polu sposobem czółenkowym. Agregat, orząc od jednego krańca pola do drugiego, wykonuje na uwrociach nawroty pętlowe. Kolejne przejazdy robocze wykonywane są wzdłuż dłuższego boku zagonu, przy czym kierunki sąsiadujących przejazdów są przeciwne. Zatem długość przejazdu jałowego po każdym ruchu roboczym jest równa długości nawrotu. W zależności od szerokości roboczej agregat może wykonywać nawroty bezpętlowe (łukowe) lub pętlowe - gruszkowe lub ósemkowe.

Przy czółenkowym sposobie poruszania się agregatów współczynnik ruchów roboczych można obliczyć z poniższego wzoru:

X =Lz / Lz + 6R + 2e

Jak wynika, ze wzoru, zależy on tylko od długości zagonu, promienia nawrotu i drogi wyjazdu. Wzrasta w miarę zwiększenia długości zagonu, zatem nie jest uwarunkowany szerokością zagonu. Jeżeli zagon ma 50 m, współczynnik wyniesie około 0,65, dla długości 200 m - 0,87, natomiast przy długości 800 m osiągnie wartość 0,97.

Dzięki takiemu sposobowi poruszania się agregatu na polu nie ma ani bruzd, ani grzbietów, a całe pole jest zaorane na jednakowej głębokości.

5.Schemat pracy pługa zagonowego podczas orki w skład i rozorywkę oraz sposobem kombinowanym. Orka pługiem obracalnym. Zalety i wady orki. Budowa i regulacja pługów do orki bezzagonowej.

Prawidłowym sposobem wykonywania orki jest orka zagonowa. Stosowana niekiedy orka „figurowa" - prowadzona w okółkę, wzdłuż wszystkich boków zagonu - jest mniej korzystna i utrudniona z zastosowaniem pługów wieloskibowych.

Podczas orki zagonowej w skład, po uprzednim wykonaniu składu zgodnie z zasadami, agregat rozpoczyna pracę od środka zagonu. przejeżdża zagon i wykonuje nawrót w prawo. Również pozostałe nawroty agregatu następują w prawo. Odkładane skiby są dokładane do skib wyoranych podczas formowania składu. Nawrót przeprowadza się po każdym prostoliniowym przejeździe roboczym, przy czym w zależności od odległości kolejnych przejazdów roboczych wykonuje się nawroty pętlowe, bezpętlowe lub z prostoliniowym odcinkiem. Nawroty przeprowadza się na poprzecznych pasach pola, zwanych uwrociami, wyznaczonych na krańcach zagonu. Nawroty pętlowe są dłuższe od nawrotów bezpętlowych i wymagają szerszych uwroci. Aby ułatwić nawroty i ograniczyć szerokość uwroci, stosuje się często tzw. orkę bezpętlową na kilku zagonach jednocześnie.

Natomiast w czasie orki zagonowej w rozorywkę agregat z pługiem zagonowym wjeżdża na prawy bok zagonu i wykonuje wszystkie nawroty w lewo. W rezultacie na środku zagonu pozostaje bruzda, która powinna być wykonana zgodnie z zasadami. Gdy orkę w rozorywkę zaczyna się od lewego krańca zagonu, początkowo wykonuje się nawroty z prostoliniowym odcinkiem, a następnie przy kończeniu orki stosuje się nawroty bezpętlowe (łukowe) lub pętlowe, w zależności od odległości między sąsiednimi przeejazdami.

Po zastosowaniu pługów wieloskibowych, gdy promień nawrotu agregatu jest duży, wykonywanie nawrotów pętlowych wymaga pozostawienia dużej szerokości uwroci. O ile dla nawrotów łukowych minimalna szerokość uwrocia, bez uwzględnienia drogi wyjazdu e i szerokości roboczej agregatu br, wynosi R, a długość drogi nawrotu 3,14R, o tyle dla nawrotu pętlowego-gruszkowego szerokość uwrocia osiąga (1-2.8)R, a długość drogi (4,14-6,3)R, natomiast dla nawrotu pętlowego-ósemkowgo szerokość uwrocia wynosi (2,8-3)R, a długość drogi (6,3-9,4)R. Dlatego orząc duże pola, często dzieli się je na kilka zagonów.

W celu zmniejszenia liczby bruzd na zaoranym polu i zmniejszenia niewygodnych nawrotów pętlowych stosuje się często kombinowane sposoby orki.

Przy jednoczesnej orce pola podzielonego na dwa zagony (ryc. 8.5 a) należy wyorać grzbiet w odległości 1/2 zagonu od brzegu pola, czyli 1/4 szerokości całego pola. Wjeżdżając w drugą ćwiartkę pola, rozpoczynamy od tej bruzdy orkę w rozorywkę. Następnie wykonujemy nawrót w lewo i przejeżdżamy na czwartą ćwiartkę, zaczynając orkę od skraju pola. Skręcając w lewo, wjeżdżamy ponownie w drugą ćwiartkę. Po zaoraniu drugiej i czwartej ćwiartki pola pozostałą część, tzn. ćwiartkę pierwszą i trzecią, orze się w skład. Wykonuje się wtedy nawroty w prawo. Orząc trzecią ćwiartkę, dokłada się skiby do skib uprzednio wyoranych na drugiej ćwiartce. W drodze powrotnej orze się pierwszą ćwiartkę. W ten sposób, po zaoraniu połowy pola w skład, a drugiej połowy w rozorywkę, na polu pozostanie jeden grzbiet i jedna bruzda. Gdyby wykonywać na dwóch zagonach orkę w skład, na polu pozostałaby jedna bruzda i dwa grzbiety. Natomiast po przeprowadzeniu orki w rozorywkę na polu pozostałyby dwie bruzdy i jeden grzbiet.

Zachowując taką kolejność przejazdów, unika się wykonywania nawrotów pętlowych.

Dzieląc pole na trzy zagony równej szerokości, również można uniknąć nawrotów pętlowych, wyorując na każdym zagonie grzbiet. Następnie należy zaorać połowę zagonu I wraz z połową zagonu II w skład, z kolei połowę zagonu III wraz z drugą połową zagonu I w rozorywkę i pozostałe połowy zagonu II i zagonu III w skład. Dzięki takiemu rozplanowaniu orki unika się nawrotów pętlowych, na polu jednak pozostają dwie bruzdy.

We wszystkich sposobach wykonywania orki uwrocia należy zaorywać.

zagonów dogodnie jest przy orce w skład zachować kolejność z lewej na prawo, a przy orce w rozorywkę - kolejność odwrotną.

Orka pługiem obracalnym - Orkę wykonuje się w jednej bruździe, w której agregat porusza się w jedną i w drugą stronę. Wymaga to, w ruchu powrotnym tą samą bruzdą obrotu ramy pługa na uwrociu, aby zamienić rząd korpusów płużnych górnych na dolne, które umożliwiają konieczne odwracanie skiby na drugą stronę pługa (np. ze strony prawej na lewą). Na uwrociach następuje tylko miejscowe nawracanie i powstawanie krótszych, mniej ugniecionych kolein.

Zalety i wady orki:

Zalety:

1. Długotrwałe działanie spulchniające

2. Lepsze napowietrzanie gleby pobudzające jej aktywność biologiczną

3. Ograniczanie strat części spławialnych i składników pokarmowych

4. Zaoranie chwastów i osypanego ziarna zbóż

5. Dokładne przykrycie międzyplonów i resztek pożniwnych

6. Zwiększenie strefy wzrostu korzeni

7. Równomierne wzbogacenie gleby w próchnicę, wapń i składniki pokarmowe

8. Likwidowanie głębokich kolein

Wady:

1. Zniszczenie naturalnej warstwy ochronnej gleby (roślinności i resztek organicznych)

2. Zmniejszenie populacji geobiontów

3. Niszczenie struktury gleby

4. Sprzyjanie erozji wodnej i wietrznej

5. Przesuszanie warstwy ornej

6. Zaburzenie obiegu składników pokarmowych

7. Zmniejszenie nośności gleby

8. Zbyt szybki rozkład substancji organicznej

9. Zbyt głębokie umieszczanie nawozów organicznych

10. Głębokie umieszczanie nasion chwastów, które w uprawach następczych są wyorywane i pobudzane do kiełkowania

11. Tworzenie podeszwy płużnej i zaskorupienia

12. Wyorywanie kamieni i martwicy glebowej

13. Wymaganie optymalnej wilgotności uprawowej

14. Konieczność doprawiania zaoranego pola

15. Możliwość siewu dopiero po odleżeniu się roli

16. Niska wydajność i wysoka energochłonność

Budowa i regulacja pługów do orki bezzagonowej

Pługi obracalne

Pług obracalny zawieszany U117, produkowany przez fabrykę maszyn rolniczych „UNIA" Sp. z o.o. w Grudziądzu, wchodzi w skład typoszeregu pługów obracalnych trzy-, cztero- i pięcioskibowych, o zróżnicowanym wyposażeniu (zaczep do narzędzi doprawiających, listwy dokładające, przedpłużki). Składa się z ramy podstawowej, która za pomocą przodka jest łączona z układem zawieszenia ciągnika. Do ramy są przymocowane korpusy płużne prawe i lewe. Z ramą jest także połączony zaczep do narzędzi doprawiających. Położenie korpusów płużnych jest przestawiane za pomocą obrotnicy cylindrem obrotu. Rama jest jednym elementem konstrukcyjnym w pługu trzyskibowym, natomiast do zwiększenia liczby korpusów płużnych służą przedłużacze ramy. Dodatkowo pług może być wyposażony w listwy dokładające .

Regulacja głębokości roboczej odbywa się za pomocą hydrauliki ciągnika i koła kopiującego, które powinno spełniać rolę elementu kopiującego, a nie podporowego. Ciężar pługa powinien być w dużym stopniu przenoszony na ciągnik w celu uniknięcia poślizgu. W zależności od warunków glebowych należy dobierać odpowiedni system regulacji głębokości pracy pługa - mieszany, pozycyjny ewentualnie siłowy.

Pozostałe regulacje (szerokości orki, poziomowanie poprzeczne, ustawienie korpusów i kroju tarczowego) trzeba wykonywać zgodnie z instrukcją obsługi maszyny.

Oprócz pługów obracalnych zawieszanych, na dużych areałach stosowane są pługi wieloskibowe półzawieszane (6-7 korpusów) oraz pługi wieloskibowe przegubowe (7-9 korpusów).

W orce pługami obracalnymi dogodnie jest wykonać pierwszy przejazd prawymi korpusami, zaczynając orkę od brzegu pola.

Pługi wahadłowe

Pługi obracalne mają o około 30-50% większą masę niż pługi zagonowe, ze względu na podwójną liczbę korpusów płużnych i mechanizm obrotu pługa. Alternatywnym rozwiązaniem są pługi wahadłowe, nazywane też pługami wychylnymi. Ta druga nazwa dokładniej oddaje sposób pracy tego typu pługów. Pługi wahadłowe mają tylko jeden zestaw korpusów płużnych, które dzięki specjalnej budowie mogą odkładać skiby w prawo lub w lewo.

Pierwszym wytwórcą pługów wahadłowych w Polsce była Fabryka Maszyn Rolniczych FAMAROL w Słupsku. Pługi wahadłowe są produkowane w wersji trzy- korpusowej - jako narzędzia zawieszane oraz w wersji cztero- i pięciokorpusowej - jako półzawieszane.

