XXIII. SKŁADANIE I SMAROWANIE MECHANIZMÓW ZEGAROWYCH

1. Organizacja składania zegarów i zegarków

Składanie nowych mechanizmów w fabrykach zegarków odbywa się na taśmie montażowej grupami, przeważnie po 100 sztuk. Każdy pracownik wmontowuje tylko jeden zespół lub część do mechanizmu. Po wykonaniu swej pracy przesuwa całą grupę następnemu pracownikowi i zaczyna składanie nowej grupy mechanizmów, wmontowując do nich te same części. W ten sposób praca jest bardzo wydajna, ale niezmiernie nużąca. Dlatego w niektórych fabrykach, pracownicy co pewien czas zmieniają swoje stanowiska pracy.

W punkcie usługowym naprawy zegarów i zegarków jeden pracownik montuje cały mechanizm od początku do końca. Praca jego jest bardziej urozmaicona, ale wymaga od niego większych kwalifikacji.

Do składania mechanizmu zegarowego przystępuje się po jego oczyszczeniu i - jeśli to było konieczne - po dokładnej naprawie jego zespołów i części. Składanie naprawianego zegara lub zegarka nie powinno się odbywać bezmyślnie i mechanicznie, co czasem może mieć miejsce przy montażu nowych mechanizmów. Mimo że jeszcze przed czyszczeniem poszczególne części były do siebie przymierzane i wypróbowano ich współdziałanie, jednak po wmontowaniu każdej części na swoje miejsce trzeba sprawdzić jej luzy i współpracę z sąsiednimi częściami.

Kolejność składania mechanizmu zależy od jego konstrukcji. Inaczej składa się np. zegarek z centralną wskazówką sekundową a inaczej z boczną. Dobrze jest jednak trzymać się przynajmniej ogólnego, raz przyjętego schematu. W ten sposób uniknie się przykrych nieraz przeoczeń, zmuszających czasem do ponownego rozbierania mechanizmu.

Przy składaniu mechanizmu nie należy dotykać części gołymi palcami, gdyż plamy od potu, zwłaszcza na powierzchniach polerowanych, są trudne do usunięcia. Świeże odciski palców na częściach mechanizmu trzeba zaraz wytrzeć irchą. Wszystkie części należy brać chwytkami. Oprócz chwytek potrzebne są róże wkrętaki, a do zegarów także klucze do nakrętek.

2. Smarowanie i smary zegarowe

Składanie mechanizmu jest ściśle połączone z jego smarowaniem. Nie można tych czynności oddzielać od siebie, chociaż są one zupełnie odrębne, tym bardziej, że smarowanie rozpoczyna się zaraz na początku składania, a właściwie jeszcze przed wmontowaniem niektórych zespołów do mechanizmu.

W mechanizmach zegarowych smaruje się zasadniczo wszystkie miejsca trących się powierzchni, z wyjątkiem zazębień. W małych zegarkach nie smaruje się także czopów kotwicy, wycięcia widełek i czopów przekładni wskazań.

Do smarowania zegarków i zegarów zegarmistrz używa 5 rodzajów olejów, oznaczanych kolejnymi numerami, a czasem także barwami (1-zielona, 2 - czerwona, 3 - niebieska, 4 - żółta, 5- czarna).

Do smarowania sprężyn zegarkowych zamiast oleju nr 5 można używać także wazeliny specjalnej, np. firmy MOEBIUS.

Na rys. XXIII-1 przedstawiono schematycznie zastosowanie poszczególnych olejów, według wzrastających numerów.

Olej nr 1 - palety i łożyska wychwytów oraz lożyska balansów w zegarkach.

Olej nr 2 - łożyska przekładni chodu w zegarkach.

Olej nr 3 - wychwyty i łożyska budzików oraz zespół bębna sprężyny w zegarkach.

Olej nr 4 - wychwyty i łożyska zegarów domowych oraz sprężyny napędowe budzików.

Olej nr 5 - urządzenia naciągowo-nastawcze w zegarkach oraz koła ślimakowe w przekładniach naciągowych zegarów elektrycznych.

Do każdego rodzaju smaru powinna być osobna smarownica (oliwiarka) z której nabiera się oleju do nasmarowania mechanizmu. Praktyczny jest komplet smarownic umieszony na jednej podstawce z automatycznie otwieranymi pokrywkami. Każda smarownica ma inną barwę odpowiednio do numeru oleju i zawiera olej z buteleczki o takim samym kolorze etykiety. Za smarownicami na podstawce znajduje się występ z otworami dla poszczególnych smarowników (oliwiaków), których rączki mają taką samą barwę jak odnośne smarownice.

Ilość smaru do każdego łożyska powinna być dokładnie dozowana. Zbyt duża ilość smaru jest bardziej szkodliwa niż za mała, zwłaszcza w małym zegarku, gdyż może spowodować jego zatrzymanie. Odpowiednie dozowanie smaru ułatwiają właściwe kształty i wielkości smarowników, używanych do nakładania smaru do łożysk. Smarownik powinien być wykonany ze stali nierdzewnej w kształcie cienkiego pręcika, ze spłaszczonym i nieco rozszerzonym końcem. Im większe rozszerzenie, tym więcej smaru utrzyma się na nim. Po umoczeniu końca smarownika woleju powinna na nim pozostać tylko taka ilość oleju, jaka jest potrzebna do nasmarowania jednego łożyska. Po dotknięciu nim do łożyska olej powinien spłynąć.

