1.Zanieczyszczenia paliw i olejów. Zanieczyszczenia paliw: 1) Woda - zawarta w paliwie zmniejsza wartość opałową, sprzyja powstawaniu kwasów działających korozyjnie, zanieczyszczenia zawarte w wodzie pozostawiają osady kamienia wodnego 9kotłowego), może być w postaci emulsji, w innej postaci jest balsamem. Powoduje zacieranie pomp, zapiekanie pierścieni, zanieczyszczenia dysz. 2)Siarka: ulega spaleniu na SO₂, utlenianiu na SO₃, łączy się z wodą tworząc H₂SO₃, H₂SO₄ i powoduje korozję niskotemperaturową. Korozji szczególnie ulegają dolne partie tulei cylindrowej oraz przewody wylotowe, tłumiki itp. Jeśli temp. spalin osiągnie (spadnie) do 173^oC powstaje wykraplania - dlatego stosuje się wężownice w kotle ze stali nierdzewnej. 3)Wanad: jest katalizatorem dla powstawania H₂SO₄. Pięciotlenek wanadu V₂O₅ powoduje korozję wysokotemperaturową tj. korozję denka tłoka, głowic, gniazd zaworowych itp. Nie można usunąć go do końca. 4)Związki asfaltowo - żywiczne: tworzą nagar, zapiekanie pierścieni, powodują koksowanie paliwa u wylotu z dyszy wtryskiwacza, zanieczyszczają komorę spalania. Cząstki większe od 5 μm nie ulęgają spalaniu. Można je usunąć w procesie wirowania lub rozdrobnić w procesie homogenizacji. 5)Sód, potas: powodują powstanie nagarów, są przylepne, odkładają się na ściankach, powodują przepalanie denka tłoka. 6)Stałe - piasek, popiół, właściwości niszczące (mechaniczne) tj. par precyzyjnych, tulei pierścieni. Zanieczyszczenie oleju smarowego:1)Zanieczyszczenia, które powstają wskutek rozmaitych procesów chemicznych, w wyniku na przykład utleniania się w podwyższonej temp. pojawiają się w oleju różne żywice i asfalty, 2)Ciała stałe, mogą to być cząsteczki metalowe powstające wskutek tarcia lub drobnych uszkodzeń czy kruszenia się elementów silnika i instalacji, rdza, cząstki farby, piasek, kurz, popioły, koks i nagar z częściowego spalania oleju smarowego. 3)Woda: (słona lub morska) z przecieków w instalacji, chłodnicach, zb. lub wykraplające się z powietrza.

2.Metody oczyszczania. Metody oczyszczania paliw i olejów można podzielić na: 1)osadzanie w zbiornikach czyli sedymentację grawitacyjną której najczęściej poddawane na statkach są oleje napędowe, opałowe lub smarowe. Polega to na wstępnym oczyszczaniu zgrubnym. Proces ten odbywa się w zbiornikach rozchodowych, osadowych i zapasowych jak również w specjalnych zbiornikach opadowych, sedymentacja jest to opadanie zanieczyszczeń pod wpływem działania siły ciężkości, ciał stałych lub cieczy o gęstości większej od gęstości fazy ciągłej, np. oleju. Zanieczyszczenia są zbierane na dnie zbiorników skąd są usunięte (RYS) (siły działające na cząsteczkę zanieczyszczenia przy sedymentacji graw.). Warunek równowagi sił: R=G-A, R- siła oporu, G- siła ciężkości, A- siła wyporu, R= λ (v²/2g)·(γπd²/4), G= (π·d³)/(6)·ρ_s·g A= (π·d³)/(6)·ρ·g - pręd opadania jest ruchem jednost i czas opadania wynosi v=(d² -(ρ_s- ρ)·g)/18η, τ= h_o/v, gdzie:v- prędkość opadania cząstki m/s, d- śred cząstki m, ρ_s- gęstość cząstki opadającej kg/m³, ρ- gęstość cząstki ośrodka kg/m³, g- przyśp ziemskie m/s², η- lepkość dynamiczna ośrodka Pa·s, τ-czas opadania cząstki, h_o- pocz wys położenia cząstki m, 2)Filtrowanie - jest metodą oddzielania płynów od substancji stałych, a zwłaszcza cieczy od substancji nierozpuszczalnych w tych cieczach. Polega ono na przepuszczaniu zanieczyszczonych płynów przez przegrody filtracyjne. Wielkość oddzielonych z cieczy cząstek zależy od rodzaju stosowanej przegrody. Stosowane na statkach metody to filtrowanie mechaniczne i energetyczne. Mechaniczne- zależy od rodzaju wkładu filtracyjnego (przegrody) i dzielą się na powierzchniowe (szczelinowe, siatkowe, włoskowate) oraz na wgłębne (objętościowe). Energetyczne- do oddzielenia zanieczyszczeń stosuje się pola magnetyczne, elektryczne, grawitacyjne, odśrodkowe. 3)Wirowanie - czyli oczyszczanie za pomocą wytwarzania siły odśrodkowej o znacznej wartości . Wykorzystane jest zjawisko sedymentacji jednak przyśpieszenie ziemskie zostało zastąpione mechaniczne wywołanym przyśpieszeniem odśrodkowym. 4)Inercyjne oczyszczanie stosowane jest na statkach głownie przy odolejaniu, czyli usuwaniu zanieczyszczeń olejowych zagrażającemu środowisku biologicznemu, wodnemu. Odbywa się w odolejaczach. 5)Urządzenia absorbcyjne stosowane są dość rzadko głównie w inst chłodniczych jako pochłaniacze wody z obiegu czynnika chłodniczego.

