SPIS TREŚCI
PROCES TECHNOLOGICZNY I DOKUMENTACJA TECHNOLOGICZNA
OBRÓBKA RĘCZNA DREWNA
1. Roboty stolarskie
Trasowanie
Cięcie
Dłutowanie
Łączenie elementów
Piłowanie
Szlifowanie
Klejenie
Czynności wykańczające
Barwienie
Lakierowanie
Politurowanie
Malowanie
PROCES TECHNOLGICZNY I DOKUMENTACJA TECHNOLOGICZNA
Niektóre gotowe wyroby mogą być prefabrykatami różnych odcinków procesu produkcyjnego. Proces produkcyjny stanowi zbiór celowych działań przetwarzających surowce, materiały prefabrykaty na wyroby gotowe. Jest on realizowany w określonych zakładach na określonych stanowiskach pracy.
Z głównego procesem produkcyjnym łączą się procesy pomocnicze polegające na:
Konserwacji i remoncie maszyn oraz budynków,
Konserwacji, naprawie, wytłaczaniu i przechowywaniu narzędzi i przyrządów,
Wytwarzaniu lub przetwarzaniu wszelkiego rodzaju energii, pobieraniu gazów, wody, zapewnieniu transportu, odprowadzeniu ścieków itp.
Proces produkcyjny podstawowy składa się z uszczegółowionych procesów cząstkowych: przygotowania materiału, przetwarzania ich w gotowe wyroby i kontroli. W procesie produkcyjnym podstawowy materiał podlega przetwarzaniu w kolejnych procesach cząstkowych według projektu procesu technologicznego, określającego kolejność operacji obróbczych.
Projekt technologiczny przygotowywany jest przez technologa na podstawie rysunków konstrukcyjnych i znajomości możliwości zakładu, w którym proces będzie wykonywany.
Częścią składową procesu technologicznego jest operacja. Operacja składa się z zabiegów, przejść czynności i ruchów. Rozróżnia się zabiegi proste i złożone.
Wszystkie informacje i zalecenia niezbędne do realizacji procesu technologicznego są ujęte w dokumentacji technologicznej, która obejmuje:
Dokumenty określające przebieg procesów technologicznych wykonywania części i ich montażu.
Dokumenty określające pomoce i specjalne urządzenia warsztatowe.
Normy i warunki techniczne, na które powołują się wyżej wymienione dokumenty.
Podstawowymi dokumentami są:
Karta technologiczna
Karta instrukcyjna
Karta normowana pracy
I. OBRÓBKA RĘCZNA DREWNA
1. Roboty stolarskie.
1.1. TRASOWANIE.
Trasowanie - czynność polegająca na naniesieniu linii lub punktów na powierzchni drewna, w celu wyznaczenia baz obróbkowych lub sprawdzenia możliwości wykrojenia z nich przedmiotów obrabianych. Pomysł - projekt wyrobu - sprawdzania wymiarów - dobór drewna - trasowanie i znakowanie - obróbka, to ustalony porządek wykonywania najprostszego nawet wyrobu z drewna.
Zasady trasowania:
Trasowanie wstępne przy większej liczbie elementów i różnych wymiarach odbywa się przy pomocy wzorników, ułatwiając rozmieszczenie na materiale i wykreślenie zarysu. Każdą części trzeba dokładnie narysować podczas projektowania, sprawdzić wymiary i sprawdzić czy wyrób w swoim zarysie mieści się na przykład we wnęce pokoju a następnie nanieść na prawą, licową powierzchnię półproduktu kształt części w jej naturalnej wielkości, zarys połączenia, miejsce cieć itp.
Na powierzchni trasowanej zaznaczyć ołówkiem zarysy wszystkich wad widocznych na stronie odwrotnej.
Rozpoczynać trasowanie od elementów o największej powierzchni.
Na elementy krótkie i wąskie wykorzystywać małe powierzchnie.
Na elementy łukowe i krzywoliniowe wykorzystywać powierzchnie w pobliżu wad o słojach zawiłych.