Są także w użyciu smarowniki z wbudowanym zbiornikiem na olej (rys. XXIII-2). Końcówka smarownika jest cienką rurką, w której jest umieszczona igła stalowa, uruchamiana dźwignią z przyciskiem. Naciśnięcie dźwigni powoduje ruch powrotny igły i wypłynięcie pewnej ilości oleju. Im większe wysunięcie igły, tym więcej oleju wypłynie. Wielkość wysunięcia igły reguluje się wkrętem nastawczym, znajdującym się z boku smarownika.

3. Składanie i smarowanie budzików

Mechanizm budzenia w budziku znajduje się albo razem z mechanizmem chodu pod jedną płytką, albo osobno pod oddzielnym mostkiem. W małych budzikach gabinetowych i podróżnych są stosowane obydwa rozwiązania. W kieszonkowych i naręcznych raczej to drugie, natomiast w budzikach popularnych tylko to pierwsze. Składanie budzika zależy od jego konstrukcji. Jeżeli mechanizm budzenia znajduje się pod osobnym mostkiem, to najpierw składa się mechanizm chodu a potem mechanizm budzenia.

Składanie mechanizmu budzenia budzika popularnego odbywa się łącznie z mechanizmem chodu, a rozpoczyna się od najdłuższych osi i wałków. Podstawą jest zawsze płyta przednia. Najpierw wkłada się do odpowiednich otworów łożyskowych tej płyty oś minutową, wałki sprężyn i wałek nastawczy budzenia, a jeśli budzik ma wskazówkę sekundową, to także oś sekundową. Następnie nakłada się płytę tylną i po włożeniu czopów w jej otwory łożyskowe przykręca ją dwiema nakrętkami na tych filarkach, które są najbliżej osi napędowej. Na pozostałe filarki nie nakręca się nakrętek, aby można było po lekkim uchyleniu płyty wmontować resztę części.

W tych budzikach, w których sprężyny napędowe są w bębnach, nie ma trudności przy składaniu. Natomiast w budzikach popularnych, w których sprężyny są bez bębnów, założenie tylnej płyty, a nawet samo włożenie czopa wałka sprężyny do otworu w płycie przedniej, jest nieraz bardzo utrudnione. Największe trudności są w tych budzikach, które mają silne sprężyny i wszystkie osie mechanizmu zgrupowane bardzo blisko siebie.

Przed wmontowaniem wałka ze sprężyną bez bębna należy posmarować czop zapadki oraz zęby i czop koła zapadkowego. Przy wkładaniu czopów wałka do otworów łożyskowych trzeba użyć dość znacznej siły na pokonanie oporu rozwiniętej sprężyny. Innych czopów nie należy dociskać zbyt silnie do siebie, aby ich nie uszkodzić.

Po włożeniu wszystkich czopów do łożysk oraz wmontowaniu kotwicy i młotka mechanizmu budzenia, dociska się płyty do siebie coraz bliżej drugiej pary filarków i nakręca się na nie nakrętki. Kotwicy na razie jeszcze się nie zakłada. Nie jest to jednak stała zasada dla wszystkich zegarów, gdyż kolejność wkładania czopów do łożysk zależy od ich długości i rozmieszczenia.

Po dokręceniu nakrętek sprawdza się luzy poszczególnych osi przekładni oraz zazębienia. Po nieznacznym nakręceniu sprężyny wszystkie osie powinny się lekko obracać, a po skończeniu obrotu koło wychwytowe powinno się nieco cofnąć. Jest to wystarczający sprawdzian poprawnego zmontowania przekładni chodu.

Następnie wmontowuje się kotwicę i smaruje wszystkie łożyska z jednej skony mechanizmu a potem z drugiej. Trzeba koniecznie trzymać się stałej kolejności, aby przypadkiem nie pominąć żadnego łożyska. W końcu nakłada się smaru do łożysk śrubkowych balansu i wmontowuje balans z włosem. Można też smarować wszystkie łożyska dopiero po wmontowaniu balansu, jednak zawsze przed naciągnięciem sprężyny napędowej, gdy czopy są jeszcze swobodne.

Po dokręceniu lożysk balansu, sprawdzeniu jego luzu i zakołkowaniu włosa sprwdza się ustawienie chodu, czyli symetrię działania wychwytu. Symetryczny chód zegara uzyskuje się przez odpowiednie zestawienie wychwytu z regulatorem, aby jego ruch uzupełniający był jednakowy po obu stronach. Gdy włos nie jest naprężony, drążek widełek powinien się ustawić na wprost osi balansu, a palec przerzutowy powinien się znajdować w środku widełek. Jeżeli palec przerzutowy przechyla widełki na jedną stronę, należy przekręcić pierścień włosa na osi w tę stronę, w którą przechylone są widełki (rys. XXIII-3). Pierścień obraca się wkrętakiem włożonym w jego przecięcie.

