monter instalator urzadzen technicznych w budownictwie wiejskim 723[05] z2 01 u

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Piotr Nowak

Montowanie

eksploatacja

maszyn

urządzeń

stosowanych w produkcji roślinnej 723[05].Z2.01

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Recenzenci:
mgr inż. Andrzej Świderek
mgr inż. Marzena Więcek

Opracowanie redakcyjne:
mgr inż. Piotr Nowak

Konsultacja:
dr inż. Jacek Przepiórka

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 723[05].Z2.01
„Montowanie i eksploatacja maszyn i urządzeń stosowanych w produkcji roślinnej”,
zawartego w modułowym programie nauczania dla zawodu monter – instalator urządzeń
technicznych w budownictwie wiejskim.

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Zasady montażu maszyn, urządzeń i konstrukcji stalowych

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Montaż i eksploatacja silników elektrycznych, spalinowych, pomp,

sprężarek i wentylatorów

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Montaż i eksploatacja urządzeń chłodniczych, grzewczych

i suszarniczych

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Montaż i eksploatacja urządzeń do nawadniania upraw

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik ten będzie Ci w przyswajaniu wiedzy o zasadach i sposobach montowania

i eksploatacji maszyn i urządzeń stosowanych w produkcji roślinnej.

Poradnik zawiera:

−

wymagania wstępne, czyli wykaz umiejętności, jakie powinieneś opanować przed
przystąpieniem do realizacji jednostki modułowej,

−

cele kształcenia, czyli wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z tym
poradnikiem,

−

materiał nauczania, który umożliwi samodzielne przygotowanie się do wykonywania
ćwiczeń i zaliczenia sprawdzianów,

−

pytania sprawdzające, które pomogą sprawdzić, czy opanowałeś podane materiał
nauczania z zakresu montowania i eksploatacja maszyn i urządzeń stosowanych
w produkcji roślinnej,

−

ćwiczenia, które ułatwią nabycie umiejętności praktycznych,

−

sprawdzian postępów,

−

sprawdzian osiągnięć,

−

wykaz literatury.
Do poszerzenia wiedzy powinieneś wykorzystać podaną literaturę oraz skorzystać

z innych źródeł informacji. W przypadku trudności z opanowaniem materiału lub
zrealizowaniem ćwiczenia poproś o pomoc nauczyciela.

Z rozdziałem „Pytania sprawdzające” możesz zapoznać się przed przystąpieniem do

rozdziałów materiał nauczania – poznając przy tej okazji wymagania wynikające z potrzeb
zawodu. Po przyswojeniu wskazanych treści, odpowiadając na te pytania sprawdzisz stan
swojej gotowości do wykonywania ćwiczeń.

Kolejnym etapem poznawania oraz uzupełniania i utrwalania umiejętności dotyczących

obsługi maszyn i urządzeń stosowanych w produkcji roślinnej, będzie wykonywanie ćwiczeń.

Po wykonaniu ćwiczeń sprawdź poziom swoich postępów rozwiązując „Sprawdzian

postępów”, zamieszczony po ćwiczeniach. W tym celu: przeczytaj pytania i odpowiedz na nie
wstawiając X w odpowiednie miejsce. Odpowiedzi NIE wskazują na luki w Twojej wiedzy.
Oznacza to konieczność powrotu do treści, które nie są dostatecznie opanowane. Poznanie
przez Ciebie wszystkich lub określonej części wiadomości będzie stanowiło dla nauczyciela
podstawę do przeprowadzenia sprawdzianu przyswojonych wiadomości i ukształtowanych
umiejętności. W tym celu nauczyciel posłuży się zestawem zadań testowych.

Przykładowy zestaw zadań testowych zamieszczony jest w rozdziale 5 poradnika.

Zawiera on instrukcję, w której wyjaśniono tok przeprowadzania sprawdzianu, przykładową
kartę odpowiedzi, w której w odpowiednich miejscach zaznaczysz odpowiedzi na pytania.
Będzie to stanowić dla Ciebie trening przed sprawdzianem zaplanowanym przez nauczyciela.

W czasie zajęć dydaktycznych musisz przestrzegać regulaminów, przepisów

bezpieczeństwa i higieny pracy, przepisów przeciwpożarowych i ochrony środowiska zgodnie
z obowiązującymi normami prawnymi.

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

723[05].Z2.01

Montowanie i eksploatacja

maszyn i urządzeń

stosowanych w produkcji

roślinnej

723[05].Z2.03

Montowanie i eksploatacja

urządzeń dźwigowych

i transportowych

723[05].Z2

Maszyny i urządzenia

stosowane w produkcji

rolniczej

723[05].Z2.02

Montowanie i eksploatacja

maszyn i urządzeń stosowanych

w produkcji zwierzęcej

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

czytać ze zrozumieniem informacje przedstawione w formie opisu, instrukcji, rysunków,
szkiców, wykresów, dokumentacji technicznej,

−

rozpoznawać elementy, zespoły i układy na rysunkach, schematach, zgodnie z instrukcją,

−

nazywać i użytkować narzędzia,

−

radzić sobie w sytuacjach problemowych,

−

samodzielnie podejmować decyzje,

−

podejmować decyzje zawodowe zgodnie z przepisami bezpieczeństwa i higieny pracy,
ochrony przeciwpożarowej oraz ochrony środowiska,

−

komunikować się skutecznie z innymi uczestnikami procesu pracy,

−

oceniać własną prace,

−

korzystać z różnych źródeł informacji,

−

przewidywać i wskazywać zagrożenia dla zdrowia i życia ludzkiego oraz środowiska
przyrodniczego,

−

udzielać pomocy przedlekarskiej ofiarom wypadków przy procesie pracy.

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

rozpoznać urządzenia techniczne stosowane w produkcji roślinnej oraz produkcji
ogrodniczej,

−

rozróżnić zespoły, podzespoły i części maszyn i urządzeń,

−

wyjaśnić zasadę działania i eksploatacji silników elektrycznych,

−

zidentyfikować części sprężarek oraz dokonać ich obsługi, konserwacji oraz naprawy,

−

zidentyfikować części układów silników spalinowych oraz stosować zasady ich
eksploatacji,

−

zidentyfikować części urządzeń chłodniczych oraz użytkować zgodnie z zasadami ich
eksploatacji,

−

zidentyfikować części urządzeń grzewczych, suszarniczych i wentylatorów

−

oraz użytkować zgodnie z zasadami ich eksploatacji,

−

wyjaśnić budowę i zasadę działania pomp,

−

wyjaśnić działanie urządzeń do nawadniania roślin w uprawie polowej,

−

wyjaśnić działanie urządzeń do nawadniania roślin w szklarniach, sadach oraz szkółkach,
terenach zielonych,

−

obsłużyć pompy i urządzenia nawadniające,

−

obsłużyć maszyny i urządzenia stosowane do suszenia nasion i zielonek,

−

posłużyć się dokumentacją montażową, technologiczną maszyn i urządzeń stosowanych
w produkcji roślinnej i ogrodniczej,

−

posłużyć się dokumentacją techniczno-ruchową maszyn i urządzeń,

−

ocenić stan techniczny maszyn i urządzeń,

−

zaplanować przebieg montażu, demontażu i napraw urządzeń stosowanych w produkcji
roślinnej i ogrodniczej,

−

zorganizować stanowisko pracy zgodnie wymaganiami ergonomii,

−

dobrać materiały, części maszyn, narzędzia i sprzęt do montażu, demontażu i naprawy
urządzeń technicznych stosowanych w produkcji roślinnej i ogrodniczej,

−

wykonać podstawowe prace związane z montażem, demontażem i naprawą maszyn
i urządzeń stosowanych w produkcji roślinnej i ogrodniczej,

−

zamontować urządzenia techniczne w przechowalniach i magazynach,

−

zmontować konstrukcje stalowe szklarni oraz jej wyposażenie,

−

zamontować urządzenia techniczne stosowane w produkcji roślinnej,

−

dokonać rozruchu technologicznego urządzeń stosowanych w produkcji roślinnej
i ogrodniczej,

−

zidentyfikować przyczyny niesprawności maszyn i urządzeń stosowanych w produkcji
roślinnej i ogrodniczej,

−

wykonać konserwacje, regulacje i naprawy urządzeń technicznych stosowanych
w produkcji roślinnej i ogrodniczej,

−

zastosować maszyny i urządzenia techniczne w produkcji roślinnej i ogrodniczej,

−

oszacować koszty wykonania montażu, naprawy i demontażu urządzeń technicznych
stosowanych w produkcji roślinnej i ogrodniczej,

−

dokonać odbioru robót,

−

dobrać środki ochrony indywidualnej do rodzaju wykonywanej pracy,

−

wykonać montaż, modernizację, demontaż oraz naprawę maszyn i urządzeń technicznych
zgodnie z warunkami technicznymi wykonania i odbioru oraz przepisami bezpieczeństwa
i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz ochrony środowiska.

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Zasady montażu maszyn, urządzeń i konstrukcji stalowych

4.1.1. Materiał nauczania

Bezpieczeństwo i higiena pracy w trakcie wykonywania prac monterskich

Niestosowanie się do zasad bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania nawet

prostych prac montażowych grozi wypadkiem, którego skutki mogą okazać się tragiczne.
Warunkiem bezpiecznej pracy jest świadomość zagrożeń, jakie niosą ze sobą takie prace.
Poniżej przedstawiono kilka podstawowych zasad i zagrożeń, z jakimi można się spotkać
w trakcie wykonywania prac monterskich.

Przed przystąpieniem do wykonywania prac monterskich, konieczne jest zapoznanie się

z przepisami i zasadami bhp obowiązującymi podczas użytkowania:

−

narzędzi ręcznych,

−

sprzętu hydraulicznego,

−

narzędzi ręcznych o napędzie pneumatycznym i elektrycznym.
Klucze – chociaż posługiwanie się kluczami należy do prostych czynności, to w czasie

pracy bardzo często dochodzi do urazów dłoni. Najczęściej stosuje się klucze płaskie zwykłe,
tzw. widlaste, choć nie są one najbardziej bezpieczne. Pewniejszymi od kluczy widlastych są
klucze oczkowe i nasadowe. Obejmują one całą powierzchnię nakrętki lub łba śruby i nie
ześlizgują się z niej. Podczas prac należy zwracać uwagę, aby:

−

szczęki klucza były równoległe, bez zbitych i wytartych końców, pęknięć i nadłamań.
Długość klucza powinna być dobrana do danej czynności. Kierunek przykręcania
i odkręcania powinien być zgodny z kierunkiem szczęk, aby zapobiec zsunięcia się
klucza,

−

zakładając klucz trzeba sprawdzić czy pasuje on do łba śruby lub nakrętki. Luz miedzy
powierzchniami roboczymi szczęk klucza i nakrętki (lub łba śruby) nie powinien
przekraczać 0,1 – 0,3 mm. W przeciwnym razie klucze szybko się zużywają, a łby śrub
i nakrętek są zniekształcone,

−

wkręcanie lub wykręcanie śrub kluczami nastawnymi można rozpocząć dopiero wtedy,
gdy szczęki klucza ściśle obejmą łeb śruby lub nakrętki. Obowiązuje zasada, że szczęka
ruchoma powinna być zwrócona w kierunku obrotu klucza,

−

nie dopasowywać rozwartości klucza do nakrętki za pomocą podkładki, a także
przerabiać kluczy, zwiększać ich rozwartość przez rozkuwanie i piłowanie lub też
zmniejszać rozwartość poprzez zakuwanie. Klucze w ten sposób przerobione są niepewne
w użyciu i często pękają, powodując poważne skaleczenia.
Wkrętaki – wiele osób uważa je za narzędzia uniwersalne, mogące zastąpić np. dłuto,

podbijak lub nawet dźwignię do podważania. Wkrętaki, które używane są do takich czynności
bywają uszkadzane i dlatego później, przy właściwej pracy, wysuwają się z nacięć wkrętów
i mogą skaleczyć pracującego. Należy zawsze używać wkrętaka odpowiedniego rozmiaru,
o ostrzu dobrze pasującym do nacięcia. Boki ostrza wkrętaka nie mogą być zaokrąglone,
a cześć pracująca powinna stanowić linię prostą. Najczęstszą przyczyna urazów, jakim może
ulec pracownik przy pracy wkrętakiem jest brak stateczności przedmiotów, w które wkręca
się lub z których wykręca się wkręt. Dlatego przedmioty muszą być zawsze pewnie
zamocowane, aby uniemożliwić wyskoczenie wkrętaka z nacięcia. Zasada ta dotyczy także
przedmiotów małych; w niektórych przypadkach małe wkręty można wkręcać w większe

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

przedmioty trzymane w ręku. Jedyną siłą wywieraną na wkrętak powinien być nacisk rąk na
jego trzonek.

Młotki – najczęstszą przyczyną urazów przy pracy młotkiem jest nieumiejętne

posługiwanie się nim, niewłaściwy dobór młotka lub praca młotkiem uszkodzonym.
Najczęściej spotykane uszkodzenia młotka to: zmiana kształtu powierzchni obucha (ścięta,
zakrzywiona, popękana) lub powstanie na niej rozklepów albo szczerb. We wszystkich tych
przypadkach młotek w czasie pracy będzie odskakiwał na bok, ześlizgiwał się z przedmiotu
lub zaczepiał o niego. Rozklepy utworzone na bijaku należy usuwać. Trzonek młotka
powinien być wykonany z suchego twardego drewna odznaczającego się dużą sprężystością
i odpowiednią wytrzymałością mechaniczną, a także odpornością na pękanie. Właściwości te
mają: akacja, wiąz, buk i brzoza.

Narzędzia ręczne o napędzie elektrycznym – do takich narzędzi stosowanych w pracach

monterskich należą: klucze, wiertarki, wkrętarki, szlifierki kątowe, młotki, pilarki,
wyrzynarki do szyb, nitownice. Praca elektronarzędziami jest bezpieczna, lżejsza i znacznie
wydajniejsza, ale należy pamiętać, że:

−

najczęstszymi przyczynami wypadków przy pracy elektronarzędziami jest: brak
uziemienia elektronarzędzia, brak lub zły stan osłon, nie używanie środków ochrony
indywidualnej lub nieumiejętne posługiwanie się elektronarzędziami,

−

przyczynami wypadków porażenia prądem jest zazwyczaj otwarty uchwyt mocujący na
doprowadzeniu przewodu lub we wtyku narzędzia elektrycznego, względnie w gnieździe
lub we wtyku przewodu przedłużającego, złamanie żyły ochronnej w przewodzie
łączącym lub przedłużającym, uszkodzenie izolacji narzędzia elektrycznego lub
przewodu przedłużającego,

−

każdorazowo przed przystąpieniem do pracy elektronarzędziem należy sprawdzić jego
stan techniczny i poprawność zamocowania wszystkich jego elementów. Jeśli
elektronarzędzie w czasie pracy wykazuje nadmierny hałas, drgania lub nierównomierny
ruch, silne iskrzenie kolektora, złe funkcjonowanie wyłącznika, uszkodzenie izolacji
trzeba je oddać do dokładnego przeglądu i ewentualnej naprawy,

−

przewód elektryczny przy doprowadzeniu do korpusu lub rękojeści narzędzia powinien
mieć odgiętkę i odciążkę, zabezpieczające go przed załamaniem i przetarciem,

−

przewody zasilające należy umieszczać na bezpiecznej wysokości lub osłaniać je
mostkami,

−

zestawy gniazdo – wtyczka, do zasilania elektronarzędzi, muszą być przystosowane do
podłączenia do układu ochronnego oraz mieć konstrukcję odporną na uszkodzenia
mechaniczne i wilgoć,

−

nie wolno sztukować przewodów przez skręcanie i izolowanie ich końców,

−

przy pracy w miejscach wilgotnych (na mokrej podłodze), pracownik powinien pracować
w rękawicach i butach gumowych, ewentualnie stać na dywaniku,

−

nie wolno używać elektronarzędzi niezgodnie z ich przeznaczeniem,

−

pracować należy zawsze w odzieży roboczej, dopasowanej do figury, zapiętej
i niepostrzępionej,

−

przewody trzeba chronić przed mechanicznymi uszkodzeniami, wysoką temperaturą
i wpływami chemikaliów rozpuszczających gumę.
Narzędzia ręczne o napędzie pneumatycznym – stosowane są w pracach monterskich,

służą do nitowania, przewiercania, szlifowania metali, odkręcania śrub, pompowania,
malowania i innych czynności Pracownik posługujący się narzędziami pneumatycznymi musi
przejmować i tłumić ich szkodliwe dla zdrowia drgania, odrzuty i wstrząsy, niespotykane
podczas pracy z innymi narzędziami. Przy długotrwałej codziennej pracy narzędziami
o napędzie pneumatycznym możliwe są choroby mięśni, nerwów, kości i stawów a po
pewnym okresie zmiany w układzie kostno – stawowym oraz w obwodowych naczyniach

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

krwionośnych, określane jako choroba wibracyjna. Aby temu zapobiec, zaleca się stosowanie
przerw w pracy, unikanie pracy w warunkach niskich temperatur, zakładanie do tych prac
grubych rękawic, wyłożonych warstwą ochronną od strony dłoni, które tłumią drgania
przenoszone na ręce operatora (rękawice antywibracyjne). Długotrwałe użytkowanie tych
narzędzi może powodować przytępienie słuchu pracowników oraz podrażnienie ich systemu
nerwowego, a również zmniejszenie uwagi mogące prowadzić do wypadku. Z tego względu
należy stosować ochronniki słuchu i ograniczać czas pracy. Gdy istnieje możliwość powstania
w czasie pracy odprysków, pyłów, należy używać ochron oczu i twarzy.

