Przygotowanie form do drukowania wypukłego

MINISTERSTWO EDUKACJI
NARODOWEJ
Paweł Pierzchalski
Przygotowanie form do drukowania wypukłego
825[01].Z3.02
Poradnik dla ucznia
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
Recenzenci:
dr in\. Henryk Godlewski
mgr in\. Przemysław Śleboda
Opracowanie redakcyjne:
mgr El\bieta Gonciarz
Konsultacja:
mgr Małgorzata Sienna
Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 825[01].Z3.02,
Przygotowanie form do drukowania wypukłego , zawartego w modułowym programie
nauczania dla zawodu drukarz.
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
1
SPIS TREŚCI
1. Wprowadzenie 3
2. Wymagania wstępne 4
3. Cele kształcenia 5
4. Materiał nauczania 6
4.1. Charakteryzowanie procesów przygotowawczych do drukowania
technikami wypukłymi 6
4.1.1. Materiał nauczania 6
4.1.2. Pytania sprawdzające 12
4.1.3. Ćwiczenia 13
4.1.4. Sprawdzian postępów 14
4.2. Charakteryzowanie oraz wykonywanie form do drukowania wypukłego 15
4.2.1. Materiał nauczania 15
4.2.2. Pytania sprawdzające 30
4.2.3. Ćwiczenia 31
4.2.4. Sprawdzian postępów 32
4.3. Zastosowanie systemu tulei rozprę\nych we fleksografii 33
4.3.1. Materiał nauczania 33
4.3.2. Pytania sprawdzające 39
4.3.3. Ćwiczenia 39
4.3.4. Sprawdzian postępów 39
5. Sprawdzian osiągnięć ucznia 41
6. Literatura 46
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
2
1. WPROWADZENIE
Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy z zakresu właściwości i sposobów
wykonywania form do drukowania wypukłego. W poradniku najwięcej uwagi poświęcono
formom fleksograficznym z uwagi na to, i\ technika ta jest obecnie praktycznie jedyną (poza
typooffsetem) spośród technik drukowania wypukłego wykorzystywaną na skalę
przemysłową.
W poradniku znajdziesz:
wymagania wstępne wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć ju\ ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,
cele kształcenia wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,
materiał nauczania wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki
modułowej,
zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy ju\ opanowałeś określone treści,
ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,
sprawdzian postępów,
sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi opanowanie
materiału całej jednostki modułowej,
literaturę uzupełniającą.
825[01].Z1
Technologia drukowania wypukłego
825[01].Z1.01
Eksploatowanie maszyn do drukowania wypukłego
825[01].Z1.02
Przygotowanie form do drukowania wypukłego
825[01].Z1.03
Drukowanie wypukłe
Schemat układu jednostek modułowych
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
3
2. WYMAGANIA WSTPNE
Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej, powinieneś umieć:
posługiwać się terminologią poligraficzną,
charakteryzować podstawowe działy poligrafii,
określać podstawowe szeregi i formaty wyrobów poligraficznych
posługiwać się podstawowymi miarami poligraficznymi,
charakteryzować papiery drukowe, papiery tzw. nowej generacji, papiery syntetyczne,
klasyfikować oraz określić skład farb drukowych,
określać mechanizmy utrwalania farb,
określać drukowe i u\ytkowe właściwości farb,
klasyfikować i charakteryzować formy drukowe ró\nych technik drukowania,
klasyfikować maszyny drukujące,
charakteryzować techniki drukowania,
współpracować w grupie,
formułować wnioski,
oceniać swoje umiejętności,
uczestniczyć w dyskusji,
prezentować siebie i grupę w której pracujesz,
przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
4
3. CELE KSZTAACENIA
W wyniku realizacji programu jednostki modułowej, powinieneś umieć:
określić właściwości i zakres zastosowania materiałów do drukowania wypukłego,
obliczyć ilość materiałów do określonej wielkości produkcji,
dobrać i przygotować podło\a do produkcji,
przygotować farby drukarskie oraz materiały pomocnicze,
rozró\nić formy drukowe do drukowania wypukłego,
określić wymagania jakie muszą spełniać formy drukowe do drukowania wypukłego,
scharakteryzować fotopolimerowe formy typograficzne,
scharakteryzować proces powstawania fotopolimerowej formy typograficznej,
wyjaśnić budowę i zasadę działania numeratora,
scharakteryzować formy fleksograficzne,
scharakteryzować procesy powstawania form fleksograficznych,
zało\yć formy fleksograficzne na cylindrze lub tulei formowej,
skontrolować jakość form drukowych typograficznych i fleksograficznych,
zorganizować stanowisko pracy,
dobrać środki ochrony indywidualnej,
zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpo\arowej
i ochrony środowiska.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
5
4. MATERIAA NAUCZANIA
4.1. Charakteryzowanie procesów przygotowawczych do
drukowania technikami wypukłymi
4.1.1. Materiał nauczania
Dobieranie podło\y drukowych i farb w technikach drukowania wypukłego
Papier nadal jest podstawowym, powszechnie stosowanym podło\em drukowym.
Nazwy, określenia, podział i wady wytworów papierniczych oraz własności fizyczne
i chemiczne papierów ustalają normy.
Własności papieru dzielą się na następujące grupy:
strukturalno-wymiarowe; wśród nich występują między innymi gramatura, porowatość,
grubość, gładkość, wytrzymałość powierzchniowa, dwustronność,
mechaniczne,
optyczne, a więc białość i połysk,
hydrofobowe i hydrofilowe; dotyczą stopnia zaklejenia, chłonności wody, stateczności
wymiarowej w uzale\nieniu od zmian wilgoci atmosferycznej,
ochronne, to przenikalność i przepuszczalność,
dielektryczne,
chemiczne, wśród nich zwłaszcza odczyn wyciągu wodnego oraz zawartość substancji
organicznych i nieorganicznych,
inne własności specjalne.
Na ka\dym papierze mo\na drukować wszystko z ró\nymi efektami jakościowymi,
Chcąc je utrzymać na \ądanym poziomie, nale\y ka\dorazowo dobrać papier do techniki
i szybkości drukowania, do rodzaju formy drukowej i charakteru powielanego oryginału oraz
uwzględnić przy dokonywaniu doboru sposób i czas utrwalania się farby, oczekiwany wygląd
odbitki i wreszcie ekonomikę procesu. Własności papieru, które trzeba wziąć pod uwagę przy
ustalaniu jego rodzaju i gatunku, najodpowiedniejsze dla konkretnego przypadku drukowania
charakteryzują jego drukowność. Będzie ona uznana za dobrą, je\eli odbitki otrzymane
w warunkach ustalonych technologią będą odtwarzać oryginał z wymaganą dokładnością,
a farba na odbitce nie będzie rozlewać się, rozmazywać, prześwitywać i przebijać oraz je\eli
będzie ona utrwalać się prawidłowo. Drukowność papieru wpływa więc zarówno na jego
zachowanie się podczas drukowania bądz na przebieg tego procesu, jak i na jakość
otrzymanego druku. Ocena jej na podstawie jednego bezpośredniego pomiaru nie jest
mo\liwa. Dochodzi się do niej pośrednio, badając cechy papieru wpływające na jego
przydatność. Rozró\nia się wśród nich takie, które muszą być uwzględniane przy ocenie
wszystkich papierów drukowych oraz specyficzne dla ka\dej z technik drukowania.
Dobór podło\y drukowych na tym etapie planowania produkcji nale\y w sposób
ostateczny i precyzyjny dobrać wszelkie materiały, które będą u\yte w procesie produkcji.
Dotyczy to głównie podło\y drukowych, ale równie\ innych wytworów papierowych i nie
tylko. Technolog dobierając poszczególne materiały nie mo\e kierować się tylko swoim
zdaniem, ale równie\ zdaniem klienta. Powinien pełnić raczej funkcję doradczą
i weryfikować mo\liwość zastosowania danego materiału zaproponowanego przez klienta.
Du\ą pomocą podczas rozmowy z klientem są wszelkiego rodzaju wzorniki materiałów oraz
gotowe wyroby poligraficzne. Z punktu widzenia interesu firmy nale\y proponować do
produkcji wyroby, których firma standardowo u\ywa np. proponowane przez współpracującą
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
6
hurtownię. Z reguły hurtownie współpracujące z określoną firmą poligraficzną zaopatrują ją
w zestaw próbników pogrupowanych tematycznie, np.:
papiery niepowlekane,
papiery powlekane,
kartony jednostronnie powlekane,
tektury introligatorskie,
papiery i kartony ozdobne,
koperty,
wyroby introligatorskie,
inne wyroby stosowane w poligrafii.
W ka\dej z tych grup tematycznych znajdziemy na pewno wyrób dający się zastosować
w danej sytuacji technologicznej o odpowiednich cechach u\ytkowych, z których
najwa\niejsze to: rodzaj wyrobu, , format, gramatura oraz sposób ryzowania.
Obliczanie zapotrzebowania materiałowego sprecyzowanie parametrów
technologicznych wyrobu oraz dokładne dobranie wyrobu do procesu technologicznego
otwiera drogę do obliczenia zapotrzebowania materiałowego. Jest to dość skomplikowana
operacja technologiczna, a jednocześnie odpowiedzialna ze względu na to, \e ka\da pomyłka
mo\e w produkcji skutkować brakiem materiału lub zbyt jego du\ą ilością co w obydwu
przypadkach wią\e się ze stratami finansowymi. Warto jednak wspomnieć, \e coraz
powszechniejsze stają się kalkulacyjne programy komputerowe pisane pod kątem
wykorzystania w procesach poligraficznych. Obliczenia materiałowe z reguły sprowadzają się
do obliczenia wagi (lub ilości arkuszy) wytworu papierniczego potrzebnego do wykonania
zało\onego nakładu. Oprócz obliczeń czysto matematycznych muszą jednak uwzględniać
aspekty technologiczne np. straty materiału podczas produkcji.
Farby typograficzne przez kilka stuleci były jedynymi reprezentantkami farb
graficznych; obecnie straciły one na znaczeniu. Typografia bowiem ustąpiła miejsca
technikom drukowania pracującym szybciej i taniej.
Farby rotacyjne stosowało się do drukowania przewa\nie na papierach klas V VIII
słabo zaklejonych. Utrwalanie się tych farb dochodzi do skutku wyłącznie w wyniku
wsiąkania spoiwa. Farby te nie zawierają ani olejów ani \ywic schnących. W skład tego
rodzaju farb wchodzą: sadza, podbarwiacz i jako spoiwo olej mineralny, którego lepkość
wymaga najczęściej podwy\szenia. W tym celu roztwarza się w nim niedrogą \ywicę lub
asfalt. W przypadku zbyt małej lepkości spoiwa na słabo zaklejonych papierach jego
wsiąkanie staje się nadmierne, przy czym zachodzi ono poziomo i w głąb papieru. Po
przekroczeniu dopuszczalnej granicy rozchodzenia się poziomego wywołuje nieostrość
konturów. Poszczególne punkty klisz siatkowych są wówczas obwiedzione otoczką lub
tworzą plamy. Natomiast zbyt dalekie wsiąkanie w głąb powoduje przebijanie farby.
Wykazującej tę wadę farby rotacyjnej w warunkach drukarni nie da się poprawić. Natomiast
spoiwo zbyt lepkie opóznia utrwalanie się farby, powodując jej mazanie lub odciąganie.
Poniewa\ w farbach rotacyjnych nie ma składników schnących, dodawanie do nich suszek
jest bezcelowe. Farby rotacyjne czarne zawierające du\o asfaltu mają odcień brązowy,
natomiast zbytnio podbarwione niebieski.
Farby arkuszowe występowały w wielu odmianach zale\nie od tego, na jakie podło\e
drukowe są przeznaczone i jakie wymagania jakościowe stawia się odbitce. Najbardziej
zbli\one do rotacyjnych były farby akcydensowe. Ich czerń nie jest głęboka, utrwalają się
głównie w wyniku wsiąkania i nadają się do drukowania tylko na podło\ach wsiąkliwych.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
7
Zawierają przede wszystkim olej mineralny obok niedu\ych ilości substancji błonotwórczych,
podbarwiacz tłuszczowy i sadzę.
Farby dziełowe czarne tworzą na odbitce czerń o znacznej intensywności, nadają się do
drukowania z klisz siatkowych o niezbyt drobnym rastrze i utrwalają się w du\ej mierze na
skutek procesów chemicznych. Zawierają więc znaczny procent olejów lub \ywic schnących.
Farby ilustracyjne były najwy\szą jakościowo odmianą farb arkuszowych. Były one
przeznaczone głównie do drukowania ilustracji drobno rastrowanych na papierach i kartonach
kredowanych. Dają one odbitki o głębokiej, obojętnej czerni, równie\ z połyskiem. Utrwalają
się prawie wyłącznie na skutek polimeryzacji spoiwa, gdy\ olej mineralny albo w ogóle
w nim nie występuje albo jest go bardzo mało. Przygotowując do drukowania farbę
ilustracyjną nie mo\na więc dodawać do niej cieczy nie wysychających.
Farby dwutonowe były odmianą farb ilustracyjnych. Bywały stosowane przede
wszystkim w drukowaniu typograficznym, bardzo rzadko w offsetowym. Zazwyczaj są
czarne, rzadziej kolorowe, zawierają obok pigmentu nieznaczną ilość barwnika tłuszczowego.
Barwnik ten, rozpuszczony w spoiwie, wsiąka wraz z nim w masę papieru, powodując
tworzenie się barwnych otoczek wokół punktów siatki. Efekt tego rodzaju nazywa się
powstawaniem dodatkowego tonu w odró\nieniu od tonu zasadniczego, widocznego
pośrodku punktu i pochodzącego od pigmentu zawartego w farbie, np. sadzy w farbach
czarnych. Te dwa tony zdecydowały o nazwie farb dwutonowe .