Sposób sprawdzania ustawienia chodu według położenia drążka kotwicy względem osi balansu jest jednak mało dokładny, gdyż pozwala zauważyć dopiero większe jego odchylenia. Również niezbyt dokładne jest badanie

chodu na słuch. Lepszy sposób polega na obserwacji położenia kołków kotwicy na powierzchni impulsu zębów koła wychwytowego, gdy mechanizm jest pod lekkim naprężeniem sprężyny napędowej. Przytrzymuje się chwytkami koło pośrednie i cofa na tyle, aby ząb koła wychwytowego oddalił się od kotwicy po

stronie wejściowej. Następnie zwalnia się nieco koło i umożliwia mały ruch koła wychwytowego aż do zetknięcia się powierzchni impulsu z kołem kotwicy. Jeżeli kołek zatrzymuje się na samym początku tej powierzchni (rys. XXIII-4a) a po stronie wyjściowej na jej końcu, chód jest niesymetryczny. Niesymetryczny chód jest również wtedy, gdy po stronie wejściowej kołek zatrzymuje się na końcu powierzchni, a po stronie wyjściowej na jej początku (rys. XXIII-4b). Gdy obydwa kołki, wejściowy i wyjściowy zatrzymują się w tym samym miejscu powierzchni impulsu (rys. XXIII-4c), chód jest równy. W dobrze ustawionym wychwycie miejsce to znajduje się nieco poniżej połowy powierzchni impulsu. Jeśli obydwa kołki zatrzymują się w tym samym miejscu powierzchni impulsu, ale za wysoko albo za nisko, świadczy to o niedokładnym ustawieniu odległości osi kotwicy i koła wychwytowego, co należało dokładnie ustawić podczas naprawy wychwytu.

Najlepiej sprawdza się symetrię pracy wychwytu za pomocą sprawdzarki elektronowej w połączeniu z oscyloskopem.

Z kolei sprawdza się działanie wychwytu mechanizmu budzenia oraz swobodę ruchów młotka. Następnie nabija się ćwiertnik na czop osi minutowej, zostawiając dostateczny luz między płytą a ćwiertnikiem. Teraz zakłada się koło zmianowe wraz z zębnikiem oraz koło godzinowe. Czop koła zmianowego należy posmarować.

W niektórych budzikach koło zmianowe znajduje się pod płytą, a zębnik zmianowy nad płytą, wtedy ćwiertnik, nabity na stałe na osi minutowej, znajduje się wewnątrz mechanizmu i podczas rozbierania nie trzeba go zdejmować. W tym przypadku czop koła zmianowego trzeba posmarować jeszcze przed montowaniem kół między płytami.

W budziku z boczną wskazówką nastawczą trzeba włożyć koło nastawcze na wałek nastawczy, wcisnąć kołek włączający do otworu wałka i nasmarować krzywkę włączającą. W innych budzikach koło nastawcze nakłada się razem z tarczą. Przedtem przykręca się sprężynę włączającą, a następnie przymocowuje tarczę, sprawdza włączanie sygnału i osadza wskazówki.

Najpierw osadza się wskazówkę sekundową (jeśli jest) i wskazówkę nastawczą, a następnie wskazówkę godzinową i wskazówkę minutową. Pozycja wskazówki sekundowej jest dowolna. Natomiast wskazówkę nastawczą ustawia się na szóstkę i pokręca osią minutową aż do włączenia sygnału. Teraz nasadza się wskazówkę godzinową, również na szóstkę, a wskazówkę minutową na dwunastkę, ale jeszcze się jej nie wciska, dopiero po kilku próbach i ewentualnym wyrównaniu należy ją silnie dobić.

W niektórych budzikach z centralną wskazówką nastawczą nie trzeba jej zdejmować przy rozbieraniu, gdyż odejmuje się ją razem z tarczą i kołem nastawczym. Przy składaniu zakłada się tarczę razem ze wskazówką nastawczą. Wtedy najpierw nastawia się ją na szóstkę, a potem osadza się inne wskazówki.

Każda wskazówka powinna być osadzona tak mocno, aby po dociśnięciu jej końca do tarczy wróciła do początkowego położenia i nie obracała się na czopie, ale też nie za silnie, aby w razie pootrzeby można było ją zdjąć bez uszkodzenia. Wskazówki powinny mieć dostateczny luz między sobą, aby nie zaczepiały o siebie.

Następnie wkłada się mechanizm do obudowy i przykręca nóżki oraz wkrętkę zastawki sygnału albo osobne wkręty mocujące. W czasie przykręcania wkrętów i nóżek mechanizm trzeba dociskać do pierścienia znajdującego się pod nim, aby po dokręceniu szkło nie ruszało się w oprawie.

Przed założeniem pokrywy budzika należy jeszcze raz sprawdzić działanie sygnału i zastawki. Gdy pokrywa jest jednocześnie dzwonkiem, przykręca się ją osobnymi wktętami. Jeżeli pokrywa jest tylko wciskana powinna być tak dopasowana, aby się nie obluzowała. W końcu nakręca się klucze naciągowe na wałki sprężyn i wciska pokrętki. Jeżeli poktętka jest za luźna, ściska się ją między szczękami imadła. Ściskanie szczypcami jest niedokładne, gdyż nie ma się wyczucia i można ścisnąć za dużo. Poktętki powinny być mocno wciśnięte, a nóżki budzika i wkręty utrzymujące mechanizm w obudowie silnie dokręcone.

4. Składanie i smarowanie zegarów bijących

Po oczyszczeniu wszystkich części zegara bijącego i posortowaniu ich na poszczególne mechanizmy przystępuje się do składania. Najpierw montuje się zespoły napędowe.