Sprzęt hydrauliczny – do sprzętu hydraulicznego stosowanego przy pracach monterskich,

oprócz podnośników stosowane są również rozpieracze, ściągacze. Głównymi zagrożeniami
podczas obsługi tego sprzętu są:

−

zagrożenia mechaniczne wynikające z ruchu elementów hydrauliki siłowej,

−

zagrożenia termiczne wynikające z kontaktu z gorącymi częściami maszyn i materiałami,

−

zagrożenia powodowane wytryskiem cieczy pod ciśnieniem.
Ważne jest stosowanie szczelnych połączeń stałych za pomocą rur metalowych, połączeń

elastycznych lub węży atestowanych oraz regularne sprawdzanie, czy używany sprzęt
i przewody łączące nie mają uszkodzeń i czy są szczelne.

Organizacja i wyposażenie stanowiska monterskiego

Stanowiska monterskie mogą być organizowane jako stałe usytuowane w warsztatach, ale

zakres prac wykonywanych na nich będzie ograniczony ze względu na specyfikę zawodu.
Z reguły, przy montażu instalacji i urządzeń w budynkach inwentarskich stanowiska pracy
muszą być organizowane doraźnie tylko do jednorazowego wykonania określonych prac.
Na wyposażeniu stanowisk monterskich mogą znaleźć zastosowanie następujące urządzenia:

Podnośniki przenośne i przewoźne (rys. 1), stosowane są do częściowego podnoszenia

przedmiotu z jego dowolnej strony.

Rys. 1. Hydrauliczny podnośnik przewoźny, typu DHPS-10A [5, s. 247]

Urządzenia smarownicze – urządzenia te służą do napełniania zespołów olejem, do

zbierania zużytego oleju, bądź też do smarowania elementów smarem stałym. Zbiorniki
ściekowe są wykorzystywane do zbierania zużytego oleju. Zbiorniki te mogą być przenośne,
przewoźne (rys. 2) lub stałe.

Rys. 2.

Przewoźne

urządzenie do wymiany oleju napędzane ręcznie, typu NOP-

40 [5, s. 248]

Zbiorniki rozdzielcze – są wykorzystywane do napełniania zespołów olejem. Urządzenia

te pozwalają na bezpośrednie doprowadzenie oleju do poszczególnych zespołów (rys. 3). Olej
może być przetłaczany ze zbiornika wykorzystując pompę ręczną lub napęd pneumatyczny.

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 3. Napełniacz

oleju

silnikowego

przekładniowego

napędem

pneumatycznym, typu NOP-130 [5, s. 248]

Smarownice – są to urządzenia służące do smarowania smarem stałym. Wtłaczają one

smar do punktów smarowania pod ciśnieniem od 5 do 40MPa. Smarownice dzielimy ze
względu na rodzaj napędu na:

−

ręczne: dźwigniowe (rys.4) i przyciskowe (rys.5),

Rys. 4. Smarownica ręczna dźwigniowa [5, s. 248]

Rys. 5. Smarownica ręczna przyciskowa [5, s. 248]

−

nożne – zdecydowanie większe niż ręczne. Wytłaczanie smaru ze zbiornika jest
spowodowane naciskaniem pedału. Smar wytłaczany jest elastycznym, odpornym na
ciśnienie przewodem ze specjalną końcówką (rys. 6),

Rys. 6. Przewoźna smarownica nożna typu SN-300 [5, s. 249]

−

pneumatyczne i elektryczne – są to urządzenia o dużej wydajności, które znalazły
zastosowanie w dużych zestawach smarowniczych (rys. 7),

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 7. Stały zestaw smarowniczy typu V-40A [5, s. 249]

Wyposażenie uzupełniające stanowią sprężarki przenośne lub przewoźne – będące

źródłem sprężonego powietrza oraz służą do pompowania ogumienia (rys. 8),

Rys. 8. Przewoźna sprężarka powietrza WAN, typu CF [5, s. 249]

Podczas organizacji stanowiska monterskiego należy pamiętać o stosowaniu przepisów

bezpieczeństwa i higieny pracy oraz ochrony przeciwpożarowej. Należy pamiętać
o rozmieszczeniu w odpowiednich miejscach instrukcji dotyczących:

−

BHP podczas obsługi maszyn i urządzeń technicznych,

−

BHP podczas wykonywania poszczególnych rodzajów prac,

−

udzielania pierwszej pomocy,

−

postępowania podczas pożaru.

Organizacja stanowisk pracy na wysokości

Pracą na wysokości w rozumieniu przepisów bhp jest praca wykonywana na powierzchni

znajdującej się na wysokości co najmniej 1,0 m nad poziomem podłogi lub ziemi. Do pracy
na wysokości nie zalicza się pracy na powierzchni, niezależnie od wysokości, na jakiej się
znajduje, jeżeli powierzchnia ta:

−

osłonięta jest ze wszystkich stron do wysokości co najmniej 1,5 m pełnymi ścianami lub
ścianami z oknami oszklonymi,

−

wyposażona jest w inne stałe konstrukcje lub urządzenia chroniące pracownika przed
upadkiem z wysokości.
Na powierzchniach wzniesionych na wysokość powyżej 1,0 m nad poziomem podłogi

lub ziemi, na których w związku z wykonywaną pracą mogą przebywać pracownicy lub
służących jako przejścia, powinny być zainstalowane balustrady składające się z poręczy
ochronnych umieszczonych na wysokości co najmniej 1,1 m i krawężników o wysokości
co najmniej 0,15 m. Pomiędzy poręczą i krawężnikiem powinna być umieszczona w połowie
wysokości poprzeczka lub przestrzeń ta powinna być wypełniona w sposób uniemożliwiający
wypadnięcie osób. Jeżeli ze względu na rodzaj i warunki wykonywania prac na wysokości
zastosowanie balustrad jest niemożliwe, należy stosować inne skuteczne środki ochrony,
odpowiednie do rodzaju i warunków wykonywania pracy. Wymagania te nie dotyczą ramp
przeładunkowych.

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Prace na wysokości powinny być organizowane i wykonywane w sposób nie zmuszający

pracownika do wychylania się poza poręcz balustrady lub obrys urządzenia, na którym stoi.

Podczas prac na: drabinach, klamrach, rusztowaniach i innych podwyższeniach, na

wysokości do 2 m nad poziomem podłogi lub ziemi, niewymagających od pracownika
wychylania się poza obrys urządzenia, albo przyjmowania innej wymuszonej pozycji ciała
grożącej upadkiem z wysokości, należy zapewnić, aby:
1) drabiny, klamry, rusztowania, pomosty i inne urządzenia były stabilne i zabezpieczone

przed nie przewidywaną zmianą położenia oraz posiadały odpowiednią wytrzymałość na
przewidywane obciążenie,

2) pomost roboczy spełniał następujące wymagania:
a) powierzchnia pomostu powinna być wystarczająca dla pracowników, narzędzi

i niezbędnych materiałów,

b) podłoga powinna być pozioma i równa, trwale umocowana do elementów

konstrukcyjnych pomostu,

c) w widocznym miejscu pomostu powinny być umieszczone czytelne informacje

o wielkości dopuszczalnego obciążenia.
Przy pracach na: słupach, masztach, konstrukcjach wieżowych, kominach, konstrukcjach

budowlanych bez stropów, a także przy ustawianiu lub rozbiórce rusztowań oraz przy pracach
na drabinach i klamrach na wysokości powyżej 2m nad poziomem terenu zewnętrznego lub
podłogi należy w szczególności:

−

przed rozpoczęciem prac sprawdzić stan techniczny konstrukcji lub urządzeń, na których
mają być wykonywane prace, w tym ich stabilność, wytrzymałość na przewidywane
obciążenie oraz zabezpieczenie przed nieprzewidywalną zmianą położenia, a także stan
techniczny stałych elementów konstrukcji lub urządzeń mających służyć do mocowania
linek bezpieczeństwa,

−

zapewnić stosowanie przez pracowników odpowiedniego do rodzaju wykonywanych
prac sprzętu chroniącego przed upadkiem z wysokości jak: szelki bezpieczeństwa z linką
bezpieczeństwa przymocowaną do stałych elementów konstrukcji, szelki bezpieczeństwa
z pasem biodrowym (do prac w podparciu - na słupach, masztach itp.),

−

zapewnić stosowanie przez pracowników hełmów ochronnych przeznaczonych do prac
na wysokości.
Powyższe wymagania dotyczą również prac wykonywanych na galeriach, pomostach,

podestach i innych podwyższeniach, jeżeli rodzaj pracy wymaga od pracownika wychylenia
się poza balustradę lub obrys urządzenia albo przyjmowania innej wymuszonej pozycji ciała
grożącej upadkiem z wysokości.

Zasady bezpiecznej pracy z użyciem drabin

Stosowane w zakładach pracy drabiny przenośne powinny spełniać wymagania Polskich

Norm. Przy używaniu drabin przenośnych niedopuszczalne jest w szczególności:

−

stosowanie drabin uszkodzonych,

−

stosowanie drabiny jako drogi stałego transportu, a także do przenoszenia ciężarów
o masie powyżej 10 kg,

−

używanie drabiny niezgodnie z przeznaczeniem,

−

używanie drabiny rozstawnej jako przystawnej,

−

ustawianie drabiny na niestabilnym podłożu,

−

opieranie drabiny przystawnej o śliskie płaszczyzny, obiekty lekkie lub wywrotne, stosy
materiałów nie zapewniające stabilności drabiny,

−

stawianie drabiny przed zamkniętymi drzwiami, jeżeli nie są one zamknięte na klucz od
strony ustawianej drabiny,

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

ustawianie drabin w bezpośrednim sąsiedztwie maszyn i innych urządzeń – w sposób
stwarzający zagrożenie dla pracowników używających drabiny,

−

wchodzenie i schodzenie z drabiny plecami do niej,

−

przenoszenie drabiny o długości powyżej 4 m przez jedną osobę,

−

drabina przystawna powinna wystawać ponad powierzchnię, na którą prowadzi, co
najmniej 0,75 m, a kąt jej nachylenia powinien wynosić od 65° do 75°.

Prace w zbiornikach, kanałach, wnętrzach urządzeń technicznych i w innych

niebezpiecznych przestrzeniach zamkniętych

Prace w zbiornikach, kanałach, studniach, studzienkach kanalizacyjnych, wnętrzach

urządzeń technicznych i w innych zamkniętych przestrzeniach, do których wejście odbywa
się przez włazy lub otwory o niewielkich rozmiarach lub jest w inny sposób utrudnione, mogą
być podjęte i prowadzone po spełnieniu następujących wymagań:

−

zbiornik należy opróżnić i wstępnie oczyścić przez przemycie, przedmuchanie parą lub
gazem obojętnym oraz przedmuchanie powietrzem. Przedmuchiwanie zbiornika tlenem
jest niedopuszczalne,

−

jeżeli praca w zbiorniku może być związana z zagrożeniem pożarowym, należy stosować
niezbędne środki ochrony przeciwpożarowej,

−

odłączyć dopływ do zbiornika materiałów, substancji i czynników z innych zbiorników,
przewodów, aparatury itp.,

−

znajdujące się we wnętrzu zbiornika grzejniki, urządzenia ruchome i inne mogące
stworzyć zagrożenie należy odłączyć od źródeł zasilania,

−

na czas trwania prac w zbiorniku należy wyłączyć z ruchu lub unieruchomić tory
kolejowe, zwrotnice, przenośniki, miejsca zsypu itp., znajdujące się nad zbiornikiem,

−

bezpośrednio przed przystąpieniem do pracy wewnątrz zbiornika powietrze w zbiorniku
należy zbadać na zawartość tlenu oraz gazów i par substancji toksycznych i palnych,

−

temperatura powietrza w zbiorniku nie powinna się różnić od temperatury otoczenia
o więcej niż 5°C (5 K),

−

zapewnienie niezbędnych środków ochrony zbiorowej i indywidualnej.
Pracownik lub pracownicy wykonujący pracę wewnątrz zbiornika powinni być

asekurowani co najmniej przez jedną osobę znajdującą się na zewnątrz. Osoba asekurująca
powinna być w stałym kontakcie z pracownikami znajdującymi się wewnątrz zbiornika oraz
mieć możliwość niezwłocznego powiadomienia innych osób, mogących w razie potrzeby
niezwłocznie udzielić pomocy.

Pracownik wchodzący do wnętrza zbiornika powinien być wyposażony w odpowiednie

środki ochrony indywidualnej, a w szczególności:

−

szelki bezpieczeństwa z linką umocowaną do odpowiednio wytrzymałego elementu
konstrukcji zewnętrznej,

−

hełm ochronny i odzież ochronną,

−

sprzęt ochronny układu oddechowego.
Wyposażenie w środki ochrony indywidualnej osoby asekurującej powinno być takie, jak

wyposażenie pracowników wchodzących do wnętrza zbiornika. Nie stosowanie ochron
układu oddechowego jest dopuszczalne wyłącznie w warunkach, gdy zawartość tlenu
w powietrzu zbiornika wynosi co najmniej 18% oraz gdy nie występują substancje szkodliwe
i nie istnieje niebezpieczeństwo pojawienia się ich podczas przebywania pracownika
w zbiorniku. W czasie przebywania pracowników wewnątrz zbiornika wszystkie włazy
powinny być otwarte, a jeżeli nie jest to wystarczające do utrzymania wymaganych
parametrów powietrza – należy w tym czasie stosować stały nadmuch powietrza. Wnętrze
zbiornika powinno być oświetlone przy użyciu źródła światła elektrycznego o bezpiecznym
napięciu. Transport narzędzi oraz innych przedmiotów i materiałów wewnątrz zbiornika

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

powinien odbywać się w sposób nie stwarzający zagrożeń i uciążliwości dla zatrudnionych
tam pracowników. Jeżeli istnieje możliwość powstania wybuchowych stężeń gazów
w zbiorniku, należy zastosować środki zapobiegające wybuchowi. Jeżeli praca ma być
wykonana wewnątrz zbiornika zawierającego materiały płynne lub sypkie, w którym istnieje
możliwość utonięcia lub zasypania pracownika - niezależnie od zabezpieczenia odpowiednimi
środkami ochrony indywidualnej - pracownik powinien być opuszczany do wnętrza na
pomoście lub innym urządzeniu umożliwiającym bezpieczne wykonanie pracy.

Zasady montażu konstrukcji szklarni oraz jej wyposażenia

Sposób montażu szklarni o konstrukcjach stalowych uzależniony jest przede wszystkim

od jej gabarytów oraz indywidualnych rozwiązań technicznych producenta, na które oprócz
konstrukcji nośnej składają się systemy wietrzenia, zacieniania Zasady montażu ustala
szczegółowo producent w instrukcji montażu. W przypadku obiektów wielkogabarytowych,
dla których zgodnie z ustawą Prawo budowlane wymagane jest uzyskanie pozwolenia na
budowę muszą być zachowane wszystkie wymagania przepisów techniczno – budowlanych.
Podstawowe zasady montażu stalowych konstrukcji szklarniowych przedstawiono na
przykładzie szklarni ogrodowej (rys. 9). Konstrukcja szklarni wykonana jest ze stalowych
ocynkowanych profili, które w trakcie montażu łączy się za pomocą śrub i wkrętów.

Rys. 9. Szklarnia Lukrecja [materiały reklamowe FUHP GARDENPLANET]

Kolejność montażu:

1. Przygotowanie fundamentów szklarni.
2. Zmontowanie ramy podstawy.
3. Montaż łączników i poprzeczek.
4. Ustawienie szczytowej blachy łączącej i montaż dachu.
5. Ustalenie właściwej pozycji obiektu.
6. Zamocowanie drzwi wejściowych i okien wywietrznika.
7. Montaż i zabezpieczenie wypełnień szklanych.