Pług wahadłowy U125/2 jest budowany jako półzawieszany. Wyróżnia się wyposażeniem w cztery korpusy płużne, które dzięki specjalnej konstrukcji mogą odkładać skiby w prawo lub w lewo. Z ramą główną łączy się przegubowo, za pomocą sworznia, rama wychylna, do której są przymocowane korpusy płużne. Do zmiany położenia ramy wychylnej w stosunku do osi agregatu służy siłownik hydrauliczny, zasilany z układu hydrauliki zewnętrznej ciągnika przez przewody, który umożliwia wychylanie ramy z korpusami w prawo lub w lewo. Dzięki temu uzyskuje się zmianę kierunku odkładania skib oraz przestawianie pługa do położenia transportowego. Poszczególne korpusy mają po dwie płozy ułożone pod odpowiednim kątem do płaszczyzny symetrii korpusu, przenoszące obciążenia boczne w zależności od ustawienia pługa. Korpusy są połączone z ramą wychylną za pomocą słupic. Pług łączony jest z trójpunktowym układem zawieszenia ciągnika za pomocą sworzni dolnych i sworznia górnego. Do regulacji głębokości pracy wykorzystuje się regulację siłową ciągnika (pługi zawieszane), a w pługach cztero- i pięcioskibowych również regulację położenia tylnego koła podporowego, za pomocą śruby regulacyjnej koła podporowego. W zależności od mocy ciągnika do pługów zawieszanych trzyskibowych mogą być dołączane dodatkowe korpusy płużne za pomocą belki przedłużacza. Zachodzi wtedy konieczność dołączenia także koła podporowego za pomocą trzymaka koła poddporowego.

Korpus pługów wahadłowych jest zbudowany inaczej niż korpusy tradycyjnych pługów lemieszowych. Odkładnica typu cylindrycznego jest dwustronna i nie ma charakterystycznego wygięcia skrzydła, jak w pługach lemieszowych. Również lemiesz jest dwustronny, umożliwiając podcinanie skiby przy jej odkładaniu w prawo i w lewo, a jego kąt natarcia można zmieniać.

6.Dodatkowe zespoły robocze pługów. Przeznaczenie. Mocowanie na pługu.

W celu uzyskania lepszej jakości orki i spełnienia określonych wymagań agrotechnicznych (przyoranie obornika, przykrycie resztek pożniwnych, zmniejszenie oporów orki, uzyskanie gładkiej ściany i czystej ostatniej bruzdy) pługi wyposaża się w dodatkowe elementy robocze: kroje nożowe lub tarczowe, przedpłużki, pogłębiacze, ścinacze listwowe i zgarniacze. Niekiedy w pługach stosuje się także poszerzacz bruzd (bruzdownik).

Krój nożowy służy do gładkiego odcięcia skiby od calizny. Powstaje wówczas gładka ścianka calizny, a bruzda, w której prowadzi się koło ciągnika, nie jest zasypywana przez oderwane kęsy gleby. Obsypywanie się ścianki bruzdy może pro- wadzić do zmiany głębokości orki oraz wpływa na zwiększenie poślizgu kół ciągnika i zmniejszenie siły uciągu. Krój nożowy był wykorzystywany w pługach konnych, a obecnie jest stosowany w pługach melioracyjnych oraz w bardzo głębokiej orce pługami ciągnikowymi. Krój nożowy w pługach ciągnikowych stosuje się na glebach kamienistych, na których nie może pracować krój tarczowy. Krój tarczowy jest przytwierdzony do ramy pługa za pomocą jarzma i ustawiony pod kątem około 30° do pionu i przesunięty w stronę calizny o około 10 mm.

Krój tarczowy spełnia podobne zadania jak krój nożowy, tzn. służy do częściowego odcięcia skiby od calizny, ale znacznie lepiej przecina darń, przyorywany obornik lub nawóz zielony. Krój tarczowy można stosować przed każdym korpusem płużnym lub tylko przed ostatnim, w celu otrzymania gładkiej ściany calizny i czystej bruzdy. W niej bowiem będzie się przemieszczało koło ciągnika w następnym przejeździe.

Krój tarczowy jest zbudowany z tarczy jednostronnie zaostrzonej, widełek, trzonka i jarzma. Tarcza kroju jest osadzona obrotowo na łożysku ślizgowym w widełkach. Te ostatnie swobodnie mogą się poruszać na trzonie, w płaszczyźnie poziomej, tylko w granicach 10-15°, co ma duże znaczenie przy skrętach pługa. Krój należy ustawiać jak najgłębiej, ale dolna krawędź piasty powinna się znajdować około 2-4 cm nad powierzchnią pola. Odsunięcie kroju w płaszczyźnie poprzecznej umożliwia obrót wygiętego trzonka kroju. Krój może być przesunięty w stronę calizny maksymalnie o 10-20 mm, a oś symetrii kroju powinna przechodzić przez początek ostrza lemiesza korpusu płużnego.

Obecnie są stosowane kroje tarczowe o krawędziach zarówno gładkich, jak i karbowanych.

Przedpłużek to mały korpus płużny wyposażony w lemiesz i odkładnicę, ale bez płozy. Do ramy lub grządzieli pługa przymocowany jest za pomocą jarzma i znajduje się przed zasadniczym korpusem płużnym. Zadaniem przedpłużka jest ścięcie lewej górnej części warstwy skiby, na 2/3 jej szerokości, i zrzucenie jej na dno sąsiedniej bruzdy. Głębokie umieszczenie tej ściętej wierzchniej warstwy roli sprzyja odtworzeniu jej struktury gruzełkowatej i niszczeniu nasion chwastów, gąsienic owadów i innych szkodników. Podczas przyorywania obornika i nawozów zielonych uzyskuje się lepsze ich przykrycie glebą. Przedpłużek zwiększa również intensywność kruszenia skib. Stosowany jest tylko przy wykonywaniu orki głębokiej. Powinien być ustawiony względem korpusu płużnego tak, aby odległość górnej krawędzi piersi odkładnicy przedpłużka od górnej krawędzi odkładnicy korpusu wynosiła 250-300 mm. Ma to na celu zapobieganie zapychaniu się przestrzeni między przedpłużkiem a korpusem płużnym. Trzeba, aby przedpłużek był przesunięty w stronę calizny o około 1 cm i pracował nie głębiej niż 12 cm.

Parametry pracy przedpłużka: ai =(0,3-0,5)a, bi =(0,3-0,7)b.

Pogłębiacz ma zastosowanie w uprawie roli pod rośliny głęboko korzeniące się, gdzie jest wymagane głębokie spulchnienie gleby, bez wyciągania martwicy i mieszania z warstwą gleby uprawnej. Może być wykorzystywany tylko w pracy z pługiem lemieszowym zagonowym. Pogłębiacz spulchnia podskibie na głębokość 10-15 cm i niszczy tzw. podeszwę płużną, powstałą w wyniku wykonywania orek na jednakowej głębokości oraz ugniatającego działania pługa i kół ciągnika. Elementem roboczym pogłębiacza może być gęsiostopka, ząb sprężynowy, lemiesz, redlica, kieł lub dłuto. Pogłębiacze lemieszowe mogą być ustawione do pracy w tej samej bruździe lub bocznie do korpusu pługa. Natomiast gęsiostopki są ułożone w tej samej bruździe, co korpus. Pogłębiacz ustawia się bocznie, jeśli przy orce koła ciągnika jadą po dnie bruzdy. Pogłębiacze mogą być zamocowane sztywno za pomocą ścinanej śruby bezpiecznikowej lub zawieszane na równoległoboku przegubowym. Szereg otworów w uchwycie lub trzonku pogłębiacza umożliwia regulację jego głębokości roboczej w stosunku do głębokości orki.

Ścinacze listwowe są umieszczone przed odkładnicą w jej górnej części. Mają za zadanie ścięcie górnej warstwy gleby i zrzucenie jej na dno bruzdy celem lepszego przykrycia przez skibę. Działanie ścinaczy jest podobne do działania

przedpłużka.

Zgarniacze znajdują się nad odkładnicą i są wygięte mocno do przodu. Zapewnia to zgarnianie do bruzdy resztek pożniwnych i innych materiałów organicznych znajdujących się na powierzchni pola, co ogranicza możliwość zapychania się pługa.

Poszerzacze bruzdy (bruzdowniki) wykorzystuje się wtedy, kiedy do orki będzie używany ciągnik wyposażony w szerokie opony, które będą poruszać się w bruździe. Bruzdownik przykręcany jest do płozy ostatniego korpusu. Może być stosowany na glebach lekkich, średnich i średnio ciężkich. Na glebach cięższych mogą występować nierówności, które są spowodowane tym, że ostatni korpus pracuje około 15 co szerzej niż pozostałe korpusy. Część gleby w bruździe jest ugniatana przez opony ciągnika i tym samym ostatnia bruzda jest bardziej płytka.

7.Sposoby zapobiegania nadmiernemu ugniataniu gleby w systemie „orkowym”.

8.Podaj zasady obowiązujące przy pożniwnej uprawie roli. Podstawowe narzędzia. Ich przydatność do uprawy pożniwnej. Zasady użytkowania.

9.Głębosz. Zastosowanie, parametry pracy. Zasady użytkowania.

Obecnie, zamiast pogłębiaczy stosowanych w korpusach płużnych, częściej, używa się głęboszy. Służą one do spulchniania gleby, na głębokość, od 40 do 80 cm, w celu polepszenia jej właściwości fizycznych i biologicznych. Ten efekt agrotechniczny uzyskuje się głównie przez napowietrzanie i nawadnianie, dolnych warstw gleby, co korzystnie wpływa na rozwój roślin mających głębszy system korzeniowy. Głęboszowanie stosuje się najczęściej na glebach pod uprawę buraków cukrowych, a także rzepak lub lucernę. Zabieg ten wykonuje się na danym polu raz na kilka lat (4-5 lat). Praktycznym wskaźnikiem do zastosowania głębosza są zastoiska wodne na wiosnę. Po głęboszowaniu rola nie wymaga głębokiej orki i jest możliwy siew roślin po zastosowaniu tylko narzędzi doprawiających.

Głębosze są narzędziami przeważnie zawieszanymi. W zależności od mocy ciągnika mogą być wyposażone w jeden ząb, ale przeważnie mają od trzech do siedmiu zębów. Przy mniejszych głębokościach roboczych, do około 50 cm, liczba zębów może być większa, co zależy od mocy zastosowanego ciągnika. Poszczególne zęby 2 są zabezpieczone przed przeciążeniem kołkami ścinanymi lub sprężynami. Do płynnej regulacji głębokości pracy służą dwa koła podporowe 3, ustawiane niezależnie korbami regulacyjnymi. Poziomowanie głęboszów wykonuje się za pomocą cięgieł układu zawieszenia ciągnika.

Oprócz biernych elementów roboczych, w głęboszach s4 także stosowane zęby wahliwe napędzane od ciągnika poprzez wał odbioru mocy.

Gębosze wymagają znacznych sił uciągu ciągników. Przyjmuje się, że zapotrzebowanie mocy na jeden ząb wynosi od 15 do 25 kW w zależności od głębokości pracy.

10.Narzędzia do uprawy popłużnej. Zastosowanie. Zalety i wady. Zasady użytkowania.