Do dzielenia drewna używa się pił. Gdy drewno dzieli się nieprawidłowo, uzyskany element może być mniejszy od zaplanowanego o wielkość tej szczeliny jej części. Trasując kształt przyszłego elementu trzeba więc przewidzieć dość znaczne nadmiary na obróbkę. Wszystkie linie powinny być rysowane wyraźnie, choć niezbyt grubo, najlepiej ołówkiem stolarskim. Niektóre linie traserskie, zwłaszcza części połączeń nacina się ostrym nożem. W każdym warsztacie powinien się znaleźć znacznik stolarski, zwany rysakiem. Rysak jest niezastąpiony przy wyznaczaniu linii równoległych do bazowych powierzchni, na przykład szerokości deseczek, grubości elementów. Odstęp linii trasowania nastawia się przez zmianę odległości ostrza do roboczej płaszczyzny korpusu rysaka za pomocą suwmiarki lub dokładnego przymiaru. Grubość materiału, średnice otworów, wymiary gniazd, ich głębokość - wyznacza się suwmiarką. Typowym przyrządem stolarskim jest kątownica. Jest ona szczególnie przydatna do trasowania wielu linii pod takim samym kątem do boku elementu lub pasowania linii cięcia półproduktu do zarysu istniejącego już wyrobu.
Bhp przy trasowaniu:
Zaznajomić się z rysunkiem wyrobu i jego elementów składowych.
Zaznajomić się z opisem technicznym i wykazem materiałów.
Przygotować wzorniki.
Dobrać odpowiedni materiał z uwzględnieniem klasy jakości, grubości i wielkości materiału.
5. Przygotować niezbędne do trasowania wstępnego narzędzia.
CIĘCIE
Ten rodzaj obróbki skrawaniem ma na celu dzielenie drewna na części oraz nacinanie precyzyjne formowanych elementów połączeń stolarskich. Służą do tego piły. Ze względu na przyznanie rozróżniamy następujące typy i główne rodzaje pił:
Piły proste
do traków pionowych
do przerzynarek
do wyrzynarek
Piły tarczowe płaskie
jednolite
z nakładkami z węglików spiekanych
Piły tarczowo zbieżne
dośrodkowo dwustronnie
odśrodkowo prawostronnie
odśrodkowo lewostronnie
odśrodkowo obustronnie
Piły taśmowe
jednostronnie uzębione
obustronnie uzębione
Piły do traków, przerzynarek i wyrzynarek oraz piły taśmowe są piłami podłużnymi, wykonują one prostoliniowy ruch roboczy. Wszystkie inne piły należ do grupy pił okrągłych, które wykonują obrotowy ruch roboczy.
W obu grupach pił wyróżniamy dwa elementy budowy: korpus i część roboczą. Korpus piły przystosowany jest do zamocowania piły w obrabiarce. Robocza część piły, zwana brzeszczotem, wykonana jest ze stalowej blachy grubości 0.7 - 1.3 mm. Z jednej strony brzeszczotu wycięte są ostrza, nazwane zębami. Brzeszczot osadzony jest albo jednostronnie - w rękojeści drewnianej lub z tworzywa sztucznego, albo dwustronnie - napięty w ramie.
W poszczególnych typach pił zęby różnią się kształtem i wielkością, liczbą i rozstawieniem, tzw. podziałką uzębienia. Rozróżniamy zęby o kształcie umożliwiającym pracę zęba niezależnie od kierunku ruchu piły, są to zęby dwukierunkowe. Pozostałe to zęby jednokierunkowe.
W zależności od liczby głównych krawędzi tnących rozróżnia się:
Zęby pojedyncze, mające jedną główną krawędź tnącą
Zęby złożone, o dwóch i większej liczbie głównych krawędzi tnących
Ze względu na charakter wykonywanej pracy dzielimy je na:
zęby zwykłe
zęby nacinające
zęby strugające
Uzębienie jednostajne to uzębienie, które składa się z jednakowych - co do wymiarów i kształtów - zębów rozmieszczonych w jednakowej odległości od siebie. Uzębienie grupowe to uzębienie składające się z zębów jednego lub różnych typów, które są rozmieszczone w powtarzających się grupach.
Zgodnie z jedną z zasad obróbki drewna, przy poprzecznym skrawaniu drewna trzeba przed oddzieleniem wióra przeciąć włókna cienkimi i ostrymi narzędziami. Natomiast przy wzdłużnym piłowaniu nie ma potrzeby nacinania włókien. Piła - jako narzędzie pracujące w szczelinie - ma uzębienie rozwierane. Wierzchołki zębów są nieznacznie odgięte na zewnątrz brzeszczotu na przemian jeden ząb w lewo a następny w prawo. Gdyby uzębienie nie było rozwierane, brzeszczot piły zagłębiającej się w drewnie zakleszczał by się.