Koszty wykonywanych usług monterskich

Podstawowymi składnikami całkowitych kosztów montażu lub naprawy (instalacji,

urządzenia nie wliczając kosztów zakupu) urządzenia są:

−

koszt materiałów monterskich (łączników, materiałów instalacyjnych),

−

koszt robocizny (iloczyn liczby godzin pracy i stawki za godzinę),

−

koszt dojazdu do miejsca pracy (iloczyn liczby kilometrów i stawki za kilometr).

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie czynniki stanowiące zagrożenie występują w trakcie korzystania z wkrętaków

i kluczy?

2. Jakie znasz sposoby zapobiegania szkodliwemu oddziaływaniu podczas pracy

narzędziami ręcznymi o napędzie pneumatycznym?

3. Jakie są zagrożenia podczas posługiwania się narzędziami ręcznymi o napędzie

elektrycznym?

4. Kiedy, według przepisów bhp mamy do czynienia z pracą na wysokości?
5. W jaki sposób zabezpiecza się osoby pracujące na wysokości przed upadkiem?
6. Jakie są zasady bezpiecznego użytkowania drabin?
7. Jakie są zasady organizacji prac w zbiornikach, kanałach, wnętrzach urządzeń

technicznych i w innych niebezpiecznych przestrzeniach zamkniętych?

8. Jakiego rodzaju środków ochrony indywidualnej należy używać przy pracy

w zbiornikach, kanałach, wnętrzach urządzeń technicznych i w innych niebezpiecznych
przestrzeniach zamkniętych?

9. Jakie znasz rodzaje smarownic?
10. Jaka jest ramowa kolejność montażu konstrukcji stalowych szklarni i jej wyposażenia?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Określ rodzaje zagrożeń oraz sposoby zapobiegania im podczas korzystania z narzędzi

ręcznych o napędzie elektrycznym.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zorganizować stanowisko pracy zgodnie z zasadami bhp i ergonomii pracy,
2) przeanalizować instrukcje stanowiskowe, obsługi i plansze dydaktyczne,
3) przygotować tabelę według wzoru,
4) wpisać do tabeli sześć przykładowych rodzajów zagrożeń oraz odpowiadające im

sposoby zapobiegania,

5) zaprezentować pracę na forum grupy.

Tabela do ćwiczenia 1

L.p.

Czynniki stanowiące zagrożenie

Sposoby zapobiegania wypadkom

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

plansze dydaktyczne z zakresu bhp posługiwania się narzędziami ręcznymi o napędzie
elektrycznym,

−

instrukcje stanowiskowe,

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

instrukcje obsługi,

−

arkusz papieru,

−

przybory do pisania, ołówek, linijka.

−

literatura z rozdziału 6 dotycząca posługiwania się narzędziami ręcznymi.

Ćwiczenie 2

Skompletuj zestaw środków ochrony indywidualnej dla montera wykonującego pracę

w silosie w warunkach niedoboru tlenu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zgromadzić materiały i narzędzia do wykonania ćwiczenia,
2) zorganizować stanowisko pracy zgodnie z zasadami bhp i ergonomii pracy,
3) zaplanować tok postępowania,
4) przeanalizować rodzaje zagrożeń zawodowych występujących podczas wykonywania

prac monterskich w zbiornikach,

5) zidentyfikować zagrożenia na stanowisku pracy podanym w ćwiczeniu,
6) dobrać środki ochrony indywidualnej do występujących zagrożeń,
7) zaprezentować pracę na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

środki ochrony indywidualnej,

−

przepisy BHP podczas wykonywania prac w zbiornikach,

−

przybory do pisania,

−

literatura z rozdziału 6 dotycząca środków ochrony indywidualnej.

Ćwiczenie 3

Rozpoznaj i scharakteryzuj narzędzia monterskie w zestawie przygotowanym przez

nauczyciela.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zgromadzić materiały i narzędzia do wykonania ćwiczenia,
2) zorganizować stanowisko pracy zgodnie z zasadami bhp i ergonomii pracy,
3) scharakteryzować narzędzia monterskie w zestawie,
4) zaprezentować pracę na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

narzędzia monterskie,

−

arkusz papieru,

−

przybory do pisania,

−

literatura z rozdziału 6 dotycząca narzędzi monterskich.

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 4

Przeprowadź montaż szklarni ogrodowej wyposażonej w automatyczny układ otwierania

okien.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zgromadzić materiały i narzędzia do wykonania ćwiczenia,
2) zorganizować stanowisko pracy zgodnie z zasadami bhp i ergonomii pracy,
3) przeanalizować instrukcję montażu szklarni,
4) dobrać środki ochrony indywidualnej,
5) zaplanować tok postępowania, z podziałem zadań dla członków grupy,
6) sprawdzić stan techniczny elementów do montażu,
7) dokonać montażu konstrukcji stalowej szklarni,
8) sprawdzić poprawność montażu szklarni,
9) uporządkować stanowisko pracy,
10) zaprezentować pracę na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja montażu szklarni,

−

konstrukcja szklarni ogrodowej,

−

arkusz papieru,

−

przybory do pisania,

−

środki ochrony osobistej,

−

literatura z rozdziału 6 dotycząca montażu szklarni.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić przyczyny urazów podczas pracy kluczami monterskimi?



2) określić zagrożenia występujące podczas pracy narzędziami ręcznymi

o napędzie elektrycznym?



3) określić

zagrożenia

występujące

podczas

pracy

narzędziami

o napędzie pneumatycznym?



4) rozróżnić rodzaje smarownic?



5) zorganizować stanowisko pracy montera na wysokości w sposób

zabezpieczający przed upadkiem z wysokości?



6) określić zagrożenia i dobrać środki ochrony indywidualnej dla montera

wykonującego pracę w silosie?



7) zastosować zasady bezpiecznego użytkowania drabin?



8) wykonać montaż prostych konstrukcji stalowych?



„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Montaż i eksploatacja silników elektrycznych, spalinowych,

pomp, sprężarek i wentylatorów

4.2.1. Materiał nauczania

Budowa, działanie oraz zasady eksploatacji silnika elektrycznego

Silnik elektryczny to maszyna elektryczna za pośrednictwem, której następuje zamiana

energii elektrycznej na energie mechaniczną. Głównymi zespołami silnika elektrycznego są:
stojan z jedną lub kilkoma parami elektromagnesów oraz wirnik z uzwojeniem twornikowym.
Ze względu na rodzaj prądu w sieci, z której silniki elektryczne pobierają energię elektryczną,
rozróżnia się: silniki prądu stałego oraz silniki prądu przemiennego. Na rys. 10 przedstawiono
różnice w budowie silników prądu stałego i przemiennego (synchroniczne i asynchroniczne).
Silniki prądu stałego są obecnie stosowane głównie jako silniki rozruchowe (rozruszniki)
w pojazdach mechanicznych.

Rys. 10

Różnice w budowie silników prądu stałego i przemiennego [www.master.pl]

Ze względu na rodzaj prądu zasilającego, silniki elektryczne prądu przemiennego dzieli

się na: jednofazowe i trójfazowe. Uwzględniając zasadę działania rozróżnia się silniki
elektryczne prądu przemiennego: indukcyjne (najczęściej spotykane), synchroniczne
i komutatorowe (coraz rzadziej używane). W zależności od budowy wirnika wyodrębnia się
silniki indukcyjne: klatkowe i pierścieniowe. W technice rolniczej powszechnie stosowane są
trójfazowe silniki elektryczne asynchroniczne zwarte (klatkowe). Charakteryzują się one
prostą budową, niezawodnością, trwałością, i łatwą obsługą.

Trójfazowy silnik asynchroniczny składa się z dwóch zasadniczych zespołów:

nieruchomego stojana i obracającego się wirnika. Kadłub stojana wykonany jest z żeliwa lub
blachy stalowej w kształcie bębna zamkniętego po bokach tarczami łożyskowymi.
We wnętrzu bębna znajduje się rdzeń stojana wykonany z blach o grubości 0,3–0,5 mm,
wyciętych w kształcie pierścienia, ułożonych obok siebie i odizolowanych papierem lub
lakierem.

W wyżłobieniach wykonanych w rdzeniu stojana ułożone jest uzwojenie z izolowanych

przewodów. Przewody połączone są z tabliczką zaciskową silnika, do której doprowadzony
jest prąd z sieci zasilającej. W bocznych tarczach silnika ułożyskowany jest wirnik.
Uzwojenie wirnika silnika zwartego wykonane jest z prętów miedzianych lub aluminiowych

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ułożonych w wyżłobieniach rdzenia i połączonych (zwartych metalicznie) z sobą
pierścieniami bocznymi.

Pręty wraz z pierścieniami stanowią, więc całość podobną kształtem do walcowej klatki,

stąd nazwa silnika klatkowy lub zwarty (rys. 11). Wirnik silnika nie ma żadnego
mechanicznego połączenia ze źródłem prądu. Po włączeniu silnika do sieci w stojanie
wytwarza się natychmiast wirujące pole magnetyczne, którego linie przecinają uzwojenie
wirnika i indukują w nim prąd elektryczny. W wyniku działania wyidukowanego prądu
elektrycznego wirnik wytwarza własne pole magnetyczne i jak magnes, podąża za polem
stojana. Po pewnym czasie obracający się wirnik zaczyna doganiać wirujące pole
magnetyczne. Nie może jednak nigdy osiągnąć jego pełnej prędkości, gdyż wówczas
zniknęłaby siła wprawiająca wirnik w ruch. Różnica między prędkością obrotową wirnika
i pola magnetycznego stojana jest niezbędnym warunkiem pracy silnika asynchronicznego.

Rys. 11. Asynchroniczny silnik klatkowy [www.wikipedia.pl]

W czasie rozruchu silniki zwarte pobierają prąd elektryczny o natężeniu wyższym niż

prąd znamionowy. Duży pobór energii przez silnik powoduje spadek napięcia w sieci
zasilającej, co ma niekorzystny wpływ na inne odbiorniki. Z tych względów bezpośrednio do
sieci mogą być podłączane tylko silniki małej mocy, do 4kW. Aby zmniejszyć wielkość prądu
pobieranego przez silniki o większej mocy, podczas rozruchu stosowane są specjalne
urządzenia rozruchowe. Do najbardziej rozpowszechnionych należy przełącznik gwiazda-
trójkąt (rys. 12). Zastosowanie przełącznika gwiazda-trójkąt umożliwia łagodny rozruch
silnika, ale również pociąga za sobą spadek mocy. Z tego względu podczas rozruchu silnik
nie powinien być obciążony. Silnik połączony w gwiazdę wskutek zmniejszonego napięcia na
zaciskach fazowych pobiera z sieci prąd o mniejszym natężeniu niż przy połączeniu w trójkąt.

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 12.

Układ połączeń końcówek zacisków uzwojenia stojana silnika w gwiazdę i w trójkąt: L

, L

przewody zasilające, U

, V

, W

– początki uzwojeń, U

, V

, W

– końce uzwojeń, E – napięcie

zasilania poszczególnych uzwojeń [www.wikipedia.pl]

Budowa, działanie oraz zasady eksploatacji silnika spalinowego

Silnik spalinowy jest maszyną, w której następuje zamiana energii chemicznej, która jest

zawarta w dostarczonym do niego paliwie, na pracę mechaniczną. Proces polega na spalaniu
uprzednio przygotowanej mieszanki paliwowo-powietrznej w komorze spalania silnika.
Dzięki osiągnięciu przez gazy spalinowe wysokich temperatur, ciśnienie gazów w komorze
spalania wzrasta. Mechanizmy silnika przetwarzają to ciśnienie na pracę mechaniczną
w postaci momentu obrotowego na wale korbowym silnika, odbieranego przez układy
przeniesienia napędu. Na rysunku 13 przedstawiono schemat budowy konwencjonalnego
tłokowego silnika spalinowego. Silniki tłokowe są powszechnie stosowanymi jednostkami
napędowymi w maszynach, ciągnikach i pojazdach rolniczych, a także urządzeniach
wymagających napędu w warunkach braku energii elektrycznej (agregaty pompowe
deszczowni, generatory prądu).

Rys. 13. Schemat tłokowego silnika spalinowego 1 – cylinder, 2 – tłok, 3 – wał

korbowy, 4 – korbowód, 5 – głowica, 6 – przewód dolotowy,
7 – przewód wylotowy, 8 – zawór dolotowy, 9 – zawór wylotowy
[5, s. 106]

Tłok (2), który umieszczony jest w cylindrze (1), może się przesuwać wzdłuż osi

cylindra, z wałem korbowym jest połączony przy pomocy korbowodu (4). Elementy, które
zostały wymienione powyżej tworzą tak zwany mechanizm korbowy. Mechanizm ten ma za
zadanie zamianę postępowo-zwrotnego ruchu tłoka na ruch obrotowy wału korbowego.
Skrajne położenia tłoka nazywane są górnym martwym położeniem tłoka (GMP) oraz dolnym

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

martwym położeniem tłoka (DMP). Przesunięcie tłoka z DMP do GMP lub odwrotnie
nazywane jest suwem tłoka. Długość suwu jest skokiem tłoka i oznaczamy jako S. Głowica
(5) przykrywa cylinder. Komorą spalania nazywamy przestrzeń, która powstaje pomiędzy
tłokiem znajdującym się w GMP a głowicą. Przewody: dolotowy, czyli ssący (6) oraz
wylotowy, czyli wydechowy (7) doprowadzone są do głowicy. Są one zamykane
odpowiednio zaworami dolotowym (8) i wylotowym (9). Przewodem dolotowym, przez
zawór dolotowy dostarczana jest do cylindra świeża mieszanka paliwowo-powietrza.
Przewodem wylotowym, przez zawór wylotowy usuwane są z cylindra spaliny. Ruchem tych
zaworów steruje mechanizm rozrządu.

Tłokowy silnik spalinowy składa się z kilku podstawowych elementów. Są to:

−

kadłub – element łączący w całość mechanizmy i części silnika,

−

głowica – element, który przykrywa kadłub z cylindrami. Znajdują się w nim przewody
dolotowe i wylotowe oraz zawory i elementy mechanizmu rozrządu,

−

mechanizm korbowy – układ, którego zadaniem jest zamiana postępowego ruchu tłoka na
ruch obrotowy wału korbowego,

−

mechanizm rozrządu – układ sterujący pracą zaworów,

−

układ smarowania – zadaniem tego układu jest dostarczenie oleju do wszystkich punktów
silnika, które wymagają smarowania,

−

układ chłodzenia – zadaniem tego układu jest odprowadzenie z cylindrów silnika
nadmiernej ilości ciepła, które jest wytwarzane podczas spalania,

−

układ zasilania – zadaniem tego układu jest dostarczenie do cylindrów paliwa i powietrza
z zachowaniem odpowiednich proporcji.

Mechanizm korbowy silnika ma na celu zamianę postępowo-zwrotnego ruchu tłoka na

ruch obrotowy wału korbowego. Korbowód wykonuje ruch złożony, natomiast tłok (rys. 14)
jest sprzężony z wałem korbowym. W trakcie ruchu tłok wprawia korbowód w ruch
postępowy, a obracająca się korba wału korbowego sprawia, że korbowód wprawiany jest
w ruch wahadłowy wokół sworznia tłokowego, który łączy korbowód z tłokiem.

Rys. 14. Podstawowe elementy konstrukcji tłoka: 1 – denko, 2 – część

pierścieniowa, 3 – część prowadząca, 4 – piasta [5, s. 129]

Korbowody – łączą tłoki z wałem korbowym. Na rysunku 15 przedstawiono budowę

korbowodu oraz jego połączenie z tłokiem.

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 15.

Korbowód i jego połączenie z tłokiem: a) schemat korbowodu, b) zespół korbowód – tłok – sworzeń
tłokowy 1 – główka, 2 – trzon, 3 – łeb, 4 – pokrywa łba, 5 – tłok z pierścieniami, 6 – sworzeń
tłokowy, 7 – śruby korbowe, 8 – łożysko ślizgowe [5, s. 132]

Wał korbowy zamienia ruch prostoliniowy tłoka na ruch obrotowy. Kształt wału

korbowego zależy od układu konstrukcyjnego silnika. Na rysunku 16 przedstawiono budowę
wału korbowego.

Rys. 16.