Zasadniczo zespołu napędowego zegara obciążnikowego nie rozbiera się do samego oczyszczenia. Ale jeśli był rozebrany do naprawy, to składa się jego części dopiero po oczyszczeniu. Jedno z kół tego zespołu, napędowe lub łańcuchowe, jest umieszczone obrotowo na osi, należy więc nasmarować jego ułożyskowanie. Czopy osi napędowej smaruje się przed włożeniem ich do otworów łożyskowych. W tych przypadkach, gdy czop jest gruby i wokoło jego łożyska nie ma zagłębienia smarowego, lepiej jest smarować czopy przed włożeniem ich do otworów - chociaż mogą być wyjąttki od tej reguły, np. w napędzie sprężyną bez bębna, gdzie są trudności ze składaniem.

Zegary bijące z napędem sprężynowym mają sprężyny umieszczone w bębnach. Wkładanie oczyszczonej lub nowej sprężyny do bębna jest ułatwione, gdy wykonuje się to za pomocą nawijarki (rys. XXXIII-5). Trzeba dobrać taki bęben nawijarki, aby miał średnicę nieco mniejszą od średnicy bębna, w którym sprężyna pracuje. Następnie bęben sprężyny nakłada się na bęben nawijarki i odkręcając korbę, wsuwa się sprężynę do bębna.

Jeśli się nie ma nawijarki wkłada się sprężynę do bębna ręcznie (rys. XXIII-6). Jest to jednak sposób gorszy, gdyż przez zbyt silnie zginanie deformują się zwoje sprężyny i ocierają później o bęben lub o jego pokrywkę. W razie potrzeby należy docisnąć zwoje do dna bębna małym klockiem drewnianym.

Nie powinno się używać do tej czynności stalowych narzędzi, a by nie skaleczyć krawędzi sprężyny. Następnie wkłada się do bębna wałek sprężyny i zakłada zaczep na haku wałka. Potem smaruje się sprężynę i czopy wałka, zamyka bęben pokrywą i dobija ją młotkiem przez

drewnianą podkładkę. Po zamknięciu pokrywki należy sprawdzić luz wałka w bębnie.

Wkładanie części między płyty zaczyna się od najdłuższych osi i wałków, ale najpierw montuje się mechanizm bicia, którego składanie jest trudniejsze.

Składając zapadowy mechanizm bicia przede wszystkim wkłada się do otworów łożyskowych płyty przedniej zapadnik i inne dźwignie, następnie osie oraz koła przekładni i nakrywa się je tylną płytą. Należy tak ustawić dźwignie i osie, aby po nałożeniu płyty jak najmniej poprawiać. Orientacyjny szkic ułożenia osi i zapadnika, zrobiony przed rozbieraniem mechanizmu, ułatwia składanie.

Jeżeli oś zalotowa, sercowa i bicia mają jedne końce ułożyskowane w oddzielnych mostkach, to po próbnym złożeniu można - w razie potrzeby - odkręcić mostek i oś przestawić o potrzebną liczbę zębów. Jeżeli zegar ma napęd sprężynowy, trzeba przed odkręceniem mostka zwolnić sprężynę, gdyż koła się obrócą i trzeba będzie na nowo je ustawiać, aby wiedzieć, o ile zębów oś obrócić.

Jeśli nie ma odkręcanych mostków, a trzeba przestawić koło, po zwolnieniu sprężyny odkręca się nieco płytę, podnosi ją na tyle aby czopy wyszły z łożysk i obraca koła o potrzebną liczbę zębów.

Zapadowy mechanizm bicia jest wtedy prawidłowo złożony, kiedy są spełnione następujące warunki:

• dźwignia bicia podnosi młotek dopiero wtedy, gdy mechanizm już się rozpędzi,

• po ostatnim uderzeniu młotka mechanizm natychmiast się zatrzymuje,

• po zatrzymaniu się mechanizmu ząb zapadnika znajduje się dokładnie w wycięciu krążka sercowego - typ szwarcwaldzki (rys. XXIII-7a) lub opiera się o kołek sercowy - typ paryski (rys, XXIII-7b).

Pierwszy warunek jest konieczny do prawidłowego rozruchu mechanizmu. Będzie on spełniony wtedy, gdy po ukończeniu bicia między kołkiem bicia a dźwignią bicia pozostanie pewien odstęp (rys. XXIII-7), Gdyby z chwilą uruchomienia mechanizmu kołek zaraz dotykał dźwigni lub ją podnosił wówczas energia napędowa byłaby niewystarczająca i mechanizm mógłby się zatrzymać, zwłaszcza gdy dźwignia podnosi jednocześnie kilka młotków.

Drugi warunek musi być spełniony w celu należytego rozpędzenia się mechanizmu. Natychmiastowe zatrzymanie mechanizmu po skończeniu bicia zależy od położenia kołka, o który następuje zatrzymanie biegu przekładni. W mechanizmie typu szwarcwaldzkiego jest to kołek zalotowy (rys. XXIII-7a), a w mechanizmie typu paryskiego kołek sercowy (rys. XXIII-7b).

Trzeci warunek w mechanizmie typu paryskiego będzie zawsze spełniony, gdyż właśnie o kołek sercowy następuje zatrzymywanie biegu przekładni. Natomiast w mechanizmie typu szwarcwaldzkiego, gdzie zatrzymywanie następuje o kołek zalotowy po niewłaściwym złożeniu mechanizmu ząb zapadnika może się ustawić błędnie. Jeżeli więc w złożonym na próbę mechanizmie po skończeniu bicia ząb zapadnika nie znajduje się dokładnie w wycięciu krążka sercowego, a dźwignia bicia jest ustawiona dobrze, to koło sercowe należy obrócić o jeden ząb w kierunku zęba zapadnika. Jeżeli zaś ząb zapadnika jest źle ustawiony, a dźwignia

bicia spoczywa jeszcze na kołku bicia, to trzeba przestawić kolo zalotowe o 2 lub 3 zęby w kierunku przeciwnym do jego obrotu. Zwykle wystarczy przestawić koło sercowe o jeden ząb i już następuje duża zmiana, natomiast koło zalotowe trzeba przestawić o więcej zębów, gdyż wykonuje ono większą liczbę obrotów.