Włókowanie ma na celu wyrównanie powierzchni pola pozostawionej na zimę w ostrej skibie, a także orki przedzimowej na. polach przygotowywanych do siewu buraków cukrowych, jeżeli jest ona nadmiernie wyskibiona. Podczas włókowania wiosennego niszczy się wytworzone w okresie zimowym kapilary, zabezpieczając rolę przed utratą zimowych zapasów wody w wyniku parowania. Zmniejszenie parowania wody przyspiesza nagrzewanie się roli i wpływa na jej przesuszenie. Energia słoneczna bowiem nie jest zużywana do odparowania wody mającej duże ciepło właściwe, ale służy ogrzaniu roli, co stwarza możliwość wcześniejszego przystąpienia do dalszych zabiegów agrotechnicznych. Podczas włókowania pobudzane są chwasty do skiełkowania i można je zniszczyć przed siewem czy sadzeniem roślin. Ponadto w czasie włókowania można wyciągnąć i zniszczyć chwasty już wschodzące.

Zwykle włóka jest wykonana z kilku płaskowników ustawionych równolegle do siebie i połączonych przegubowo, aby dostosowywały się do powierzchni pola. W zależności od ustawienia belek mogą one ścinać wierzchołki skib oraz wyrównywać powierzchnię pola bez ugniatania lub z lekkim jej ugniataniem.

Listwa włóki może być ustawiana pod różnym kątem do powierzchni pola: od kątów ostrych do rozwartych. Kąt ten wpływa na sposób oddziaływania włóki na glebę. Na glebach zwięzłych, jeszcze nieco przemarzniętych, włókę należy ustawić pod kątem ostrym, natomiast na glebach wilgotnych i mażących się trzeba stosować kąt rozwarty.

Na glebach bardziej zwięzłych używa się włóki mające jedną belkę zaopatrzoną a- zęby.

Ponieważ praca włóki polega na ścinaniu i wyrównywaniu wgłębień, najlepsze wyniki uzyskuje się, wykonując zabieg włókowania ukośnie do kierunku prze- prowadzonej orki. Wskaźnikiem oceny jakości włókowania jest równomierna po- wierzchnia roli bez omijaków.

Bronowanie

Dzięki bronowaniu spełniamy wiele zadań agrotechnicznych: wyrównujemy powierzchnię pola po orce, nadajemy górnej warstwie gleby strukturę gruzełkowatą, rozdrabniamy bryły na powierzchni pola, zachowujemy w glebie wilgoć przed siewem lub sadzeniem, mechanicznie niszczymy chwasty i wydobywamy na powierzchnię rozłogi perzu, wpływamy na poprawę krzewienia i niszczenie zadarniania przez bronowanie zasiewów roślin ozimych, łąk i traw wieloletnich. Wynika stąd duża różnorodność stosowanych rodzajów bron. a także znaczna różnica głębokości ich pracy, która w zależności od typu użytego zęba. wynosi od 2 do 10 cm.

Uwzględniając kategorię przeznaczenia i rodzaju elementów roboczych, brony dzieli się na: zębowe, sprężynowe, chwastownik, łąkowe, kolczatki, łopatkowe (spulchniacze rotacyjne), talerzowe i aktywne (wahadłowe).

Brony zębowe składają się z kilku pojedynczych sekcji zwanych polami, po- łączonych wspólną belką lub ramą zawieszenia. W zależności od kształtu zębów, a tym samym masy przypadającej na jeden ząb, brony zębate mogą być: lekkie, średnie i ciężkie. Aby uzyskać wymagany efekt agrotechniczny, stosujemy zęby różnego rodzaju: o przekroju kołowym - do przykrycia nasion, o prze- kroju kwadratowym - do rozbijania i kruszenia brył, zakrzywione - do wyrywania i wydobywania rozłogów perzu i chwastów, nożowe - używane w bronach łąkowych.

Brony sprężynowe mają zęby ze stali sprężynowej zakończone redliczką. Przeznaczone są głównie do wyciągania chwastów i rozłogów perzu. W czasie pracy sprężyste zęby drgają, co zwiększa intensywność wydzielania perzu i chwastów.

Chwastownik zwany jest także broną siatkową lub kolczugową. Składa się z odpowiednio wygiętych elementów roboczych w postaci dłuższych i krótszych palców, połączonych ze sobą bezpośrednio, bez zastosowania sztywnej ramy. Dzięki takiej zawiasowej konstrukcji i różnej długości palców, elementy brony dobrze dostosowują się do powierzchni pola. Działają jak zgrzebło - uszkadzają delikatne chwasty i nie niszczą silnie zakorzenionych roślin. Ten rodzaj brony, dobrze dostosowujący się do nierówności terenu, stosuje się przede wszystkim do niszczenia chwastów w redlinach. Przed wschodami roślin używa się krótkich zębów, a po wschodach - długich.

Brony łąkowe przypominają nieco chwastowniki. Stosowane są do przewietrzania darni, niszczenia mchu na łąkach i wyrównywania kretowisk. Brony te mają połączenia łańcuchowe, które również umożliwiają dobre dostosowywanie się do nierówności terenu. Zęby bron łąkowych, krótkie i długie, w postaci trójkątnych nożyków mają za zadanie intensywne cięcie darni.

Kolczatki i brony łopatkowe należą do grupy bron obrotowych. Ich zespołami roboczymi są luźno obracające się wały, na których są zamocowane żeliwne gwiazdy (kolce) lub specjalne łopatki. To one intensywnie kruszą grudy i zaskorupiałą powierzchnię pola. Brony tego rodzaju mają tę przewagę nad zębowymi, że nie zapychają się chwastami i resztkami roślin.

Brony talerzowe stosuje się do podorywek ściernisk, do przecinania skib po orce łąk, do zwalczania chwastów na zaoranych i zleżałych glebach oraz do przedsiewnej uprawy po orce przedzimowej gleb zwięzłych i zlewnych. Ich elementami roboczymi są talerze gładkie lub uzębione, które aktywnie oddziałują na glebę. W celu zrównoważenia bocznych sił występujących w wyniku ukośnego ustawienia talerzy brony talerzowe są budowane jako dwu- lub czterosekcyjne, przy czym talerze poszczególnych sekcji odkładają glebę w przeciwne strony. Głębokość pracy bron talerzowych zależy od zwięzłości gleby i można ją regulować przez stosowanie na ramie odpowiednich obciążników oraz przez kąt ustawienia talerzy. Obecnie ten rodzaj bron jest podstawowym elementem agregatów uprawowych, które są wyposażone w dodatkowe zestawy wałów. Mogą być także wyposażeniem agregatów uprawowo-siewnych o dużej szerokości roboczej. Dlatego masa ramy i elementów roboczych jest wystarczająca do samodzielnego (bez obciążników) zagłębienia się talerzy w glebę.

Intensywność pracy bron talerzowych zależy od kąta ustawienia talerzy, który obecnie coraz częściej reguluje się hydraulicznie, zmieniając położenie ramion z talerzami. Najmniejsze kąty w zakresie a= 0-6° stosuje się do rozrywania i kruszenia zadarnionych skib po orce łąk i innych użytków zielonych, kąt a= 6-13° prze- widziany jest do mieszania wapna i nawozów mineralnych z glebą, a= 16-22° wykorzystuje się w zabiegach doprawiających rolę po orce, cięciu skib czy rozdrabnianiu obornika, natomiast w podorywce oraz niszczeniu darni na odłogach stosuje się największy kąt wynoszący a= 26°.

Brony aktywne (wahadłowe, rotacyjne i wirnikowe) nadają się głównie do pracy na glebach ciężkich, na których działanie ciężkich bron biernych jest możliwe tylko przy dużych prędkościach roboczych. Ze względu na wymuszony od WOM ruch elementów roboczych oddziałują na glebę bardziej intensywnie niż inne bierne narzędzia. Obecnie najczęściej stosuje się brony wirnikowe, natomiast brony wahadłowe są wycofywane z produkcji.

Brona wahadłowa U238 jest przeznaczona do rozbijania grud, wyrównywania powierzchni roli, niszczenia chwastów i wyciągania rozłogów perzu. Znajduje duże zastosowanie w doprawianiu gleb tzw. minutowych. Brona wahadłowa jest zawieszana na ciągniku za pomocą stojaka zawieszenia i napędzana od wałka odbioru mocy. Napęd z wałka odbioru mocy ciągnika jest przekazywany, poprzez sprzęgło elastyczne, koło zamachowe, mimośród na wahacz środkowy, a następnie przez dźwignię wahacza na belki robocze. Mechanizm napędu brony zapewnia belkom wyposażonym w zęby wykonywanie przeciwbieżnego ruchu postępowo-zwrotnego (wahadłowego) w kierunku poprzecznym do kierunku ruchu agregatu. Intensywność działania brony zależy od obrotów wałka odbioru mocy oraz prędkości poruszania się ciągnika. Maksymalna głębokość pracy zębów wynosi 18 cm.

Kultywatorowanie

Kultywatorowanie ma na celu głównie spulchnienie i przewietrzenie gleby, bez jej odwracania, i zazwyczaj jest wykonywane na wiosnę. Elementami roboczymi kultywatorów są zęby, które mogą być sprężyste, wykonane z pojedynczej sprężyny lub wzmocnione w górnej części przez sprężynę dodatkową, sprężyste ciężkie zwane też zębami półsztywnymi oraz sztywne, wymagające indywidualnego zabezpieczenia w wypadku natrafienia na kamień. Zarówno zęby sprężyste, jak i sztywne mogą być zakończone redliczkami, najczęściej o dwustronnym ostrzu, lub gęsiostopkami. Głębokość pracy kultywatorów wynosi od 5 do 16 cm. Małe głębokości pracy stosujemy, niszcząc skorupę na powierzchni gleby oraz wschodzące chwasty, natomiast przy przygotowaniu roli pod sadzenie ziemniaków głębokość pracy tych narzędzi wynosi 12-16 cm. Kultywator wydobywa na powierzchnię pola perz i inne chwasty rozłogowe. Duża różnorodność elementów roboczych pozwala na uzyskanie wielu agrotechnicznych efektów kultywatorowania.

Kultywator zawieszany jest zbudowany z ramy, wspornika zawieszenia oraz mechanizmu regulacji ustawienia koła kopiującego. Rama składa się z belek. W kilku rzędach są do nich przymocowane jarzma, w których są osadzone elementy robocze kultywatora. Ramę łączy się z ciągnikiem za pomocą stojaka za wieszenia. Elementami roboczymi kultywatora są zęby zakończone redliczkami 8. Jarzma przesuwają się na belkach, co pozwala na regulację rozstawu zębów. Głębokość pracy elementów roboczych ustala się za pomocą ustawienia w stosunku do ramy 8 kół kopiujących 7. Regulacje wykonuje się pokrętłami regulacyjnymi.

Wałowanie

Wałowanie jest elementem składowym przygotowania roli do siewu. Stosuje się je w celu wyrównania powierzchni pola, pokruszenia brył na powierzchni pola, przyspieszenia osiadania roli po orce, a także w celu poprawienia stosunków wodnych w glebie. Do tych zadań stosuje się odpowiednie wały, które możemy podzielić na: gładkie, pierścieniowe i strunowe.

Wały gładkie są stosowane do wyrównywania powierzchni roli, na łąkach w okresie wiosennym w celu dociśnięcia darni do podłoża oraz ugniecenia nawozów zielonych przed ich przyoraniem. Powierzchnia zwałowana wałem gładkim jest bardzo podatna na zaskorupienie. Dlatego na glebach średnio zwięzłych stosuje się wały pierścieniowe.