Elementy wału korbowego: 1 – czopy główne, 2 – czopy
korbowe, 3 – ramiona [5, s. 133]

Mechanizm rozrządu stosowany jest we wszystkich silnikach czterosuwowych. Jego

zadaniem jest sterowanie napływem świeżej mieszanki do cylindrów silnika, oraz usuwanie
z nich spalin. Na rysunku 17 przedstawiono mechanizm rozrządu. Jest to tak zwany rozrząd
górnozaworowy, który obecnie jest najczęściej stosowany. Krzywki wałka rozrządu
powodują ruch zaworów. Dzięki obracaniu się krzywek, popychacze są wprawiane w ruch
postępowo-zwrotny. To właśnie popychacze wprawiają w ruch pozostałe elementy
mechanizmu rozrządu, co w efekcie powoduje wznios zaworów. Elementy, które otwierają
i zamykają wlot do cylindra nazywane są zaworami. Zawory wykonywane są ze stali
stopowych. Charakteryzują się dobrą przewodnością cieplną, są odporne na ścieranie i na
działanie wysokich temperatur. Temperatura zaworów wylotowych w trakcie pracy silnika
przekracza 700

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 17. Mechanizm rozrządu: a) schemat, b) rysunek poglądowy usytuowania w silniku: 1 – zawór,

2 – sprężyna zaworowa, 3 – wał rozrządu, 4 – popychacz, 5 – drążek popychacza, 6 – dźwignia
zaworowa, 7 – mechanizm korbowy, 8 – napęd rozrządu [5, s. 137]

Układ olejenia (smarowania) zmniejsza tarcie, które towarzyszy współpracującym ze

sobą elementom silnika. Tarcie płynne (najmniejsze tarcie) występuje w przypadku, gdy
współpracujące części oddziela od siebie cienka warstwa oleju. Układ olejenia silnika
doprowadza olej do wszystkich jego punktów, które tego smarowania wymagają.

W pojazdach zazwyczaj stosowane są dwa systemy olejenia:

−

system ciśnieniowy stosowany w silnikach czterosuwowych, gdzie olej czerpany jest ze
zbiornika. Jest on pompowany do wszystkich punktów, które wymagają smarowania.
Następnie spływa z powrotem do tego samego zbiornika. Dzięki temu w silniku krąży ta
sama ilość oleju,

−

system mieszankowy stosowany w silnikach dwusuwowych, gdzie olej rozpuszczany jest
w odpowiedniej proporcji w benzynie. Mieszanina oleju z benzyną przepływa w silniku
przez komorę korbową, smarując w ten sposób łożyska główne, następnie do cylindra,
smarując gładź cylindrową. Następnie olej jest spalany wraz z paliwem.
Na przykładzie silnika czterosuwowego przedstawiono elementy wchodzące w skład

ciśnieniowego systemu olejenia (rys. 18).

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 18. Układ olejenia silnika: 1 – wstępny filtr siatkowy, 2 – pompa oleju, 3 – manometr, 4 – wlew oleju,

5 – filtr zgubnego oczyszczania, 6 – filtr dokładnego oczyszczania, 7 – zawór ograniczający ciśnienie
oleju, 8 – miska olejowa, 9 – wskaźnik poziomu oleju [5, s. 146]

Miska olejowa wytłoczona z blachy stalowej, a niekiedy wykonana ze stopów lekkich.

Zamyka ona od dołu kadłub silnika.

Pompa oleju wytwarza ciśnienie, które jest niezbędnie w układzie olejenia. Wtłacza olej

do kanału, prowadzącego do dalszych części układu olejowego. Po przebyciu „drogi” układu
olejowego, spływa on z powrotem do miski olejowej.

Filtr oleju – podczas olejenia poszczególnych elementów silnika, olej ulega różnym

zanieczyszczeniom np. drobnymi opiłkami metalu, osadem węglowym. Zadaniem filtru oleju
jest jego oczyszczenie, czyli filtracja. Obecnie stosuje się filtry siatkowe, z wymiennymi
wkładami oraz filtry odśrodkowe. Filtry siatkowe są stosowane w miejscu zasysania oleju
z miski olejowej. Jest to zwykła siatka druciana, która jest w stanie zatrzymać tylko grubsze
zanieczyszczenia. Filtry z wymiennymi wkładami posiadają wkłady wykonane z gęstego
płótna, filcu lub odpowiedniego papieru. Stosuje się dwa rodzaje takich filtrów:

−

filtry bocznikowe – przepływa przez nie tylko niewielka część (około 10%) podawanego
przez pompę oleju. Olej z tych filtrów wraca bezpośrednio do miski olejowej,

−

filtry szeregowe, – przez które przepływa cały olej, który jest tłoczony przez pompę
oleju.
Na rys. 19. przedstawiono dwukomorowy filtr oleju z wymiennymi wkładami.

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 19. Dwukomorowy filtr oleju z wymiennymi wkładami:

1 – wkład, 2 – pojemnik wkładu, 3 – zawór bezpieczeństwa
[5, s. 147]

Filtry odśrodkowe są filtrami szeregowymi lub równoległymi. Działanie filtru polega na

wprawieniu oleju w szybki ruch wirowy. Dzięki temu cięższe od oleju cząsteczki
zanieczyszczeń zostają odwirowane. Filtry te należy okresowo czyścić. Są one napędzane
mechanicznie lub hydraulicznie. Na rysunku 20 pokazano przykładowy odśrodkowy filtr
oleju.

Rys. 20. Ośrodkowy filtr oleju [5, s. 148]

Obsługa układu olejenia obejmuje następujące czynności:

−

sprawdzenie i uzupełnienie oleju w misce olejowej,

−

okresowa wymiana oleju w silniku,

−

wymiana lub czyszczenie filtrów oleju.

Układ chłodzenia zapewnia silnikowi odpowiednią temperaturę pracy, skrócenie czasu

nagrzewania oraz utrzymanie jej na stałym poziomie przez cały czas jej trwania, przy
zmiennym obciążeniu silnika. Występują dwa systemy chłodzenia silników:

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

a) system chłodzenia bezpośredniego: w systemie tym chłodzenie odbywa się przez

bezpośrednie stykanie się powietrza z cylindrami i głowicą silnika. Jest to tak zwane
chłodzenie powietrzem. W celu zwiększenia powierzchni chłodzonej, cylindry i głowice
takich silników są użebrowane. Uwzględniając sposób wywołania ruchu powietrza wokół
cylindrów możemy rozróżnić dwa rodzaje chłodzenia:

−

samoczynne – silnik jest chłodzony przez strumień powietrza powstały w wyniku
poruszania się pojazdu,

−

wymuszone – silnik jest chłodzony przez strumień powietrza tłoczonego przez
dmuchawę. W tym systemie chłodzenia cylindry i głowice są otoczone blaszanymi
osłonami, które odpowiednio ukierunkowują przepływ powietrza.

b) system chłodzenia pośredniego: w systemie tym czynnikiem pośredniczącym

w wymianie ciepła między silnikiem a powietrzem jest ciecz umieszczona w układzie
chłodzenia silnika. Jest to tak zwane chłodzenie cieczą. W systemie chłodzenia tego typu
cylindry silnika są otoczone przestrzenią, która wypełniona jest cieczą chłodzącą. Tą
samą cieczą są również otoczone komory spalania w głowicy. Działanie układu polega na
dostarczeniu do układu chłodzenia w silniku cieczy chłodnej. Następnie odbiera ona
ciepło od chłodzonych elementów i już po nagrzaniu opuszcza silnik. Przed jej
ponownym wprowadzeniu do silnika ciecz tą należy schłodzić. W tym celu ciecz płynie
do chłodnicy, gdzie oddaje ciepło drugiemu czynnikowi chłodzącemu, jakim jest
powietrze (rys. 21).

Rys. 21.

Schemat obiegu cieczy chłodzącej w silniku: 1 – pompa, 2 – termostat,
3 – przewody, 4 – chłodnica, 5 – wentylator [5, s. 142]

Zadaniem pompy cieczy chłodzącej jest wymuszanie obiegu cieczy w układzie silnik –

chłodnica. Przeważnie jest to pompa odśrodkowa, której wirnik z odpowiednimi łopatkami
powoduje ruch cieczy. Wirnik jest napędzany od wału korbowego za pomocą paska
klinowego. Wentylator wymusza ruch powietrza i ułatwia oddawanie ciepła przez chłodnicę.
Termostat otwiera i zamyka przepływ cieczy chłodzącej z silnika do chłodnicy. Termostat jest
zamknięty dopóki silnik nie osiągnie optymalnej temperatury.

Obsługa układu chłodzenia obejmuje następujące czynności:

−

sprawdzenie ilości płynu chłodzącego,

−

sprawdzenie szczelności układu,

−

regulację napięcia paska klinowego,

−

utrzymanie w czystości powierzchni wymiany ciepła.

Układy zasilania dostarcza do cylindrów silnika mieszankę paliwa z powietrzem.

W silnikach z zapłonem iskrowym stosuje się dwa układy zasilania:

−

układy gaźnikowe,

−

układy wtryskowe.

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 22. Schemat układu zasilania silnika z zapłonem iskrowym

1 – zbiornik paliwa z przewodami, 2 – filtr

paliwa, 3 – pompa zasilająca,

4 – filtr powietrza, 5 – gaźnik, 6 – przewód dolotowy [5, s. 158]

Ze zbiornika do gaźnika paliwo podawane jest przez pompę zasilającą. Przepływa ono

przez filtr paliwa. Mieszanka wytworzona w gaźniku dostarczana jest przewodem dolotowym
do cylindrów silnika. Powietrze przed dostarczeniem do gaźnika oczyszczane jest przez filtr
powietrza. W większości pojazdów gaźnik umieszczony jest wyżej niż zbiornik paliwa.
Z tego względu konieczne jest zastosowanie pomp paliwa. W większości przypadków stosuje
się pompy przeponowe. W tego typu pompach ruch przepony jest wymuszany przez
mimośród umieszczony na wałku rozrządu.

Układ zasilania wtryskowego polega na dostarczeniu w sposób okresowy lub niekiedy

ciągły paliwa w pobliże zaworów dolotowych wszystkich cylindrów metodą wtrysku. Ilość
podawanego paliwa jest dostosowywana do aktualnego obciążenia, prędkości obrotowej,
stopnia nagrzania czy temperatury otoczenia. Ilość ta sterowana jest urządzeniem
mechanicznym lub elektronicznym. Do sterowania wtryskiwaczem wykorzystywane
są impulsy elektryczne. W skład układu sterowania wchodzi elektroniczny moduł sterowania
wtryskiem paliwa. Gromadzi on na bieżąco sygnały zbierane z czujników i nadajników, które
są umieszczone w różnych częściach silnika. Otrzymane informacje są przetwarzane
w elektryczne sygnały wyjściowe. Dane te są przesyłane do takich elementów układu jak:
wtryskiwacze, pompy paliwa, regulatory, czujniki ciśnienia itp.

Obsługa gaźnikowego układu zasilania obejmuje następujące czynności:

−

sprawdzenie szczelności instalacji,

−

czyszczenie filtru odstojnika paliwa,

−

regulację gaźnika,

−

czyszczenie filtru powietrza lub wymianę wkładu filtrującego.

Układ zasilania wtryskowego silników o zapłonie samoczynnym

W silnikach o zapłonie samoczynnym, układ zasilania zapewnia wtrysk żądanej ilości

odpowiednio rozpylonego paliwa wprost do cylindra silnika. Na rys. 23 przedstawiono
schemat i budowę konwencjonalnego układu zasilania silnika o zapłonie samoczynnym.

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 23. Schemat układu zasilania silnika o zapłonie samoczynnym: 1 – pompa, 2 – zbiornik paliwa, 3 – filtr,

4 – pompa wtryskowa, 5 – wtryskiwacze, 6 – przewody przelewowe, 7 – regulator prędkości
obrotowej [5, s. 168]

W układzie tym paliwo jest podawane przez pompę zasilającą do pompy wtryskowej.

Po drodze przepływa przez filtr paliwa. Odmierzona dawka paliwa jest tłoczona przez pompę
wtryskową przewodami wysokiego ciśnienia do wtryskiwaczy. Nadmiar paliwa z filtru,
pompy wtryskowej i przecieki z wtryskiwaczy, odprowadzane są przewodami przelewowymi
do zbiornika.

Zadaniem pompy zasilającej jest podawanie paliwa ze zbiornika do pompy wtryskowej.

W układach tych najczęściej stosowane są pompy tłoczkowe, które są umieszczone
bezpośrednio na pompie wtryskowej.

Zadaniem pompy wtryskowej jest dostarczenie do wtryskiwaczy dokładnie

odmierzonych dawek paliwa, pod wymaganym ciśnieniem. Wielkość dawek paliwa oraz
moment ich wtryskiwania uzależnione są od chwilowych warunków pracy silnika.

Zadaniem wtryskiwacze jest wtryśnięcie do komory spalania dawki paliwa, która została

podana przez pompę wtryskową. Wtryskiwacze mają również za zadanie rozpylenia tego
paliwa w sposób zapewniający najkorzystniejsze warunki spalania.

W silnikach pojazdów samochodowych stosowane są regulatory dwuzakresowe. Działają

one przy dwóch prędkościach obrotowych, zapobiegając zatrzymaniu silnika przy niewielkiej
prędkości obrotowej oraz nie dopuszczając do rozbiegania się silnika przy maksymalnej
prędkości obrotowej. W zakresie pośrednich prędkości obrotowych regulatory dwuzakresowe
nie działają. W tym przypadku prędkość obrotowa silnika utrzymywana jest przez kierowcę.

Obsługa wtryskowego układu zasilania obejmuje następujące czynności:

−

sprawdzenie szczelności instalacji,

−

czyszczenie lub wymiana filtru paliwa,

−

olejenie układów pompy wtryskowej,

−

ocena prawidłowej pracy instalacji wtryskowej.

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Układ zapłonowy

W silnikach z zapłonem iskrowym zapłon mieszanki powinien następować

w odpowiedniej chwili, przed osiągnięciem przez tłok GMP. Proces ten można opisać jako
dostarczenie do cylindra silnika sprężonej mieszanki paliwowo-powietrznej, która następnie
zostaje zapalona przy użyciu iskry elektrycznej wytworzonej między elektrodami świecy
zapłonowej. Chwilę zapłonu najczęściej określa się podając kąt wyprzedzenia zapłonu.

Kąt wyprzedzenia zapłonu – jest to pewien kąt, któremu odpowiada największa moc, przy

nie zmieniających się innych warunkach pracy. Zależy on przede wszystkim od prędkości
obrotowej wału korbowego. Zbyt wczesny jak i zbyt późny zapłon jest przyczyną spadku
mocy silnika, jak również zwiększenia zużycia paliwa oraz przyśpiesza zużycie elementów
mechanizmu korbowego. Wraz ze zmianą warunków pracy silnika, odpowiednio musi się
zmieniać również kąt wyprzedzenia zapłonu.

W silnikach z zapłonem iskrowym są stosowane następujące układy zapłonowe:

−

zapłon akumulatorowy (rys. 24),

−

zapłon iskrownikowy,

−

zapłon niskiego napięcia.

Rys. 24. Schemat zapłonu akumulatorowego: 1 – akumulator, 2 – cewka

zapłonowa, 3 – przerywacz, 4 – rozdzielacz wysokiego napięcia,
5 – kondensator, 6 – wyłącznik zapłonu, 7 – świece zapłonowe [3, s. 75]

W układzie zapłonu akumulatorowego, akumulator jest elektrochemicznym źródłem

prądu stałego. Po wyładowaniu akumulator można ponownie naładować. Cewka zapłonowa
jest elementem, który przetwarza prąd niskiego napięcia na prąd wysokiego napięcia.
Rozdzielacz zapłonu zbudowany jest z następujących elementów: przerywacza zapłonu,
rozdzielacza wysokiego napięcia, regulatora wyprzedzenia zapłonu. Na rysunku
25 przedstawiono budowę rozdzielacza zapłonu.

Rys. 25. Rozdzielacz zapłonu – schemat aparatu: 1 – palec rozdzielacza,

2 – krzywka, 3 – głowica, 4 – styki, 5 – przerywacz, 6 – kondensator
[3, s. 77]

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zapłon niskiego napięcia stosowany jest w silnikach gazowych, które bywają

wyposażone w iskrownik podrywkowy niskiego napięcia. Urządzenie tego typu składa się
z dwóch zespołów:

−

iskrownik niskiego napięcia,

−

zapalnica, która jest umieszczona wewnątrz komory spalania.

Układ rozruchowy

Zadaniem układu rozruchowego jest uruchomienie silnika. W tym celu należy obracając

wałem korbowym nadać mu odpowiednią prędkość obrotową.

Do rozruchu elektrycznego wykorzystywane są rozruszniki elektryczne, czyli szeregowe

silniki prądu stałego. Są one wyposażone w mechanizm, który umożliwia chwilowe
połączenie rozrusznika z wałem korbowym, wykorzystując do tego przekładnię zębatą.
Rozruszniki są najczęściej zasilane akumulatorami. Zazębienie koła zębatego rozrusznika
z wieńcem koła zamachowego następuje włącznikiem elektromagnetycznym (rys. 26).