Farby typograficzne z uwagi na całkowite odejście od typograficznej techniki drukowania nie
znajdują obecnie zastosowania
Podło\a drukowe stosowane we fleksografii mo\na podzielić na pięć głównych grup:
papier,
tektura falista,
folie z tworzyw sztucznych,
folie z aluminium,
laminaty foliowe.
Papier jest zadrukowywany techniką fleksograficzną najczęściej w postaci zwoju, ale
tak\e, choć znaczniej rzadziej, w postaci arkuszy (kartony wielowarstwowe, kartony lite
wykonane z jednorodnego materiału) oraz tektura falista.
Fleksografia nie stawia praktycznie \adnych ograniczeń w stosowaniu papierów o ile są
one bez wad powierzchniowych np. typu fałd, dziur, zakładek, wybłyszczeń, nierówności
powierzchni, itp. Ograniczeniom podlegają jednak pewne skrajne właściwości papieru i tak
papier powlekany o zbyt du\ej zawartości kaolinu w powłoce powoduje nadmierną chłonność
i szybkość wsiąkania w rezultacie na powierzchni zostaje niezwiązany pigment, który mo\na
zmazać palcem (jest to tzw. efekt kredowania). Sytuacja odwrotna zbyt mała chłonność
papieru utrudnia i wydłu\a czas schnięcia farby. Du\a zawartość wosków w powłoce
papierów, mo\e prowadzić do złego zwil\ania papieru oraz do złej adhezji farby. Jak powy\ej
wspomniano są to przyczyny skrajne, występujące w zasadzie tylko w przypadku wad
produkcyjnych papieru.
W związku z tym techniką fleksograficzną mo\na zadrukowywać papiery powlekane od
papierów z fotograficznym połyskiem tj. typu chromolux poprzez papiery dwu-, trzy-
i wielokrotnie powlekane do jednokrotnie powlekanych. Asortyment papierów
niepowlekanych obejmuje papiery pakowe, a\ do papierów ozdobnych. Zadrukowywane są
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
8
tak\e wszystkie typy papierów samoprzylepnych. Oczywiście ka\dy rodzaj papieru wymaga
przy drukach rastrowych innej liniatury rastra. Na papierze o niskiej jakości nie uzyskuje się
dobrego jakościowo druku.
Tektura falista opakowania z tektury falistej są dzisiaj stosowane prawie we wszystkich
dziedzinach gospodarki jako idealne opakowania w postaci du\ych i małych pudeł. Przez
dobór materiałów pokryciowych i kombinacji fali mo\na uzyskać tekturę falistą o specjalnych
właściwościach i wytrzymałości. Mo\e ona słu\yć do produkcji opakowań o specjalnych
przeznaczeniach. Opakowania z tektury falistej zastępują dzisiaj częściowo tak\e opakowania
kartonowe (tj. z tektury litej lub wielowarstwowej).
Na zewnętrznej stronie pudeł z tektury falistej drukowane są informacje. Współcześnie
stosowane są dwa systemy drukowania tektury falistej. System tradycyjny to drukowanie
fleksograficzne na gotowej tekturze falistej na specjalnych maszynach arkuszowych lub na
drukarkowycinarce podczas wykonywania wykroju pudła. Jest to drukowanie bezpośrednie
na tekturze zwane Post-Print . Druga technologia, która jest stosunkowo nową technologią,
ale za to umo\liwiającą drukowanie wielobarwne to Pre-Print . Technologia Pre-Printu
polega na zadrukowywaniu kartonu pokryciowego przed sformowaniem tektury falistej
tj. przed sklejeniem z falą. W przypadku Pre-Printu istnieje mo\liwość drukowania kartonu
pokryciowego ze zwoju lub białego papieru arkuszowego, który jest następnie laminowany
z arkuszem tektury. Podczas wykonywania wykroju tektura zadrukowana w technologii
PrePrintu zostaje uzupełniona napisami informacyjnymi, itp., przez fleksograficzny nadruk
kreskowy.
Folie z tworzyw sztucznych foliami nazywamy cienkie materiały o grubości od 5 �m
(5/1000 mm) w przypadku tworzyw sztucznych i od około 10 �m w przypadku aluminium, do
około 300 �m dla tworzyw sztucznych i do około 150�m dla aluminium. Folie z tworzyw
sztucznych i z aluminium nazywane są bardzo często monofoliami w odró\nieniu od
laminatów foliowych zwanych często tak\e foliami kompleksowymi. Określenie monofolia
oznacza, \e folia jest homogeniczna czyli zbudowana z jednego materiału. Folie aluminiowe
przeznaczone do drukowania mogą mieć powierzchnię gładką lub moletowaną. W przypadku
folii z tworzyw sztucznych do drukowania fleksograficznego stosowane są praktycznie
wyłącznie folie gładkie. Folie z tworzyw sztucznych stosowane w drukowaniu
fleksograficznym dzielimy na:
folie z celulozy regenerowanej (celofan),
folie polietylenowe (PE),
folie polipropylenowe,
folie poliestrowe (PET),
Folie aluminiowe folię aluminiową produkuje się przez walcowanie czystego glinu lub
jego stopów. Zawiera ona zwykle nie mniej ni\ 97% czystego glinu. Większość folii
aluminiowych stosowanych do produkcji opakowań ma grubość od 4 do 200 �m. Folia
aluminiowa o grubości mniejszej od 15 �m ma zwykle jedną stronę z połyskiem, a drugą
matową. Dzieje się tak, poniewa\ jednocześnie walcuje się dwie jej taśmy. Ze względu na
jakość powierzchni i rodzaj końcowej obróbki folie aluminiowe mo\na podzielić na:
folię gładką stosowaną przede wszystkim do pakowania produktów cukierniczych
i mlecznych,
folię lakierowaną, pokrytą barwnymi lakierami stosowaną do pakowania produktów
cukierniczych,
folię tłoczoną stosowaną do pakowania wyrobów cukierniczych i tytoniowych.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
9
Folia aluminiowa mo\e być produkowana w arkuszach lub zwojach. Najczęściej techniką
fleksograficzną zadrukowuje się folie o grubościach od 5 �m do 150 �m. Właściwości folii
aluminiowej są takie same jak metalicznego glinu lub stopu glinu, z którego została
wykonana folia.
Laminaty foliowe zwane równie\ foliami kompleksowymi powstają przez połączenie
ze sobą folii wykonanych z ró\nych materiałów lub dodatkowo jeszcze z ró\nymi rodzajami
papieru. Przez dobór warstw składowych laminatu otrzymuje się materiały o ściśle
określonych właściwościach. Laminaty słu\ą do produkcji opakowań i to najczęściej
opakowań drukowanych. Są one wytwarzane przez sklejenie warstw składowych lub te\
bezklejowo metodą współwytłaczania lub/i metodą ekstruzyjną.
Laminaty wytwarza się w ten sposób, \e dobiera się warstwy składowe o ró\nych
właściwościach, otrzymując materiał wielowarstwowy o po\ądanych cechach. Najczęściej
występuje od 2 do 5 warstw tj. folii z tworzyw sztucznych i folii aluminiowych oraz
wytworów papierowych. Oprócz warstw składowych dochodzą jeszcze lakiery, primery
i powłoki barierowe. Istnieje zatem dość du\a mo\liwość produkowania ró\nych laminatów.
Najczęściej produkowanych jest ponad dwadzieścia rodzajów. Największym odbiorcą
laminatów foliowych jest przemysł spo\ywczy z zastosowaniem ich do produkcji opakowań
\ywności.
Dobór i charakterystyka farb fleksograficznych farby te składają się najczęściej
z: barwidła, środka wią\ącego, specjalnych dodatków i rozpuszczalników. Są to farby ciekłe
produkowane na bazie lotnych rozpuszczalników organicznych i wody. Produkowane są
tak\e w wersji bezrozpuszczalnikowej jako farby utrwalane promieniowaniem UV.
W związku z tym współcześnie mo\na podzielić farby fleksograficzne na:
farby rozpuszczalnikowe,
farby wodorozcieńczalne,
farby fotoutwardzalne UV.
Farby fleksograficzne rozpuszczalnikowe i wodorozpuszczalne produkowane są
w postaci koncentratów, czyli \e do bezpośredniego stosowania farby muszą być
rozcieńczane.
Farby rozpuszczalnikowe nale\ą do najstarszych farb. Zawierają one:
spoiwa (\ywice sztuczne),
pigmenty albo barwniki,
środki pomocnicze do poprawienia niektórych właściwości np. odporności na ścieranie,
gładkości powierzchniowej, adhezji itp.,
rozpuszczalniki, w których rozpuszczone są spoiwa, ew. barwniki (jeśli są obecne)
i niektóre środki pomocnicze.
Proces utrwalania farby na podło\u polega na odparowaniu rozpuszczalnika, w wyniku
czego na podło\u pozostaje warstwa spoiwa z dodatkami. Niektóre środki pomocnicze jak np.
substancje sieciujące wywołują odpowiednie reakcje chemiczne, co zmienia strukturę
chemiczną farby. Dotyczy to farb dwuskładnikowych utrwalanych poprzez reakcje
chemiczne.
Najczęściej stosuje się następujące rozpuszczalniki: octan etylu, alkohol etylowy,
metoksypropanol, etoksypropanol itp.
Farby rozpuszczalnikowe zostały w toku produkcji odpowiednio udoskonalone i ich
właściwości są dobrze znane. Istnieje mo\liwość zastosowania ró\norodnych spoiw, środków
barwiących i środków pomocniczych, tak \e obecnie farby rozpuszczalnikowe mogą spełniać
ró\norodne wymagania techniczne. Przy pomocy farb rozpuszczalnikowych mo\na uzyskać
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
10
najlepsze efekty drukowania. Przy tym samym nakładzie środków technicznych
i finansowych uzyskuje się odbitki o jakości dotychczas nieosiągalnej przy drukowaniu
innymi farbami. Do farb tych przystosowane zostały maszyny drukujące o dobrych
parametrach technicznych i stosunkowo niskich cenach.
Farby wodorozcieńczalne podstawowy skład chemiczny farb wodorozcieńczalnych jest
podobny do składu farb rozpuszczalnikowych. Zawierają:
spoiwa (\ywice sztuczne),
pigmenty albo barwniki,
środki pomocnicze do poprawiania niektórych właściwości np. odporności na ścieranie,
gładkości powierzchniowej, przyczepności itp.),
rozpuszczalniki, w których rozpuszczane są spoiwa, ew. barwniki (jeśli są obecne)
i niektóre środki pomocnicze.
Od farb rozpuszczalnikowych ró\nią się tym, \e podstawowym rozpuszczalnikiem jest
woda, a organicznych rozpuszczalników jest tylko od 5-10%. Bardzo rzadko są stosowane
farby, które zupełnie nie zawierają rozpuszczalników organicznych, gdy\ ich stosowanie jest
stosunkowo kłopotliwe i mogą ulec zniszczeniu przez ujemne temperatury. W czasie
utrwalania farby na podło\u zostaje warstwa farby wraz z niewielkimi ilościami
rozpuszczalników organicznych.
U\ycie wody jako rozpuszczalnika jest ekonomiczne i nie powoduje zanieczyszczenia
środowiska. Natomiast ilość rozpuszczalników organicznych jest tak mała, \e przy obecnych
przepisach mieści się w granicach dopuszczalnej emisji zanieczyszczeń. Dzięki temu mo\na
zrezygnować z kosztownego spalania par, jakie jest stosowane przy farbach
rozpuszczalnikowych.
Dalszą zaletą jest niepalność farb wodorozcieńczalnych i tym samym proste zasady
transportu, przechowywania i stosowania (odpadają wszystkie zabezpieczenia
przeciwpo\arowe). Zalety farb wodorozcieńczalnych nie obejmują jednak właściwości
istotnych w czasie drukowania co jest ich powa\ną wadą.
Podstawowym problemem farb wodorozcieńczalnych jest ich niewielka odporność na
działanie wody. Problem odporności farby na wodę mo\na rozwiązać dwoma sposobami:
Stosuje się spoiwa (tzw. kwaśne \ywice), które nie są rozpuszczalne w wodzie, ale przez
producenta farb za pomocą specjalnych środków zostają przekształcone w spoiwa rozpusz-
czalne w wodzie. Takimi środkami są amoniak albo aminy. W roztworze wodnym spoiwa są
rozpuszczalne, ale po wysuszeniu następuje rozkład w \ywicę nierozpuszczalną w wodzie
oraz amoniak lub aminę. Proces ten zazwyczaj trwa kilka dni i dlatego odporność odbitki na
działanie wody nale\y badać najwcześniej po 24 godzinach po zadrukowaniu. Odporność na
działanie wody nie jest jednak wysoka, a ponadto odbitki nieprzyjemnie pachną amoniakiem
lub aminami, a związki te są szkodliwe dla zdrowia.
Stosuje się spoiwa nierozpuszczalne w wodzie. Które dysperguje się (zawiesza)
w wodzie w postaci drobnych cząsteczek. Po drukowaniu woda odparowuje,
a ze zdyspergowanego tworzywa powstaje błonka nierozpuszczalna w wodzie o stosunkowo
wysokiej odporności na działanie wody. Wadą tego systemu jest mo\liwość zaschnięcia
błonki farbowej na cylindrze anilox lub na formie drukowej, co prowadzi do wypełnienia
kałamarzyków rastrowych anilox lub te\ wgłębień na formie drukowej. Określa się to
mianem trudnego ponownego rozpuszczenia wysuszonej farby.