W pracy stolarskich wykorzystywane są następujące odmiany pił ręcznych:
Piła poprzeczna.
Płatnica - służy do przerzynania szerokiej tarcicy oraz większych płyt tworzyw drzewnych.
Otwornica - służy do wyrzynania zarysów krzywoliniowych.
Narznica nastawna - służy do narzynania drewna na określoną głębokość
Grzbietnica - służy do dokładnego piłowania.
Zasady przygotowywania pił do pracy:
1. Wyrównywania brzeszczotu - jest to doprowadzenia brzeszczotu piły do płaskości.
2. Wykrywanie i lokalizacja odchyleń brzeszczotu od płaskości dokonywane jest przy użyciu liniału krawędziowego. Oprócz nierówności trwałych piła może wykazywać nierówności sprężyste. Rozróżniamy dwa rodzaje nierówności sprężystych: wiotką i sztywną.
3. Wstępne naprężenie piły - ma na celu zwiększenie sztywności własnej piły przez zmianę rozkładu naprężeń wewnętrznych w przekroju poprzecznym piły. Zmiany rozkładu naprężeń dokonuje się przez wydłużenie środkowych partii brzeszczotu za pomocą młotkowania lub walcowania.
4. Ostrzenie uzębienia - do ostrzenia pił najczęściej stosuje się ściernice tarczowe płaskie.
DŁUTOWANIE
Dłutowanie jest to obróbka skrawaniem na dłutownicach. Podstawowym narzędziem jest dłuto. Jest to narzędzie do dłubania do usuwania, przy kształtowaniu bryły obrabianego przedmiotu lub profilu połączenia, nawet bardzo grubych warstw drewna. Rozróżnia się dłuta stolarskie, ciesielskie, rzeźbiarskie i tokarskie. Różnica występuje w wielkości i kształcie ostrzy. Kąt ostrza dłuta waha się w granicach 20 - 30 stopni w zależności od gatunku drewna i rodzaju dłutowania
Dłuto stolarskie to:
wcinaki - są to dłuta płaskie z prostymi powierzchniami bocznymi brzeszczotu,
dłuta płaskie - ze ściętymi powierzchniami bocznymi brzeszczotu,
nacinaki - dłuta o szerokim brzeszczocie, do nacinania krawędzi
Żłobak jest jedynym z podstawowych dłut rzeźbiarskich. Dłuta szczelinowe stosowane są wyłącznie do wycinania szczelin pod wypuszczane zawiasy. Dłuta ciesielskie mają grubsze i mocniejsze brzeszczoty oraz tulejowe obsady przystosowane do pobijania młotkiem. Dłutem można pracować w dwojaki sposób. Można trzymać je w lewej dłoni, uderzać młotkiem w obsadę i zagłębiać ostrze w obrabiany element. Można także trzymać dłuto oburącz. Lewą dłonią podtrzymywać je za stalowy brzeszczot, a prawą chwycić drewniany trzonek i napierać nań zagłębiając ostrze w drewnie.
Przygotowanie dłuta do pacy:
Podstawową czynnością jest ostrzenie, używa się do tego ściernić o spoiwie ceramicznym, jej
kształt zależy od typu dłuta.
Dłuta łańcuszkowe ostrzy się ściernicami tarczowymi z jednostronnym zaokrągleniem, formującym wrąb uzębienia, lub ściernicami talerzowymi.
Dłuta kwadratowe drążone ostrzy się ściernicami tarczowymi z jednostronnym zaokrągleniem, formujący wrąb uzębienia, lub ściernicami talerzowymi.
Dłuto kwadratowe drążone ostrzy się stożkową ściernicą trzpieniową.
Dłuto proste ostrzy się od strony płaszczyzny natarcia ściernicami tarczowymi płaskimi.
BHP przy dłutowaniu:
Zachować ostrożność przy ostrzeniu i wygładzaniu dłut oraz przy ich czyszczeniu i przenoszeniu.
Nie wolno kłaść dłut na skraju strugnicy lub stołu z wystającymi na zewnątrz ostrzami.
Nie wolno skrawać dłutem w kierunku ręki podtrzymując zamocowany element.