W mechanizmie typu paryskiego w razie potrzeby przestawia się koło bicia i koło zalotowe. W niektórych zegarach tego typu nie ma kołków bicia w koIe, ale są gwiazdy bicia umieszczone na osi między płytami. W nowszych mechanizmach gwiazda bicia jest umieszczona na przedłużeniu osi poza płytą, dlatego można ją łatwo obrócić po odkręceniu wkręta mocującego, bez podnoszenia płyty i przestawiania koła zalotowego. Gdy mechanizm jest w spoczynku, kołek zalotowy powinien się znajdować po przeciwnej stronie występu włącznika, o który ma się oprzeć podczas zaIotu, tzn. ma być oddalony od występu włącznika o połowę obwodu koła, w którym jest osadzony.

Po zmontowaniu mechanizmu bicia trzeba jeszcze raz sprawdzić cały cykl. Należy zauważyć, czy kołek zalotowy po zalocie pewnie się zatrzymuje na występie włącznika, a podczas bicia - czy go mija bez ocierania. W razie potrzeby włącznik można nieco przygiąć, zwłaszcza gdy jest wykonany z drutu, np. w zegarach szwarcwaldzkich. Nigdy nie należy wyginać zapadnika. Trzeba też sprawdzić zagłębianie się ramienia oporowego we wręby kołnierza zapadowego.

Już wczasie składania mechanizmu smaruje się trudniej dostępne miejsca tarcia. W mechanizmach typu paryskiego smaruje się kołnierz zapadowy, a w mechanizmach typu szwarcwaldzkiego krążek sercowy. Po złożeniu całego mechanizmu, ale jeszcze przed nakręceniem sprężyny, smaruje się wszystkie łożyska przekładni.

Składając grzebieniowy mechanizm bicia typu wiedeńskiego, koła przekładni można wstawić między płyty dowolnie, ale tylko wtedy, gdy jest możliwość obrócenia czerpaka (patrz rys. XVII-7). W przeciwnym razie trzeba uważać na położenie czerpaka i kołka zalotowego - najlepiej według szkicu zrobionego przed rozbieraniem.

Następnie nakłada się na odpowiednie czopy grzebień, włącznik, krzywkę stopniową wraz z gwiazdą, zapadnik oraz zapadkę gwiazdy i zabezpiecza je kołkami. Jeśli zegar ma napęd sprężynowy, naciąga się nieco sprężynę, a jeśli obciążnikowy, napędza się go ręką i, hamując palcem wiatrak, umożliwia działanie mechanizmu aż do opadnięcia młotka. W tej fazie nabija się czerpak na oś sercową, ustawiając go w ten sposób, aby jego ramię było oddalone od kołka grzebienia o 1/6 obrotu. Z tej pozycji czerpak powinien wykonać pół obrotu, zanim jego ząb lub kołek zazębi się z grzebieniem. Gdy po sprawdzeniu okaże się, że odległość ramienia czerpaka od kołka grzebienia jest większa, a otwór w czerpaku jest okrągły, należy czerpak przestawić na czopie. Jeśli otwór jest kwadratowy i nie można czerpaka obrócić, trzeba przestawić koło w zazębieniu. Gdy ramię czerpaka spocznie już na kołku grzebienia, kołek zalotowy powinien znajdować się o pół obrotu koła zalatowego od występu włącznika. Jeśli jest inaczej, trzeba odpoowiednio przestawić zazębienie między zębnikiem sercowym a kołem zalotowym.

Następnie sprawdza się, czy kołek ramienia oporowego pada zawsze w środku każdego stopnia krzywki (w mechanizmach typu paryskiego i toruńskiego - na początku stopnia krzywki). Gdy zachodzi potrzeba przesunięcia, należy przestawić o jeden ząb koło godzinowe, a gdy są większe różnice - koło zmianowe.

Kontrolę ustawienia bicia zaczyna się od pierwszego stopnia krzywki stopniowej. Poprawne funkcjonowanie czerpaka, zapadnika i grzebienia należy sprawdzić na trzecim, szóstym, dziewiątym i dwunastym stopniu krzywki stopniowej. Małe niedokładności koryguje się przestawiając ramię oporowe na tulejce, większe zaś przestawiając krzywkę stopniową. Jeżeli ramię to jest za luźne, należy je mocniej zanitować.

Gdy mechanizm bicia już działa, zamocowuje się ostatecznie płytę przednią, smaruje wszystkie łożyska i montuje przekładnię wskazań oraz pozostałe części mechanizmu. Nie należy smarować tych dźwigni, które opadają własnym ciężarem i wykonują mały ruch. Natomiast trzeba smarować te, które znajdują się pod naciskiem sprężyn.