Większość farb wodorozcieńczalnych jest kombinacją ww. systemów stanowiącą
kompromis pomiędzy farbą o wysokiej wodoodporności na odbitce z mo\liwością
ponownego rozpuszczenia wyschniętej powłoki farbowej na cylindrze anilox lub na formie
drukowej.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
11
Farby utrwalane promieniowaniem UV produkowane obecnie farby fleksograficzne UV
utrwalają się według dwóch ró\nych mechanizmów: rodnikowego i kationowego. Niemniej
ich właściwości są zbli\one. Farby utrwalane promieniowaniem UV są najnowszym
rozwiązaniem technicznym. W związku z tym zakres stosowania jest jeszcze stosunkowo
niedu\y.
Farby utrwalane promieniowaniem UV nie zawierają rozpuszczalników. Zawierają one:
spoiwa, którymi w przypadku farb utrwalanych według mechanizmu rodnikowego są
najczęściej akrylany o ró\nej strukturze chemicznej i zmiennej lepkości, w przypadku
farb utrwalających się według mechanizmu kationowego są to cykloalifatyczne \ywice
epoksydowe,
pigmenty albo barwniki,
środki pomocnicze do poprawienia niektórych właściwości (np. odporności na ścieranie,
gładkości powierzchniowej, przyczepności itp.) oraz do zainicjowania reakcji
fotochemicznej (fotoinicjatory).
Pod wpływem działania promieniowania nadfioletowego (UV) ciekłe spoiwo
przekształca się w suchą warstwę. Dokładniej pod wpływem działania promieniowania
cząsteczka fotoinicjatora zostaje rozbita na 2 bardzo reaktywne rodniki. Rodniki reagują
z cząsteczkami monomeru j tworząc ponownie rodnik, który reaguje z dalszymi monomerami
tworząc makrorodnik. Dzięki zachodzącej reakcji łańcuchowej powstają du\e cząsteczki
o konsystencji stałej. Reakcja narastania zostaje przerwana dopiero wtedy kiedy 2 rodniki
spotkają się i wzajemnie reagując ze sobą tworzą nieaktywną cząsteczkę albo gdy wszystkie
cząsteczki monomerów zostały ju\ wykorzystane. Proces narastania cząsteczek zainicjowany
pod wpływem działania promieniowania nazywa się fotopolimeryzacją. Proces
fotopolimeryzacji przebiega w ułamku sekundy.
Farby triadowe do drukowania fleksograficznego są obecnie produkowane jako: farby
rozpuszczalnikowe, farby wodorozcieńczalne i farby utrwalane promieniowaniem UV.
O wyborze systemu farby najczęściej decyduje rodzaj zadrukowywanego podło\a i maszyny.
Ta ostatnia decyduje o tym czy mo\liwe jest zastosowanie farb utrwalanych
promieniowaniem UV.
4.1.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Jakie znasz właściwości papierów stosowanych w poligrafii?
2. Na czym polega dobór podło\a drukowego?
3. Jakie znasz rodzaje papierów?
4. W jaki sposób oblicza się zapotrzebowanie materiałowe do wykonania określonej
produkcji poligraficznej?
5. Czym charakteryzują się farby typograficzne?
6. Jakie znasz rodzaje farb fleksograficznych i czym się one charakteryzują?
7. Czym charakteryzuje się tektura falista?
8. Jakie znasz rodzaje folii stosowanych do druku fleksograficznego?
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
12
4.1.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Oblicz ile wa\y 1500 arkuszy formatu RA1, papieru o gramaturze 135 g/m�.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zapoznać się z wymiarami arkuszy w formatach brutto,
2) obliczyć pole powierzchni formatu RA1 w m�,
3) obliczyć wagę jednego arkusza RA1,
4) obliczyć wagę 1500 arkuszy RA1,
5) wynik podać w kilogramach.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
kalkulator,
przybory piśmienne,
poradnik dla ucznia.
Ćwiczenie 2
Oblicz ile pełnoformatowych arkuszy papieru netto, będziesz potrzebował do
wydrukowania 5000 ulotek formatu A4 drukowanych na spad ?
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) rozrysować na formacie A1 u\ytki A4 i wybrać optymalny wariant rozmieszczenia
u\ytków,
2) obliczyć ilość arkuszy A1,
3) dokonać wyboru formatu zamawianego papieru, biorąc pod uwagę obraz drukowany na
spad ulotki.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
kalkulator,
przybory piśmienne,
handlowy katalog papierów,
poradnik dla ucznia.
Ćwiczenie 3
Dobierz podło\e drukowe na podstawie przykładowego wyrobu poligraficznego
w postaci folderu reklamowego.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) uwa\nie obejrzeć przykładowy folder reklamowy,
2) określić właściwości papieru u\ytego do wyprodukowania folderu,
3) dobrać z wzorników papieru, papier najbardziej odpowiadający pod kątem struktury
powierzchni i gramatury.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
13
Wyposa\enie stanowiska pracy:
przykładowy folder reklamowy,
wzorniki papierów,
poradnik dla ucznia.
Ćwiczenie 4
Zaproponuj materiały potrzebne do produkcji fleksograficznej na postawie
przykładowego wyrobu poligraficznego wykonanego w technice fleksograficznej.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) uwa\nie obejrzeć przedstawiony wyrób poligraficzny,
2) zaproponować podło\e drukowe,
3) zaproponować rodzaj farby do konkretnego podło\a,
4) zaproponować środki pomocnicze do drukowania fleksograficznego.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
przykładowy wyrób poligraficzny wykonany techniką fleksograficzną,
wzorniki papierów i folii stosowanych we fleksografii,
katalog farb i środków pomocniczych stosowanych we fleksografii,
poradnik dla ucznia.
4.1.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz: Tak Nie
1) sklasyfikować podło\a drukowe?
1 1
2) scharakteryzować właściwości papierów stosowanych w poligrafii?
1 1
3) scharakteryzować farby typograficzne?
1 1
4) dobrać odpowiednie podło\e drukowe do konkretnego zamówienia?
1 1
5) sklasyfikować farby fleksograficzne?
1 1
6) scharakteryzować poszczególne rodzaje farb fleksograficznych?
1 1
7) określić środki pomocnicze w drukowaniu fleksograficznym?
1 1
8) obliczyć zapotrzebowanie materiałowe do wykonania konkretnego
wyrobu poligraficznego?
1 1
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
14
4.2. Charakteryzowanie oraz wykonywanie form do drukowania
wypukłego
4.2.1. Materiał nauczania
Formy wypukłodrukowe mo\emy podzielić na:
wykonywane ręcznie,
ze składu zecerskiego,
chemigraficzne trawione,
fotoreliefowe (fotopolimerowe),
grawerowane,
stereotypowe (wtórne).
Formy drukowe wykonywane ręcznie
Otrzymuje się je sposobem rytowania (grawerowania) rysunku na odpowiednich
płytkach. Miejsca wygrawerowane na tych formach są powierzchniami niedrukującymi,
miejsca nie naruszone przy grawerowaniu (wy\ej poło\one) miejscami drukującymi. Do
drukowania typograficznego formy grawerowane mają rysunek lewoczytelny, a ich nazwy
pochodzą od nazw materiału grawerowanego, tj.:
drzeworyt grawerowany w drewnie,
staloryt wypukły grawerowany w stali,
linoryt grawerowany w linoleum.
Formy te nie mają obecnie zastosowania w przemyśle, a stosowane są głównie przez
artystów plastyków przy tworzeniu grafik.
Formy drukowe ze składu zecerskiego
Skład zecerski mo\emy podzielić na ręczny, maszynowy i mieszany. Mo\e on słu\yć
jako forma drukowa do drukowania wypukłego typograficznego, lub stanowić formę
pierwotną do wykonania innego rodzaju form drukowych (form stereotypowych). Składanie
ręczne polegało na odpowiednim zestawieniu materiału zecerskiego w postaci czcionek
i justunku drobnego znajdującego się w szufladach, tzw. kasztach. Podstawowym narzędziem
pracy zecera był wierszownik, będący jakby metalową półeczką z jednym bokiem ruchomym.
Bok ten ustawiało się w odpowiednim miejscu tak, aby uzyskać długość półeczki równą
długości wiersza. Istotnym postępem w pracy składacza, było wprowadzenie składania
maszynowego. Dawało ono mo\liwość znacznie większej wydajności pracy. Maszyny do
składania były dwojakiego rodzaju: czcionkowe (monotypy) odlewające poszczególne
czcionki i układające je w wiersze oraz wierszowe (linotypy) odlewające całe wiersze.
W dalszym ciągu konieczne było jednak ręczne zestawienie formy w ramie formowej.
Obecnie nie spotyka się ju\ form ze składu zecerskiego w przemyśle z powodu małej
wydajności przy ich wytwarzaniu, a tak\e odejścia od drukowania techniką typograficzną na
skalę przemysłową. Bardzo wa\nym czynnikiem zaniechania wykorzystywania tych form był
tak\e fakt, i\ obecność ołowiu w materiale zecerskim ma bardzo niekorzystny wpływ na
zdrowie zecera, powodując ołowicę cię\ką chorobę zawodową zecerów. Biorąc to pod
uwagę, jedynymi obecnie stosowanymi rodzajami formy typograficznej są klisze
chemigraficzne (metalowe trawione) i formy fotopolimerowe (fotoreliefowe) ze zdecydowaną
przewagą fotopolimerowych.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
15
Wykonywanie metalowych form chemigraficznych przez trawienie
Chemigraficzne formy wypukłodrukowe metalowe wykonuje się przez trawienie
(roztwarzanie) płytek, blach metalowych zwanych płytami, w odpowiednich substancjach.
Metal podczas trawienia reaguje chemicznie z substancjami trawiącymi i w postaci soli
przechodzi do roztworu trawiącego. Aby wytworzyć formę wypukłodrukową, powierzchnie
drukujące muszą podczas trawienia być chronione przed działaniem substancji trawiących.
Taką warstwę stanowi tzw. warstwa kopiowa.
Warstwę kopiową wytwarza się na powierzchni płyty metalowej przez wysuszenie
nało\onej cienkiej warstwy roztworu kopiowego. Warstwa kopiowa ma właściwości
światłoczułe. Pod wpływem promieniowania świetlnego zachodzą w niej reakcje chemiczne
(zwane reakcjami fotochemicznymi), podczas których warstwa kopiowa traci lub zmienia
właściwości rozpuszczania się w odpowiednich rozpuszczalnikach.
Z tego powodu rozró\nia się dwa rodzaje warstw kopiowych: fotoutwardzalne
i fotorozpuszczalne.
Warstwy kopiowe fotoutwardzalne pod wpływem promieniowania świetlnego stają się
nierozpuszczalne w tych rozpuszczalnikach, w jakich były rozpuszczalne przed
naświetleniem.
Warstwy kopiowe fotorozpuszczalne pod wpływem promieniowania świetlnego stają się
rozpuszczalne w tych rozpuszczalnikach, jakich były nierozpuszczalne przed naświetleniem.
Następnym etapem wykonywania metalowych form chemigraficznych jest naświetlenie
warstwy kopiowej. Mo\e ono być wykonane przez negatyw (negatywową formę kopiową)
i taką technologię nazywamy negatywową, lub te\ naświetlenie przez diapozytyw (formę
kopiową pozytywową przezroczystą) i taką technologię nazywamy pozytywową.
Naświetlenie wykonuje się w kopioramie gdzie zródłem światła są lampy metalohalogenowe.
Po naświetleniu wykonuje się wywołanie płyty. Wywoływaczem jest substancja, która:
rozpuszcza warstwę kopiową nie naświetloną, zaś nie rozpuszcza warstwy kopiowej
naświetlonej w przypadku warstw kopiowych fotoutwardzalnych,
rozpuszcza warstwę kopiową naświetloną, zaś nie rozpuszcza warstwy kopiowej
nienaświetlonej w przypadku warstw kopiowych fotorozpuszczalnych.
Jako substancję wywołującą stosuje się najczęściej wodę lub roztwór wodny substancji
alkalicznych. Po wywołaniu mamy ju\ tzw. kopię. Na kopii jedne powierzchnie (niedrukujące
lub drukujące, naświetlone lub nienaświetlone w zale\ności od zastosowanej technologii
i rodzaju warstwy), są zakryte warstwą kopiową, inne nie mają warstwy kopiowej, odsłonięta
jest powierzchnia płyty. Najczęściej płyty cynkowe trawi się w roztworze kwasu azotowego.
Kopia ma warstwę kopiową zbyt mało kwasoodporną i w procesach trawienia zostałaby ona
zniszczona. Dlatego konieczne jest dodatkowe hartowanie warstwy kopiowej. Hartowanie jest
dwuetapowe: najpierw chemiczne, pózniej termiczne. Hartowanie chemiczne polega na
zanurzeniu kopii w roztworze bezwodnika chromowego. Hartowanie termiczne polega na
nagrzewaniu płyty do wysokiej temperatury przez odpowiedni czas. Tak otrzymana płytę
mo\na ju\ trawić. W procesach chemigraficznych stosuje się przewa\nie warstwy kopiowe
fotoutwardzalne i technologię negatywową. Schemat tego procesu przedstawia rys.1.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
16
Rys. 1. Schemat wykonania kopii chemigraficznej: [11, s. 101]
a) schemat technologiczny, b) schemat rysunkowy
1 płyta chemigraficzna, 2 warstwa kopiowa, 3 negatyw, 4 warstwa kopiowa zahartowana
Podczas trawienia następuje roztwarzanie metalu w miejscach niepokrytych zahartowaną
warstwą kopiową. Trawienie następuje w głąb płyty, ale i po wytrawieniu w głąb równie\ na
boki, czyli pod warstwę kopiową, co w konsekwencji prowadziłoby do zmniejszania
powierzchni drukujących. Zjawisko trawienia na boki pod warstwę kopiową nazywamy
podtrawianiem. Podtrawianie jest niedopuszczalne, więc aby uniknąć tego procesu nale\y
zastosować odpowiednią technologię trawienia. Znane są dwie technologię trawienia
zapobiegające podtrawianiu: wielostopniowa i jednostopniowa.