1.4. ŁĄCZENIE ELEMENTÓW
Do dziś wymyślono kilkadziesiąt odmian połączeń i łączników. Wybór ich zależy przede wszystkim od umiejętności stolarskich.
Połączenia stolarskie dzielimy na:
Połączenia równoległe:
Połączenia wzdłużne, w których powierzchnia przylegania wzdłuż włókien drewna;
Połączenia czołowe w których powierzchnia przebiega w poprzek włókien drewna;
Połączenia kątowe;
Połączenia płaskie, są charakterystyczne dla konstrukcji ramowych i szkieletowych;
Połączenia półkrzyżowe płaskie i ścienne, w których koniec jednego z elementów łączony jest pod różnymi kątami z bokiem, względnie z płaszczyzną elementu drugiego;
Połączenia krzyżowe płaskie i ścienne, w których łączone elementy wzajemnie przenikają się pod określonymi.
Połączenia równoległe wzdłużne:
Złącza bez profilowe, powierzchnia części łączonych tymi złączani powinny być równe i gładkie. Dokładność tych powierzchni i prawidłowy proces klejenia wpływa na zwiększenie wytrzymałości złącza.
Złącza wpustowe i wypustowe; podłużny czop na boku jednego elementu umieszczony w odpowiadającym mu (co do wymiaru i kształtu) wgłębienie czyli gnieździe na boku drugiego elementu tworząc złącze czopowe.
Złącza łącznikowe wpustowe (stosuje się wpustkę), stanowiącą łącznik między elementami.
3) Połączenia równoległe czołowe:
Stykowe skośne.
Zakładkowe proste.
Zakładkowe ścięte.
Zastrzałkowe
Kołkowe okrągłe i płaskie.
Widlicowe proste.
Widlicowe ścięte.
Widlicowe wcięte.
Połączenia kątowe narożnikowe:
Połączenia narożnikowe graniaków.
Połączenia narożnikowe płyt.
4) Połączenia kątowe półkrzyżowe:
Połączenia półkrzyżowe graniaków, stosowane są złącza jedno czopowe i łącznikowe kołkowe.
Połączenia kątowe płyt, stosowane są złącza jedno czopowe i łącznikowe kołkowe.
5) Połączenia kątowe krzyżowe - służą do łączenia elementów gtraniakowych o przekroju zbliżonym do kwadratu lub prostokąta o stosunku boków 1:2. W konstrukcjach stolarskich - przy łączeniu listew, krawędziaków itp. elementów o małym przekroju poprzecznym w stosunku do swojej długości, zwanych graniakami - połączenia wykonuje się w ten sposób, że w jednym elemencie wycina się bądź dłutuje wstęp, a w drugim gniazdo, czyli wgłębienie o kształcie identycznym jak wstęp. Najczęściej wykonywane są połączenia narożnikowe takie jak: nakładkowe, zakładkowe proste, widlicowe proste, czopowe kryte, czopowe półkryte.
Połączenia kątowe narożnikowe to połączenia pozwalające uzyskać konstrukcję ramową lub skrzynkową.
Połączenia kontowe półkrzyżowe to połączenia elementów zewnętrznych z elementami wewnętrznymi w celu otrzymania podzespołów konstrukcji ramowych i skrzyniowych.
Połączenia równoległa czołowe to połączenia elementów zawsze wzmacniane klejem, pozwalające uzyskać zwiększenie długości danej konstrukcji.
Połączenia równoległe wzdłużne to połączenia elementów pozwalające uzyskać zwiększenie grubości lub szerokości danej konstrukcji.
1.5. PIŁOWANIE
Piłowanie - kształtowanie powierzchni przedmiotu pilnikiem. Pilnik to narzędzi skrawające wieloostrzowe do obróbki powierzchni kształtowych, rzadziej płaszczyzn. Pilnik składa się z części roboczej i uchwytu osadzonego w drewnianej rękojeści. Na części roboczej wykonane są nacięcia, czyli zęby. Wielkości pilnika jest określona długością części roboczej. Zęby na części roboczej wykonuje się przez maszynowe nacinanie przecinakiem, frezowanie lub przeciąganie. W zależności od sposobu wykonywania zęby mają różny kształt i inną geometrię ostrzy. Rozróżnia się cztery rodzaje nacięć. Na powierzchniach płaskich pilniki mogą mieć nacięcia jednorzędowe dwukierunkowe. Na powierzchniach wypukłych pilników mogą być nacięcia wieli rzędowe jednokierunkowe albo nacięcia wielorzędowe dwukierunkowe. Ze względu na liczbę nacięć wyróżniamy - zdzieraki, równiarki, półgładziki, gładziki, podwójne gładziki, jedwabnik. Według kształtu przekroju poprzecznego mamy pilniki - płaskie, okrągłe, półokrągłe, kwadratowe, trójkątne, płaskie zbieżne, nożowe, owalne, soczewkowe, mieczowe,
BHP pracy przy piłowaniu:
Nie należy używać pilników pękniętych oraz bez rękojeści lub z wadliwie osadzoną rękojeścią.