Wały pierścieniowe możemy podzielić na wały z pierścieniami gładkimi, z pierścieniami uzębionymi i kombinowane. Pierwsze mogą oddziaływać na glebę powierzchniowo lub wgłębnie. Wał o działaniu wgłębnym (tzw. wał Campbella) jest zbudowany z szeregu pierścieni o średnicy 0,6-0,7 m, rozstawionych w dużych odstępach. Zagłębia się on w spulchnionej warstwie roli i pracuje wgłębnie, stąd jest nazywany ugniataczem podskibia. Takie działanie wału, przyspieszające osiadanie roli po orce, powoduje, że sekcję wału wgłębnego sprzęga się często z pługiem wykonującym orkę siewną. Wały z pierścieniami uzębionymi składają się z pierścieni zębatych osadzonych luźno na osi (Cambridge) na przemian z tarczami mającymi występy na bocznych powierzchniach (Croskill). Ponieważ tarcze charakteryzują się nieco mniejszą średnicą niż pierścienie, występują między nimi różnice prędkości obwodowych, dzięki czemu następuje wzajemne oczyszczanie się tych elementów. Wały te bardziej intensywnie kruszą bryły gleby aniżeli wały pierścieniowe, dlatego nadają się szczególnie do pracy na glebach zwięźlejszych, bardzo silnie zbrylonych. Oprócz działania kruszącego, ugniatają glebę, ale pozostawiają jej powierzchnię dobrze spulchnioną.

Wały strunowe składają się z kilku tarcz, do których są przymocowane pręty z drutu albo stalowe listwy, gładkie lub ząbkowane. Pręty łączą się z tarczami wzdłuż pobocznicy walca utworzonego przez tarcze lub mogą być przymocowane ukośnie. Wały strunowe dobrze kruszą wierzchnią warstwę roli, po- zostawiając powierzchnię spulchnioną, a jednocześnie ugniatają warstwę wgłębną na głębokości 2-4 cm, gdzie będą umieszczone nasiona.

11.Uprawa przedsiewna. Wymagania agrotechniczne. Budowa agregatu do uprawy przedsiewnej. Zasada działania i zastosowanie.

Optymalne warunki do wschodów i rozwoju roślin istnieją wtedy, kiedy wysiane nasiona stykają się od dołu z wilgotną warstwą gleby niewzruszoną w uprawie, a z wierzchu są przykryte gruzełkowatą, spulchnioną, ale nie rozpyloną warstwą nagrzanej roli, zapewniającą nasionom dobry dostęp powietrza. Uprawa przedsiewna powinna zatem polegać na spulchnieniu i pokruszeniu wierzchniej warstwy gleby na taką głębokość, na jakiej będą umieszczane nasiona podczas siewu. Stopień i dokładność rozdrobnienia wierzchniej warstwy gleby musi być taka, aby zależnie od jej rodzaju pozwalała na wchłonięcie nawet niewielkich ilości wody, a jednocześnie umożliwiała łatwe wydostanie się kiełkujących roślin na powierzchnię. Ponadto gleba nie powinna być podatna na zlewanie i zaskorupianie się, nadmiernie bowiem rozdrobniona i rozpylona, w razie wystąpienia opadów po siewie, może się zaskorupić, co utrudni wschody.

Dlatego górna warstwa roli powinna się składać z gruzełków o średnicy 0,5-2,5 mm, a gęstość objętościowa gleby pod nasionami powinna wynosić 1,4-1,5 g•cm ^-3, co odpowiada pożądanej przez rośliny porowatości gleby wynoszącej 43-48%. Jeżeli takie zagęszczenie jest nieosiągalne w wyniku naturalnego osiadania gleby w okresie od orki do uprawy przedsiewnej, szczególnie w wypadku orki siewnej, konieczne jest łączenie z pługiem wału Campbella. Zastosowanie takiego agregatu przyspiesza o kilka dni wschody roślin.

W zabiegach wiosennych równie ważne, jak stopień rozdrobnienia wierzchniej warstwy roli, jest zachowanie warstw głębszych pod nasionami w stanie nienaruszonym, tj, powstałym w wyniku strukturotwórczych procesów zachodzących w zaoranej glebie w okresie naturalnego zlegania zimą. Taki stan gleby zapewnia optymalne warunki rozwoju w okresie zarówno wschodów, jak i wegetacji. W fazie kiełkowania umożliwia on dobry dopływ wody do nasion, a w późniejszych fazach wegetacji zapewnia właściwy rozwój systemu korzeniowego. Spełnienie tych wymagań jest możliwe przez odpowiedni wybór i stosowanie narzędzi do uprawy przedsiewnej.

Spełnienie przedstawionych wymagań agrotechnicznych musi zapewniać agregat do uprawy przedsiewnej. Jeżeli głębokość uprawy ma odpowiadać głębokości siewu, to agregat musi mieć dokładną regulację głębokości roboczej. Praktycznym rozwiązaniem tego problemu jest umieszczenie sekcji spulchniającej agregatu między dwoma wałami. Regulację głębokości pracy uzyskuje się przez odpowiednie wzajemne położenie sekcji spulchniających i wałów. Zestaw elementów roboczych zestawionych w agregat powinien pracować według następującej zasady: wyrównywanie - spulchnianie - kruszenie - wtórne zagęszczanie. Obecnie prawie każda firma produkująca sprzęt do uprawy roli oferuje agregaty zbudowane według po- wyższej zasady. W ofercie rynkowej jest kilka agregatów zarówno firm zagranicznych, np. Germinator frmy Kongskilde czy Kompaktor firmy Lemken, jak i producentów krajowych - Sipmy, Expomu i Unii.

Agregat jest zbudowany z ramy podpartej z przodu i z tyłu na wałach strunowych oraz. Do ramy są mocowane sekcje spulchniające składające się z łap zakończonych gęsiostopkami. Połączenie sekcji spulchniającej z ramą musi być takie, aby przy zmianie głębokości roboczej nie następowała zmiana kąta natarcia zębów spulchniających. W agregacie Kompaktor sekcje spulchniające są połączone z ramą poprzez układ równoległobokowy, a głębokość roboczą zmienia się przez przestawienie sworzni w otworach słupicy. W innych agregatach położenie sekcji zmienia się wrzecionem (typu śruba rzymska) lub korbą ze skalą, określającą pozycję brony względem wałów (Germinator).

W przedniej części agregatu znajduje się wał, który jest elementem podporowym agregatu i wraz z wałem tylnym ma za zadanie utrzymywać stałą głębokość pracy elementów sekcji spulchniającej. Wały przedni i tylny mają także kruszyć i wyrównywać powierzchnię roli, dlatego często za wałami stosuje się belkę ścinająco-wyrównującą (włókę), traktując te dwa elementy robocze jako jeden zespół. Włóka ma istotne znaczenie szczególnie przy nierównej powierzchni pola. Wał przedni w agregatach najczęściej jest typu strunowego, chociaż są także stosowane wały spiralne i Cambridge, które dobrze kruszą i wyrównują rolę, a jednocześnie są odporne na zapychanie.

Sekcję spulchniającą tworzy brona z zębami sztywnymi lub sprężystymi. Je- żeli agregat ma optymalnie realizować wymagania agrotechniczne i prawidłowo przygotować pole do siewu, czyli spulchnić rolę na głębokości ułożenia nasion, to brona powinna być wyposażona w zęby sztywne zakończone gęsiostopkami. W taki sposób jest zbudowana sekcja spulchniająca Kompaktora lub agregatu Wicher z Expomu Krośniewice.

Elementy robocze za sekcją spulchniającą, oprócz podparcia agregatu i utrzymywania wymaganej głębokości pracy sekcji, mają za zadanie rozkruszyć większe grudy gleby, rozdzielić agregaty glebowe tak, aby te o większej średnicy tworzyły wierzchnią warstwę gleby oraz ponownie zagęścić spulchnioną rolę na głębokości siewu. Do tego celu stosuje się kombinację dwóch wałów. Głównym zadaniem drugiego tylnego wału jest rozfrakcjonowanie agregatów glebowych, czyli stworzenie optymalnych warunków do siewu. Drugi wał jest połączony z pierwszym układem regulacyjnym (listwa z otworami lub śruby rzymskie) tak, aby istniała możliwość regulacji siły nacisku na glebę i tym samym efektu jego pracy (rozdzielenia agregatów, uniknięcia rozpylenia gleby. doboru stopnia ugniecenia gleby). Drugi wał jest albo typu strunowego, albo stosuje się wał Croskill szczególnie na gleby średnie i ciężkie, zleżałe z wyschniętą powierzchnią.

Obecnie do uprawy przedsiewnej produkowane są agregaty o szerokości 1,5 lub 2,0 m.

Wielu producentów wyposaża agregaty do uprawy przedsiewnej w wibrujące zęby sprężyste z redliczlcą. Zęby mają prostą część roboczą, ustawioną pionowo lub pod niewielkim kątem w kierunku ruchu roboczego. Takie ustawienie zębów zapobiega wydobywaniu na powierzchnię roli wilgotnych cząstek gleby. Jednocześnie gęste rozmieszczenie zębów, w 4-6 rzędach, sprzyja skutecznemu rozbijaniu zbrylonej gleby i zapewnia wyrównaną powierzchnię na głębokości siewu. Część robocza zębów jest zabezpieczona przed szybkim zużyciem dwustronną redliczką. Odstęp między śladami zębów dla głębokości pracy do 6 cm powinien wynosić 50-60 mm.

12.Podział siewników (schemat). Zastosowanie siewników w zależności od rozwiązań konstrukcyjnych.

W zależności od sposobu połączenia siewnika z ciągnikiem, co ma wpływ na sposób przekazywania napędu na zespoły wysiewające, siewniki zbożowe dzielimy na: przyczepiane, zawieszane i nabudowane. Siewniki nabudowywane mogą być umieszczane na nośnikach narzędzi lub na ramach nośnych, tworząc wraz z maszynami uprawowymi agregaty uprawowo-siewne. Natomiast uwzględniając sposób umieszczenia nasion w glebie, rozróżniamy siewniki rzędowe i rzutowe.

SIEWNIKI

DO SIEWU NASION

Rzędowe:

- uniwersalne:

-- z pneumatycznym systemem wysiewu i transportu

-- z mechanicznym systemem wysiewem i grawitacyjnym transportem (kołeczkowe, wałeczkowe)

-- z mechanicznym systemem wysiewem i pneumatycznym transportem (kołeczkowe, wałeczkowe)

- precyzyjne:

-- pneumatyczno-mechaniczne

-- pneumatyczne:

--- nadciśnieniowe

--- podciśnieniowe

-- mchaniczne:

--- z wewnętrznym systemem napełniania

--- z zewnętrznym systemem napełniania

- specjalne:

-- warzywnicze

-- do rzutowego siewu nasion traw, motylkowych drobnonasiennych i ich mieszanek

Zastosowanie siewników w zależności od rozwiązań konstrukcyjnych

Siewniki zbożowe uniwersalne są przeznaczone do rzędowego wysiewu nasion roślin kłosowych, strączkowych, oleistych, motylkowych drobno- i grubonasiennych oraz traw.