Wykonanie klisz chemigraficznych przez wielostopniowe trawienie płyt cynkowych
wymaga wielu operacji ręcznych. Dlatego uzyskany efekt jakość gotowej kliszy w du\ym
stopniu zale\y od wykonawcy. Praktycznie niemo\liwe jest uzyskanie dwóch identycznych
klisz. Dlatego te\ taki proces nie mo\e być uznany jako proces przemysłowy. Dą\enie do
uniezale\nienia jakości klisz od umiejętności wykonawcy doprowadziły do opracowania
technologii jednostopniowego trawienia.
W trawieniu jednostopniowym zabezpieczenie przed podtrawieniem powierzchni
bocznych elementów drukujących następuje przez dodatek do roztworu kwasu azotowego
odpowiedniego roztworu ochronnego. Do trawienia jednostopniowego stosuje się specjalne
płyty cynkowe lub magnezowe, inne ni\ do trawienia wielostopniowego.
Trawienie jednostopniowe musi być wykonane maszynowo. Maszyny do tego procesu
narzucają substancję trawiącą na kopię chemigraficzną. Proces ten ilustruje rys. 2.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
17
Rys. 2. Przykładowy schemat budowy maszyny do trawienia jednostopniowego [11, s. 106]
1 wanna z roztworem trawiącym, 2 łopatki, 3 tarcza z kopią chemigraficzną
Substancją trawiącą jest roztwór kwasu azotowego z dodatkiem roztworu ochronnego.
Roztwór ochronny nie rozpuszcza się w roztworze kwasu azotowego, ale podczas mieszania
tworzy z nim emulsję. Emulsja ta zostaje narzucona na płytę chemigraficzną. Kuleczki
roztworu ochronnego rozpływają się na powierzchni płyty i przylegają, tworząc błonkę.
Roztwór ochronny szczepia się z powierzchnią płyty z określoną siłą i nie dopuszcza do niej
kwasu azotowego. Aby trawienie mogło nastąpić, trzeba narzucić substancję trawiącą na
powierzchnię płyty z taką siłą, aby uderzenie o powierzchnie spowodowało przerwanie błonki
roztworu ochronnego. Je\eli substancja trawiąca będzie narzucana z określoną siłą na
powierzchnię płyty równoległą do ruchu substancji trawiącej, to siła uderzenia
o powierzchnię płyty będzie równa zeru. Je\eli powierzchnia płyty będzie prostopadła do
ruchu substancji trawiącej, to siła uderzenia substancji o powierzchnię płyty będzie
największa.
Rys. 3. Schemat mechanizmu trawienia jednostopniowego [11, s. 107]
1 płyta chemigraficzna, 2 warstwa kopiowa, 3 błona roztworu ochronnego (strzałkami zaznaczono
kierunek narzucania substancji trawiącej)
Je\eli powierzchnia płyty będzie ustawiona pod pewnym kątem (większym od 0�,
mniejszym od 90�) do kierunku narzucania substancji trawiącej, to siła uderzenia substancji
o powierzchnię płyty będzie tym mniejsza, im mniejszy będzie kąt między powierzchnią
płyty, a kierunkiem narzucania substancji trawiącej.
Właściwości roztworu ochronnego są tak dobierane, aby siła szczepienia z powierzchnią
płyty umo\liwiła uzyskanie \ądanej wartości kąta trawienia. Siłę narzucania substancji
trawiącej na powierzchnię płyty mo\na w pewnym stopniu regulować w maszynie trawiącej,
zmieniając tym samym w pewnym stopniu kąt trawienia.
Trawienie rozpoczyna się procesem zaprawiania, czyli trawienia rozcieńczonym
roztworem kwasu azotowego na niewielką głębokość, którego celem jest oczyszczenie
powierzchni płyty. Bezpośrednio po zaprawieniu kliszę umieszcza się w maszynie do
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
18
trawienia jednostopniowego i przeprowadza się proces trawienia. Trawienie klisz
rastrowanych i kreskowych mo\na wykonywać jednocześnie. W małych punktach rastrowych
następuje wytrawienie ścianek bocznych do wytworzenia sto\ka o głębokości zale\nej od kąta
trawienia, co ilustruje rys. 4. Po osiągnięciu tego, dalsze trawienie nie następuje.
Rys. 4. Przekrój przez wytrawioną płytę chemigraficzną: [11, s. 107]
A element kreskowy, B element rastrowy
1 płyta chemigraficzna, 2 warstwa kopiowa, ą kąt trawienia, d głębokość trawienia
Efekt trawienia jednostopniowego nie zale\y od wykonawcy przy zachowaniu takich
samych warunków trawienia, jest więc mo\liwe uzyskanie takich samych klisz w ka\dym
przypadku. Technologia ta mo\e być dzięki temu uznana za przemysłową.
Otrzymane przez trawienie klisze metalowe mogą być stosowane do drukowania
typograficznego i typooffsetowego, w zale\ności od otrzymanego rysunku: lewoczytelnego
do drukowania typograficznego, prawoczytelnego do drukowania typooffsetowego.
Obecnie technologii wykonywania klisz chemigraficznych metalowych praktycznie się
ju\ nie stosuje, gdy\ wyparły je technologie wykonywania form z wykorzystaniem
fotopolimerów.
Wykonywanie form fotoreliefowych (fotopolimerowych)
Formy fotoreliefowe są to formy, w których potrzebny do drukowania relief uzyskuje się
w światłoczułej warstwie, podobnej do warstwy kopiowej, lecz znacznie od niej grubszej.
Reliefem nazywa się ogólnie ukształtowanie powierzchni. W drukowaniu wypukłym
forma drukowa musi mieć odpowiedni relief tak, aby powierzchnie drukujące były
umieszczone na jednej powierzchni powy\ej powierzchni niedrukujących.
Warstwa światłoczuła, w której ma powstać forma fotoreliefowa musi mieć odpowiednie
właściwości. Właściwości te uzyskuje się dzięki zastosowaniu związków
wielkocząsteczkowych czułych na promieniowanie świetlne. Związki te nazywa się
fotopolimerami.
Stosowane obecnie formy fotoreliefowe uzyskuje się z fotopolimerów stałych lub
kompozycji fotopolimerów ciekłych.
Płyty z fotopolimerami stałymi są wykonane z warstwy fotopolimeru stałego o grubości
równej głębokości reliefu. Poniewa\ fotopolimer jest drogi, nie stosuje się większej grubości
warstwy fotopolimerowej, a utrzymanie poszczególnych elementów formy fotoreliefowej
uzyskuje się przez zastosowanie podło\a często z cienkiej blachy aluminiowej. Na wierzchu
podło\a znajduje się warstwa przeciwodblaskowa, która jednocześnie silnie skleja warstwę
fotopolimerową z podło\em. Stosuje się te\ płyty z podło\em z przezroczystej folii z tworzyw
sztucznych. Wtedy przewa\nie warstwa fotopolimeru jest grubsza.
Płyty fotoreliefowe są produkowane fabrycznie i są płytami presensybilizowanymi.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
19
Rys. 5. Układ warstw w płytach fotoreliefowych stałych [11, s. 109]
1 podło\e, 2 warstwa adhezyjna i ewentualnie przeciwodblaskowa, 3 warstwa fotopolimerowa
Pierwszą operacją jest naświetlenie. Warstwy fotopolimerowe są fotoutwardzalne.
Naświetlenie wykonuje się więc przez negatyw (formę kopiową negatywową). W przypadku
płyt z podło\em przezroczystym zaleca się przed naświetleniem przez negatyw wykonać
krótkie naświetlenie płyty od strony spodniej. Zwiększy to siłę sczepienia fotopolimeru
z folią. Naświetlenie wykonuje się światłem rozproszonym. Dzięki temu światło w warstwie
fotopolimeru przedostaje się prostoliniowo pod czarne miejsca formy kopiowej i powoduje
utwardzenie tych miejsc, dzięki czemu elementy drukujące mają sto\kowe powierzchnie
boczne.
Rys. 6. Schemat wykonywania form fotoreliefowych: [11, s. 110]
a) schemat technologiczny, b) schemat ideowy
1 podło\e, 2 warstwa fotopolimerowa, 3 negatyw, 4 elementy drukujące
Po naświetleniu wykonuje się wywołanie warstwy fotopolimeru. Podczas wywoływania
następuje rozpuszczenie miejsc nienaświetlonych warstwy fotopolimerowej. Pozostała część,
naświetlona, warstwy fotopolimerowej ma sto\kowe powierzchnie boczne takie jak przy
trawieniu płyt metalowych. Mo\e więc stanowić po wysuszeniu ju\ gotową formę
wypukłodrukową, ale często dodatkowo się ją naświetla w celu dodatkowego utwardzenia.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
20
Proces otrzymywania formy fotoreliefowej jest więc bardzo prosty. Produkuje się płyty
fotopolimerowe o du\ej twardości przeznaczone do drukowania typograficznego lub
typooffsetowego oraz płyty miękkie i elastyczne przeznaczone do drukowania
fleksograficznego. Formy fotoreliefowe stałe elastyczne przeznaczone do drukowania
fleksograficznego ró\nią się właściwościami od tych stosowanych w typografii, gdy\ inne są
wymagania w stosunku do nich.
Drukowanie fleksograficzne wymaga zastosowania form bardzo elastycznych
i odpornych na najrozmaitsze rozpuszczalniki stosowane w farbach fleksograficznych.
Obecnie stosuje się farby fleksograficzne, których skład jest uzale\niony od rodzaju
zadrukowywanego podło\a. Formy fotoreliefowe fleksograficzne są odporne tylko na wodę,
alkohole, etery glikolowe, niektóre ketony i niewielkie zawartości estrów. Dlatego te\ mo\na
stosować tylko farby zawierające te rozpuszczalniki. Skład chemiczny fleksograficznych płyt
fotoreliefowych jest bardzo skomplikowany. Podobnie jak płyty typograficzne, mają one
podło\e. W tym przypadku są stosowane dwa rodzaje podło\y: stalowe i z folii poliestrowej.
Podło\e stalowe umo\liwia bardzo łatwe umocowanie formy drukowej na magnetycznych
cylindrach formowych maszyn drukujących. Podło\e poliestrowe, dzięki swej
przezroczystości, umo\liwia wykonanie naświetlenia z dwóch stron. Między podło\em,
a światłoczułą warstwą fotopolimerową znajduje się, identycznie jak w płytach
typograficznych, warstwa adhezyjna (przyczepna), która odgrywa te\ czasem rolę warstwy
przeciwodblaskowej.
W płytach fotoreliefowych fleksograficznych, znajdują się równie\ warstwy, których nie
ma w płytach typograficznych. W większości płyt fleksograficznych na warstwie
fotopolimerowej znajduje się matowa folia antyadhezyjna. Potrzeba u\ycia tej folii wynika
z tego, \e warstwa światłoczuła zawiera związki o stosunkowo niewielkich cząsteczkach.
Takie związki mają właściwości przylepne. Podczas naświetlania mogłoby nastąpić
sczepienie negatywu z warstwą fotopolimerową oraz lokalnie mogłyby pozostać pęcherzyki
powietrza między negatywem i warstwą fotopolimerową, co w konsekwencji prowadziłoby
do lokalnych podświetleń. Folia antyadhezyjna jest zdejmowana po naświetleniu lub
samorzutnie rozpuszcza się w czasie wywoływania. Na folii antyadhezyjnej znajduje się
gruba folia ochronna z tworzywa sztucznego. Chroni ona płytę przed uszkodzeniami
mechanicznymi i jest zdejmowana z płyty przed naświetleniem.
Do niektórych zastosowań produkuje się płyty bardziej elastyczne. Płyty takie mają
elastyczne warstwy spodnie z przezroczystej folii poliestrowej, mającej z obu stron warstwy
adhezyjne (przyczepne), co umo\liwia silne połączenie z innymi warstwami płyt. Pod spodem
folii podło\owej znajduje się elastyczna warstwa łatwo odkształcająca się przy drukowaniu.
Rys. 7. Układ warstw w płytach fotoreliefowych z warstwą kompresyjną
z dodatkową warstwą o bardzo małej twardości [4, s. 181]
1 podło\e, 2 warstwa adhezyjna, 3 warstwa fotopolimerowa, 4 warstwa antyadhezyjna,
5 folia ochronna, 6 warstwa kompresyjna
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
21
Warstwa ta jest chroniona przy przewo\eniu i przechowywaniu folią ochronną, którą
nale\y zdjąć przed u\yciem. Warstwa ta nie jest światłoczuła.
Technologia wykonywania form fotopolimerowych fleksograficznych obejmuje
następujące operacje technologiczne:
wstępne naświetlenie bez negatywu przez spodnią stronę płyty (w przypadku
przezroczystego podło\a poliestrowego),
naświetlanie właściwe od strony wierzchniej przez negatyw po zdjęciu folii ochronnej,
wymywanie powierzchni nie naświetlonej przy u\yciu urządzeń dyszowych,
szczotkowych lub tamponowych,
suszenie za pomocą strumienia nagrzanego powietrza,
końcowa obróbka chemiczna, polegająca na zanurzeniu formy w odpowiednim
roztworze, np. wody bromowej, mającemu na celu pozbycie się przylepności warstwy
fotopolimerowej,
doświetlenie bez negatywu, dzięki któremu następuje dalsza reakcja fotochemiczna
w warstwie fotopolimerowej (zwiększa to wytrzymałość formy fleksograficznej).