Podczas piłowania przedmiotów o ostrych krawędziach nie należy podginać palców pod pilnikiem przy powrotnym ruch pilnika.
Podczas piłowania nie wykonywać gwałtownych ruchów do przodu, żeby nie uderzyć rękojeścią pilnika o przedmiot, gdyż może się zsunąć.
Przed rozpoczęciem piłowania sprawdzać czy przedmiot jest dobrze zamocowany w imadle.
Pilniki i tarniki stosowane są nie tylko do wygładzania powierzchni niedostępnych dla innych narzędzi ale także do kształtowania wszelkiego rodzaju wklęsłych lub wypukłych naroży, zagłębień i rowków oraz do usuwania cienkich warstw materiału np. przy pasowaniu czopa do gniazda. Do obróbki ręcznej stosowane są pilniki: ślusarskie, zdzieraki, ścierne itp. Pilnik ścierny to narzędzie w formie sztabki. W obróbce ręcznej służy do wykańczania powierzchni kształtowych.
1.6. SZLIFOWANIE
Szlifowanie - obróbka skrawanie za pomocą narzędzi ściernych, mają na celu usunięcie materiału lub uzyskanie gładkich powierzchni.
Nawet najbardziej dokładne struganie czy dłutowanie nie jest w stanie nadać powierzchni drewna takiej gładkości jaka jest wymagania przy wykańczaniu jej wyrobami lakierowymi. Zadawalające efekty wygładzania uzyskuje się przy obróbce powierzchni papierami lub płótnami ściernymi. Papier ścierny składa się z podłoża - papieru i nasypu, płótno lub papier wzmocniony tkaniną się jeszcze spoiwem wiążącym nasyp z podłożem, czyli klejem skórnym, z tworzywa sztucznego. Charakteryzują się one różnymi numerami ziarna. Do ręcznego szlifowania powierzchni płaskich stosuje się najczęściej papier ścierny w arkuszach, do szlifowania powierzchni profilowych - mniej sztywne płótno ścierne Szlifowanie powierzchni drewna wykonuje się stopniowo papierem o coraz drobniejszym uziarnieniu.
Przy wygładzaniu powierzchni płaskich stosuje się podkładki drewniane oklejone suknem, na którym napręża się papier ścierny przy pomocy palców i nasady dłoni lub specjalne klocki z rękojeścią i zaciskiem na papier. Powierzchnię wygładza się oburącz, równomiernymi ruchami „od siebie” i „do siebie”.
1.7. KLEJENIE DREWNA
Kleje to substancje nieorganiczne lub organiczne zdolne do trwałego łączenia powierzchni dwóch sklejanych ciał.
Drewno i klej - to dwa bliskoznaczne słowa. Trudno bowiem wyobrazić sobie prace stolarskie bez klejenia drewna . W fabrykach mebli, stolarniach i innych zakładach przemysłu drzewnego stosuje się kleje: syntetyczne, chemoutwardzalne i termoutwardzalne.
Kleje naturalne wytwarza się z odpadów skór zwierzęcych, różnego rodzaju kości i z mleka. Klej kostny i skórny to powszechnie znane kleje stolarskie. Kleje kazeinowe wytwarza się z odtłuszczonego mleka według różnych receptur. Do klejów zwierzęcych zaliczamy także kleje glutynowe i albuminowe. Kleje roślinne to lateksowe.
Kleje syntetyczne są wytwarzane w wielu odmianach. Wśród klejów tych znaczne zastosowanie mają kleje polioctanowinylowe. Najbardziej znanym klejem jest wikol, który jest prawie biały, jest on idealny do wszystkich prac stolarskich. Występują dwa rodzaje klejów syntetycznych: chemoutwardzalne lub termoutwardzalne oraz termoplastyczne.