Z kolei zamocowuje się tarczę i wskazówki. Nasadzanie wskaazówek w zegarach bijących jest zależne od pozycji mechanizmu bicia. Wskazówkę godzinową wkłada się na tulejkę koła godzinowego, nie wciskając jej na razie zbyt mocno, aby w razie potrzeby można było ją jeszcze obrócić. Wskazówkę minutową tak się nasadza na czop kwadratowy ćwiertnika lub osi minutowej, aby bicie godzin rozpoczynało się wtedy, gdy znajduje się ona na dwunastce.

Pod kołek mocujący wskazówkę należy podłożyć sprężynującą podkładkę w celu usunięcia luzów. Ponieważ nastawianie wskazówek zegara odbywa się pokręcaniem wskazówki minutowej, dlatego otwór jej powinien być dopasowany bez luzu na czopie kwadratowym. Po sprawdzeniu dokładności bicia dociska się mocniej wskazówkę godzinową.

Następnie zamocowuje się mechanizm w obudowie w ten sposób, aby młotki dokładnie uderzały w gongi. Po zamocowaniu mechanizmu należy sprawdzić bicie, gdyż pod wpływem przykręcenia młotki mogły się nieco przesunąć. W razie potrzeby można odpowiednio dogiąć ich trzonki.

Teraz zawiesza się wahadło i po nakręceniu sprężyny lub po dciągnięciu obciążników sprawdza się pionowe ustawienie obudowy oraz symetrię pracy wychwytu. Jeżeli zegar stoi lub wisi pionowo, a jego chód jest nierówny, należy go wyrównać, obracając nieco drążek widełek na wałku kotwicy. W niektórych zegarach są w tym celu specjalne urządzenia, a w zegarach szwarcwaldzkich zgina się drążek widełek. Drążek należy odchylać w tę stronę, po której kotwica mniej się zagłębia we wręby koła wychwytowego (rys. XXIII-8). Jednak tego zagłębienia nie da się zauważyć. Słyszy się tylko chód zegara jako charakterystyczne tykanie, spowodowane głównie uderzeniami zębów koła wychwytowego w palety. W dobrze ustawionym wychwycie uderzenia te mają jednakową siłę i następują w równych odstępach czasu.

Jeżeli jedno uderzenie jest słabsze, a drugie silniejsze, ale następują w równych odstępach czasu, znaczy to, że odpad jest nierówny. Po tej stronie, po której jest większy odpad, uderzenie zęba jest silniejsze, a więc i głośniejszy stuk. Jednakowe odpady ustawia się w czasie naprawy wychwytu. Nie jednakowe odstępy czasu między poszczególnymi uderzeniami zębów są wynikiem niejednakowego ruchu uzupełniającego wahadła, a tym samym niejednakowej drogi straconej kotwicy, którą należy wyrównać odchyleniem drążka widełek. Po tej stronie, po której kotwica mniej się zagłębia, odstęp czasu do następnego uderzenia jest krótszy, a po przeciwnej stronie dłuższy. Aby odstępy czasu były jednakowe drążek widełek należy odchylić w tę stronę, po której odstęp czasu do następnego uderzenia zęba jest krótszy.

5. Składanie i smarowanie zegarków

Składanie zegarka starszego typu trzeba zaczynać od włożenia bębna sprężyny i koła minutowego, gdyż nakrywa się je tym samym mostkiem. Nowsze zegarki są tak skonstruowane, że bęben można wyjąć z mechanizmu bez rozbierania przekładni chodu, gdyż oba te zespoły mają osobne mostki. Zegarki takie zaczyna się składać od przekładni chodu, a potem wkłada się bęben sprężyny. W każdym razie po oczyszczeniu części zegarka zawsze najpierw montuje się bęben sprężyny, a do mechanizmu wkłada się go wtedy, gdy tego wymaga kolejność. Przed włożeniem bębna do mechanizmu należy nasmarować czopy wałka sprężyny, aby zapewnić dojście oleju do powierzchni oporowych.

W zegarku z boczną wskazówką sekundową lub bez tej wskazówki koło minutowe znajduje się nad bębnem i nad innymi kołami. Zegarek taki zaczyna się składać od koła wychwytowego. Jeśli nawet są osobne mostki dla koła wychwytowego i dla innych kół, nie powinno się zaraz przykręcać mostka koła wychwytowego, lecz najpierw ustawić wszystkie osie przekładni w łożyskach płyty, zaczynając od koła wychwytowego, a kończąc na minutowym, i dopiero potem przykręcać poszczególne mostki. Przed włożeniem osi minutowej do otworu łożyskowego należy nasmarować obydwa jej czopy. Bardzo często czop osi minutowej pod ćwiertnikiem jest zatarty, ponieważ zapomina się go później nasmarować, albo został nasmarowany tuż przed wciśnięciem ćwiertnika i zanim smar doszedł do powierzchni oporowej czopa został wessany pod ćwiertnik.

W zegarkach z centralną wskazówką sekundową trzeba najpierw wmontować oś minutową po nasmarowaniu jej czopów, przykręcić ją osobnym mostkiem i wcisnąć ćwiertnik, a potem ustawić w łożyskach koło wychwytowe, pośrednie i sekundowe. W niektórych zegarkach kolejność może być inna. Przed włożeniem długiego czopa sekundowego do otworu osi minutowej trzeba nasmarować ten czop w dwóch miejscach: przy zębniku i przy końcu w specjalnym wytoczeniu na olej.