Rys. 8. Schemat wykonania fleksograficznych form fotoreliefowych: [4, s. 182]
a) schemat technologiczny, b) schemat ideowy
1 podło\e, 2 warstwa fotopolimerowa w której zostają wytworzone elementy drukujące,
3 warstwa antyadhezyjna, 4 warstwa ochronna, 5 warstwa srebrowa negatywu
Fotopolimerowymi kompozycjami ciekłymi są układy fotopolimerowe będące przed
naświetleniem cieczą i du\ej lepkości, dostarczane do zakładów poligraficznych
w odpowiednich naczyniach.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
22
Pierwszą operacją technologiczną jest wylanie fotopolimerowej kompozycji ciekłej na
płaską powierzchnię, równą warstwą, o odpowiedniej grubości. Wylana warstwa
fotopolimerowa mo\e mieć podło\e, mo\e być bez podło\a. Wtedy rolę podło\a odgrywa
cienka warstwa fotopolimerowa znajdująca się na spodzie formy. Podło\em jest najczęściej
cienka przezroczysta folia poliestrowa.
Po uzyskaniu cienkiej równej warstwy fotopolimerowej naświetla się ją. W czasie
naświetlania w warstwie fotopolimerowe zachodzą reakcje fotochemiczne powodujące
zestalenie się fotopolimeru. Nie naświetlone części kompozycji fotopolimerowej pozostają
ciekłe.
Rys. 9. Schemat wykonywania form z kompozycji ciekłych z podło\em przezroczystym: [11, s. 111]
a) schemat technologiczny, b) schemat ideowy
1 podło\e, 2 warstwa ciekłej kompozycji fotopolimerowej, 3 rakiel wyrównujący warstwę ciekłej
kompozycji, 4 negatyw, 5 folia przekładkowa niedopuszczająca fotopolimeru do negatywu
Naświetlenie przeprowadza się dwukrotnie. Pierwsze naświetlanie wykonuje się od
spodu. Naświetla się cała powierzchnię spodnią. Ma to na celu wytworzenie cienkiej warstwy
która zastępuje podło\e (w przypadku wykonywania form bez podło\a), lub lepsze związanie,
połączenie elementów drukujących z podło\em (w przypadku wykonywania form
z przezroczystym podło\em).
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
23
Drugie naświetlanie wykonuje się przez negatyw (negatywową formę kopiową) od strony
wierzchniej światłem rozproszonym, w celu uzyskania sto\kowego kształtu elementów
drukujących.
Po naświetleniu wykonuje się wywoływanie. Polega ono w tym przypadku na pozbyciu
się nieprzereagowanej ciekłej kompozycji. Mo\na to uzyskać przez jej rozpuszczenie,
wymycie wodą pod ciśnieniem lub wydmuchanie sprę\onym powietrzem.
Po wywołaniu uzyskuje się ju\ gotową formę fotoreliefową, którą mo\na jeszcze
dodatkowo utwardzić, np. przez dodatkowe naświetlenie (doświetlenie).
Produkowane fotopolimerowe kompozycje ciekłe przeznaczone do drukowania
typograficznego i typooffsetowego mają du\ą twardość po zestaleniu, przeznaczone do
drukowania fleksograficznego mają małą twardość po zestaleniu.
Ogólnie, formy fotoreliefowe otrzymane z fotopolimerowych kompozycji ciekłych mają
gorszą jakość ni\ z płyt fotoreliefowych stałych. Formy fotoreliefowe stosuje się obecnie
w bardzo du\ym zakresie w przemyśle poligraficznym.
Formy kopiowe do form fleksograficznych oraz monta\ form na cylindrze drukującym
Forma kopiowa do wykonywania form fleksograficznych powinna być negatywem
czytelnym od strony emulsji fotograficznej (prawoczytelnym). Negatyw powinien mieć
matową powierzchnię oraz gęstość optyczną co najmniej 4.
We fleksografii mo\emy się spotkać z terminem klisza określającym formę drukową.
W niektórych przypadkach klisze stanowią w zasadzie fragment całej formy drukowej, którą
otrzymuje się poprzez naklejenie na cylinder formowy poszczególnych klisz. Mo\na więc
stwierdzić, \e proces monta\u odbywa się nie z form kopiowych (przed wykonaniem formy),
ale z form drukowych (klisz).
W trakcie naklejania formy na cylinder formowy, w wyniku rozciągania długość łuku na
płaszczyznie elementów drukujących jest większa od długości łuku przy podło\u. Zjawisko to
ilustruje rys. 10. Ró\nica rośnie wraz w grubością formy i zmniejszaniem średnicy cylindra
formowego. Rezultat jest taki, \e gdy na formie kopiowej będą okrąg i kwadrat, to po
skopiowaniu i naklejeniu na cylinder formowy figury zmienią się w elipsę i prostokąt. Aby do
tego nie doszło, nale\y skrócić formę kopiową proporcjonalnie wzdłu\ obwodu.
Rys. 10. Zmiana długości rysunku na formie po zamocowaniu jej na cylindrze drukowym [15, s. 145]
ab=AB, a b Zakres czynności roboczych przy monta\u form drukowych czynność zamontowania
fleksograficznej formy drukowej na powierzchni cylindra formowego we wszystkich
technikach monta\u odbywa się zasadniczo w ten sam sposób. Po oczyszczeniu powierzchni
cylindra, okleja się cylinder taśmą dwustronnie klejącą. Format naklejonej taśmy dwustronnie
klejącej powinien być nieco większy ni\ format montowanej formy. Taśma dwustronnie
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
24
klejąca powinna być naklejona bardzo równo (pomiędzy taśmą a powierzchnią cylindra nie
mogą znajdować się \adne pęcherzyki powietrza, oraz folia nie mo\e mieć zagnieceń nie
mo\e być pościnana ). Górna strona taśmy dwustronnie klejącej, jest pokryta folią rozdzie-
lającą, która zostaje zdjęta bezpośrednio przed naklejeniem taśmy na powierzchnię cylindra.
Przed zamontowaniem formy jej strona podło\owa (folia poliestrowa) musi zostać umyta
z resztek kleju, kurzu, czy farby, najlepiej w tym celu u\yć alkoholu. Taśma dwustronnie
klejąca charakteryzuje się du\ą siłą klejenia, a spodnia podło\owa strona formy posiada
gładką powierzchnię. Gdyby w tym przypadku przykleić gładką powierzchnię poliestrowej
folii podło\owej formy drukowej do taśmy dwustronnie klejącej, przy demonta\u formy
mogłoby dojść do jej mechanicznego uszkodzenia. Aby temu zapobiec, nale\y spodnią stronę
formy folię poliestrową spryskać specjalnym środkiem rozdzielającym. Zabieg ten
powoduje osłabienie siły sklejenia taśmy dwustronnie klejącej z powierzchnią podło\owej
folii poliestrowej formy fotopolimerowej. Jednak aby zagwarantować sobie pewne
zamontowanie formy drukowej na cylindrze nie spryskujemy środkiem rozdzielającym
przedniej (najazdowej) i tylnej krawędzi formy drukowej.
Nale\y nadmienić, \e do monta\u form fotopolimerowych wykonanych z płyt cienkich
(płyty o grubości 1,14 mm), stosuje się cienkie taśmy dwustronnie klejące np: o grubości 0,05
mm, które określa się taśmami asymetrycznymi. Taśmy asymetryczne charakteryzują się
zró\nicowaną siłą klejącą od strony cylindra formowego i formy drukowej. W przypadku
tych taśm dwustronnie klejących nie istnieje konieczność stosowania środka rozdzielającego,
o którym wspomniano powy\ej. Asymetryczność taśmy dwustronnie klejącej polega na tym,
\e jej siła klejąca od strony formy drukowej, jest słabsza od siły klejącej od strony cylindra
formowego. Demonta\ formy drukowej zamontowanej za pomocą taśmy asymetrycznej, jest
łatwiejszy i co najwa\niejsze bardziej bezpieczny dla formy (występuje mniejsze ryzyko
mechanicznego uszkodzenia formy przy jej demonta\u). Zastosowanie taśm dwustronnie
klejących asymetrycznych ma uzasadnienie nie tylko w przypadku form o grubości
1,14, które są nara\one na uszkodzenie mechaniczne przy ich demonta\u. W przypadku
stosowania taśm dwustronnie klejących kompresyjnych np: (taśma o grubości 0,55 mm
w połączeniu z formą fotopolimerową o grubości 2,54 mm) asymetrycznych istnieje mniejsze
ryzyko rozwarstwiania się samej taśmy przy demonta\u formy. Oczywiście w przypadku
taśmy dwustronnie klejącej symetrycznej, mo\na posłu\yć się wy\ej wspomnianym środkiem
rozdzielającym.
Po zamontowaniu formy drukowej na cylindrze nale\y zabezpieczyć krawędzie formy
przed wnikaniem pod nie farby podczas drukowania nakładu. Rozpuszczalnik farby wnikając
pod formę drukową, osłabia siłę klejenia taśmy monta\owej dwustronnie klejącej, co
prowadzi często do tzw. wstawania krawędzi formy podczas drukowania nakładu. W celu
zabezpieczenia krawędzi formy stosuje się w najprostszym przypadku taśmę jednostronnie
klejącą, za pomocą której okleja się krawędzie formy fotopolimerowej. Innym rozwiązaniem
jest zastosowanie silikonowego uszczelniacza do krawędzi form drukowych. Warstwę
silikonu nanosi się w formie spoiny wzdłu\ wszystkich krawędzi formy drukowej (w ten
sposób następuje uszczelnienie krawędzi formy drukowej).
Metody monta\u form drukowych bez względu na zastosowaną metodę monta\u,
bardzo wa\ne jest aby wszystkie formy drukowe były zamontowane tak samo, tylko w takim
przypadku mo\liwe jest spasowanie wszystkich kolorów w maszynie drukującej za pomocą
tzw. registrów.
W przypadku wykonywania monta\y składających się z wielu u\ytków w ka\dym
kolorze, bardzo wa\ne jest aby odstępy pomiędzy poszczególnymi u\ytkami były dokładnie
zachowane dla ka\dego monta\u kolejnych kolorów. W przeciwnym razie nie będzie
mo\liwe poprawne spasowanie kolorów wszystkich drukowanych motywów i mo\e się
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
25
okazać, \e niektóre motywy będą miały idealnie spasowane kolory, a inne znajdujące się obok
na wydruku będą zle spasowane. Wynika to z faktu, \e registry w maszynie drukującej
pozwalają na zmianę poło\enia całego cylindra formowego i nie jest mo\liwe pasowanie
poszczególnych u\ytków w danym kolorze.
Nale\y ponadto nadmienić, \e fleksograficzne maszyny drukujące są wyposa\one
w registry umo\liwiające pasowanie na biegu poprzeczne i wzdłu\ne do kierunku
drukowania, a najnowocześniejsze fleksograficzne maszyny drukujące arkuszowe do
bezpośredniego drukowania tektury falistej mogą być dodatkowo wyposa\ane w registry
do pasowania na biegu po skosie.
Monta\ ręczny w tej metodzie monta\owej formy drukowe są montowane ręcznie bez
u\ycia urządzenia do monta\u form. Cylindry formowe muszą posiadać na swojej
powierzchni linie równoległe i prostopadłe do osi cylindra. Na formie drukowej muszą być
natomiast linie i punktury do pasowania. W oparciu o te elementy dokonuje się monta\u
formy na cylindrze, ale ta metoda monta\u mo\e być stosowana jedynie w przypadku
montowania tylko jednego u\ytku w przypadku ka\dego koloru. Ze względu na słabą
dokładność tej metody monta\owej, przy próbie zmontowania na ka\dym cylindrze kilku
u\ytków, nie jest mo\liwe zachowanie powtarzalnych odległości pomiędzy poszczególnymi
u\ytkami we wszystkich montowanych kolorach. W efekcie prowadzi to do olbrzymich
problemów z pasowaniem kolorów na odbitce.
Monta\ z zastosowaniem urządzenia z lustrem przezroczystym w ostatnich latach
w wielu drukarniach fleksograficznych pojawiły się urządzenia do monta\u form z lustrem
przezroczystym Na urządzeniach tego typu jest mo\liwość montowania prac zawierających
wiele u\ytków. Jednocześnie istnieje mo\liwość wykonywania odbitek próbnych, w celu
kontroli poprawności spasowania form, za pomocą tzw. cylindra do próbnych odbitek.
Na powierzchni cylindra do próbnych odbitek mocuje się makietę oryginału, lub
wzorcową odbitkę drukarską (np: z poprzedniego nakładu). Do urządzenia wstawia się
cylinder formowy pierwszego montowanego koloru, oklejony taśmą dwustronnie klejącą.
Monta\ysta obserwuje z góry przezroczyste lustro, które znajduje się pomiędzy cylindrem
formowym, a cylindrem z naklejoną makietą i jest ustawione pod określonym kątem. Obydwa
cylindry zostają równomiernie oświetlone i w płaszczyznie odbicia lustra monta\ysta
obserwuje zarówno rysunek makiety, jak i powierzchnię cylindra formowego. W tym
momencie przesuwa on formę drukową nad powierzchnią cylindra formowego do momentu,
gdy rysunek na formie pokryje się z obserwowanym rysunkiem na makiecie. Dla poprawienia
widoczności formy mo\na jej powierzchnię zabarwić kredą. Po zmontowaniu pierwszego
koloru, monta\ysta Wykonuje próbną odbitkę, pokrywając formę drukową specjalną farbą do
próbnych odbitek.