W zależności od temperatury wymaganej podczas nanoszenia kleje dzieli się na:
Zimno - gorące;
Gorąco - zimne;
Gorąco - gorące;
Zimno - zimne;
Gdy przeznaczone do sklejenia materiały są starannie przygotowane, a masa klejowa czeka gotowa do użytku, można ją nanosić na łączone powierzchnię pędzlem lub szpachlą o bardzo drobno ząbkowanej krawędzi.
Zaciskając klejone elementy w ściskach stolarskich i zwornicach trzeba przestrzegać następujące zasady:
Siła docisku musi być prostopadła do sklejanych powierzchni;
Siła docisk powinna działać w połowie grubości łączonych detali;
Naciski powinny być równomiernie rozłożone na całej długości spoiny;
Trwałość i wytrzymałość spoin klejonych zależą od jakości kleju oraz od warunków w których powstaje spoina klejona. Do parametrów kleju zalicza się: ciśnienie, temperaturę oraz czas klejenia. Ze wzglądu na miejsce położenia spoin rozróżnia się kleje:
Narożnikowe
Wąskich powierzchni
Płaszczyznowe
2. CZYNNOŚCI WYKAŃCZAJĄCE
BARWIENIE DREWNA
Barwienie drewna nazywane potocznie bejcowanie, jest to zmiana naturalnego koloru drewna bez zakryci jego struktury. Bejce występują w dwóch postaciach:
stężonego roztworu;
proszku;
W celu ożywienia wyboru barwi się jego powierzchnię barwnikami o różnorodnych odcieniach kolorystycznych. Celem barwienia może być także wyeksponowanie i ożywienie rysunku drewna o mało kontrastycznym układzie słojów. Barwienie ma na celu także zmienienie koloru popularnych gatunków drewna liściastego w takim stopniu, aby imitowały cenne gatunki krajowe i zagraniczne. W odróżnieniu od malowania, gdy powłoka farby lub emalii przesłania całkowicie strukturę i wzór drewna, barwienie nie może przesłaniać układów słojów i ukryć ich wad struktury drewna. Barwniki do drewna w zależności od rodzaju substancji barwiącej, rozpuszczają się albo w wodzie, albo w alkoholu etylowym.
Przygotowanie powierzchni do barwienia polega na jej dokładnym zeszlifowaniu, odżywiczeniu, odplamieniu oraz wybieleniu.
Sposoby barwienia:
Barwienie jednostronne polega na nanoszeniu jednokrotnym lub kilkakrotnym tego samego roztworu barwiącego, roztwory barwiące nanosi się za pomocą: pędzla, gąbki, szmatki lub przez zanurzenie. Do jednokrotnego barwienia stosować można amoniak, sole metali oraz barwniki kupne. Barwienie amoniakiem nazywane jest często odymianiem, które polega na reakcji garbników zawartych w drewnie z parami amoniaku. Innym sposobem trwałego barwienia drewna zawierającego garbniki jest stosowanie wodnych roztworów niektórych soli metali.
Czynności towarzyszące barwieniu:
1. Pędzel zanurza się na około ¾ długości jego kiści.
Barwnik nanosi się pociągnięciem pędzla wzdłuż kierunku przebiegu włókien.
Wyciśniętym lub suchym pędzlem zbiera się nadmiar barwnika.
Roztwory barwiące nanosi się na powierzchnię jednokrotnie lub kilkakrotnie w zależności od oczekiwanej intensywności wybarwienia.
Barwienie dwustronne polega na naniesieniu na drewno w pierwszej fazie barwienia tzw. zaprawy wstępnej, a po wysuszeniu drewna zaprawy wtórnej. Właściwie zabarwienie otrzymuje się dopiero po naniesieniu zaprawy wtórnej. Po barwieniu drewna nie wolno szlifować ani wygładzać w inny sposób. Wysuszoną powierzchnię należy przetrzeć filcem, wzdłuż włókien, silnie docisnąć je do powierzchni.
LAKIEROWANIE
Bezbarwne i przezroczyste powłoki lakierowe, naniesione na starannie przygotowane powierzchnię, nie przesłaniają struktury drewna lecz ożywiają barwę i rysunek drewna.