Rys. 26. Schemat rozrusznika ze śrubowym urządzeniem sprzęgającym uruchamianie elektromagnetycznie:

1 – przycisk, 2 – włącznik elektromagnetyczny, 3 – dźwignia, 4 – sprzęgło, 5 – koło zębate, 6 – koło
zamachowe, 7, 8 – sprężyna [3, s. 90]

Budowa, działanie oraz zasady eksploatacji pomp wodnych

Najczęściej w produkcji roślinnej stosowane są pompy wodne typu:

−

tłokowego,

−

membranowego,

−

wirowego (odśrodkowe, diagonalne).

Pompa tłokowa – silnik napędowy (rys. 27) za pośrednictwem mechanizmu

korbowodowego napędza tłoczysko (1) sztywno połączone z tłokiem (2), który przesuwa się
wewnątrz cylindra (3). Tłoczysko może być także napędzane siłą ludzkich mięśni lub przez
zwierzęta pociągowe za pośrednictwem kieratu. W korpusie pompy wbudowane są dwa
zawory: ssawny i tłoczny, samoczynnie otwierające i zamykające odpływ do rurociągów
ssawnych (4) i tłocznych (5) pompy. Tłoczysko przesuwając się do zewnętrznego położenia
powiększa przestrzeń ssawną pompy. W tym czasie samoczynnie otwiera się zawór ssawny
(4), a zasysana ciecz wypełnia komorę roboczą pompy. W czasie ruchu powrotnego tłoka
zawór ssawny jest zamknięty i jednocześnie otwiera się zawór tłoczny. Ciecz zostaje
wypchnięta do rurociągu tłocznego. Gdy tłok osiągnie skrajnie wewnętrzne położenie i cała
ciecz zostaje wypchnięta z cylindra, cykl się powtarza.

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 27. Schemat pompy tłokowej: 1 – tłoczysko, 2 – tłok, 3 – cylinder, 4 – zawór

ssawny, 5 – zawór tłoczący [pl.wikipedia.org]

Wysokość tłoczenia pompy wyporowej jest ograniczona tylko nastawą zaworu

przelewowego. Pompy tłokowe mają wiele odmian. Tłok może być zastąpiony nurnikiem.
Pompa tłokowa może być jedno lub dwustronna (dwie komory robocze po obydwu stronach
tłoka). Pompy wyporowe mogą pracować pojedynczo lub w bateriach. Pompa tłokowa – jest
rodzajem pompy wyporowej. Pompy tłokowe przed wynalezieniem pomp wirowych używane
były w miejskich systemach zasilających w wodę pitną. Wielkość pomp tłokowych leży
w zakresie od olbrzymich jednostek do niewielkich pomp ogrodowych, popularnie zwanych
„abisynkami”.

Pompa membranowa (rys. 28) jest pompą wyporową, w której organem roboczym jest

gumowa, plastikowa lub (dawniej) skórzana membrana, poruszana za pomocą dźwigni.
Konstrukcję pompy membranowej pokazuje rysunek 28. Membrana (1) napędzana cięgnem
(2) na przemian powiększa lub pomniejsza objętość komory roboczej (3). Samoczynnie
zamykające lub otwierające się zawory: ssawny (4) i tłoczny (5) – pozwalają
przepompowywać ciecz z rurociągu ssawnego do tłocznego.

Rys. 28.

Schemat pompy membranowej: 1 – membrana, 2 –cięgno, 3 – komora
robocza, 4 – zawór ssawny, 5 – zawór tłoczny [pl.wikipedia.org]

Pompa membranowa charakteryzuje się brakiem przecieków, dlatego używana jest do

pompowania cieczy zanieczyszczonych i toksycznych.

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Pompa odśrodkowa (rys. 29) jest pompą wirową o wirniku odśrodkowym i pojedynczej

lub przestrzennej krzywiźnie łopatek. Wirnik (1) (zwykle o poziomej osi obrotu) umieszczony
jest w spiralnym korpusie (2). Dopływ cieczy (3) jest osiowy, zaś odpływ (4) promieniowy.
Przepływ cieczy przez wirnik jest promieniowy.

Rys. 29.

Pompa odśrodkowa [pl.wikipedia.org]

Pompy odśrodkowe są najczęściej stosowanymi pompami. Wysokość podnoszenia takich

pomp wynosi do 150 m. Wydajności, w zależności od wielkości wirnika leżą w zakresie od
kilku centymetrów na minutę dla miniaturowych pomp do 7000 m

/h w przemysłowych

instalacjach. Przy zastosowaniu pomp wielostopniowych można uzyskać wysokości
podnoszenia do kilku kilometrów, co pozwala na zastosowanie takich pomp w instalacjach
odwadniających kopalnie. Także konstrukcja wirnika i materiał z jakiego jest wykonany
mogą być różne. Miniaturowe pompki wykonywane są w całości z plastiku. Pompy do
pompowania zawiesin, szlamów lub cieczy agresywnych wyposażone są zwykle w wirniki
gumowe. Pompy odśrodkowe znalazły powszechne zastosowanie w technice rolniczej.

Pompa diagonalna (rys. 30) jest, o wirniku diagonalnym. Wirnik (1) umieszczony

w osiowym korpusie (2). Dopływ (3) i odpływ (4) cieczy jest osiowy. Przepływ cieczy przez
wirnik jest ukośny. Kierunek cieczy z ukośnego na osiowy zmieniany jest w kierownicy
łopatkowej (5). Także w kierownicy część energii momentu pędu cieczy zamieniana jest na
energię ciśnienia. Pompy diagonalne niemal wyłącznie pracują w pozycji pionowej.

Rys. 30.

Pompa diagonalna [pl.wikipedia.org]

Pojedyncze pompy diagonalne osiągają wysokości podnoszenia do 60 m oraz wysokie

wydajności dochodzące do 40 000 m

/h. Pompy diagonalne często stosuje się w układach

wielostopniowych. Ponieważ korpus pompy diagonalnej swymi zewnętrznymi wymiarami

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

niewiele przekracza średnicę rurociągu, pompy tego typu często stosowane są w pionowych
instalacjach odwadniających. Na rys. 31 przedstawiono przykłady wirowych pomp wodnych.

Rys. 31.

Rodzaje pomp wirowych: a) obiegowa, b) odśrodkowa wielostopniowa,
c) zatapialna [pl.wikipedia.org]

a) pompa pozioma obiegowa charakteryzuje się niskimi kosztami eksploatacyjnymi.

Posiada możliwość montażu w rurociąg. Może być stosowana w systemach
cyrkulacyjnych wody użytkowej. Powszechnie używane są w obiegach wody w układach
grzewczych i chłodzących oraz roztworów wody z glikolem,

b) pozioma wielostopniowa pompa odśrodkowa charakteryzuje się cichobieżnością oraz

wysoką sprawnością. Stosowane są w: obiegach czystej wody dla gospodarstw
domowych, w układach myjących i nawadniających, zestawach hydroforowych, myjkach
ciśnieniowych,

c) pompa zatapialna do wody z zanieczyszczeniami, których rozmiary nie przekraczają

8–10 mm.
Agregat pompowy z pompą odśrodkową, przedstawiony na rysunku 32 jest przeznaczony

do pompowania wody czystej lub lekko zanieczyszczonej ciałami stałymi. Stosowany jest do
opróżniania studzienek ściekowych, zbiorników wody deszczowej, zbiorników wody brudnej,
nawadnianie ogrodów i trawników, przesyłania wody ze zbiorników, cystern.

Rys. 32. Agregat pompowy z pompą odśrodkową [pl.wikipedia.org]

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Budowa, działanie oraz zasady eksploatacji sprężarek

Sprężarkami nazywa się maszyny służące do sprężania powietrza i innych gazów, od

niższego ciśnienia ssania do wyższego ciśnienia tłoczenia. Spośród wielu rodzajów sprężarek,
najczęściej w technice rolniczej występują tłokowe i śrubowe. Podstawowe parametry
eksploatacyjne charakteryzujące sprężarki to wydajność [m

/h] i ciśnienie tłoczenia [MPa].

Sprężarki tłokowe

Ze względu na przebieg pracy sprężania, sprężarki tłokowe dzieli się na jednostopniowe

i wielostopniowe. Pod względem budowy sprężarki tłokowe dzieli się na:

−

jednocylindrowe i wielocylindrowe,

−

stojące i leżące, o jednostronnym lub dwustronnym działaniu tłoka.
Sprężarka tłokowa (rys. 33) składa się z korpusu cylindra, głowicy wraz

z umieszczonymi w niej zaworami oraz układu korbowego (tłoka połączonego sworzniem
z korbowodem i wałem korbowym). Tłok wykonuje ruch posuwisto-zwrotny (rys. 34). Gdy
porusza się na dół w cylindrze powstaje podciśnienie. Otwiera się zawór ssący i powietrze
napływa do cylindra. Jest to suw ssania. Gdy tłok osiąga dolne położenie rozpoczyna się
sprężanie powietrza znajdującego się w cylindrze. W miarę przemieszczania się tłoka
ciśnienie w cylindrze wzrasta. Gdy uzyska ono wielkość wyższą od ciśnienia tłoczenia zawór
tłoczny otwiera się i powietrze zostaje wytłoczone przez tłok z cylindra. Trwa to do momentu,
aż tłok nie osiągnie skrajnego górnego położenia. Od tej chwili cykl się powtarza.

Rys. 33

Budowa sprężarki tłokowej [www.pneumatyka.info.pl]

Rys. 34. Zasada działania sprężarki tłokowej [www.pneumatyka.info.pl]

Sprężarki tłokowe znajdują zastosowanie do różnych celów, jako maszyny przewoźne

i stałe do sprężania powietrza i gazów. Zaletą sprężarek tłokowych jest zdolność wytwarzania
bardzo wysokich ciśnień. Wadami natomiast są:

−

duże wymiary i duża masa,

−

konieczność stosowania zbiorników wyrównawczych (tłoczenie gazu dawkami),

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

zanieczyszczenie gazu olejem używanym do smarowania cylindra.
Wydajność sprężarek tłokowych może wynosić nawet kilka tysięcy m

/h gazu zassanego,

a ciśnienie tłoczenia osiągać wartość ponad 200MPa.

Sprężarki śrubowe

Powietrze z otoczenia (rys. 35) zasysane jest przez filtr ssania (1) następnie przepływa

przez regulator powietrza wyposażony w bezstopniowy zawór regulacyjny dostosowujący się
do chwilowego zapotrzebowania na sprężone powietrze. Pracą regulatora ssania steruje zespół
elektryczny, połączony z przełącznikiem ciśnienia. Do powietrza sprężanego w stopniu
śrubowym (2) jest wtryskiwany olej, uprzednio oczyszczony w filtrze. Wtrysk oleju zapewnia
smarowanie, uszczelnianie i chłodzenie bloku śrubowego.

Mieszanina oleju i powietrza jest sprężana w przestrzeniach pomiędzy wirnikami

śrubowymi, następnie przepływa do zbiornika separatora oleju (3), gdzie wytrąca się większa
część zawartego w nim oleju. Ze zbiornika separatora powietrze przepływa przez filtr
dokładnego oczyszczania (4), zawór minimalnego ciśnienia (5), do chłodnicy końcowej (9),
gdzie zostaje schłodzone do temperatury 10

C wyższej niż temperatura otoczenia. Olej

gromadzący się w separatorze oleju jest odprowadzany rurką (10) do stopnia śrubowego.
Przepływem oleju przez chłodnicę (9) steruje termostat (7). Filtry ssania i oleju (6)
wyposażone są w czujniki zanieczyszczenia.

Sprężarka śrubowa nie jest wyposażona w zawory i nie ma żadnych sił mechanicznych

powodujących stan nierównowagi. Oznacza to, że może pracować przy dużej prędkości
obrotowej wałka i łączyć duży współczynnik przepływu z małymi wymiarami zewnętrznymi.

Rys. 35.

Schemat agregatu sprężarkowego ze sprężarką śrubową
– [www.pneumatyka.info.pl]

Ze względu na występowanie wysokich ciśnień, stosowane są różne rozwiązania

konstrukcyjne, obsługa eksploatacyjna agregatów sprężarkowych powinna odbywać się
zgodnie

zaleceniami

producentów,

zamieszczonymi

instrukcjach

obsługi.

W szczególności należy stosować zalecane materiały eksploatacyjne i oryginalne części
zamienne:

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 36. Śrubowy agregat sprężarkowy GX18 – widok z otwartą obudową [www.pneumatyka.info.pl]

Budowa, działanie oraz zasady eksploatacji wentylatorów

Wentylatory

to urządzenia wymuszające ruch i przepływ gazów. Uwzględniając funkcję,

jaką spełnia wentylator rozróżnia się wentylatory: nawiewne i wyciągowe. W zależności od
zasady działania wyróżnia się dwa podstawowe rodzaje wentylatorów:

−

osiowe, w których strumień gazów przepływa równolegle do osi obrotu wirnika,

−

promieniowe, w których strumień gazów przepływa prostopadle do osi obrotu wirnika.
Wentylatory składają z następujących elementów: obudowy, wirnika, silnika

elektrycznego, układu sterującego pracą wentylatora. Dodatkowo wentylatory mogą być
wyposażone w urządzenia sterujące przepływem strumienia powietrza jak: żaluzje,
kierownice strumienia, przesłony oraz elementy zabezpieczające strefę pracy wirnika (osłony
siatkowe lub prętowe).

Na rysunku 37 przedstawiona została budowa wentylatora osiowego ściennego.

Podstawowym elementem wentylatora jest wirnik, który wymusza przepływ powietrza.
Wirnik osadzony jest na wale silnika elektrycznego skąd otrzymuje napęd. Wirnik składa się
z piasty i rozmieszczonych na jej obwodzie łopatek. Silnik zamocowany jest do obudowy
wentylatora, do której przymocowana jest także osłona wirnika wykonana z prętów.
Obudowa służy ponadto do zamocowania wentylatora do ściany budynku.

Rys. 37

Budowa wentylatora osiowego ściennego [pl.wikipedia.org]

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Na rysunku 38 przedstawiono przykładowe rozwiązania konstrukcyjne wirników

wentylatorów.

Rys. 38

Rodzaje wirników wentylatorów [pl.wikipedia.org]

Podstawowe parametry charakteryzujące pracę wentylatora to wydajność określająca

wielkość przepływu gazu, mierzona w m

/h oraz prędkość obrotowa wirnika wyrażana liczbą

obrotów na minutę. Istotnymi parametrami są ponadto wielkość zużycia energii elektrycznej
i poziom hałasu emitowanego w czasie pracy.

W rolnictwie wentylatory mają szerokie zastosowanie w systemach wentylacji

mechanicznej, urządzeniach suszarniczych, chłodniczych oraz nagrzewnicach. Wentylatory
przeznaczone do montażu w budynkach inwentarskich takich jak chlewnie, obory, stajnie czy
też fermy drobiu muszą spełniać szereg specyficznych wymagań Wynikają one z charakteru
pracy, jak również z agresywnego środowiska panującego w tych obiektach oraz
oddziaływania czynników atmosferycznych. Kryteria te spełniają wentylatory posiadające
obudowy i wirniki wykonane z kompozytów zbrojonych włóknem szklanym i wyposażone są
w silniki elektryczne – specjalnie zaprojektowane konstrukcje z uwzględnieniem systemów
uszczelnień dla stosowania w pomieszczeniach inwentarskich.

W budownictwie wiejskim wentylatory montowane są najczęściej jako ścienne (rys. 39),

okienne kanałowe (rys. 40) lub dachowe (rys. 42). W zależności od systemu wentylacji
pracują jako nawiewne lub wyciągowe.