Siewniki rzędowe składają się z następujących zasadniczych zespołów: skrzyni nasiennej z mieszadłem, zespołów wysiewających, przewodów nasiennych, redlic oraz przekładni napędzających zespoły wysiewające i mieszadła. Nasiona ze skrzyni nasiennej są mieszane przez mieszadło i podawane przez zespoły wysiewające do oddzielnego dla każdego zespołu przewodu nasiennego, który od dołu połączony jest z redlicą. Redlice, wciśnięte i utrzymywane w glebie na odpowiedniej głębokości za pomocą mechanizmu docisku regulowanego korbą, żłobią w glebie bruzdy, do których wpadają nasiona. Po przejściu redlic rozgarnięta gleba osypuje się i przykrywa wysiane nasiona, które są dodatkowo zasypywane sprężystymi zagarniaczami palcowymi. Zespoły wysiewające i mieszadło są napędzane od koła jezdnego siewnika, poprzez przekładnie łańcuchowe i zębate.

W produkowanych obecnie siewnikach uniwersalnych stosowane są głównie zespoły wysiewające kołeczkowe. Składają się one z wałka wysiewnego, mającego na obwodzie występy w postaci kołeczków, oraz z gniazda zamkniętego od dołu denkiem, dociskanym sprężyną mogącą się odchylać w wypadku przeciążenia lub dostania się obcego twardego przedmiotu, co chroni przed uszkodzeniem zarówno zespół wysiewający, jak i nasiona. Ilość wygarnianych nasion w tym typie zespołu wysiewającego jest uwarunkowana prędkością obrotową wałków, której zmiana zależy od odpowiedniego przełożenia w specjalnej skrzyni przekładniowej.

Uniwersalny siewnik zbożowy Poznaniak, produkowany przez PPHU Sp. z o.o. ROLMASZ w Kutnie (ryc. 12.7), o szerokości 3 m, jest maszyną zawieszaną, przy- stosowaną do współpracy z ciągnikiem klasy 9 kN. Siewnik jest przeznaczony do rzędowego siewu nasion roślin kłosowych, strączkowych, oleistych i innych w międzyrzędziach o szerokości od 11,1 do 45 cm.

Siewniki przyczepiane o dużej szerokości roboczej buduje się jako mechaniczno- -pneumatyczne lub pneumatyczne. Przedstawicielem pierwszej grupy maszyn jest siewnik zbożowy mechaniczno-pneumatyczny Pomorzanin o szerokości 9 m. Jest on przeznaczony do rzędowego siewu nasion zbóż, strączkowych, oleistych za pomocą kołeczkowych zespołów wysiewających. Wymaga do współpracy ciągnika klasy 14 kN (o mocy 60 kW i więcej). Siewnik taki w miejscu skrzyni nasiennej, zazwyczaj ułożonej prostopadle do osi agregatu, ma zbiornik w formie przyczepy ustawiony w osi podłużnej o pojemności 2700 dm3. Skrzynia nasienna jest umieszczona na podwoziu z czterema kołami jezdnymi w układzie osi tandem.

W siewniku zastosowano mechaniczno - pneumatyczny system wysiewu.

Siewniki nabudowane przeznaczone są do wysiewu nasion podczas wykonywania jednocześnie dwóch zabiegów agrotechnicznych - uprawy przedsiewnej i siewu. Przedstawicielem tej grupy jest siewnik rzędowy mechaniczno-pneumatyczny nabudowany „Mazowsze". Maszyna jest przeznaczona do wysiewu nasion roślin krzyżowych, drobnych, zbóż i innych. Siewnik może być nabudowany na bronę aktywną U771/W-C lub agregat uprawowo-siewny bierny U772, połączony z ciągnikiem o mocy minimum 110 kW (155 KM).

13.Schemat podziału siewników precyzyjnych (punktowych). Zasada działania siewnika mechanicznego i pneumatycznego. Wpływ budowy zespołu wysiewającego na parametry eksploatacyjne siewnika i jakość pracy.

Schemat podziału siewników precyzyjnych (punktowych)

- mechaniczne

- pneumatyczne

-- nadciśnieniowe

-- podciśnieniowe

- pneumatyczno-mechaniczne

Siewniki precyzyjne mechaniczne

Podstawowym zespołem sekcji wysiewającej siewników precyzyjnych jest zespół wysiewający. Mechaniczne zespoły wysiewające znajdują zastosowanie głównie do wysiewu otoczkowanych nasion buraków. Do pojedynczego pobrania i wysiewu, nasion wykorzystuje się zespół wysiewający tarczowy, z tarczą komórkową obracającą się w płaszczyźnie pionowej lub ukośnej. W siewnikach mechanicznych z pionową tarczą wyróżnia się dwa sposoby zasilania nasionami zespołu wysiewającego - zewnętrzny lub wewnętrzny.

Obecnie w kraju jest produkowany siewnik precyzyjny „Gama 5" z mechanicznym zewnętrznym systemem wysiewu do punktowego wysiewu jednokiełkowych nasion buraka cukrowego.

Siewniki precyzyjne z pneumatycznym zespołem wysiewającym znajdują za- stosowanie przede wszystkim w uprawie kukurydzy, słonecznika, bobiku, a także buraków cukrowych, ponieważ w stopniu zadowalającym wysiewają pojedynczo nasiona o zróżnicowanych kształtach i do pewnego stopnia - zróżnicowanej wielkości.

Zespoły wysiewające pneumatyczne dzielą się na nadciśnieniowe i podciśnieniowe.

Głównym elementem pneumatycznego zespołu wysiewającego jest pionowa tarcza komórkowa mająca w zespołach podciśnieniowych od 18 do 45 otworów, natomiast w zespołach nadciśnieniowych tarcza ma 24 lub 36 otworów. Dmuchawa, napędzana z WOM lub z układu hydraulicznego ciągnika, wytwarza potrzebne podciśnienie (ok. 30-80 milibarów) lub nadciśnienie (ok. 50-150 milibarów). W obu systemach wielkość otworów musi być dostosowana do rozmiarów nasion, ponieważ tylko wtedy można uzyskać wymagany wskaźnik wysiewu pojedynczych nasion.

Siewnik precyzyjny „Omega" z podciśnieniowym systemem wy- siewu jest przeznaczony do punktowego wysiewu nasion buraków cukrowych, kukurydzy, soi, warzyw i innych nasion. Maszyna jest zawieszana na trzypunktowym układzie zawieszenia ciągnika. Siewnik charakteryzuje się konstrukcją ramową.

14.Przygotowanie siewnika zbożowego do pracy. Próba kręcona. Wskaźniki równomierności wysiewu. Znaczniki. Wyznaczanie ścieżek przejazdowych podczas siewu zbóż.

Zalecenia technologiczne przy przygotowaniu siewnika zbożowego do pracy

Przed przystąpieniem do pracy siewnikiem zbożowym należy sprawdzić jego stan techniczny i wykonać czynności wymagane w instrukcji obsługi. Jest to szczególnie istotne po dłuższym postoju maszyny, zwłaszcza po okresie zimowym, a także po zmianie rodzaju wysiewanych nasion. Podstawową zasadą, którą należy przestrzegać podczas eksploatacji siewnika jest oczyszczenie skrzyni nasiennej oraz zespołów wysiewających z resztek nasion.

Następnie przystępuje się do przygotowania siewnika do pracy. Polega ono na:

- obliczeniu liczby redlic i rozstawieniu ich w zadanym układzie na żądaną szerokość międzyrzędzi,

- usunięciu zbędnych redlic i przewodów nasiennych oraz zamknięciu gniazd zbędnych zespołów wysiewających,

- sprawdzeniu den nastawnych i położenia zastawek,

- nastawieniu skrzyni przekładniowej na żądaną ilość wysiewu oraz prze-

prowadzenie próby wysiewu, nazywanej także próbą kręconą, - określeniu nierównomierności podłużnej i poprzecznej siewu, - obliczeniu i nastawieniu długości znaczników lub wskaźników,

- obciążeniu redlic w zależności od warunków glebowych i stanu przygotowania powierzchni pola,

- połączeniu siewnika z ciągnikiem w prawidłowym punkcie.

Dodatkową czynnością w przygotowywaniu siewnika zbożowego do pracy jest wyznaczenie lub zaprogramowanie urządzenia do wyznaczania ścieżek technologicznych.

Próba kręcona. W siewnikach uniwersalnych bardzo ważnym jest sprawdzenie czy siewniki wysiewają nastawioną dawkę nasion na jednostkę powierzchni. W celu umożliwienia sprawdzenia siewniki wyposażane są w urządzenia do wykonywania tzw. próby kręconej. Ogólnie „próba kręcona” polega ona na symulowaniu wysiewu nasion na postoju siewnika (napędza się się zespoły wysiewające za pomocą specjalnej korby), kiedy wysiewane nasiona są zbierane do pojemnika, ważone i porównywane z dawka założoną. W siewnika punktowych dokonuje się sprawdzenia odległości wysiewanych nasion w rzędzie po przejeździe krótkiego odcinka drogi.

W próbie kręconej podczas przygotowywania do pracy siewnika wyposażonego w skrzynię przekładniową stopniową, określoną liczbę obrotów wałka wysiewają- cego uzyskuje się po odpowiednim ustawieniu przełożenia, przez obrót koła jezdnego siewnika. Na kole jezdnym znajduje się otwór, w który wkładamy korbę, którą obracamy koło. Natomiast obroty wałka zespołu wysiewającego w siewni­kach wyposażonych w skrzynie przekładniowe bezstopniowe uzyskujemy, obracając wałkiem wyjściowym skrzyni za pomocą korby. Na przykład w siewniku przyczepianym 5052 o szerokości 4,05 m liczba obrotów korby na jeden hektar wynosi 2351. Zakładając wysiew na 1 lub 2 ary, liczba obrotów korby będzie 100 lub 50 razy mniejsza, tj. 23 lub 47, i taką liczbę obrotów wałkiem wysiewającym uzyskujemy podczas próby kręconej.

Do ustawienia skrzynki przekładniowej służy dźwignia i skala o podziałce od 0 do 40. W miarę zwiększania zakresu skali podziałki następuje wzrost ilości wysiewanych nasion. Zakres ten umożliwia wysiew nasion w ilościach zgodnych z wymaganiami agrotechnicznymi dla poszczególnych gatunków. Jednak w celu uzyskania dokładnej ilości wysiewu należy przeprowadzać próbę wysiewu (próbę kręconą) po każdej zmianie ilości wysiewu i zmianie gatunku nasion. W siewnikach zawieszanych do obrotów wałkiem zespołów wysiewających podczas próby wysiewu służy korba, osadzana na wałku wejściowym skrzyni przekładniowej.

Znaczniki

Do prowadzenia siewnika po polu służą znaczniki, które są przestawiane ręcznie w czasie każdego nawrotu, za pomoc~ dźwigni znajdującej się w zasięgu traktorzysty. Jeden ze znaczników jest wówczas opuszczany na powierzchnię pola, a drugi równocześnie podnoszony do góry. Podczas transportu oba znaczniki są podniesione i zablokowane.

15.Sadzenie ziemniaków - szerokość międzyrzędzi. Podział sadzarek. Zespoły wysadzające. Zasady użytkowania.

Sadzenie polega na umieszczeniu w glebie części wegetatywnych rośliny we właściwy sposób, wymagany dla danego gatunku. Główną sadzoną rośliną uprawną są ziemniaki rozmnażane wegetatywnie z bulw.