Lakierami nazywane są roztwory składników tworzących błony powłok ochronnych lub dekoracyjnych. Zależnie od rodzaju substancji błonotwórczej i rodzaju rozpuszczalnika, wytwarzane są następujące lakiery:
Lakiery spirytusowe będące roztworami żywicy melaminowej w alkoholu. Używany jest do wykańczania zabawek.
Lakiery olejno - żywiczne. Lakiery te tworzą dość twarde powłoki o znacznym połysku, lecz małej elastyczności i słabej odporności na wodę. Wadą tych lakierów jest stosunkowo długi czas wysychania.
Lakiery nitrocelulozowe. Lakiery te zawierają nitrocelulozę podstawową substancję tworzącą przezroczystą, bezbarwną, dość twardą, błyszczącą powłokę.
Lakiery chemoutwardzalne tworzą powłoki ochronne w wyniku reakcji chemicznej żywicy błonotwórczej z utwardzaczem.
Lakiery poliuretanowe.
Lakiery dwuskładnikowe to lakiery składające się z kilku substancji chemicznych łączonych ze sobą przed nanoszeniem lub podczas nanoszenia na podłoże.
Podstawowym składnikiem jest roztwór żywicy syntetycznej, drugim zaś odpowiedni katalizator inicjujący reakcję chemiczną:
lakier poliestrowy
lakier chemoutwardzalny matowy.
POLITUROWANIE
Politurą nazywamy spirytusowy roztwór szelaku - naturalnej żywicy otrzymanej z egzotycznych drzew rosnących w Indiach i krajach Azji południowo - wschodniej.
Politura zabezpiecza powierzchnię drewna przed zabrudzeniem, ożywia jako rysunek.
Politurowanie polega na wielokrotnym nanoszeniu cienkich warstw politury z jednoczesnym szlifowaniem i wypełnianiem porów w podłożu za pomocą pumeksu.
Powłokę otrzymuje się w czterech etapach:
Wstępne politurowanie - gruntowanie, 10 - 15% roztworów spirytusowych wciera się tamponem w powierzchnię obficie posypywana sproszkowanym pumeksem. Tampon prowadzimy wzdłuż powierzchni okrężnymi ruchani.
Politurowanie środkowe - właściwe, 8 - 10 procentowym roztworem spirytusowym szelaku tamponem wciera się z niewielką ilością pumeksu i oleju lnianego w powierzchnię ruchami zygzakowymi.
Politurowanie ostateczne - wykończeniowe 8 procentowym roztworem spirytusowym szelaku bez pumeksu nanosi się tamponem na powierzchnię.
Polerownie tampon nasycony 2 - 4% roztworem nanosi się na powierzchnię ósemkowymi ruchami.
MALOWANIE
Malowanie to powlekanie wyrobów stolarskich i mebli ochronną warstwą nieprzezroczystych farb i emalii, w pełnej gamie kolorów.
Do malowania drewna i płyt drewnopodobnych stosuje się farby;
Farba olejna do gruntowania ogólnego stosowania;
Farba olejna nawierzchniowa ogólnego stosowania;
Farba ftalowa nawierzchniowa ogólnego stosowania;
Podkład ftalowy kopolimeryzowany styrenowy;
Podkład celulozowy ogólnego stosowania;
Emalie olejno - żywiczne ogólnego stosowania;
Emalie olejno - żywiczne wodoodporne;
Emalie nitrocelulozowe ogólnego stosowania;
Emalie ftalowe - Emolak;
Emalie spirytusowe;
Emalie chemoutwardzalne.
Gdy cele malowania jest nie tylko naniesienie powłoki ochronnej, lecz także uzyskanie dekoracyjnego efektu wykończenia, wtedy trzeba nałożyć na zgruntowaną powierzchnię wyrobu cztery warstwy powłoki: wyrównującą podłoże - 1 szpachlowani, wyrównującą - 2 szpachlowanie, podkładową i nawierzchniową.
Malując wyroby z drewna należy dobierać farby i emalie, szpachlówki i podkłady przeznaczone do wykończenia drewna tak aby w różnych materiałach składowych powłoki był to samo spoiwo.
Tradycyjnymi wyrobami malarskimi są farby i emalie olejno - żywiczne. Są one łatwe w malowaniu oraz tworzą gładkie i błyszczące powłoki.