Rys. 39. Wentylator osiowy ścienny

[pl.wikipedia.org]

Rys. 40. Wentylator osiowy kanałowy

[pl.wikipedia.org]

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Z jakich elementów zbudowany jest silnik elektryczny?
2. Jaka jest zasada działania silnika asynchronicznego?
3. Z jakich układów składa się tłokowy silnik spalinowy?
4. Jakie elementy wchodzą w skład mechanizmu korbowego?
5. Z jakich elementów składa się układ rozrządu silnika spalinowego?
6. Jakie elementy wchodzą w skład ciśnieniowego systemu olejenia?
7. Jakie są czynności obsługowe ciśnieniowego systemu olejenia?
8. Z jakich elementów składa się cieczowy układ chłodzenia silnika spalinowego?
9. Jakie są czynności obsługowe cieczowego układu chłodzenia silnika spalinowego?
10. Jakie elementy należą do układu zasilania silnika z zapłonem iskrowym?
11. Jakie są czynności obsługowe układu zasilania silnika z zapłonem iskrowym?
12. Jakie są czynności obsługowe wtryskowego układu zasilania?
13. Jakie elementy należą do akumulatorowego układu zapłonowego?
14. Jakie znasz rodzaje pomp wodnych?
15. Jaka jest budowa i zasada działania wodnej pompy odśrodkowej?
16. Jak jest budowa i zasada działania sprężarki tłokowej?
17. Jakie zespoły wchodzą w skład agregatu sprężarkowego śrubowego?
18. Jakie są różnice w budowie i działaniu sprężarki tłokowej i śrubowej?
19. Jakie znasz rodzaje wentylatorów?
20. Z jakich elementów składa się wentylator ścienny osiowy?
21. Jakie podstawowe parametry charakteryzują pracę wentylatorów?
22. Gdzie najczęściej montowane są wentylatory w budynkach inwentarskich?

Rys. 41. Wentylator suszarniowy [pl.wikipedia.org]

Rys. 42. Wentylator wyciągowy dachowy

[pl.wikipedia.org]

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj demontażu na elementy składowe trójfazowego klatkowego silnika prądu

przemiennego. Nazwij jego części, wyjaśnij zasadę działania silnika. Zmontuj silnik.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zgromadzić materiały i narzędzia do wykonania ćwiczenia,
2) zorganizować stanowisko pracy zgodnie z przepisami BHP,
3) przeanalizować zapisy instrukcji,
4) zaplanować tok postępowania, ustalić kolejność czynności,
5) wykonać demontaż postępując według instrukcji obsługi,
6) scharakteryzować budowę i funkcje poszczególnych elementów,
7) wyjaśnić i opisać zasadę działania silnika,
8) zaprezentować efekty pracy na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

plansze dydaktyczne obrazujące budowę silnika,

−

silnik elektryczny,

−

narzędzia monterskie,

−

literatura z rozdziału 6 dotycząca silników elektrycznych.

Ćwiczenie 2

Wykonaj przegląd techniczny silnika prądu stałego, wymień zużyte szczotki.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zgromadzić materiały i narzędzia do wykonania ćwiczenia,
2) zorganizować stanowisko pracy zgodnie z przepisami,
3) zaplanować tok postępowania, zgodnie z przepisami i zasadami bhp,
4) wykonać przegląd według instrukcji obsługi silnika,
5) dokonać analizy i interpretacji wyników,
6) zaprezentować wyniki pracy na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

plansze dydaktyczne obrazujące budowę silnika,

−

narzędzia monterskie,

−

silnik elektryczny,

−

kartka papieru,

−

przybory do pisania,

−

literatura z rozdziału 6 dotycząca silników elektrycznych.

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Na rysunkach przedstawiono zaciski końcówek uzwojenia silnika trójfazowego. Narysuj

połączenie zacisków tak, aby można było wykonać rozruch maszyny w układzie zasilania
gwiazda i trójkąt.

Rysunek do ćwiczenia 3

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeanalizować fragment materiału nauczania dotyczący silników elektrycznych,
2) narysować schemat,
3) dokonać analizy narysowanego schematu,
4) ocenić wykonane ćwiczenie,
5) zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

arkusz papieru,

−

przybory do pisania,

−

przybory kreślarskie,

−

materiały dydaktyczne przedstawiające przykładowe schematy,

−

literatura z rozdziału 6 dotycząca silników elektrycznych.

Ćwiczenie 4

Wybierz spośród zgromadzonych elementów, części składowe układu korbowego

i układu rozrządu tłokowego silnika spalinowego. Scharakteryzuj ich funkcje.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) wybrać części,
2) zapisać rozpoznane elementy na arkuszu papieru,
3) zapisać charakterystykę na arkuszu papieru,
4) zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

arkusz papieru,

−

instrukcja napraw silnika lub katalog części zmiennych,

−

części składowe układu korbowego i układu rozrządu tłokowego silnika spalinowego,

−

przybory do pisania,

−

literatura z rozdziału 6 dotycząca silników spalinowych.

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 5

Wymień zużyte łożyska i uszczelniacze wirowej pompy wodnej, zgodnie z instrukcją

obsługi.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zgromadzić narzędzia i materiały potrzebne do wykonania ćwiczenia,
2) przeanalizować zapisy instrukcji obsługi,
3) zaplanować tok postępowania,
4) wymienić zużyte łożyska,
5) wymienić zużyte uszczelniacze,
6) zapisać kolejność działań na arkuszu papieru,
7) zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

arkusz papieru, przybory do pisania,

−

zestaw narzędzi monterskich,

−

instrukcja obsługi pompy wirowej,

−

wodna pompa wirowa,

−

łożyska i uszczelniacze,

−

literatura z rozdziału 6 dotycząca pomp wodnych.

Ćwiczenie 6

Dokonaj oceny stanu technicznego wentylatora ściennego osiowego, zgodnie

z instrukcją.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zgromadzić narzędzia i materiały do wykonania ćwiczenia,
2) zaplanować tok postępowania,
3) wykonać przegląd zgodnie z instrukcją,
4) zapisać wykonane czynności na arkuszu papieru,
5) zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

arkusz papieru, przybory do pisania,

−

zestaw narzędzi monterskich,

−

instrukcja obsługi,

−

wentylator ścienny osiowy,

−

literatura z rozdziału 6 dotycząca wentylatorów.

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) scharakteryzować podstawowe elementy składowe silnika

elektrycznego?

□

2) wyjaśnić budowę i zasadę działania elektrycznego silnika

asynchronicznego?

□

3) określić z jakich układów składa się silnik spalinowy?

□

4) wymienić i scharakteryzować rodzaje pomp wodnych?

□

5) wyjaśnić budowę i zasadę działania pompy wodnej odśrodkowej?

□

6) wyjaśnić budowę i zasadę działania sprężarki tłokowej?

□

7) wymienić elementy składowe agregatu sprężarkowego śrubowego?

□

8) scharakteryzować rodzaje wentylatorów?

□

9) scharakteryzować elementy składowe wentylatora ściennego osiowego?

□

10) określić gdzie montowane są wentylatory w budynkach inwentarskich?

□

11) ocenić stan technicznych wentylatorów?

□

12) wykonać obsługę pompy wodnej?

□

13) wykonać obsługę silnika elektrycznego?

□

14) rozróżnić elementy silnika spalinowego?

□

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Montaż i eksploatacja urządzeń chłodniczych, grzewczych

i suszarniczych

4.3.1. Materiał nauczania

Urządzenia chłodnicze

Zdecydowana większość współczesnych chłodziarek to urządzenia elektryczne,

najczęściej sprężarkowe, realizujące obieg cieplny.

Rys. 43. Schemat ideowy działania chłodziarki sprężarkowej – opis w tekście

[pl.wikipedia.org]

Układ chłodniczy sprężarkowy składa się z następujących elementów: skraplacza (1),

elementu dławiącego (2) – np. rurka kapilarna, parownika (3), sprężarki (4). W parowniku,
który jest umiejscowiony w środowisku chłodzonym, panują niskie: ciśnienie i temperatura.
Znajdujący się tam czynnik chłodniczy wrze, intensywnie odbierając ciepło. Następnie jest
zasysany i sprężany przez sprężarkę po czym trafia do skraplacza, gdzie pod wysokim
ciśnieniem ulega skropleniu. Ciekły czynnik, o temperaturze wyższej od temperatury
otoczenia trafia do elementu dławiącego, ponieważ jego ciśnienie musi zostać obniżone do
ciśnienia panującego w parowniku. Podczas dławienia część czynnika odparowuje powodując
spadek temperatury pozostałej cieczy. Zimna mieszanina cieczowo-parowa trafia do
parownika i cykl powtarza się.

Rys. 44.

Schemat instalacji chłodniczej: a) chłodnica, b) przewody chłodnicze, c) agregat chłodniczy,
1 – parownik, 2 – wentylator parownika, 3 – zawór rozprężny, 4 – sprężarka, 5 – skraplacz,
6 – wentylator, 7 – zbiornik płynu chłodniczego, 8 – termostat przeciwzamrożeniowy,
9 – termostatyczny czujnik temperatury, 10-taca na wodę po odszranianiu parownika [3, s. 73]

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Chłodnie to obiekty przechowalnicze izolowane termicznie z urządzeniami do

utrzymywania określonej temperatury wewnątrz komór składowych, niezależnie od
temperatury zewnętrznej oraz mające możliwość regulowania składu gazowego atmosfery
wewnątrz komór. Urządzenia chłodnicze utrzymują w nich odpowiednio niską temperaturę,
a często temperatury ujemne. Proces schładzania jest całkowicie zautomatyzowany.

Powszechnie służą one w produkcji ogrodniczej do przechowywania owoców.

Umożliwiają także utrzymywanie wymaganej temperatury Rozróżniamy następujące rodzaje
chłodni:
–

chłodnie zwykłe – gdzie skład atmosfery jest zbliżony do składu powietrza
atmosferycznego, urządzenia tylko obniżają temperaturę,

–

chłodnie typu KA (kontrolowana atmosfera) – skład atmosfery jest zmodyfikowany,
zwiększona zawartość CO

i zmniejszona zawartość O

–

chłodnie KA typu ULO – posiadają gazoszczelne komory, zawartość tlenu obniżona do
około 3%, wyposażone w urządzenia do pomiaru i regulacji składu gazowego
wewnętrznej atmosfery chłodni.
Istotnym elementem chłodni są drzwi, które powinny być jednoskrzydłowe, przesuwne

o szerokości około 2,5 m. Powinny zapewniać gazoszczelność komory i posiadać izolację
termiczną i parochłonną. Instalacje oświetleniowe stosuje się zgodnie z wymaganiami dla
pomieszczeń wilgotnych. Ze względu na różnice ciśnień związanych ze zmianami
temperatury chłodnie muszą być wyposażone w specjalne zawory bezpieczeństwa lub
urządzenia kompensacyjne wyrównujące ciśnienia. Ponadto stosuje się okna kontrolne w celu
pobierania prób produktów i kontroli pracy urządzeń.

Wyposażenie techniczne obiektów przechowalniczych stanowią:

1) urządzenia chłodnicze,
2) systemy wentylacji,
3) urządzenia do regulacji składu atmosfery,
4) aparatura kontrolno-pomiarowa,
5) aparatura sterująca.

Systemy wentylacji stosowane są powszechnie w ogrodnictwie i warzywnictwie

w obiektach przechowalniczych do regulacji i utrzymywania właściwego mikroklimatu.
Na rysunku 45 wyjaśniono budowę i zasadę działania systemu wentylacji przepływowej.

Rys. 45. Wentylacja przepływowa komory przechowalniczej: a) z nadpodłogowym kanałem wentylacyjnym,

b) z podpodłogowym kanałem wentylacyjnym, 1 – pionowy kanał wentylacyjny, 2 – wentylator,
3 – poziomy kanał wentylacyjny, 4 – klapa wlotu powietrza,5 – klapa recyrkulacji, 6 – klapa
wylotowa powietrza [3, s.82]

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Podczas składowania produktów w opakowaniach stosuje się system opływowy.

Rys.46. Wentylacja opływowa komory przechowalniczej: a) z pionowym strumieniem powietrza,

b) z poziomym strumieniem powietrza; 1 – pionowy kanał wentylacyjny, 2 – wentylator, 3 – poziomy
kanał wentylacyjny, 4 – klapa wlotu powietrza, 5 – klapa recyrkulacji, 6 – klapa wylotowa powietrza
[3,s.82]

Stosowany jest także system wentylacji aktywnej, który sterowany jest automatycznie.

Sterowniki analizują mierzone parametry i decydują o trybie pracy systemu. Automatyczny
system jest jednym z najważniejszych elementów wytwarzania i utrzymywania mikroklimatu
w obiektach przechowalniczych.

Urządzenia suszarnicze

Urządzenia do dosuszania siana – długotrwałe przechowywanie siana wymaga obniżenia

wilgotności do około 15%. Tak znaczne wysuszenie siana w pokosach na polu wymaga
najczęściej kilku dni. Przy niesprzyjającej pogodzie może nastąpić zniszczenie całego zbioru.
Z tego powodu stosuje się zbiór zielonki, której wilgotność zawiera się w granicach 35–40%.
Zbiór i zwożenie zielonki przywiędniętej, gdy jest ona jeszcze wiotka i nie kruszy się,
umożliwia zmniejszenie strat łatwo obłamujących się listków stanowiących najcenniejszą
część. Dosuszenie polega na doprowadzeniu do wilgotnego materiału zimnego lub
podgrzanego powietrza. Zielonkę można dosuszać na suszarkach podłogowych. Urządzenia te
charakteryzują się prostą konstrukcją i mogą być wykonane sposobem gospodarczym.
Umieszczane są w stodołach i na poddaszach budynków inwentarskich. Suszarka podłogowa
składa się z kanału rozprowadzającego powietrze oraz rusztów. Na wlocie do kanału jest
zainstalowany wentylator, który tłoczy powietrze. Kanał rozprowadzający jest zbudowany
z dwóch części: wlotowej o stałym przekroju poprzecznym i części o przekroju malejącym
w kierunku przepływu powietrza. Suszarki podłogowe są budowane w dwóch wersjach:
z kanałem rozprowadzającym powietrze usytuowanym na powierzchni podłoża lub z kanałem
zagłębionym. Na suszarkę podłogową nakłada się warstwę materiału grubości około 2,5 m.
Po jej wysuszeniu można na nią nałożyć drugą i trzecią warstwę.

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 47. Suszarka podłogowa: a) z kanałem symetrycznym, b) z kanałem bocznym, 1 – wentylator, 2 – kanał,

3 – ruszt, 4 – powierzchnia użytkowa [7, s. 199]

Do tłoczenia powietrza stosuje się wentylator osiowy, napędzany przez silnik elektryczny

zainstalowany bezpośrednio na osi wirnika wentylatora. Wentylatory te charakteryzują się
niskim ciśnieniem sprężania i wysoką wydajnością tłoczonego powietrza. Podwyższenie
temperatury powietrza podczas dosuszania o 1ºC obniża wilgotność względną powietrza
ok. 5%. Do podgrzewania powietrza są stosowane podgrzewacze elektryczne, gazowe,
olejowe oraz na paliwo stałe. Podgrzewanie powietrza może być bezpośrednie lub pośrednie.
Do podgrzewania bezpośredniego służy powietrze zmieszane z gazami spalinowymi, a przy
podgrzewaniu pośrednim podgrzewacz jest wyposażony w wymiennik ciepła, od którego
nagrzewa się powietrze.

Do podgrzewania powietrza coraz częściej są stosowane kolektory słoneczne płaskie lub

cylindryczne. Kolektor płaski jest zbudowany z powłoki przezroczystej, przepuszczającej
promieniowanie słoneczne, oraz płyty, pochłaniającej promieniowanie (absorbera),
znajdującej się w pewnej odległości od powłoki przezroczystej. Absorber jest umieszczony
w obudowie stanowiącej izolację cieplną. Podgrzewanie powietrza odbywa się wskutek jego
przepływu między absorberem a powłoką przezroczystą i dnem kolektora. Kolektor
cylindryczny (rurowy) składa się z dwóch rur: pochłaniającej i przezroczystej. Przepływ
powietrza może być dwojaki: tylko przez rurę pochłaniającą, albo jednocześnie przez rurę
pochłaniającą i przepuszczającą promieniowanie słoneczne. Sprawność kolektorów do
podgrzewania powietrza wynosi 20÷80%.

Przy zbiorze siana nie w pełni suchego, które ma być przechowywane w stercie lub brogu

wymagane jest również dosuszanie. Siano w stercie układa się na tunelowych kanałach
ażurowych o przekroju poprzecznym w kształcie trójkąta, trapezu lub prostokąta. Powietrze
jest tłoczone wentylatorem dostawionym do kanału. Aby zapobiec stratom powietrza, część
wlotową kanału należy szczelnie obudować.

Konstrukcję nośną brogu stanowią cztery słupy, na których wspiera się dach. Dach

można podnosić lub opuszczać za pomocą lin i bloczków. Urządzenie dosuszające siano
w brogu składa się z kanałów powietrznych: poziomego i pionowego, rynienek i tłoka
zamykającego. Kanał poziomy doprowadza powietrze do kanału pionowego, znajdującego się
w środku brogu. Z kanału pionowego powietrze jest rozprowadzane na boki za pomocą
rynienek. Tłok zamykający można podnosić lub opuszczać w zależności od wysokości
warstwy dosuszanego materiału.