Ziemniaki uprawiane są w Polsce z przeznaczeniem na cele jadalne, w sta- nie świeżym i w formie przetworów (frytki, chipsy), jako surowiec dla przemysłu (skrobia, krochmale, alkohol) oraz na paszę.

Szerokość międzyrzędzi w uprawie ziemniaków jest uzależniona od rozstawu kół ciągników, które są stosowane do współpracy z maszynami i narzędziami podczas zabiegów pielęgnacyjnych w okresie wegetacyjnym. Obecnie do sadzenia i zabiegów pielęgnacyjnych wykorzystuje się ciągniki o większych mocach i szerszych oponach, które mają minimalny rozstaw kół tylnych 135 lub 150 cm, dostosowany do pracy w szerokościach międzyrzędzi 67,5 lub 75,0 cm. Szerokość międzyrzędzi w uprawie ziemniaków wynika nie tylko z zapotrzebowania rośliny na określoną powierzchnię pola, ale z konieczności kilkakrotnego wjazdu w okresie wegetacyjnym między redliny celem wykonania wymaganych zabiegów agrotechnicznych (obsypywanie, dokarmianie, pielęgnacja, chemiczna ochrona, zbiór).

Do sadzenia i prac pielęgnacyjnych stosuje się ciągniki lekkie i średnie, które mają rozstawy kół przednich i tylnych dostosowane do zalecanych w wymaganiach agrotechnicznych szerokości rozstawów rzędów sadzenia ziemniaków. Wynoszą one 67,5 oraz 75 cm. Dla tych odległości międzyrzędzi należy wykorzystywać rozstawy kół przednich i tylnych ciągników wynoszące 135 (ewentualnie 140) i 150 cm. Ta ostatnia szerokość międzyrzędzi jest obecnie powszechnie stosowana w upra- wie ziemniaków w Europie. Również krajowi producenci sadzarek dostosowują do niej rozwiązania konstrukcyjne swoich maszyn. W niektórych krajach (Kanada, USA, Anglia) najczęściej stosuje się rozstawę międzyrzędzi 90 cm, tj. 36". Przej- ście na większe szerokości było podyktowane głównie względami ekonomicznymi

i organizacyjno-technicznymi, a przede wszystkim wprowadzeniem do prac w rol- nictwie ciężkich wieloczynnościowych maszyn oraz dużych ciągników o większych mocach nominalnych i szerszym ogumieniu. Korzystniejsze efekty agrotechniczne uzyskano w późniejszym okresie.

Podział i budowa maszyn do sadzenia ziemniaków

Sadzarki do ziemniaków dzieli się na automatyczne i półautomatyczne. Pierwsze, ze względu na rodzaj zastosowanych zespołów wysadzających, dzieli się tarczowe i przenośnikowe. Sadzarki tarczowe wychodzą obecnie z użycia. Natomiast przenośnikowe, ze względu na rodzaj zespołów wysadzających, często są nazywane taśmowo-czerpakowymi lub łańcuchowo-czerpakowymi. Sadzarki do ziemniaków mogą być zawieszane, półzawieszane lub przyczepiane. Ten drugi sposób łączenia z ciągnikami stosuje się w sadzarkach cztero- lub sześciorzędowych. Natomiast sadzarki ośmiorzędowe są przyczepiane do ciągnika.

W sadzarkach automatycznych przenośnikowych proces sadzenia, a więc pobieranie sadzeniaka ze skrzyni, przemieszczenie, ułożenie w bruździe i uformowanie redliny, odbywa się automatycznie, bez udziału człowieka. Można nimi sadzić ziemniaki z przechowalni lub kopców oraz ziemniaki pobudzone, natomiast nie zaleca się ich do ziemniaków podkiełkowanych.

Sadzarki automatyczne przenośnikowe 5-211 (dwurzędowa) i 5211/1 (czterorzędowa), produkowane przez firmę „Remprodex" z Człuchowa, są przeznaczone do sadzenia ziemniaków niepodkiełkowanych. Należą do maszyn półzawieszanych, czyli łączą się z ciągnikiem trójpunktowym układem zawieszenia narzędzi za pomocą wspornika 8 oraz są podparte na dwóch kołach jezdnych — metalowych lub ogumionych.

Maszyny wykonują jednocześnie następujące czynności:

- wyorują bruzdy o stopniowo regulowanej głębokości w zakresie 5-12 cm,

- układają w bruzdach ziemniaki w równych odstępach; od 17 do 40 cm (z regulacją co 3 cm),

- zakrywają ziemniaki za pomocą obsypników lemieszowych lub talerzowych.

Sadzarka przeznaczona jest do wysadzania ziemniaków posortowanych na frakcje 30-45 mm lub 45-60 mm. Dopuszczalne jest wysadzanie ziemniaków nieposortowanych, ale należy się liczyć z tym, że wystąpią przepusty lub wysadzenia podwójne. W wysadzaniu ziemniaków niepodkiełkowanych ich ilość w zbiorniku nie wpływa na jakość sadzenia.

Zespołem roboczym w sadzarkach automatycznych przenośnikowych są czerpaki osadzone na taśmie przenośnika. W sadzarce 5211 wyróżniamy dwa, a w sadzarce 5211/1 — cztery zespoły wysadzające, które można przesuwać na ramie, zmieniając rozstaw międzyrzędzi w zakresie 62,5-75 cm. Sadzeniaki znajdujące się w zbiorniku są wybierane czerpakami i przenoszone do góry. W górnym punkcie sadzeniaki staczają się na kolejny czerpak i na odwróconych stronach czerpaków są przenoszone w dół i opuszczane na dno bruzdy utworzonej przez redlicę. W górnej części maszyny nad taśmą znajduje się ramka, której zadaniem jest strącanie do zbiornika sadzeniaków nabranych podwójnie. Do tego celu służą także gwiazdy wstrząsające. Zbiornik sadzarki jest wykonany w kształcie odwróconego stożka, z pochylona tylną ścianą. Wewnątrz znajdują się przegrody kierujące sadzeniaki do dwóch lub czterech komór. Wysadzane ziemniaki są transportowane w dół w dwóch przewodach nasiennych i przenoszone do bruzdy w kształcie klina wykonanej przez redlicę 7, a następnie zakrywane przez obsypniki lemieszowe 5 w sadzarce 5211 lub talerzowe 10 w sadzarce 5211/1. Przenośnik taśmowy otrzymuje napęd od kół sadzarki 6, które mogą być metalowe lub ogumione. Gęstość sadzenia reguluje się zmianą prędkości przenośnika czerpakowego, czemu służą wymienne koła łańcuchowe przekładni. Głębokość sadzenia, 5-12 cm, jest ustawiana odpowiednim wysuwaniem redlic, a zmiana szerokości międzyrzędzi wymaga rozsunięcia całych zespołów wysadzających na ramie ma- szyny i przełożenia redlic oraz odpowiedniego przesunięcia obsypników. Napęd na zespoły wysadzające przekazują dwa koła podporowe poprzez przekładnię łańcuchową. Dzięki zmianie położenia kół łańcuchowych względem siebie jest możliwe uzyskanie różnych gęstości sadzenia, od 17 do 40 cm.

Omówione sadzarki nie są przystosowane do sadzenia ziemniaków podkiełkowanych.

Wysadzając ziemniaki podkiełkowane sadzarkami automatycznymi, musimy bulwy dozować ręcznie dla uniknięcia obłamywania kiełków. W sadzarce półautomatycznej, nie ma zbiornika na ziemniaki, lecz pomosty górny i dolny, na których umieszcza się skrzynki z podkiełkowanymi bulwami. Na dolnym pomoście pracuje pomocnik, który stopniowo wsypuje ziemniaki ze skrzynek do dolnych części zbiorników. W zbiornikach jest zamontowane ruchome dno, poruszane w czasie pracy krzywką i sprężyną, co zapewnia płynne i równomierne przesuwanie się ziemniaków. Krzywki są napędzane od kół sadzarki dodatkową przekładnią łańcuchową.

Sadzarki półautomatyczne nie mają zespołów roboczych samoczynnie pobierających ziemniaki ze zbiornika. Do zespołu wysadzającego przenoszą je pracownicy siedzący na siodełkach. Wysadzane ziemniaki trafiają do bruzd tworzonych przez redlice i są zakrywane przez obsypniki.

16.Zasady pracy narzędzi w uprawie międzyrzędowej. Schematy rozmieszczenia elementów roboczych.

Warunki pracy agregatów w międzyrzędziach

Podstawowym warunkiem prawidłowego wykonania uprawy międzyrzędowej jest zachowanie odpowiedniego pasa bezpieczeństwa (pasa ochronnego), tj. pewnej odległości od najbardziej wysuniętej rośliny w stronę elementu roboczego narzędzia, który mógłby uszkodzić lub zniszczyć nadziemne lub podziemne części roślin. Wielkość pasa bezpieczeństwa powinna nie tylko zapewnić rosnącym roślinom ochronę przed uszkodzeniem przez elementy robocze narzędzi, ale jednocześnie umożliwić usunięcie jak największej liczby chwastów, ułatwić jak najpełniejsze spulchnienie gleby, istotne zwłaszcza w pierwszym okresie rozwoju roślin, oraz umożliwić takie dobranie elementów pielących, aby nie przysypywać spulchnioną glebą rosnących roślin. Przy uprawie płaskiej najkorzystniejsze rezultaty uzyskuje się przy pasie bezpieczeństwa 6-10 cm. Liczba uszkodzonych roślin jest wówczas najmniejsza, a międzyrzędzia dobrze spulchnione przy jednoczesnej maksymalnej ilości wyciętych chwastów.

W celu określenia warunków pracy agregatu w międzyrzędziach, tj. kół ciągnika i elementów pielących mających wpływ na szerokości pasa bezpieczeństwa, można założyć, że koła będą znajdować się dokładnie w środku międzyrzędzi, rośliny będą rosły w teoretycznej osi siewu, a rzędy będą dokładnie równoległe.

W rzeczywistych warunkach pracy agregatu ciągnikowego podczas poruszania się koła w międzyrzędziu występują odchylenia od teoretycznego toru koła ciągnika wywołane luzami w układzie kierowniczym i nierównomiernością prowadzenia ciągnika, a także odchylenia roślin od założonej teoretycznej osi siewu. Odchylenia te sumują się i określają nam rzeczywisty zakres przemieszczeń śladu koła ciągnika podczas jazdy S'. Również rośliny w rzędach mogą być przesunięte względem osi teoretycznej o wielkość d3 wskutek niedokładności pracy siewników. Aby uniknąć uszkodzenia roślin kołami ciągnika w czasie uprawy międzyrzędowej, trzeba także uwzględnić minimalną odległość od roślin wyznaczoną promieniem rozety liści lub odległością, po której przekroczeniu koła ciągnika mogą niebezpiecznie oddziaływać na system korzeniowy roślin. Czynniki te określają potrzebną wielkość pasa bezpieczeństwa.

Podobne zależności występują przy określaniu szerokości pasa bezpieczeństwa w odniesieniu do elementów roboczych pielników.