Próbną odbitkę wykonuje się na oddzielnym arkuszu papieru wcześniej napiętym na
cylindrze. Z powierzchni cylindra do próbnych odbitek demontuje się makietę przed
wykonaniem próbnej odbitki pierwszego zmontowanego koloru. Odbitka próbna
z pierwszego zmontowanego koloru staje się teraz wzorcem do monta\u następnych
kolejnych kolorów. Jeśli monta\ysta zauwa\y jakieś błędy w monta\u mo\e bezpośrednio
przy maszynie przeprowadzić niezbędną korektę.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
26
Rys. 11. Monta\ z zastosowaniem urządzenia z lustrem przezroczystym [13, s. 5.19]
1 cylinder formowy, 2 cylinder do próbnych odbitek, 3 ława z liniałem, 4 lustro przezroczyste,
Nale\y pamiętać, \e monta\ysta musi dokonywać obserwacji lustra zawsze pod tym
samym kątem (patrząc z góry), inaczej nie eliminując błędu paralaksy, mo\e zmontować
u\ytki kolejnych kolorów ze znaczną niedokładnością.
Monta\ z zastosowaniem urządzenia z systemem kamer video w urządzeniach
wyposa\onych w systemy kamer video monta\ form przebiega przy u\yciu tych urządzeń. Są
one ustawiane na elementy pasowania-punktury, lub mikropunktury na formie drukowej.
Układ optyczny kamer video jest wyposa\ony w krzy\e do pasowania. W tej technice
monta\u, mo\na montować tylko te formy, które posiadają krzy\e, lub inne punktury do
pasowania. Montowanie form odbywa się w ten sposób, \e przy monta\u form pierwszego
koloru kamery video (posiadające własny precyzyjny napęd) są ustawiane nad punkturami
u\ytków do momentu, gdy krzy\e do pasowania w optyce kamer video, pokryją się
z punkturami na formie drukowej. Moment pokrycia się krzy\y kamer z punkturami form
obserwuje się na monitorze. W tej pozycji kamery zostają spozycjonowane, a parametry ich
poło\enia są zapamiętywane przez komputer sterujący urządzeniem. Układ u\ytków
pierwszego montowanego koloru mo\na nazwać bazą wymiarową do monta\u u\ytków
następnych kolorów. Przy montowaniu następnych u\ytków kolejnego koloru, kamery są
automatycznie przesuwane do pozycji, w której krzy\e kamer pokrywały się z punkturami
u\ytków pierwszego montowanego koloru. Kolejne u\ytki następnych kolorów są montowane
w sposób analogiczny. W przypadku tych urządzeń mo\liwe jest tak\e wykonywanie
próbnych odbitek, np.: wszystkich montowanych u\ytków (wszystkich kolorów) na jednym
arkuszu.
Z samej zasady działania tych urządzeń wynika, \e monta\ form jest o wiele
dokładniejszy ni\ w przypadku urządzeń z lustrem przezroczystym. Je\eli przy monta\u form
do wznowienia nakładu, dane dotyczące tego konkretnego zamówienia zostały ju\ przy
pierwszym monta\u wprowadzone do komputera urządzenia monta\owego, ponowny monta\
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
27
u\ytków na cylindrach formowych nie przedstawia \adnych trudności. Wszystkie dane
dotyczące poło\enia kamer video przy pierwszym monta\u są automatycznie przywoływane
i kamery samoczynnie ustawiają się w pozycjach odpowiadających poło\eniu poszczególnych
montowanych u\ytków. Nale\y tylko tak ustalić poło\enie poszczególnych u\ytków, aby
punktury montowanych form pokryły się z krzy\ami do pasowania spozycjonowanych kamer
video.
Urządzenia tego typu umo\liwiają ponadto przeprowadzanie monta\u na tulejach, oraz
jednocześnie przy monta\u wielu u\ytków w danym kolorze automatycznie projektują
optymalny rozkład u\ytków na cylindrze formowym w celu zagwarantowania optymalnych
warunków odtaczania się cylindra formowego w procesie drukowania.
Monta\ z listwą kołkową do pasowania inną metodą monta\u form jest montowanie
przy wykorzystaniu listwy kołkowej. Komplet negatywów do skopiowania musi posiadać
układ wysztancowanych otworów do pasowania. Taki sam układ otworów muszą posiadać
arkusze płyt fotopolimerowych, z których będą wykonywane formy drukowe. Podczas
naświetlania głównego (kopiowania negatywów) płyta fotopolimerowa wraz z negatywem
przeznaczonym do skopiowania zostaje zamontowana w listwie kołkowej i w takim układzie
zostaje skopiowany negatyw na płytę. W listwie kołkowej układ kołków odpowiada układowi
otworów wysztancowanych w negatywach i wykonanych formach drukowych. Listwa
kołkowa jest umieszczona (spozycjonowana), w stanowisku na którym przeprowadza się
monta\ form na cylinder formowy. W stanowisku tym zostaje umieszczony cylinder formowy
oś cylindra jest równoległa do uprzednio zamontowanej listwy kołkowej, jednocześnie
zostaje on oklejony taśmą monta\ową dwustronnie klejącą. Następnie w listwie kołkowej
montuje się formę drukową pierwszego koloru (krawędzią sperforowaną) w taki sposób, \e
pozostała część formy le\y swobodnie na cylindrze formowym. W momencie gdy cylinder
zostanie obrócony we właściwą pozycję monta\ową przez dociśnięcie formy do cylindra
następuje jej zamontowanie na cylindrze formowym. Monta\ form drukowych na kolejnych
cylindrach odbywa się w analogiczny sposób. Listwa kołkowa pozostaje przez cały czas gdy
są montowane następne formy w stanowisku monta\owym.
Montowanie form na folii poliestrowej napinającej system montowania form
drukowych na tzw. foliach napinających znalazł zastosowanie w przypadku fleksograficznych
maszyn drukujących arkuszowych do bezpośredniego zadruku tektury falistej. W systemie
tym, montuje się formy drukowe za pomocą taśmy dwustronnie klejącej) na folii poliestrowej
napinającej. Przednia krawędz tej folii (od strony najazdowej) jest przymocowana do tzw.
listwy napinającej przedniej np. o przekroju teowym, która to listwa jest montowana w kanale
monta\owym cylindra formowego (cylinder formowy mo\e posiadać na obwodzie jeden lub
trzy takie kanały). Tylna krawędz arkusza folii napinającej jest przymocowywana do tzw.
listwy napinającej tylnej. Listwa tylna posiada otwory, w które są wkładane elastyczne paski
odciągowe. Drugie wolne końce tych pasków są zaczepiane o listwę kanału monta\owego
cylindra. W ten sposób uzyskujemy układ, w którym folia z zamontowaną na jej powierzchni
formą drukową zostaje napięta na powierzchni cylindra formowego.
Wykonywanie form fleksograficznych metodą laserowo-fotochemiczną (CTP)
Istnieją dwa sposoby wykonywania form fleksograficznych za pomocą lasera, metoda
laserowo-fotochemiczna oraz wypalanie grawerowanie laserowe.
W technologii laserowo-fotochemicznej podstawą jest wykorzystanie płyty
fotopolimerowej, którą tworzą: poliestrowe podło\e nośne, warstwa fotopolimerowa oraz
górna nieprzepuszczająca światła czarna warstwa termoczuła.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
28
Rys. 12. Schemat wykonania formy fleksograficznej metodą laserowo-fotochemiczną (CTP) [15, s. 146]
Płyta jest punktowo naświetlana laserem podczerwonym w naświetlarce bębnowej (płyta
znajduje się na zewnętrznej powierzchni obracającego się cylindra) o rozdzielczości
naświetlania od 1000 do 4000 dpi. Wykorzystując zasadę termoablacji (termorozkładu),
z elementów drukujących usuwa się warstwę wierzchnią i w ten sposób powstaje
negatywowa, zintegrowana forma kopiowa. Dalsza obróbka jest taka sama jak przy
klasycznych formach fotopolimerowych. Zaletą jest fakt, \e nie ma problemów ze stykiem
filmu fotograficznego z warstwą, a tak\e to, \e jest całkowity prześwit w miejscach
elementów drukujących.
Wypalanie laserem stosowane jest dla form gumowych w postaci płyt lub tulei
nakładanych na metalowy rdzeń. Formę uzyskuje się poprzez usuwanie gumy z miejsc
niedrukujących za pomocą impulsów wysoko wydajnego lasera podczerwonego (około 2 kW,
wydajność laserów, dla porównania, do CTP w offsecie wynosi do 40 W). Pod wpływem
powstałej wysokiej temperatury guma wyparowuje. W ten sposób mo\na uzyskać formy
płaskie lub bezszwowe na specjalnej tulei nośnej.
Wykonywanie grawerowanych form wypukłodrukowych
Grawerowanie form wypukłodrukowych wykonuje się elektronicznie. Początkowo
grawerowane formy wykonywano w sposób mechaniczny. Obecnie stosuje się jeszcze
grawerowanie laserowe.
Mechaniczne grawerowanie form wypukłodrukowych wykonywało się w materiałach
twardych: metalach i twardych tworzywach sztucznych. Do wykonywania tych form zbędny
jest cały proces fotoreprodukcyjny. Maszyna do grawerowania składa się z dwóch części:
odczytującej i grawerującej. W części odczytującej ustawia się oryginał, w części
grawerującej grawerowany materiał. Zarówno oryginał jak i grawerowany materiał
wykonują takie same ruchy.
W części odczytującej na mały fragment oryginału pada promień świetlny. Odbite od
oryginału światło wpada do fotoogniwa, w którym jest zamieniane na impuls elektryczny
przekazywany do komputera, w którym jest on odpowiednio analizowany i przekształcany.
Komputer przez odpowiednie urządzenia, kieruje igłą grawerującą materiał w części
grawerującej. W rezultacie otrzymuje się od razu gotową formę typograficzną lub
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
29
typooffsetową o \ądanych parametrach. Grawerowanie mechaniczne jest dość powolne
i obecnie stosowane jest ju\ tylko sporadycznie.
Znacznie szybszym procesem jest grawerowanie laserowe. Technologia ta słu\y jeszcze
do wykonywania form gumowych fleksograficznych w systemie CTP.
Formy stereotypowe (wtórne)
Znane są trzy technologie stereotypowe: technologia stereotypowa metalowa odlewana,
technologia galwanostereotypowa oraz technologia stereotypowa z tworzyw sztucznych
i gumy.
W technologiach stereotypowych jest konieczna wykonana wcześniej forma
wypukłodrukowa, zwana formą pierwotną. Procesy stereotypowe składają się z trzech
etapów:
matrycowania,
wytworzenia formy wtórnej
obróbki mechanicznej formy wtórnej.
Matrycowanie polega na wtłoczeniu w formę pierwotną odpowiedniego materiału
matrycowego (tektura matrycowa, tworzywa sztuczne termoplastyczne, masy woskowe,
blachy ołowiane lub płyta z termoutwardzalnych tworzyw sztucznych w zale\ności od
technologii stereotypowej). Wtłoczenie wykonuje się w odpowiednich prasach
hydraulicznych. Gotowa matryca ma relief odwrotny do reliefu formy pierwotnej.
Wytworzenie formy wtórnej polega na wykonaniu w odpowiedni sposób,
w odpowiednim materiale, reliefu odwrotnego do reliefu matrycy. Relief ten jest identyczny
z reliefem formy pierwotnej.
Obróbkę mechaniczną formy wtórnej wykonuje się w celu uzyskania odpowiedniej do
drukowania grubości i formatu formy stereotypowej. Wykonuje się te\ pogłębienie
powierzchni niedrukujących.
Obecnie technologie stereotypowe zostały wyparte przez inne techniki wykonywania
form wypukłodrukowych i są ju\ niespotykane.
4.2.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Jaki jest ogólny podział form drukowych wypukłych?
2. Jakie znasz rodzaje warstw kopiowych?
3. Czym charakteryzują się warstwy kopiowe i jak się je wytwarza?
4. Jakie znasz metody trawienia klisz chemigraficznych?
5. Czym charakteryzuje się proces wywołania warstw kopiowych?
6. Czym charakteryzuje się trawienie jednostopniowe klisz chemigraficznych?
7. Jakie znasz rodzaje form fotoreliefowych?
8. Czym charakteryzują się formy fotoreliefowe stałe?
9. W jaki sposób wykonuje się formy fotoreliefowe stałe i z kompozycji ciekłej?
10. Jakie znasz zastosowanie form fotoreliefowych?
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
30
4.2.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Na podstawie przykładowych form do druku wypukłego, dokonaj klasyfikacji form
wypukłodrukowych i określ ich właściwości.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) dokładnie obejrzeć ka\dą z przykładowych form,
2) określić ich podstawowe właściwości fizyczne,
3) określić materiał, z którego zostały wykonane,
4) scharakteryzować sposób wykonania poszczególnych form na podstawie schematów
technologicznych,
5) dokonać klasyfikacji przedstawionych form wypukłodrukowych.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
przykładowe formy wypukłodrukowe ró\nych rodzajów,
plansze ze schematami technologicznymi wykonywania form wypukłodrukowych.
Ćwiczenie 2
Przyporządkuj wypukłodrukowe formy drukowe ró\nych rodzajów, odpowiednim
formom kopiowym.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) dokładnie obejrzeć dostępne formy drukowe,
2) określić rodzaj poszczególnych form drukowych,
3) dokładnie obejrzeć dostępne formy kopiowe,
4) scharakteryzować rodzaje form kopiowych wykorzystywanych przy formach
wypukłodrukowych,
5) dobrać odpowiednią formę drukową do właściwej formy kopiowej.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
przykłady form wypukłodrukowych tego samego obrazu po druku,
formy kopiowe w postaci diapozytywów i negatywów tego samego obrazu na formie.