Suszarnie bębnowe

Budowa, zasada działania oraz podstawowe parametry pracy charakteryzujące suszarnię

bębnową przedstawione zostaną na przykładzie suszarni M-829 (rys. 48). Suszony materiał,
za pomocą podajnika surowca połączonego ze ślimakiem dozującym, poprzez łącznik
załadowczy dostaje się do bębna suszarniczego, gdzie następuje właściwy proces suszenia
materiału. Obrotowy ruch bębna powoduje rozprzestrzenienie suszonego materiału oraz jego
przemieszczenie w kierunku wylotu. Utrata wilgotności surowca następuje poprzez

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

bezpośredni styk suszonego materiału z mieszaniną gorącego powietrza i gazów spalinowych.
Wysuszony materiał dzięki ślimakowej budowie bębna oraz strumieniowi czynnika suszącego
wytwarzanemu przez promieniowy wentylator główny, wyrywany jest z bębna i wpada do
komory rozładowczej, gdzie po wytraceniu prędkości spada na dno. Następnie ślimakiem
wysypowym transportowany jest na zewnątrz bądź do rozdrabniacza bijakowego, gdzie
zostaje rozdrobniony na pożądane frakcje. Poprzez cyklon główny i komin suszarni, po
oczyszczeniu z drobnych lotnych części, czynnik suszący wraz z parą wodną wyprowadzany
jest do atmosfery. Suszarnia przeznaczona jest do suszenia: zielonek, ziarna zbóż
z przeznaczeniem na pasze, roślin okopowych, a także mączki rybnej, mięsnej, wywaru
gorzelnianego.

Rys. 48. Schemat suszarnia bębnowa M-829, powyżej widok z boku i poniżej widok z góry: 1 – podajnik

surowca wykonany jako zamknięty przenośnik ślimakowy wraz z zadołowanym, 2 – koszem
przyjęciowym, 3 – piec suszarni na paliwo stałe (węgiel, drewno, brykiet) wraz z izolacją, 4 – łącznik
załadowczy, 5 – bęben suszarniczy obrotowy, izolowany cieplnie, 6 – komora rozładowcza suszonego
surowca, 7 – cyklon główny odpylający wraz z dozownikiem, 8 – ślimak ukośny wysypowy
suszonego surowca, 9 – wentylator główny, 10 – szafka sterownicza [www.agromech.info.pl]

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Na rysunku 48 przedstawiono przykładową suszarnię bębnową.

Rys. 49. Schemat suszarni bębnowej M-829 [www.agromech.info.pl]

Rys. 50. Widok suszarni bębnowej M-829 [www.agromech.info.pl]

Suszarnie są to urządzenia złożone, o dużej wydajności, potrzebujące zapewnienia

znacznej ilości surowca do pracy ciągłej. Wymagają również dostarczania dużych ilości
energii do procesu suszenia. Charakterystyka techniczna przykładowej suszarni bębnowej M-
829 według danych producenta przedstawia się następująco:

Wydajność nominalna przy wilgotności surowca 70% i końcowej wilgotności ok. 10%:

–

susz zielonki, okopowe, wysłodki buraczane – 450 kg/h,

–

ziarno zbóż z przeznaczeniem na pasze– 1000 kg/h.
Ilość odparowanej wody – 1150 kg/h.
Moc cieplna pieca – max 1000 kW.
Maksymalna temperatura powietrza suszącego na wejściu do bębna – 750°C.
Średnie zużycie paliwa:

–

węgiel lub paliwo o zbliżonej kaloryczności – 190 kg/h,

–

brykiet drzewny twardy – 200–250 kg/h,

–

olej opałowy ekoterm (w piecu olejowym) – 80-90 l/h.
Moc elektryczna zainstalowana przy:

–

suszeniu zielonek, okopowych i rozdrabnianiu – 32 kW,

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

rozdrabniaczu bijakowym – 15–18 kW.
Łączna masa suszarni wraz z izolacją – ok. 14.500 kg.
Suszarnie daszkowe służą do suszenia ziarna czterech podstawowych zbóż, nasion

strączkowych i oleistych oraz kukurydzy, ryżu i innych. Proces suszenia przebiega w sposób
ciągły i jest realizowany za pomocą czystego (bez spalin) ogrzanego powietrza, na zasadzie
konwekcji. Dobrane parametry podgrzanego powietrza pozwalają suszyć materiał
konsumpcyjny, paszowy oraz siewny. Suszarnia wyposażona jest w kolumnę suszącą, piec na
paliwo płynne wraz z kominem, filtry powietrza lub cyklon odpylający, podnośnik
kubełkowy oraz szafę sterowniczą. Suszarnie są konstrukcyjnie przystosowane do pracy na
wolnym powietrzu. Budowę, zasadę działania pracy suszarni daszkowej przedstawiono
poniżej na przykładzie suszarni M-835.

Rys. 51. Widok suszarni daszkowej M-835 [www.agromech.info.pl]

Rys. 52. Schemat konstrukcyjny suszarni daszkowej M-835 [www.agromech.info.pl]

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys.53. Schemat technologiczny suszarni daszkowej M-835: 1 – komora suszenia, 2 – komora chłodzenia,

3 – odbiór zanieczyszczeń drobnych, 4 – zanieczyszczenia grube [www.agromech.info.pl]

Podstawowe parametry pracy charakteryzujące suszarnie daszkowe są bardzo

zróżnicowane. Można dobrać wielkość suszarni do indywidualnych potrzeb użytkowników.
W tabeli poniżej przedstawiono parametry eksploatacyjne przykładowych suszarni różnych
typów.

Tabela 1. Dane techniczno-eksploatacyjne suszarni daszkowych firmy [www.agromech.info.pl]

Typ suszarni

Wyszczególnienie

Jedn.

M-832

M-835

M-816

M-819

Wydajność suszenia ziarna pszenicy przy obniżeniu
wilgotności z 20% do 14% dla warunków:
- temp. otoczenia 283K (+10°C)
- wilgotność powietrza 60%

t/h

Ilość odparowanej wody

kg/h

210

280

700

1400

Zapotrzebowanie i rodzaj paliwa:- olej napędowy lub
opałowy lekki o wartości opałowej 41,9 MJ/kg

kg/h

160

Zainstalowane odbiorniki
energii elektrycznej 380V/50Hz

42,1

90,3

Masa całkowita suszarni

tona

38,6

Liczba pracowników obsługi

osoba

Urządzenia grzewcze

Piece olejowe i gazowe oferowane przez producentów są w zakresie mocy od 300 do

2200 kW. Piece te są przeznaczone do współpracy z suszarniami ziarnowymi, bębnowymi lub
innymi tego typu urządzeniami, gdzie wymagany jest podgrzewacz ciepłego powietrza. Piece
przystosowane są do montażu na wolnym powietrzu, posiadają ocieplany kolektor wylotowy
ciepłego powietrza, komin wylotowy gazów spalinowych oraz specjalną klapę
przeciwwybuchową. Wymienna komora spalania wykonana jest z wysokogatunkowej stali
kwasoodpornej i żaroodpornej. Na rysunku 54 przedstawiono budowę pieca olejowego
współpracującego z suszarnią bębnową.

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 54.

Schemat pieca suszarni bębnowej 1 – obudowa pieca, 2 – wymiennik ciepła, 3 – komora spalania,
4 – palnik olejowy, 5 – łącznik, 6 - wylot spalin, 7 - skrzynka sterownicza palnika, 8 - instalacja
paliwowa, 9 - kanał przeciwwybuchowy [www.agromech.info.pl]

Rys. 55. Widok pieca [www.agromech.info.pl]

Podstawowe parametry pracy charakteryzujące piece olejowe przedstawiono w tabeli 2.

Tabela 2. Dane techniczno-eksploatacyjne trzech typów pieców olejowych produkowanych przez firmę

ROFAMA Rogoźno [www.agromech.info.pl]

Cecha \ Typ

M-832

M-816

M-819

Moc cieplna pieca

350 kW

1000 kW

2200 kW

Maksymalna temperatura nagrzania

100–110°C

Ilość powietrza przepływająca przez piec

17.000 m

48.000 m

96.000 m

Rodzaj paliwa

Olej opałowy lekki "EKOTERM"

Średnie zużycie paliwa

24-28 l/h

60-80 l/h

130–150 l/h

Waga pieca z kominem

1400 kg

3200 kg

8500 kg

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Średnie zużycie oleju opałowego, według danych producenta, na wysuszenie 1tony

pszenicy z wilgotności 20% do 14% w warunkach letnich wynosi 6,5–7,5 l/t.

Podgrzewanie obiektów szklarniowych nie tylko musi zapewnić temperaturę powietrza,

ale również w intensywnej produkcji optymalne warunki temperatury gleby, wymagane do
kiełkowania i wzrostu roślin. Wymaga to umieszczenia instalacji podgrzewającej
bezpośrednio w glebie rys. 56. Warunkiem poprawnej pracy tego typu instalacji jest
współpraca z układem automatycznej regulacji i systemem nawadniania, który zabezpieczy
glebę przed wysychaniem.

Rys. 56. System ogrzewania w szklarni [4, s. 280]

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Z jakich zespołów składa się sprężarkowe urządzenie chłodnicze?
2. Jaka jest zasada działania sprężarkowego urządzenia chłodniczego?
3. Jakie znasz rodzaje chłodni?
4. Jakie czynniki chłodnicze stosowane są w sprężarkowych urządzeniach chłodniczych?
5. Jak jest zbudowana i jak działa suszarka podłogowa do zielonek?
6. Jakie znasz systemy wentylacji?
7. Jakie zastosowania mają urządzenia grzewcze w produkcji roślinnej?
8. Jakie przeznaczenie ma suszarnia bębnowa?
9. Jak jest zbudowana i jak działa suszarnia daszkowa?
10. W jaki sposób można podgrzewać glebę w szklarniach?

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj montaż suszarni podłogowej do siana, zgodnie z dokumentacją.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeanalizować fragment materiału nauczania dotyczący suszarni podłogowych,
2) określić zasady bezpiecznej pracy,
3) wypisać części, urządzenia, które będą montowane,
4) wykonać razem z kolegami montaż suszarni, zgodnie z dokumentacją,
5) dokonać odbioru technicznego wykonanego montażu,
6) zapisać kolejność czynności na arkuszu papieru,
7) zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

arkusz papieru,

−

instrukcja montażu suszarni podłogowej,

−

zestaw narzędzi monterskich,

−

znormalizowane łączniki do wykonywania połączeń,

−

literatura z rozdziału 6 dotycząca suszarni.

Ćwiczenie 2

Wykonaj montaż pieca grzewczego, zgodnie z dokumentacją.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeanalizować fragment materiału nauczania dotyczący pieców grzewczych,
2) określić zasady bezpiecznej pracy,
3) wypisać części, urządzenia, które będą montowane,
4) wykonać razem z kolegami montaż pieca, zgodnie z dokumentacją,
5) dokonać odbioru technicznego wykonanego montażu,
6) zapisać kolejność czynności na arkuszu papieru,
7) zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

arkusz papieru,

−

instrukcja montażu pieca grzewczego,

−

zestaw narzędzi monterskich,

−

znormalizowane łączniki do wykonywania połączeń,

−

literatura z rozdziału 6 dotycząca pieców grzewczych.

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Wykonaj montaż agregatu chłodniczego, zgodnie z dokumentacją.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeanalizować fragment materiału nauczania dotyczący chłodnictwa,
2) określić zasady bezpiecznej pracy,
3) wypisać części, urządzenia, które będą montowane,
4) wykonać razem z kolegami montaż agregatu chłodniczego, zgodnie z dokumentacją,
5) dokonać odbioru technicznego wykonanego montażu,
6) zapisać kolejność czynności na arkuszu papieru,
7) zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

arkusz papieru,

−

instrukcja montażu agregatu chłodniczego,

−

zestaw narzędzi monterskich,

−

znormalizowane łączniki do wykonywania połączeń,

−

literatura z rozdziału 6 dotycząca agregatów chłodniczych.

Ćwiczenie 4

Wykonaj montaż układu wentylacji w przechowalni, zgodnie z dokumentacją.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeanalizować fragment materiału nauczania dotyczący wentylacji,
2) określić zasady bezpiecznej pracy,
3) wypisać części, urządzenia, które będą montowane,
4) wykonać razem z kolegami montaż układu wentylacji wyciągowej, zgodnie

z dokumentacją,

5) dokonać odbioru technicznego wykonanego montażu,
6) zapisać kolejność czynności na arkuszu papieru,
7) zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

arkusz papieru,

−

instrukcja montażu układu wentylacji,

−

zestaw narzędzi monterskich,

−

znormalizowane łączniki do wykonywania połączeń,

−

literatura z rozdziału 6 dotycząca układów wentylacji.

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wyjaśnić budowę i zasadę działania sprężarkowego urządzenia

chłodniczego?

□

2) wyjaśnić budowę i zasadę działania układu wentylacyjnego?

□

3) wyjaśnić budowę i zasadę działania suszarki podłogowej do

zielonek?

□

4) wyjaśnić budowę i zasadę działania suszarni bębnowej?

□

5) zamontować układ wentylacji w przechowalni?

□

6) wyjaśnić budowę i zasadę działania urządzenia do podgrzewania

gleby w szklarni?

□

7) wyjaśnić budowę i zasadę działania pieca wytwarzającego gorące

powietrze dla urządzeń suszarniczych?

□

8) zmontować suszarnię podłogową?

□

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Montaż i eksploatacja urządzeń do nawadniania upraw

4.4.1. Materiał nauczania

Nawadnianie to jeden z systemów melioracji wodnych polegający na dostarczaniu glebie

wody w celu pokrycia jej niedoborów i zwiększenia jej produktywności. Źródłem wody mogą
być zbiorniki wodne naturalne lub sztuczne, wody powodziowe, rzeki, kanały, studnie.
Budowa i eksploatacja urządzeń nawadniających jest kosztowna, dlatego opłacają się one
tylko w produkcji intensywnej. Niekiedy z wodą wprowadza się również składniki
pokarmowe roślin, gdy dodano nawóz do wody. Wśród technicznych systemów nawadniania
największe zastosowanie w produkcji roślinnej mają obecnie deszczownie i systemy
nawadniania kropelkowego.

Deszczownia to urządzenie mechaniczne rozpylające wodę w postaci sztucznego

deszczu, służące do powierzchniowego nawadniania upraw polowych i warzywnych, sadów,
winnic, łąk itp. Deszczownia składa się z agregatu pompowego, sieci wodociągów
doprowadzających i rozprowadzających wodę oraz odpowiednich zestawów zraszaczy
pracujących pod ciśnieniem około 0,4 MPa.

Wyróżnia się deszczownie:

−

stałe, posiadające ruchome zraszacze,

−

półstałe, ze stałymi rurociągami głównymi a przenośnymi rurociągami bocznymi
i zraszaczami,

−

ruchome, (przenośne, przewoźne, przemieszczane automatycznie).
Deszczownia przewoźna składa się z agregatu pompowego umieszczonego zwykle na

dwukołowym podwoziu. Przewody rozprowadzające wodę składają się z odcinków lekkich
rur, które łączy się ze sobą za pomocą szybkozłączy. Na niektórych odcinkach przewodów
znajdują się króćce do mocowania zraszaczy.

Zraszacze to urządzenia do rozbijania strumienia wody na krople. Występują dwa rodzaje

– obrotowe i wahadłowe. W obu typach obrót zraszacza jest samoczynny, powodowany przez
uderzenie strumienia wody o urządzenia sterownicze.

Deszczownie przewoźne bębnowe (szpulowe) są mobilne i wygodne w eksploatacji.

Są one obecnie dominujące w tej grupie maszyn. Na rysunku 57 przedstawiono przykładową
deszczownię tego typu. Przeznaczona jest do nawadniania polowych upraw rolniczych,
ogrodniczych, szkółek leśnych itp. Na jednoosiowym ocynkowanym podwoziu znajduje się
obrotnica, na której osadzono poziomy bęben z wężem (średnicy 70 mm, długości 320 m)
wykonanym z elastycznego polietylenu. Zraszacz umieszczony jest na osobnym, trójkołowym
podwoziu i przyłączony do węża wodnego. Wózek z bębnem ustawia się na polu i podłącza
zasilanie wody, najczęściej z przewoźnego agregatu pompowego. Za pomocą ciągnika
przeciąga się wózek ze zraszaczem na koniec pola co powoduje rozwijanie węża z bębna.
Po ustawienie wózka ze zraszaczem uruchamia się agregat i podaje wodę do instalacji
deszczowni.