Minimalna szerokość międzyrzędzia co najmniej musi być równa sumie szerokości pasa bezpieczeństwa i rzeczywistego zakresu śladu kół ciągnika.

m>M+S'

Istnieje więc pewna granica minimalnej szerokości międzyrzędzi, poniżej której nie można prowadzić pielenia agregatem ciągnikowym. Jednak w miarę wzrostu roślin maleje możliwość swobodnej pracy kół ciągnika w międzyrzędziach ze względu na zwiększanie się promienia rozety liści i rozwój korzeni odchylonych od osi teoretycznej kierujących się w kierunku środka międzyrzędzia.

17.Nawożenie mineralne. Rozsiewacze odśrodkowe. Regulacja. Wyposażenie dodatkowe. Praca w systemie GPS.

Nawożenie jest jednym z najważniejszych czynników, wpływających na plonowanie roślin jak również na środowisko naturalne i na produkty żywnościowe. Nierównomierny wysiew nawozów może powodować lokalne przenawożenia sprzyjające gromadzeniu się w roślinach, a następnie w produktach żywnościowych szkodliwych dla zdrowia azotanów i azotynów. Nadmierne dawki nawozowe mogą też prowadzić do spływów powierzchniowych wraz z wodą opadową związków azotowych do rzek i jezior powodując ich chemiczną i biologiczną degradację. Miejscowe niedonawożenia natomiast obniżają plonowanie i efekty ekonomiczne w produkcji roślinnej. W ostatnich latach coraz większą uwagę zwraca się również na problem emisji amoniaku do atmosfery podczas wykonywania zabiegów rozlewania gnojowicy. Ograniczenie emisji podjęło wiele państw na świecie zgodnie z protokołem z Geteborga z 1999 roku (The 1999 Gotthenburg Protocol to Abate Acidication, Eutrophication and Ground-level Ozone), podpisanym również przez nasz kraj, ze względu na powodowanie tzw. “dziury ozonowej” w atmosferze. Brak ozonu w górnych warstwach atmosfery zwiększa bowiem emisję promieniowania ultrafioletowego docierającego do ziemi zagrażając zdrowiu i życiu ludzi.

Odśrodkowy - ma wmontowany zespół roboczy w postaci jednej lub dwóch tarcz z łopatami, obracających się w płaszczyźnie poziomej i rozrzucających nawóz w wyniku działania siły odśrodkowej. Szerokość robocza jest tu znacznie większa od szerokości konstrukcyjnej maszyny, co umożliwia uzyskanie większej wydajności pracy.
Są stosowane do wysiewania dużych dawek nawozu, a zwłaszcza wapna.
Rozsiewacz odśrodkowy przyczepiany - jest przyczepą jednoosiową o ładowności 2-5t. Elementy budowy: tarcze robocze, skrzynia, przenośnik tarczowy, zasuwa regulacyjna, przekładnia stożkowa, silniki hydrauliczny, wał przegubowy, przekładnia łańcuchowa, koło jezdne, przewody hydrauliczne i inne
Rozsiewacz odśrodkowy zawieszany - jest używany do rozsiewania nawozów mineralnych, gdyż ze względu na niezbyt dużą pojemność zbiornika nie nadaje się do rozsiewania wapna. Zespołem roboczym tego siewnika jest pojedyncza tarcza z łapadkami, napędzana od WOM przez wał przegubowy. Do regulacji wysiewu służą dwie dźwignie.

Najważniejszymi funkcjami dodatkowymi dwutarczowego rozsiewacza (AMAZONE ZA-M profiS) jest dokładne ważenie i precyzyjne, zależne od prędkości jazdy regulowanie ilości wysiewu za pomocą nowego komputera pokładowego AMATRON+. Z zespołem ważenia rolnik lub przedsiębiorca może w każdej chwili sprawdzić ilość nawozu wysianego przez rozsiewacz oraz ilość pozostałą w rozsiewaczu.

Dokładne sterowanie ilością wysiewu daje równomierne nawożenie wzdłuż przejazdów i tym samym bardziej efektywne wykorzystanie nawozów.

Praca w systemie GPS

Za pomocą dokładnego ustalania pozycji z wykorzystaniem systemu nawigacji satelitarnej (DGPS) włączanie i wyłączanie rozsiewacza następuje w określonych punktach pola. Dotyczy to również odpowiedniego dostosowania szerokości roboczej

GPS-Switch jest dodatkowym komputerem pokładowym, z którym możliwe jest dokonywanie  stosownych przełączeń na nawrotach i krawędziach pola wykorzystujące system GPS.  Podczas pierwszego przejazdu z włączonym systemem rozsiewu granicznego, komputer uczy się granic pola.
Na podstawie tych granic, komputer, zależnie od parametrów rozsiewacza (szerokość robocza, odległość rozsiewy itd) ustala, w którym miejscu pola należy włączyć lub wyłączyć maszynę albo odpowiednio skorygować jej szerokość roboczą. 

18.Rozsiewacze pneumatyczne. Regulacja. Jakość pracy. Zasady użytkowania.

Pneumatyczne - mają na celu zwiększenie równomierności wysiewania nawozu. Elementy budowy: podwójny zbiornik nawozu, wałek rezdrabniająco-przesuwający, dysze wahliwe, wentylator, przewody pneumatyczne, układ dźwigniowy napędu dysz wahliwych, przekładnia pasowa, przekładnia ślimakowa, podpory, dźwignia regulacyjna.

19.Zasada działania i regulacja rozrzutników obornika. Rodzaj nawozu a wyposażenie roztrząsacza. Zasady użytkowania.

ROZTRZĄSACZE obornika - rozrzucają obornik na powierzchni pola, co powoduje konieczność jego przyorania. Powinno to by wykonane możliwie szybko po zabiegu rozrzucania celem uniknięcia strat składników zawartych w oborniku.
Roztrząsacz jest jedno- lub dwuosiową przyczepą wyposażoną w zespół walców roboczych (adapter) oraz w przenośnik łańcuchowo-listwowy. Zespół roboczy jest napędzany od WOM ciągnika.
Adaptery dzielimy na wąskopasmowe (rozrzuca obornik tylko w tył, za roztrząsaczem na szer. ok. 2m) i szerokopasmowe (rozrzuca obornik również na boki, dając w efekcie szer. rozrzutu na ok. 4m). Elementy budowy adaptera: skrzynia, walec górny i dolny lub walce pionowe, osłona napędu, koła jezdne, wał napędowy, osłona siatkowa.
Do napędu przenośnika łąńcuchowo-listwowego jest zastosowany mechanizm zapadkowy, który dzieli się na jednokierunkowy i dwukierunkowy.

20.Klasyfikacja i użytkowanie maszyn do wywożenia płynnych nawozów organicznych.

O jakości rozlewania gnojowicy decydują współpracujące z wozami asenizacyjnymi urządzenia do rozprowadzania gnojowicy.

Płytki rozbryzgujące. Wśród płytek rozbryzgujących zwanych też końcówkami uderzeniowymi wyróżnia się ustawione pod dyszami wypływowymi ze zbiornika i ustawione nad tymi dyszami. W systemie płytki poddyszowej na płytkę spływa strumień gnojowicy od góry rozbijając się na krople unoszące się najpierw nieco do góry i na boki pokonując dość długą drogę, co sprzyja emisji gazów i stratom. Lepszym rozwiązaniem są płytki ustawione nad dyszami, na które gnojowica jest podawana od dołu, a rozbite krople opadają bezpośrednio w dół na glebę (ryc. 5.6). Dla zwiększenia szerokości roboczej maszyny płytki i dysze mogą być rozstawione na jej szerokości na specjalnej ramie. Wówczas gnojowica jest doprowadzana do dysz specjalnymi przewodami.

Przystawki rozbryzgujące. Przystawki rozbryzgujące mogą być w postaci pionowo ustawionego wirnika z łopatkami, na który spływa gnojowica głównym przewodem ze zbiornika. Obracający się wirnik z dużą prędkością powoduje rozbicie strumienia gnojowicy na krople wyrzucane z dużą prędkością na boki maszyny na znaczne odległości zapewniając dużą szerokość roboczą maszyny. Jednocześnie bardzo korzystnie są rozdrabniane cząstki stałe zawarte w gnojowicy, ale silne rozpylenie gnojowicy powoduje niekorzystne uwalnianie amoniaku i odorów.

Węże wleczone. Bardziej złożoną konstrukcją wśród zespołów do rozprowadzania gnojowicy jest stosowanie rzędu węży wleczonych ustawionych poprzecznie za wozem asenizacyjnym, którymi spływa gnojowica na powierzchnię gleby, co ogranicza emisję amoniaku i odorów (rycina 5.7). Dla zapewnienia nie zatykania węży cząstkami stałymi zawartymi w gnojowicy oraz równomiernego rozdzielania gnojowicy na głównym przewodzie wypływowym ze zbiornika wozu asenizacyjnego stosuje się kołowy rozdzielacz z umieszczonym wewnątrz rozdrabniaczem cząstek stałych. Gnojowica dostarczana tamże pod ciśnieniem ze zbiornika jest rozdrabniana i rozdzielana do promieniowo ustawionych końcówek połączonych z wężami i dalej spływa nimi na powierzchnię gleby w pasie poprzecznym do kierunku jazdy maszyny. Niekiedy niniejsze urządzenie do rozprowadzania gnojowicy może być wyposażone dodatkowo w specjalne prowadnice ułatwiające prowadzenie węży w ściśle określonych miejscach pola np. w międzyrzędziach roślin. Stosowanie większych szerokości roboczych przystawek wymaga stosowania urządzeń do ich składania na czas transportu.

Aplikatory doglebowe. Aplikatory doglebowe wprowadzają gnojowicę bezpośrednio do gleby i są ze względu na najmniejszą emisję amoniaku i odorów i na zachowanie azotu w glebie rozwiązaniem najlepszym. Generalnie budowa aplikatorów jest podobna do systemu węży wleczonych, z tym jednak, że ich końce współpracują z elementami robiącymi rowki w glebie będącymi w postaci redlic, zębów lub talerzy. Podczas ruchu maszyny gnojowica jest wprowadzana do gleby wężami umieszczonymi bezpośrednio za tymi elementami i po ich przejściu zasypywana osypującą się glebą (ryc. 5.8) Jednak elementy pracujące w glebie stwarzają duże opory robocze wymagające wzmocnienia konstrukcji aplikatorów, a ich pokonywanie i dużych oporów toczenia kół ciężkich wozów asenizacyjnych wymaga stosowania ciągników o znacznie większych mocach. Dlatego też dokonuje się ograniczenia wymaganych sił uciągu poprzez zmniejszenie szerokości roboczej aplikatorów i maszyny zmniejszając tym samym jej wydajności. Aplikatory redlicowe i zębowe są przeznaczane do stosowania na uprawne gleby mineralne, natomiast aplikatory talerzowe są przeznaczone do stosowania na trwałych użytkach zielonych gdyż nie powodują niekorzystnego uszkadzania darni.

Cz. II

1.Metody zbioru i konserwacji zielonek. Schemat procesów technologicznych podczas zbioru zielonek na kiszonkę. Definicja procesu kiszenia roślin paszowych. Warunki prawidłowego przebiegu procesu kiszenia. Rodzaje zbiorników. Koszty produkcji.