Jeśli łożyska przekładni mają kamienie nakrywkowe, najpierw przykręca się te kamienie. Po ich przykręceniu i nasmarowaniu łożysk wkłada się do nich czopy odpowiednich osi, nakrywa mostkiem i przykręca wkrętami sprawdzając, czy czopy znajdują się w otworach. Nie należy dociskać mostków ostrymi końcami chwytek, aby ich nie kaleczyć. Po dokręceniu mostków sprawdza się luzy osiowe i zazębienia. Jeżeli wszystkie osie obracają się lekko można nasmarować resztę łożysk, nie mających kamieni nakrywkowych. Łożyska należy smarować kolejno najpierw z jednej, a później z drugiej strony, aby uniknąć pominięcia któregoś z nich. Można też smarować łożyska przekładni dopiero po złożeniu urządzenia naciągowo-nastawczego, ale zawsze przed naciągnięciem sprężyny napędowej.

W zegarkach z centralną wskazówką sekundową, napędzaną dodatkową przekładnią, trzeba jeszcze nabić drugie koło pośrednie na czop oraz włożyć do otworu osi minutowej zębnik sekundowy z długim czopem i ustalić go sprężynką dociskową. Czoło czopa trzeba także nasmarować.

Z kolei przystępuje się do montażu urządzenia naciągowo - nastawczego. Najpierw przykręca się na mostku koło naciągowe, a potem zapadkowe i zapadkę - jeśli była odkręcona. Koło naciągowe trzeba nasmarować od spodu wazeliną. Koło zapadkowe smaruje się tylko wtedy, gdy ociera się o mostek.

W niektórych zegarkach z centralną wskazówką sekundową po przykręceniu mostka koła minutowego trzeba wmontować bęben i przykręcić na jego mostku koło naciągowe i zapadkowe, gdyż po wstawieniu koła pośredniego i sekundowego jest to niemożliwe. Po dokręceniu mostków oraz kół naciągowego i zapadkowego należy przetrzeć irchą łby wkrętów do połysku i odwrócić mechanizm do dalszego składania.

Następnie wkłada się sprzęgnik i zębnik naciągowy do wyfrezowania w płycie oraz wałek naciągowy na swoje miejsce i przykręca nastawnik. Teraz wmontowuje się resztę części urządzenia nastawczego a mianowicie wodzik i jego sprężynkę oraz zębnik nastawczy. Wszystkie te części w miejscach tarcia smaruje się wazeliną. Wałek naciągowy należy posmarować dopiero przed ostatecznym włożeniem go do mechanizmu, gdy znajduje się on już w kopercie.

W zegarkach z boczną wskazówką sekundową teraz wciska się ćwiertnik, a potem wkłada się koło zmianowe. Czop osi minutowej, na który wciska się ćwiertnik, trzeba trochę posmarować, aby nie nastąpiło zatarcie. W zegarkach z centralną wskazówką sekundową powinno się wciskać ćwiertnik zaraz po przykręceniu mostka koła minutowego, opierając mechanizm całą płaszczyzną na kowadełku. Unika się w ten sposób wygięcia mostka i zbytecznego zwiększenia luzu wzdłużnego osi. Jest to konieczne zwłaszcza wtedy, gdy oś minutowa jest ułożyskowana na kamieniach.

Czop koła zmianowego smaruje się wazeliną. W małych zegarkach można go nie smarować. Natomiast koła godzinowego, które wmontowuje się tuż przed założeniem tarczy, można nie smarować. Po założeniu koła zmianowego i przykręceniu płytki dociskowej sprawdza się działanie urządzenia naciągowo-nastawczego oraz przekładni chodu.

Następnie wkłada się kotwicę do mechanizmu, ujmując ją czystymi chwytkami. Drążek widełek, nawet nieznacznie zwilżony olejem, przykleja się do słupków ograniczających. Po przykręceniu mostka kotwicy i sprawdzeniu jej luzu osiowego oraz współpracy z kołem wychwytowym, smaruje się jej czapy i palety (rys. XXIII-9). W małych zegarkach lepiej jest czopów kotwicy nie smarować.

Z kolei przystępuje się do montowania balansu. Jeżeli włos był zdejmowany, należy osadzić go na osi, ustawiając klocek według punktu zaznaczonego na wieńcu. Jeżeli tego punktu nie ma lub przerzutnik był także zdejmowany, trzeba założyć balans do mechanizmu, ustawić palec przerzutowy w wycięciu widełek znajduujących się między słupkami i zaznaczyć delikatną rysę na wieńcu na wprost środka otworu dla klocka.

Jeżeli balans ma ułożyskowanie zwykłe, przykręca się kamienie nakrywkowe i nakłada się smaru do łożysk (rys. XXIII-10). Jeżeli jest ułożyskowanie sprężyste, należy nałożyć smaru osobno na kamienie nakrywkowe i na otworowe, złożyć je razem, włożyć do gniazda łożyskowego i zacisnąć sprężynkami.

Po wciśnięciu włosa na oś balansu kładzie się balans wraz z włosem na odwróconym półmostku i wkłada klocek do otwortu uważając, aby ostatni zwój włosa wszedł do zamka. Klocek przykręca się wkrętem, zamyka zamek kluczem i wkłada balans razem

z półmostkiem do mechanizmu. Podczas przykręcania półmostka balans powinien się poruszać po lekkim naciągnięciu sprężyny i puszczeniu go w ruch. Będzie to dowodem, że obydwa czopy znajdują się w otworach łożyskowych. Jeżeli balans się zatrzyma, nie należy silniej dokręcać, gdyż można uszkodzić czopy lub kamienie. W takim przypadku trzeba wkręt nieco odkręcić,

wprowadzić czopy do otworów i dopiero przykręcać, uważając na ustawiczny ruch balansu.