Ćwiczenie 3
Wykonaj formę fleksograficzną z płyty fotopolimerowej stałej z przezroczystym
podło\em poliestrowym, z powierzonej formy kopiowej.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) wstępnie naświetlić płytę bez negatywu od strony spodniej,
2) zdjąć folię ochronną z płyty fotopolimerowej,
3) poło\yć negatyw stroną czytelną od strony fotopolimeru,
4) naświetlić płytę fotopolimerową przez negatyw od strony wierzchniej,
5) wymyć powierzchnię nie naświetloną,
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
31
6) wysuszyć, formę fotopolimerową,
7) zanurzyć formę w roztworze wody bromowej,
8) doświetlić bez negatywu formę fotopolimerową UVA, UVC.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
kopiarka do płyt fotopolimerowych,
płyta z fotopolimerowa na podło\u poliestrowym,
forma kopiowa w postaci negatywu czytelnego,
wywoływarka do płyt fotoutwardzalnych,
suszarka do płyt,
urządzenie doświetlające UVA, UVC.
4.2.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) scharakteryzować drukowe formy wypukłe?
1 1
2) sklasyfikować formy wypukłych technik drukowania?
1 1
3) dokonać podziału i scharakteryzować formy kopiowe?
1 1
4) scharakteryzować klisze chemigraficzne metalowe?
1 1
5) scharakteryzować etapy produkcji chemigraficznych klisz
metalowych?
1 1
6) dokonać podziału form fotoreliefowych?
1 1
7) scharakteryzować proces produkcji form fotoreliefowych?
1 1
8) scharakteryzować formy fotoreliefowe?
1 1
9) określić wykorzystanie technologii CTP do wykonywania
fleksograficznych form drukowych?
1 1
10) scharakteryzować proces monta\u form fleksograficznych na
cylindrze formowym maszyny drukującej?
1 1
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
32
4.3. Zastosowanie systemu tulei rozprę\nych we fleksografii
4.3.1. Materiał nauczania
Zasada działania systemu tulei rozprę\nych
Tuleją rozprę\ną (sleeve) nazywamy tuleję wykonaną z tworzywa sztucznego, która
dzięki swoim właściwościom i konstrukcji, po nało\eniu na stalowy rdzeń nadaje mu nowe
cechy. Pozwala na zmianę jego średnicy zewnętrznej bądz nadanie nowych właściwości
powierzchni zewnętrznej.
We f1eksografii tuleje rozprę\ne znalazły zastosowanie przede wszystkim w zespołach
drukujących maszyn. Wykorzystanie stałego rdzenia z wymiennymi tulejami pozwoliło na
bardzo szybkie przezbrajanie maszyny drukującej. Tuleja z rastrowaną powierzchnią znalazła
zastosowanie w miejsce wałka rastrowego, pozwalając na szybką zmianę liniatury, a co za
tym idzie zmianę ilości przekazywanej farby. Jednak du\o większe korzyści dało
zastosowanie tulei jako cylindra formowego.
Genezą powstania tulei rozprę\nych był brak elastyczności istniejącego systemu, czyli
konwencjonalnych cylindrów formowych. Fleksografia charakteryzuje się ogromną
ró\norodnością obwodów drukowych (130 2000 mm). Konwencjonalny system wymusza
posiadanie kompletu cylindrów formatowych dla ka\dego obwodu oraz oklejanie cylindrów
formami drukowymi przy ka\dym wznowieniu nakładu. Dwiema największymi zaletami
systemu tulei rozprę\nych, pozwalającymi na obni\enie kosztów drukowania, są:
ró\norodność obwodów drukowych z jednego cylindra formowego,
mo\liwość przechowywania oklejonych form drukowych na tulejach.
Zasada działania systemu w celu otrzymania cylindra np. formowego konieczne jest
zespolenie tulei rozprę\nej z rdzeniem. Do wnętrza rdzenia czyli tzw. cylindra powietrznego
pompuje się sprę\one powietrze o ciśnieniu 6 8 barów. Powietrze wydostaje się następnie
z wnętrza cylindra przez precyzyjnie rozmieszczone na jego powierzchni otwory. Po
wtłoczeniu tulei na rdzeń otwory zostają zakryte, a wydobywające się powietrze tworzy
poduszkę powietrzną. Pozwala ona na swobodne przesuwanie tulei wzdłu\ powierzchni
rdzenia oraz jej obrót. Średnica wewnętrzna tulei jest zawsze mniejsza ni\ średnica
zewnętrzna cylindra powietrznego, pozwala to, po odcięciu dopływu powietrza, na zaciśnięcie
tulei i stworzenie pewnego i wytrzymałego połączenia. Ponowne załączenie powietrza
pozwala na bezproblemowe zdjęcie tulei.
Rdzeń, czyli tzw. cylinder powietrzny, poza systemem rozprowadzającym powietrze
w niczym nie ró\ni się od tradycyjnych cylindrów formowych. W zale\ności od typu
maszyny drukującej, doprowadzenie powietrza najczęściej wykonane jest jako wydrą\enie
w czopie cylindra od strony napędu maszyny. Odpowiednia konstrukcja maszyn drukujących
przystosowanych do tego typu systemów pozwala na wymianę tulei bez demonta\u całego
cylindra. Ze względu na długość cylindra powietrznego na jego powierzchni często wykonuje
się pojedyncze otwory pomocnicze. Pracę systemu bardzo ułatwiają kołki pasujące wykonane
na powierzchni cylindra, które współpracując ze specjalnie przygotowanym wycięciem
w tulei tworzą niezwykle prosty i skuteczny system pasujący.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
33
Rys. 13. Zasada działania systemu tulei rozprę\nych [13, s. 13.2]
1 nakładanie, 2 zespolenie, 3 zdejmowanie
Rys. 14. Budowa cylindra powietrznego [13, s. 13.2]
Rodzaje tulei rozprę\nych
Ze względu na budowę wyró\niamy następujące rodzaje tulei mające zastosowanie we
fleksografii:
podstawowa,
podstawowa ze specjalizowanym pokryciem,
formowa (jednowarstwowa, wielowarstwowa, kompresyjna).
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
34
Tuleja podstawowa jest wykonana z kilku warstw włókna szklanego wypełnionego
wysokojakościowym spoiwem (\ywicą syntetyczną). Powierzchnia wewnętrzna jest idealnie
gładka, zewnętrzna zaś jest tak przygotowana, i\ bez problemu mo\na ją pokrywać takimi
materiałami jak guma czy poliuretan. Tuleję taką mo\na wielokrotnie pokrywać ró\nymi
powłokami, jest ona niezwykle trwała i odporna na uszkodzenia mechaniczne. Jako materiał
wyjściowy znalazła ona zastosowanie w wielu gałęziach poligrafii jak np. fleksografia,
rotograwiura czy druk offsetowy.
Tuleja podstawowa ze specjalnym pokryciem (guma lub poliuretan) znajduje,
w zale\ności od materiału pokryciowego, zastosowanie w drukowaniu pełnych powierzchni,
lakierowaniu, nanoszeniu kleju, drukowaniu jako forma drukowa wykonana techniką
laserową lub grawerowana albo jako cylinder dociskowy (preser).
Tuleje formowe w jednowarstwowych na powierzchni tulei podstawowej przykleja się
bardzo cienką warstwę pośrednią, która kompensuje przyrost średnicy wewnętrznej podczas
monta\u tulei na cylindrze. Jest to strefa zapewniająca bezproblemowe przejście z elastycznej
tulei podstawowej do twardej warstwy tworzącej pozostałą część tulei formowej. Następnie
na tak przygotowaną powierzchnię nanosi się poliuretan, który ma zmienną twardość.
Tworzywo to nakłada się w taki sposób, aby warstwa przy rdzeniu była w miarę elastyczna
i miała właściwości tłumienia drgań, natomiast na powierzchni, tam gdzie przykleja się
formę, warstwa musi być twarda, odporna chemicznie i mechanicznie (ze względu na cięcie
ostrym narzędziem). Taka budowa pozwala na tworzenie cylindrów formowych o grubości
ścianek od 1 do 25 mm, co przy przeliczeniu na długości druku daje na obwodzie cylindra
zakres obwodów około 150 mm przy zastosowaniu jednego rdzenia. Olbrzymią zaletą tego
typu tulei jest ich bardzo wysoka stabilność wymiarowa, odporność chemiczna, mechaniczna,
a tak\e stosunkowo niska cena.
Rys. 15. Przykład rozbudowy systemu zwiększenie długości zadruku o 150 mm [13, s. 13.4]
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
35
Tuleje wielowarstwowe mają zastosowanie identyczne z jednowarstwowymi, przy czym
ze względu na ograniczenia technologiczne długość ich pozwala na stosowanie ich w małych
maszynach drukujących (do 700 mm). W budowie wyró\nia je bardzo lekkie wypełnienie ze
spienionego poliuretanu, pozwalające na zwiększenie grubości ścianki tulei od 1 do około
70 mm, co oznacza przyrost długości obwodu do około 400 mm. Wypełnienie to występuje
pomiędzy tuleją podstawową z warstwą pośrednią i powierzchnią zewnętrzną wykonaną
z twardego poliuretanu. Na tulejach tego typu oparta jest konstrukcja maszyny do tzw.
szybkiego narządu, wyposa\onej w jeden stały zestaw rdzeni. Maszyna nie ma czopów od
strony obsługi, co pozwala na szybką wymianę tulei bez konieczności demontowania ło\ysk.
Rys. 16. Budowa tulei wielowarstwowej [13, s. 13.4]
1 warstwa zewnętrzna, 2 tuleja podstawowa, 3 wypełnienie poliuretanowe
Tuleje kompresyjne są przeznaczone do stosowania fotopolimerowych form drukowych
o grubościach 0,76 mm, 1,14 mm i 1,70 mm, tak zwanych cienkich płyt . Powierzchnia tulei
jest twarda, a jednocześnie wystarczająco sprę\ysta, aby mo\liwe było drukowania prac
składających się z siatek i elementów tekstowo-kreskowych na jednej formie drukowej.
Rys. 17. Schemat działania warstwy kompresyjnej dla ró\nych elementów formy [13, s. 13.5]
Budowa jej jest taka sama jak tulei jednowarstwowej, przy czym na powierzchni, zamiast
twardego poliuretanu znajduje się około 2 mm elastyczna warstwa tzw. kompresyjna
(niektórzy producenci wykonują tuleje kompresyjne na całej grubości), niestety struktura
otwartych komórek tej warstwy jest mało odporna na uszkodzenia (cięcie) oraz wymaga
stosowania taśm o wysokiej adhezji. Tego typu tuleje pozwalają na wyeliminowanie taśm
piankowych przy pracach z cienkimi płytami, co daje du\e oszczędności na samej taśmie oraz
trwałości formy drukowej. Wielkość nakładu jest uzale\niona od trwałości formy, a nie od
trwałości taśmy piankowej.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
36
Rys. 18. Budowa tulei kompresyjnej [13, s. 13.5]
Dobór tulei rozprę\nych
Dobór tulei do maszyny drukującej jest stosunkowo prosty i opiera się na znajomości
6 parametrów:
średnicy zewnętrznej posiadanego cylindra powietrznego,
długości druku, pod jaką jest wykonywana tuleja,
grubości formy, z którą będzie współpracowała,
typu i grubości taśmy, z którą będzie współpracowała,
szerokości tulei,
rodzaju tulei (twarda czy kompresyjna).
Rys. 19. Przykładowe zestawy forma drukowa + taśma klejąca [13, s. 13.6]
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
37
Przy projektowaniu systemu nale\y uwzględnić, jaki zakres obwodów chcemy mieć
w swoim programie produkcyjnym, oraz z jakimi pracami mamy do czynienia najczęściej.
Najkorzystniej jest przedyskutować temat uzbrojenia maszyny w tuleje z jej producentem
i oprzeć się na jego wiedzy i doświadczeniach. Pozwoli to na uniknięcie wielu stresów
i rozczarowań. Na słabej maszynie nie zawsze da się wydrukować bardzo wymagające
prace, mając nawet najlepszy zestaw tulei kompresyjnych.
Korzyści wynikające ze stosowania systemu tulei rozprę\nych
Oto kilka podstawowych korzyści wynikających ze stosowania tulei rozprę\nych:
zmniejszenie kosztów produkcji (oszczędność czasu, ograniczenie pracochłonności
przygotowania produkcji, zmniejszenie kosztów magazynowania),
zwiększenie elastyczności produkcji,
poprawa jakości produkcji,
standaryzacja procesu druku.
Zmniejszenie kosztów produkcji to argument przekonujący ka\dego. Stosując system
kupujemy jeden cylinder powietrzny i zestaw tulei (oczywiście dla maszyny 8-kolorowej
potrzeba 8 cylindrów i 1 tzw. monta\owy). Mając zatem odpowiednie koła zębate mo\emy
wydrukować większą ilość obwodów drukowych. Ponadto mo\liwe jest przechowywanie
form naklejonych na tuleje przy wznawialnej produkcji (oczywiście jeśli ma się kilka
kompletów tulei lub wykonuje produkcję o innej długości druku). Ta ostatnia mo\liwość
pozwala na oszczędności form drukowych, które są drogie i bardzo często ulegają zniszczeniu
podczas zrywania i przeklejania. Istnieje mo\liwość przygotowywania produkcji poza
maszyną drukującą. Otó\ oklejanie tulei odbywa się na oklejarce wyposa\onej
w uproszczony cylinder powietrzny bez czopów. Po wykonaniu odbitek próbnych (kontroli
pasowania) oklejone tuleje formowe mo\na montować na maszynie drukującej.