Najbardziej rozpowszechnionym, ale też i najbardziej ryzykownym sposobem jest suszenie siana bezpośrednio na ziemi. Przy tym sposobie o wielkości strat decydują warunki atmosferyczne oraz organizacja pracy. Pierwszym zadaniem jest jak najszybsze doprowadzenie do całkowitego zwiędnięcia roślin, co przerywa oddychanie, będące przyczyną znacznych strat składników pokarmowych. Skoszoną zielonkę należy więc natychmiast rozrzucić cienką warstwą na łące i często intensywnie przetrząsać. Podczas dobrej pogody przez co najmniej trzykrotne w ciągu dnia przetrząsanie już w pierwszym dniu można doprowadzić do całkowitego zwiędnięcia roślin. Przed zachodem słońca podsuszoną zielonkę zbiera się w wały, aby nie zwilgotniała od rosy. Rano po ustąpieniu rosy podsuszone siano rozrzuca się ponownie i 2-3 krotnie przetrząsa. Pracę tę należy wykonać nie tak energicznie jak pierwszego dnia, aby nie kruszyć już wyschniętych delikatnych liści. Do tego celu nadaje się bardzo dobrze przetrząsaczo - zgrabiarka. Wieczorem silnie już podsuszone siano zbieramy w kopy, które następnego dnia rozrzuca się w celu dalszego dosuszania. Wieczorem znów składa się siano w kopy, w których ostatecznie dosycha i po paru dniach nadaje się już do zwózki. Suszenie siana na ziemi jest pracochłonne i w przypadku niekorzystnych warunków atmosferycznych połączone z dużym obniżeniem wartości pokarmowej paszy.
Ograniczenie tych strat i większe uniezależnienie się od pogody daje suszenie siana na rusztowaniach lub dosuszanie przewiędniętej zielonki nie ogrzanym powietrzem. Suszenie siana na różnego typu suszakach jest też pracochłonne i wymaga dużej liczby suszaków. Na szerszą skalę stosowane jest tylko w rejonach górskich i podgórskich, gdzie ilość odpadów jest bardzo duża.
Dosuszanie siana nie ogrzanym powietrzem powinno być powszechnie stosowane. W ten sposób można dosuszyć siano w stogach, brogach lub w stodole. Podsuszoną do zawartości około 40% wody zielonkę układa się warstwą grubości 1,5 - 2 m na rusztowaniu z desek lub żerdzi tworzącym kanał główny, od którego rozchodzą się na boki mniejsze kanały. Do kanału głównego wtłacza się powietrze za pomocą wentylatora. Powietrze przenika przez całą warstwę siana i stopniowo je suszy. Gdy cała warstwa zostanie dokładnie wysuszona, można na niej ułożyć drugą warstwę podsuszonej zielonki tej samej grubości co pierwsza i całość dalej przedmuchiwać. Grubość całej warstwy suszonego siana nie powinna wynosić więcej niż 5-6 m. Proces suszenia siana powinien być stale kontrolowany, aby zależnie od przebiegu wysychania roślin regulować czas pracy wentylatora. Okres suszenia zależy od wilgotności powietrza.
W dużych gospodarstwach łąkowych stosuje się suszenie zielonki łąkowej w suszarniach mechanicznych. Ten sposób konserwacji zielonki daje możliwości największego ograniczenia strat wartości pokarmowej paszy, jest jednak kosztowny i może być opłacalny tylko w gospodarstwach specjalistycznych, w których gospodarka łąkowa jest na bardzo wysokim poziomie.

Kiszenie
Drugą metodą konserwacji zielonki jest jej zakiszenie. Zaletą tej metody jest możliwość uzyskania paszy zdrowej i smacznej, z mniejszymi niż przy suszeniu na siano stratami składników pokarmowych, niezależnie od warunków atmosferycznych. Dlatego w warunkach nie sprzyjających dobremu wysuszeniu siana - zbiór III pokosu, a w latach wilgotnych także i w lecie, lepiej jest przeznaczyć skoszoną zielonkę do zakiszania.
Ruń łąkową można kisić w zbiornikach lub pryzmach, a sposób sporządzania kiszonki jest taki sam jak z innych roślin pastewnych. Warunkiem uzyskania dobrej kiszonki jest bardzo dobre ugniecenie masy roślinnej i staranne przykrycie, zabezpieczjące przed wodą deszczową. Obecnie coraz bardziej przyjmuje się sposób kiszenia zielonki już przewiędniętej o zawartości suchej masy 30-40% lub podsuszonej ( 40 - 60% s.m. ), co pozwala otrzymać bardzo dobrą paszę, tzw. sianokiszonkę.

Kiszenie, pot. kwaszenie — jeden ze sposobów utrwalania (konserwacji) żywności przeznaczonej do spożycia lub na paszę (kiszonki), opierający się na procesie fermentacji mlekowej - cukry proste zawarte w komórkach roślinnych rozkładają się na kwas mlekowy (1-1,8%), zapobiegający m.in. procesom gnicia (przez zahamowanie rozwoju mikroflory). Prawidłowy przebieg kiszenia zależy od zawartości w surowcu cukrów (1-1,5%) i wody (ok. 70%), utrzymania temp. 15-20°C w początkowych 2-3 dniach fermentacji, usunięcia powietrza np. przez ubicie (kapusta) lub zalanie solanką (ogórki, pomidory, czosnek, cebula, buraki ćwikłowe, fasolka szparagowa, bakłażany, papryka, kalafior, grzyby, jabłka). Na skalę przemysłową kiszenie przeprowadza się w dużych kadziach lub betonowych silosach.

Podczas fermentacji oprócz kwasu mlekowego powstają niewielkie ilości alkoholu i kwasu octowego, wpływające - obok zastosowanych przypraw - na podniesienie smaku i zapachu produktów kiszenia, stanowiących bardzo cenne dietetyczne pożywienie, bogate w witaminy C (w 100 g kiszonej kapusty - 25 do 30 mg wit. C), a występujące w nich sole mineralne i kwas mlekowy korzystnie oddziałują na proces trawienia.

2.Zbiór zielonek na siano. Schemat procesów technologicznych podczas zbioru zielonek na siano. Wymagania agrotechniczne. Straty. Urządzenia do dosuszania siana.

Urządzenia do dosuszania siana

Przetrząsarki. Kolejnym utrudnieniem w suszeniu jest uformowana przez kosiarki ścięta masa uformowana w wały umożliwiające przejazdy obok tylko po glebie kół ciągnika podczas koszenia. Gruba warstwa traw utrudnia dotarcia promieni słonecznych do wnętrza masy i jej nagrzewania opóźniając suszenie oraz utrudnia wymianę powietrza nasyconego parą wodną znajdującego się we wnętrzu warstwy na nienasycone spoza warstwy. Ponadto nisko leżąca masa i nie przewietrzana jest narażona na kontakt z wilgocią glebową i utrudnienie wysychania części spodniej wału roślin, a nawet jej nasycania wodą. W celu eliminacji tych niekorzystnych czynników masę skoszonych roślin kilkakrotnie odwraca się i rozluźnia za pomocą przetrząsarek. Wśród tych maszyn wyróżnia się przetrząsarki:

• kołowe nienapędzane i napędzane,

• karuzelowe,

• przenośnikowe,

• i bębnowe.

Zgrabiarki. Zgrabiarki służą do zbierania rozłożonej szeroko na powierzchni masy wysuszonych roślin. Rośliny są składane w wąskie wały dla umożliwienia podbierania przez wąskie podbieracze maszyn zbierających. Zgrabiarki mają budowę podobną do przetrząsarek i często stosuje się maszyny wykonujące obydwie czynności.

Prztrząsarko - zgrabiarki. Przetrząsarko - zgrabiarki to maszyny wykonujące dwie funkcje: przetrząsanie i zgrabianie po odpowiednim przestawieniu. Ta podwójna funkcja sprawia, że maszyny te obniżają koszty zbioru, ale nieco gorzej wykonują swoje funkcje w porównaniu do specjalistycznych o pojedynczej funkcji. Wyróżnia się przetrząsarko - zgrabiarki: kołowe, karuzelowe, przenośnikowe i bębnowe.

3.Budowa kosiarek i ich wyposażenie, a szybkość schnięcia zielonki.

4.Budowa i zasada działania przyczepy zbierającej. Podział przyczep zbierających. Przyczepa zbierająca typu silosowego. Użytkowanie przyczep zbierających.

Przyczepy zbierające. Przyczepy zbierające mają budowę przyczep objętościowych z zamontowanymi urządzeniami podbierającymi masę siana leżącego na wałach. Często są wyposażone w noże docinające zbierane łodygi podczas ich podbierania oraz urządzenia rozdrabniające siano podczas wyładunku co znacznie ułatwia dalsze operacje transportu siana w gospodarstwie. Przyczepy zbierające pozwalają na tani i szybki zbiór roślin z pola. Mogą być także stosowane do zbioru zielonek.

5.Zasada formowania bel w prasie zwijającej w stałokomorowej i zmiennokomorowej. Przydatność budowy komory prasowania do zakiszania zielonek. Metody zbioru sprasowanych bel. Owijarki i praso-owijarki bel. Podział i zastosowanie.

6.Sieczkarnie polowe dokładnego cięcia. Podział. Przydatność do zbioru zielonek. Adaptery zbierające sieczkarni polowych. Budowa zespołów tnących w sieczkarniach zbierających.

7.Straty ilościowe ziarna podczas zbioru zbóż. Klasyfikacja uszkodzeń mechanicznych ziarna zbóż.

8.Regulacja zespołu młócącego kombajnu zbożowego. Sposoby poruszania się kombajnów zbożowych po polu. Przygotowanie kombajnu zbożowego do zbioru rzepaku. Pozbiorowa obróbka i przechowywanie ziarna zbóż.

9.Adaptery do zbioru kolb kukurydzy.

10.Technologie zbioru słomy pokombajnowej. Podaj schematy technologiczne i przykładowe maszyny.

11.Zbiór ziemniaków. Wymagania agrotechniczne. Uszkodzenia i straty plonu. Sposoby zapobiegania uszkodzeniom i stratom plonu. Ogólny wskaźnik uszkodzeń ziemniaków. Przyczyny uszkodzeń ziemniaków - przedstaw w postaci wykresów. Maszyny do zbioru ziemniaków. Przygotowanie plantacji zbioru. Dwuetapowa metoda zbioru ziemniaków. Pozbiorowa obróbka ziemniaków. Przechowalnie - wyposażenie.

12.Zbiór buraków cukrowych. Rodzaje ogławiaczy. Regulacja parametrów pracy ogławiaczy. Wady i zalety ogławiaczy. Wyciągacze korzeni. Regulacje wyciągaczy. Wpływ stanu i parametrów pracy wyciągaczy na ilość i jakość plonu korzeni. Zbiór buraków na różne kierunki wykorzystania.

13.Wskaźniki oceny jakości pracy maszyn do zbioru buraków. Jakość ogłowienia korzeni. Klasyfikacja ogłowienia. Przyczyny uszkodzeń korzeni. Możliwości ich ograniczenia. Straty korzeni buraka cukrowego podczas zbioru. Przyczyny strat.

14.Metody zbioru buraków cukrowych. Wady i zalety. Zakres zastosowań. Kombajny samojezdne do zbioru buraka cukrowego. Kryteria podziału. Budowa zespołu czyszczącego kombajnu, a jakość plonu korzeni. Rozwiązania układu jezdnego maszyn do zbioru buraków chroniące glebę.

15.Transport korzeni buraka cukrowego do pryzmy. Środki transportowe. Współpraca środków transportu z maszynami zbierającymi. Doczyszczanie korzeni buraka cukrowego i transport korzeni do cukrowni. Rodzaje czyszczarko-ładowarek.

---