Następnie trzeba sprawdzić położenie włosa w płaszczyźnie i w zamku. Po nieznacznym naciągnięciu sprężyny napędowej włos powinien przemieszczać się w zamku od kołka do zamka, czyli - jak to się mówi - powinien "grać". Gdyby zwój przylegał tylko do jednej strony, należy go tuż przy klocku docisnąć wkrętakiem w przeciwną stronę.

Teoretycznie wydaje się, że byłoby lepiej, gdyby włos miał bardzo mało luzu w zamku i pozostawał stale po jednej stronie, wewnętrznej. W praktyce okazuje się, że taki zegarek jest bardzo trudno wyregulować, gdyż małe przesunięcie przesuwki powoduje już duże zmiany w chodzie. A jeśli przesuwka nie ma regulacji precyzyjnej, np. bocznym krętem lub mimośrodem, tak małe przesunięde jest praktycznie niemożliwe.

Jeżeli włos został należycie osadzony na osi balansu, chód zegarka jest symetryczny. Nierówność chodu wyrównuje się obróceniem pierścienia włosa na osi balansu, ale po zdjęciu go z osi. Po doregulowaniu włosa sprawdza się chód zegarka w różnych pozycjach, po nieznacznym naciągnięciu sprężyny napędowej.

Z kolei zakłada się tarczę, nasadza wskazówki i umocowuje mechanizm w kopercie. Przed włożeniem mechanizmu trzeba prawie zawsze wyjmować wałek naciągowy. Powinno się go wyjmować i wkładać w pozycji naciągowej mechanizmu. Przed włożeniem wałka smaruje się go wazeliną, a po włożeniu dokręca oś nastawnika - jeśli nie ma zabezpieczenia sprężynką - a następnie przykręca się wkręty mocujące mechanizm w kopercie.

Gdy mechanizm jest utrzymywany pierścieniem dociskowym trzeba zwrócić uwagę, czy jest dobrze dociskany, a jeśli nie, to odgiąć nieco występy pierścienia. Przed zakręceniem koperty można gwint nieco posmarować wazeliną. Wieczko zakręca się lekko palcami, a dopiero po wyregulowaniu zegarka dokręca się je kluczem.

6. Zasada składania zegarków specjalnych i elektrycznych

Składanie zegarów i zegarków specjalnych jest znacznie trudniejsze, gdyż zdarzają się w naprawie rzadziej, więc nie ma się tu takiej wprawy, jak przy składaniu zwykłych. Oprócz tego są one bardziej skomplikowane i mają znacznie więcej części i zespołów, których kolejność składania trzeba zapamiętać przy ich rozbieraniu.

Stąd też oprócz zasad ogólnych dotyczących składania wszystkich mechanizmów zegarowych, przy montażu zegarów i zegarków specjalnych trzeba stosować jeszcze jedną ważną zasadę, mianowicie montować mechanizm zespołami, które przy rozbieraniu należy układać osobno i uważać, aby ich części podczas ewentualnej naprawy i czyszczenia nie pomieszały się wzajemnie. Składanie zespołów będzie przebiegać w kolejności odwrotnej do rozbierania.

W każdym zegarze lub zegarku specjalnym wyodrębnia się zasadniczy mechanizm zęgarowy oraz inne dodatkowe mechanizmy i urządzenia. Należy więc składać najpierw sam mechanizm chodu - jeśli znajduje się pod oddzielnymi mostkami - a potem poszczególne zespoły mechanizmów i urządzeń dodatkowych.

Na przykład zegarek z naciągiem automatycznym i z kalendarzem składa się wten sposób, że najpierw montuje się mechanizm chodu; a potem urządeznie naciągu automatycznego. W niektórych zegarkach elementy przekładni naciągowej trzeba wkładać nasw je miejsce razem z częściami przekładni chodu, bo po przykręceniu mostka tej przekładni nie będzie można ich założyć. Jednak w większości zegarków automatycznych urządzenie naciągowe składa się osobno, a potem montuje się urządzenie kalendarzowe pod tarczą.

Naprawa zegara lub zegarka elektrycznego przebiega zwykle w następującej kolejności:

• naprawa obudowy lub koperty łącznie z przewodami łączeniowymi i umocowaniem ogniw,

• sprawdzanie elektrycznej części zegara, a szczególnie urządzeń stykowych oraz naprawa naciągu elektrycznego,

• naprawa mechanicznej części zegara

Składanie przebiega w kolejności odwrotnej. Najpierw należy zmontować mechaniczną część zegara, potem elektryczną, a w końcu wmontować mechanim do obudowy.

Wymiana uszkodzonej części w zespole elektrycznym odbywa się zwykle przez odlutowanie jej oraz wstawienie i przylutowanie nowej. Jeśli nie ma oryginalnej, trzeba dobrać inną o zbliżonych parametrach elektrycznych, które są zaznaczone na każdej części cyframi lub odpowiednimi znakami wyjaśnionymi w katalogu. W zegarach bateryjnych na prąd stały, trzeba zwracać uwagę na oznaczenia biegunów łączonych części. Np. w zegarze RUHLA-ELEKCTRIC 42-50 należy uważać, aby czarny pierścień lub czerwona kropka na diodzie była skierowana do górnego zacisku na elektromagnesie.