Zwiększenie elastyczności produkcji polega na skróceniu czasów narządu maszyny, a co
za tym idzie zwiększeniu opłacalności małych nakładów. Inwestując w maszynę z systemem
tulei rozprę\nych mamy mo\liwość u\ywania ró\nego rodzaju form drukowych. Stosując
jeden rdzeń i ró\ne tuleje mo\emy wykonywać prace z form o grubości 1,14 mm, jak
i 2,84 mm. Istnieje mo\liwość pracy z formami grawerowanymi, które często wykonywane są
w znacznej odległości od drukami (zamiast transportować do producenta cię\kie stalowe
rdzenie wystarczy wysłać lekką tuleję, bądz zamówić cały zestaw; koszt tulei bazowej nie jest
wysoki). Aatwość transportu i operowanie niewielkimi masami przyczyniły się do rozwoju
form wykonywanych cyfrowo na fotopolimerach.
Dotychczas większość form naświetlana była i wywoływana na urządzeniach płaskich.
Dlatego krytycznym etapem przy przygotowywaniu produkcji jest oklejanie cylindra. Niesie
ono zawsze pewną wartość błędu, którego nie da się skorygować na maszynie drukującej,
a ponadto zawsze występuje konieczność połączenia dwóch krawędzi arkusza fotopolimeru.
Obecnie wiele firm pracuje nad rozwiązaniem tego problemu. Powstała ju\ technologia CtS
(Computer to Sleeve) pozwalająca na naświetlanie fotopolimeru przy u\yciu naświetlarki
laserowej z dalszą obróbką na okrągło , i to do tej technologii doskonałym interfejsem
okazała się tuleja podstawowa. Dzięki najnowszym osiągnięciom technologii produkcji form
istnieje mo\liwość uzyskiwania idealnego pasowania na maszynie drukującej.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
38
4.3.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Na czym polega zasada działania systemu tulei rozprę\nych we fleksografii?
2. Jaki jest cel stosowania tulei rozprę\nych?
3. Jakie korzyści są z zastosowania tulei rozprę\nych?
4. Jakie znasz rodzaje tulei rozprę\nych?
5. Czym charakteryzuje się rozprę\na tuleja formowa?
6. Jakie zadanie ma warstwa kompresyjna w rozprę\nych tulejach kompresyjnych?
7. W jaki sposób dobiera się tuleję rozprę\ną?
4.3.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Dokonaj monta\u tulei rozprę\nej na cylindrze powietrznym w maszynie
fleksograficznej.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) zapoznać się z dokumentacją techniczną systemu tulei rozprę\nych,
2) doprowadzić sprę\one powietrze do wnętrza cylindra powietrznego,
3) nało\yć tuleję na cylinder powietrzny (rdzeń),
4) odpowiednio umiejscowić tuleję na rdzeniu,
5) odłączyć sprę\one powietrze od cylindra powietrznego.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
dokumentacja techniczna systemu tulei rozprę\nych,
cylinder powietrzny z układem powietrznym,
tuleja rozprę\na.
Ćwiczenie 2
Na podstawie przykładowych tulei rozprę\nych stosowanych we fleksografii, dokonaj
klasyfikacji tulei rozprę\nych oraz określ ich właściwości i korzyści wynikające z ich
stosowania.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) dokładnie obejrzeć ka\dą z przykładowych tulei rozprę\nych,
2) określić ich podstawowe właściwości fizyczne,
3) określić materiał, z którego zostały wykonane,
4) scharakteryzować ich budowę na podstawie schematów budowy tulei rozprę\nych,
5) dokonać klasyfikacji przedstawionych tulei rozprę\nych,
6) określić korzyści wynikające ze stosowania tulei rozprę\nych we fleksografii.
Wyposa\enie stanowiska pracy:
przykładowe tuleje rozprę\ne ró\nych rodzajów,
plansze ze schematami budowy tulei rozprę\nych.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
39
4.3.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz: Tak Nie
1) scharakteryzować zasadę systemu tulei rozprę\nych?
1 1
2) określić zastosowanie systemu tulei rozprę\nych we fleksografii?
1 1
3) zamocować tuleję rozprę\ną?
1 1
4) scharakteryzować rodzaje tulei rozprę\nych?
1 1
5) dobrać odpowiednią tuleję rozprę\ną?
1 1
6) wyjaśnić korzyści płynące z zastosowania systemu tulei rozprę\nych?
1 1
7) objaśnić budowę tulei wielowarstwowej?
1 1
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
40
5. SPRAWDZIAN OSIGNIĆ UCZNIA
INSTRUKCJA DLA UCZNIA
1. Przeczytaj uwa\nie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4. Test zawiera 20 zadań. Do ka\dego zadania dołączone są 4 mo\liwości odpowiedzi.
Tylko jedna jest prawidłowa.
5. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce
znak X. W przypadku pomyłki nale\y błędną odpowiedz zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedz prawidłową.
6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłó\ jego rozwiązanie
na pózniej i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.
8. Na rozwiązanie testu masz 45 min.
9. Po zakończeniu testu podnieś rękę i zaczekaj a\ nauczyciel odbierze od Ciebie pracę.
Powodzenia!
Materiały dla ucznia:
instrukcja,
zestaw zadań testowych,
karta odpowiedzi.
ZESTAW ZADAC TESTOWYCH
1. Przemysłową metodą otrzymywania metalowych klisz chemigraficznych jest
a) metoda trawienia wielostopniowego.
b) metoda trawienia jednostopniowego.
c) naświetlanie płyt fotopolimerowych.
d) naświetlanie płytek metalowych przez formę kopiową.
2. W technologii wykonywania metalowych klisz chemigraficznych stosuje się następujące
rodzaje warstw kopiowych:
a) fotorozpuszczalne, fotopolimerowe.
b) fotoutwardzalne, syntetyczne.
c) fotoutwardzalne, fotorozpuszczalne.
d) fotopolimerowe, syntetyczne.
3. Opakowania z tektury falistej zadrukowuje się techniką
a) fleksograficzną.
b) typograficzną.
c) offsetową.
d) rotograwiurową.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
41
4. Trawienie klisz cynkowych wykonuje się w roztworze
a) kwasy solnego.
b) kwasu siarkowego.
c) kwasu azotowego.
d) kwasu siarkawego.
5. Ochronny roztwór, zapobiegający podtrawianiu, stosuje się w technologii
a) trawienia jednostopniowego.
b) trawienia wielostopniowego.
c) naświetlania fotopolimeru.
d) wykonywania form wtórnych.
6. Formy fotoreliefowe uzyskuje się
a) z fotopolimerów stałych i ciekłych.
b) z klisz metalowych.
c) z klisz cynkowych.
d) z miedzi.
7. 2000 arkuszy RA1 papieru o gramaturze 80 g/m� wa\y około
a) 96 kg.
b) 84 kg.
c) 72 kg.
d) 79 kg.
8. Fotopolimery mają zastosowanie w poligrafii jako
a) formy drukowe.
b) formy kopiowe.
c) warstwy termoutwardzalne.
d) substancje zabezpieczające.
9. Na formacie A1 mieści się maksymalnie
a) 6 u\ytków formatu A4.
b) 12 u\ytków formatu A4.
c) 8 u\ytków formatu A4.
d) 4 u\ytki formatu A4.
10. 1200 kg to w przybli\eniu
a) 13000 arkuszy formatu RA1 papieru o gramaturze 150 g/m�.
b) 12000 arkuszy formatu RA1 papieru o gramaturze 150 g/m�.
c) 18000 arkuszy formatu RA1 papieru o gramaturze 150 g/m�.
d) 15250 arkuszy formatu RA1 papieru o gramaturze 150 g/m�.
11. Format RA1 ma wymiary
a) 860 � 610 mm.
b) 840 � 600 mm.
c) 880 � 625 mm.
d) 900 � 700 mm.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
42
12. Farby typograficzne mo\emy podzielić na
a) maziste, ciekłe.
b) fotoutwardzalne, chemoutwardzalne.
c) rotacyjne, arkuszowe, dziełowe, ilustracyjne.
d) maziste, gęste, rzadkie.
13. Folie z tworzyw sztucznych do drukowania fleksograficznego mo\emy podzielić na
a) celofan, polietylenowe, polipropylenowe, poliestrowe.
b) dwustronnie powlekane, jednostronnie powlekane.
c) zaklejane, niezaklejane.
d) regenerowane, aluminiowe, stalowe.
14. Farby fleksograficzne dzielimy na
a) gęste, rzadkie.
b) maziste, lejne.
c) rozpuszczalnikowe, maziste, ciekłe.
d) rozpuszczalnikowe, wodorozcieńczalne, fotoutwardzalne UV.
15. W technologii fleksograficznej u\ywa się farb
a) ciekłych.
b) mazistych.
c) ciekłych lub mazistych.
d) akrylowych.
16. We fleksografii mają zastosowanie następujące rodzaje tulei
a) zaciskowa, podstawowa ze specjalizowanym pokryciem, powietrzna.
b) podstawowa, podstawowa ze specjalizowanym pokryciem, formowa.
c) formowa, zaciskowa, rozprę\na.
d) cylindryczna, powietrzna, zaciskowa.
17. Formy drukowania wypukłego dzielimy na:
a) wykonywane ręcznie, ze składu zecerskiego, chemigraficzne-trawione, fotoreliefowe
(fotopolimerowe), grawerowane, stereotypowe (wtórne).
b) fotoreliefowe, metalowe odlewane, ręczne, głębokościowo-zmienne.
c) grawerowane, fotoreliefowe, ze składu maszynowego, powierzchniowo-zmienne.
d) stereotypowe, ręczne, grawerowane, głębokościowo-zmienne.
18. Formy typograficzne ulegają niszczeniu głównie przez
a) rozpuszczanie.
b) niekorzystne działanie farb drukarskich.
c) utlenianie.
d) ścieranie.
19. W płytach z fotopolimerami stałymi podło\e mo\e stanowić
a) blacha cynkowa, folia aluminiowa.
b) blacha aluminiowa, folia z tworzyw sztucznych.
c) papier kredowany.
d) guma.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
43
20. Proces doświetlenia form fotoreliefowych ma na celu
a) dodatkowe utwardzenie fotopolimeru.
b) pozbycie się lepkości warstwy fotopolimeru.
c) dodatkowe związanie fotopolimeru z podło\em.
d) uplastycznienie warstwy fotoplimerowej.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
44
KARTA ODPOWIEDZI
Imię i nazwisko ...............................................................................
Przygotowanie form do drukowania wypukłego
Zakreśl poprawną odpowiedz.
Nr
Odpowiedz Punkty
zadania
1 a b c d
2 a b c d
3 a b c d
4 a b c d
5 a b c d
6 a b c d
7 a b c d
8 a b c d
9 a b c d
10 a b c d
11 a b c d
12 a b c d
13 a b c d
14 a b c d
15 a b c d
16 a b c d
17 a b c d
18 a b c d
19 a b c d
20 a b c d
Razem:
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
45
6. LITERATURA
1. Cichocki L., Pawlicki T., Ruczka I.: Poligraficzny słownik terminologiczny. Polska Izba
Druku, Warszawa 1999
2. Ciupalski S.: Maszyny drukujące konwencjonalne. Oficyna Wydawnicza Politechniki
Warszawskiej, Warszawa 2001
3. Czichon H., Czichon M.: Formy fleksodrukowe. Oficyna Wydawnicza Politechniki
Warszawskiej, Warszawa 2006
4. Czichon H., Magdzik S., Jakucewicz S.: Formy drukowe. WSiP, Warszawa 1996
5. Druzdziel M., Fijałkowski T.: Maszyny i urządzenia typograficzne. WSiP,
Warszawa 1978
6. Gruin I.: Materiały polimerowe. Wydawnictwa Naukowe PWN, Warszawa 2003
7. Gruszczyński Cz.: Farby graficzne. WSiP, Warszawa 1990
8. Jakucewicz S., Magdzik S.: Materiałoznawstwo dla szkół poligraficznych. WSiP,
Warszawa 2001
9. Jakucewicz S., Czichon M., Czichon H.: Materiałoznawstwo poligraficzne.
Wydawnictwa PW, Warszawa 1992
10. Jakucewicz S.: Materiałoznawstwo poligraficzne. Wydawnictwa PW, Warszawa 1993
11. Jakucewicz S., Magdzik S.: Podstawy poligrafii. WSiP, Warszawa 1997
12. Kołak J., Ostrowski J.: Maszyny i urządzenia Maszyny drukujące. WSiP,
Warszawa 1979
13. Podręcznik fleksografii. Zrzeszenie Polskich Fleksografów, Warszawa 1998
14. Poligrafia ogólna. WSiP, Warszawa 1982
15. Poligrafia procesy i technika. Tłumaczenie ze słowackiego. COBRPP, Warszawa 2005
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
46

Wyszukiwarka

Podobne podstrony:
Przygotowanie form do drukowania wklęsłego
Eksploatowanie maszyn do drukowania wypukłego
Jak przygotowac sie do kursu na kategorie A
Dokonywanie rozkroju materiałów i przygotowanie elementów do montażu
na co nalezy zwrocic uwage przygotowujac uczniow do nowego ustnego egzaminu maturalnego
Przygotowanie próbek do badań mikroskopowych
Eksploatowanie maszyn do drukowania wklęsłego
13 Przygotowanie projektu do EFS podręcznik
Przygotowanie rodziny do opieki nad sosbą starszą cierpiącą na chorobę otępienną
Przygotowanie drewna do malowania, lakierowania i woskowania
Scenariusz warsztatu przygotowującego uczniów do wyboru zawodu
15 Przygotowanie elementów do montażu cholewekid205
GIMP Przygotowanie ilustracji do efektu rollover
Przygotowanie elementów do montażu cholewek
Przygotowanie pacjenta do zabiegu operacyjnego i pielęgnacja

więcej podobnych podstron