W czasie pracy wózek z bębnem stoi w miejscu, natomiast wózek ze zraszaczem

przeciągany jest w kierunku do wózka z bębnem przez wąż, który zwijany jest przez
obracający się bęben. Napęd bębna (rys. 58) uzyskiwany jest z pełnoprzepływowej turbiny
wodnej poprzez wielostopniową przekładnię mechaniczną (pasowo-klinową, łańcuchową,
mimośród, mechanizm korbowo-zapadkowy, przekładnię łańcuchową). Maszyna wyposażona
jest w mechanizm stabilizacji prędkości zwijania, wyłącznik stop oraz zraszacz dalekiego
zasięgu osadzony na wózku. Deszczownia wyposażona jest w sterowanie elektroniczne.
Szerokość zraszanego pasa gruntu może być regulowana poprzez zmianę kąta obrotu
zraszacza.

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Na rys. 59 przedstawione jest zraszacz, zastosowany w polowej uprawie, na plantacji

truskawek.

Rys. 57. Deszczownia bębnowa przewoźna [pl.wikipedia.org/wiki/deszczownia]

Rys. 58. Układ napędu bębna deszczowni [materiały własne]

Rys. 59. Zraszacz w uprawie polowej [materiały własne]

Zraszacze obrotowe mogą mieć napęd turbinowy lub impulsowy. W zraszaczach

obrotowych o napędzie turbinowym (rys. 60a) wypływający z dyszy strumień wody napotyka
łopatki turbinki (2) i wprawia ją w ruch obrotowy, który przenoszony jest przez przekładnie

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ślimakowe (3) na dyszę zraszacza (6). Dysza wykonuje ruch obrotowy wokół osi pionowej.
Woda doprowadzana jest do zraszacza od dołu.

W zraszaczach obrotowych o napędzie impulsowym (rys. 60b) woda wypływająca

z dyszy uderza w ukośnie ustawioną płytkę uderzeniową (7), co powoduje, że zostaje
odchylona do dołu. Ukośne ustawione płytki wywołują siłę reakcji działającą w bok, która
powoduje obrót dyszy zraszacza (6) o pewien kąt. Następnie pod wpływem ciężarka (6),
płytka (7) wraca do położenia wyjściowego i cykl się powtarza. Prędkość obrotową zraszacza
można regulować przez przesuwanie ciężarka wzdłuż dźwigni (8). Powoduje to skracanie lub
wydłużanie czasu powrotu płytki uderzeniowej w zasięg strumienia po każdym jej
wychyleniu.

Innym rodzajem zraszacza obrotowego napędzie impulsowym jest zraszacz młoteczkowy

pokazany na rysunku 60c. Przed wylotem z dyszy (6) również znajduje się płytka
uderzeniowa (7), która odchyla się nie w płaszczyźnie pionowej, lecz w bok. Strumień wody
odrzuca płytkę wraz z dźwignią (8), która odchylając się napina sprężynę powrotną (10).
Sprężyna z kolei wymusza ruch powrotny dźwigni z płytką do położenia wyjściowego.
Młoteczek (11) uderza w kowadełko (12) obracając dyszę o pewien kąt.

Rys. 60. Zraszacze: a) zraszacz obrotowy o napędzie turbinowym, b) zraszacz obrotowy o napędzie

impulsowym, c) zasada działania zraszacza młoteczkowego, d) zraszacz młoteczkowy z kilkoma
dyszami, e) zraszacz wahadłowy: 1 – głowica wielodyskowa, 2 – turbinka, 3 – przekładnie
ślimakowe, 4-korba, 5 – łącznik, 6 – dysza zraszacza, 7 – płytka uderzeniowa, 8 – dźwignia, 9 –
ciężarek, 10 – sprężyna powrotna, 11 – młoteczek, 12 – kowadełko, 13 – dodatkowa dysza bliskiego
zraszania, 14 – dysza dalekiego zasięgu [10, s. 90

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zraszacze o dużym zasięgu (rys. 60d) posiadają kilka dysz. Dysza (14) podaje wodę na

większą odległość, dysza (6) współpracuje z płytką uderzeniową (7) wymuszając obrót
zraszacza, natomiast dysza dodatkowa (13) nawadnia glebę w bezpośrednim otoczeniu
zraszacza.

Zraszacz wahadłowy (rys. 60e) wyposażony jest w głowicę wielodyszową (1), która

wykonuje ruch wahadłowy. Głowica otrzymuje napęd od turbinki (2) umieszczonej
w obudowie, przez którą przepływa woda doprowadzana do zraszacza. Przekładnie
ślimakowe (3) przenoszą ruch obrotowy na korbę (4). Zraszacz posiada możliwość
regulowania kąta wychylenia głowicy co uzyskuje się poprzez zmianę długości ramienia
korby.

Nawadnianie kroplowe polega na umiejscowieniu przy roślinach przewodów

polietylenowych zaopatrzonych w dozatory kroplowe, przez które kroplami, grawitacyjnie
lub niskociśnieniowo, przecieka woda lub woda z rozpuszczonym nawozem mineralnym. Jest
to system najlepiej nadający się do indywidualnego podlewania roślin Nawadnianie kroplowe
stosowane jest w uprawach szklarniowych i polowych oraz intensywnych sadach (rys. 61).
Jakość wody ma tu bardzo duże znaczenie – woda złej jakości powoduje pogorszenie
wydatku wskutek częściowego lub całkowitego zablokowania emiterów.

Rys. 61. System nawadniania upraw: 1 – źródło zasilania w wodę, 2 – stacja pomp, 3 i 4 – zespół filtrów,

5 – przewody sterujące pracą elektrozaworów, 6 – przewód zasilający w wodę, 7 – przewód
rozprowadzający, 8 – przewód nawadniający, 9 – szafa sterująca programator – cyklu nawadniania
[6, s. 145]

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Jednym z najważniejszych elementów systemu kropelkowego nawadniania są emitery

(rys. 62). Emitery możemy sklasyfikować do trzech grup:
–

emitery w postaci otworów,

–

emitery o długiej drodze przepływu wody,

–

emitery z kompensacją ciśnienia.

Rys. 62. Schemat elementu nawadniania kropelkowego [http://ful.cc/rolnictwo]

Podstawowe wymagania bezpieczeństwa i higieny pracy podczas obsługi deszczowni:

–

deszczownię szpulową nie wymagającą demontażu bębna należy transportować na
przyczepach niskopodwoziowych,

–

w razie konieczności demontażu bębna dopuszcza się transportowanie deszczowni na
przyczepach ogólnego zastosowania,

–

deszczownia z rozwiniętym wężem i zraszaczami przesuwającymi się w kierunku
wzniesienia terenu, podczas nawadniania powinna być zabezpieczona przed
przewróceniem.
Niedopuszczalne jest:

–

uruchamianie zraszacza, jeżeli w strefie jego działania przebywają osoby postronne,

–

używanie deszczowni obrotowych w odległości mniejszej niż 50 m od linii
energetycznych.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie znasz rodzaje deszczowni?
2. Z jakich zespołów składa się deszczownia?
3. Jak jest zbudowana deszczownia bębnowa?
4. Jak działa deszczownia bębnowa?
5. Jak działa zraszacz obrotowy?
6. Jak działa zraszacz wahadłowy?
7. Na czym polega nawadnianie kropelkowe?
8. Jak jest zbudowany system nawadniania kropelkowego?
9. W jakich uprawach instalowane są systemy nawadniania kropelkowego?
10. Jakie są rodzaje emiterów stosowanych w systemach nawadniania kropelkowego?

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Zmontuj system nawadniania do plantacji upraw ogrodniczych. Określ koszty

wykonanych prac.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) wypisać elementy do montażu,
2) zaplanować kolejność montażu elementów,
3) wykonać montaż zgodnie z projektem technicznym,
4) ocenić jakość wykonanej pracy,
5) określić koszty wykonanych prac,
6) zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

stanowisko komputerowe z dostępem do Internetu,

−

dokumentacja montażowa,

−

elementy deszczowni do montażu,

−

zestaw narzędzi monterskich,

−

literatura z rozdziału 6 dotycząca nawadniania.

Ćwiczenie 2

Zmontuj instalację nawadniania kropelkowego. Określ koszty wykonanych prac.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) wyszukać w Internecie, poradniku dla ucznia informacji o systemach nawadniania

kropelkowego,

2) wypisać elementy do montażu,
3) zaplanować kolejność montażu elementów,
4) wykonać montaż zgodnie z projektem technicznym,
5) ocenić jakość wykonanej pracy,
6) określić koszty wykonanych prac,
7) zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

stanowisko komputerowe z dostępem do Internetu,

−

dokumentacja montażowa,

−

elementy systemu nawadniania kropelkowego do montażu,

−

zestaw narzędzi monterskich,

−

literatura z rozdziału 6 dotycząca nawadniania kropelkowego.

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Wykonaj czyszczenie elementów młoteczkowego zraszacza obrotowego oraz dokonaj

wymiany zużytej sprężyny zraszacza. Określ koszty wykonanych prac.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić elementy konstrukcyjne zraszacza na podstawie dokumentacji,
2) scharakteryzować zasadę działania,
3) zdiagnozować uszkodzenie,
4) wykonać demontaż uszkodzonych elementów,
5) zmontować zraszacz po wymianie elementów,
6) wykonać regulację, ocenić poprawność wykonanej pracy,
7) określić koszt wykonanej naprawy,
8) zaprezentować wykonane ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

poradnik dla ucznia,

−

instrukcja obsługi i konserwacji zraszacza,

−

zraszacz obrotowy młoteczkowy,

−

zestaw narzędzi monterskich,

−

literatura z rozdziału 6 dotycząca zraszaczy.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) scharakteryzować rodzaje deszczowni?



2) określić podzespoły deszczowni i wyjaśnić ich funkcje?



3) wyjaśnić budowę i zasadę działania deszczowni bębnowej?



4) wykonać system nawadniania plantacji upraw ogrodniczych?



5) wykonać system nawadniania plantacji upraw sadowniczych?



6) wyjaśnić budowę i zasadę działania zraszacza obrotowego?



7) wykonać naprawę zraszacza?



8) wyjaśnić budowę i zasadę działania zraszacza wahadłowego?



9) zmontować system nawadniania kropelkowego?



10) wyjaśnić zasadę działania nawadniania kropelkowego?



11) scharakteryzować rodzaje emiterów stosowanych w systemach

nawadniania kropelkowego?



„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1. Przeczytaj uważnie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4. Test zawiera 20 zadań. Do każdego zadania dołączone są 4 możliwości odpowiedzi.

Tylko jedna jest prawdziwa.

5. Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej

rubryce znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem,
a następnie ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego

rozwiązanie na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

8. Na rozwiązanie testu masz 30 minut.

Powodzenia!

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Transport ciężarów o masie powyżej 10 kg przy użyciu drabin przenośnych jest

a) dopuszczalny przy wnoszeniu do góry.
b) niedopuszczalny.
c) dopuszczalny przy znoszeniu na dół.
d) dopuszczalny na wysokość do 2 m.

2. Zgodnie z przepisami bhp pracą na wysokości jest praca wykonywana na powierzchni

znajdującej się nad poziomem podłogi lub ziemi na wysokości co najmniej
a) 3 m.
b) 2 m.
c) 1 m.
d) równej wzrostowi pracownika.

3. Silnik elektryczny to maszyna elektryczna za pośrednictwem, której następuje zamiana

energii
a) chemicznej w mechaniczną.
b) magnetycznej w obrotową.
c) kinetycznej w elektryczną.
d) elektrycznej w mechaniczną.

4. W skład konwencjonalnego tłokowego silnika spalinowego nie wchodzi układ

a) chłodzenia.
b) korbowy.
c) sprzęgłowy.
d) zasilania.

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. W układzie chłodniczym elementem odbierającym ciepło z przestrzeni ochładzanej jest

a) skraplacz.
b) parownik.
c) reduktor.
d) zawór.

6. Tłok w sprężarce powietrza wykonuje ruchy

a) posuwisto-zwrotne.
b) korbowo-tłokowe.
c) mimośrodowe.
d) rotacyjne.

7. Strumień powietrza w wentylatorze promieniowym przepływa

a) prostopadle do łopatek wirnika.
b) przeciwnie do obrotu łopatek wirnika.
c) prostopadle do osi wirnika.
d) równolegle do osi obrotu wirnika.

8. Czynnikiem roboczym w sprężarkowych układach chłodniczych jest

a) neon.
b) freon.
c) oxygen.
d) ozon.

9. Przepływ strumienia czynnika suszącego przez bęben suszący w suszarni bębnowej

wymusza
a) podciśnienie z wentylatora osiowego.
b) różnica temperatur na wejściu i wyjściu bębna.
c) promieniowy wentylator główny.
d) cyklon główny.

10. W suszarni daszkowej nie można suszyć

a) siana.
b) ziarna zbóż.
c) nasion roślin oleistych.
d) nasion ryżu.

11. Proces suszenia w suszarniach daszkowych realizowany jest za pomocą

a) spalin z pieca suszarniczego.
b) mieszaniny spalin i czystego powietrza.
c) gorących powierzchni blach daszkowych.
d) czystego ogrzanego powietrza.

12.

Montaż i zabezpieczenie wypełnień szklanych to

a) pierwszy etap montażu konstrukcji szklarni.
b) ostatni etap montażu konstrukcji szklarni.
c) drugi etap montażu konstrukcji szklarni.
d) pośredni etap montażu konstrukcji szklarni.

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

13. Część silnika elektrycznego, w kształcie wydrążonego walca, z ułożonymi w specjalnych

żłobkach, po wewnętrznej stronie uzwojeniami nosi nazwę
a) wirnik.
b) biegun.
c) stojan.
d) komutator.

14. W silniku spalinowym okresowemu czyszczeniu podlega

a) odśrodkowy filtr oleju.
b) układ korbowo-tłokowy.
c) pompa wodna.
d) pompa wtryskowa.

15. W odśrodkowych pompach wodnych

a) dopływ cieczy jest promieniowy a odpływ osiowy.
b) dopływ i odpływ jest promieniowy.
c) dopływ i odpływ jest osiowy.
d) dopływ cieczy jest osiowy, zaś odpływ promieniowy.

16. Sprężarka śrubowa nie posiada w komorze sprężania

a) zaworu ssącego a tylko tłoczący.
b) zaworu tłoczącego a tylko ssący.
c) zaworu ssącego i tłoczącego.
d) powietrza.

17. Obsługa układu chłodzenia silnika spalinowego nie obejmuje

a) pomiaru temperatury wrzenia płynu chłodzącego.
b) sprawdzenia szczelności układu.
c) regulacji napięcia paska klinowego.
d) sprawdzenia ilości płynu chłodzącego.

18. Bęben deszczowni bębnowej podczas pracy

a) toczy się po polu.
b) jest unieruchomiony hamulcem taśmowym.
c) obraca się i rozwija wąż.
d) obraca się i zwija wąż.

19. Nawadnianie kropelkowe roślin polega na dawkowaniu wody za pomocą

a) dozowników kropelkowych umieszczonych nad każdą rośliną.
b) natrysków rozbijających wodę do postaci kropel.
c) przewodów polietylenowych zaopatrzonych w dozatory kroplowe.
d) przewodów polietylenowych zakończonych zraszaczami kroplowymi.

20. Zabronione jest używanie deszczowni obrotowych w odległości od napowietrznych linii

energetycznych mniejszej niż
a) 100 m.
b) dwukrotny zasięg strumienia zraszacza.
c) 50 m.
d) trzykrotny zasięg strumienia zraszacza.

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko..........................................................................................

Montowanie i eksploatacja maszyn i urządzeń stosowanych w produkcji
roślinnej

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem:

„Projekt Współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1. Buliński J., Miszczak M.: Podstawy mechanizacji rolnictwa. WSiP, Warszawa 1996
2. Chochowski A.: Elektrotechnika z automatyką. WSiP Warszawa 1996
3. Grzegórzki Z.: Wypisy wybrane. Pojazdy silnikowe. WSiP, Warszawa 1997
4. Kołota E. (red.): Podstawy ogrodnictwa. WSiP, Warszawa 2000
5. Rychter T.: Mechanik pojazdów samochodowych. WSiP, Warszawa 2006
6. Trzeciak K.: Diagnostyka samochodów osobowych. WKŁ, Warszawa 2002

Skrobacki A.: Pojazdy rolnicze. WSiP, Warszawa 1999

8. Uzdowski M.: Bramek K., Garczyński K.,: Eksploatacja techniczna i naprawa. WKiŁ,

Warszawa 2003

9. Waszkiewicz Cz.: Maszyny i urządzenia rolnicze do produkcji roślinnej. WSiP,

Warszawa 1996

10. Waszkiewicz Cz.: Maszyny i urządzenia rolnicze do produkcji zwierzęcej. WSiP,

Warszawa 1996