3.Dobór parametrów wirowania. Dobierane są takie parametry jak: Q- wydajność, T- temp wirowania, d_t - śred tarczy selekcyjnej wodnej jeśli puryfikator, t- czas odstrzału, Mając gęstość paliwa (podane na kwicie bunkrowym). Wydajność wirówki: Q=vK, gdzie: v-prędkość osadzania pod wpływem działania siły grawitacyjnej; K-wartość stała dla określonej wirówki 1)Odszukujemy wartość lepkości ν =3000sekR na wykresie i po prostej przesuwamy się do krzywej granicznej. 2)W punkcie przecięcia z krzywa graniczna prowadzimy prosta równoległą do linii temperatur i na skali temp. odczytujemy wartość temperatury: T=97⁰C. 3)Od punktu przecięcia z krzywa graniczną przesuwamy się w dół do charakterystyki wydajności wirówki w miejscu przecięcia prowadzimy linie pozioma i odczytujemy wydajność wirówki: dla MAPX 207 Q=1800l/h. 4)Z wykresu doboru osłony selekcyjnej (tarczy wodnej) dobieramy osłonę dla gęstości ρ₁₅=0,98. 5)Gęstość w danej temp. daje nam punkt. Z tego punktu prowadzimy linię równoległą do skośnych linii wykresu aż do przecięcia z linią temp. 97⁰C wyznaczona na poprzednim wykresie. W punkcie tym odczytujemy średnicę osłony selekcyjnej Φ=92. Czas odstrzału można odczytać z wykresu jak również odczytać z tablic (dla danego paliwa przy temp wirowania i wydajności będzie podany czas odstrzału). Również czas odstrzału można ustalić metodą prób i błędów, mierząc czas od ostatniego odstrzału i po pewnym czasie wpuszczać wodę (niewielką ilość) do bębna i obserwować odlot paliwa. Jeśli wystąpi na nim woda to oznaczać będzie że bęben jest zatkany wówczas zmniejszamy czas o 1/3 uzyskując czas odstrzału.

4.Wpływ parametrów. W konstrukcyjnych rozwiązaniach wirówek przyjęto jako stała średnicę wylotu czynnika lżejszego (oleju) średnicę d₁. Wartością regulowaną zatem pozostaje średnica d₂, czyli średnica tzw. tarczy wodnej. Gdyby była ona zbyt mała dla istniejącego stosunek ρ₁/ρ₂ wówczas granica znajduje się bliżej osi obrotu wirówki. Może to prowadzić do zanieczyszczenia cieczy lżejszej (oleju) cieczą cięższą (wodą). Gdy z kolei d₂ okaże się zbyt duża dla dawnych warunków wirowania, to granica podziału przesunie się ku obwodowi bębna, co w pewnym momencie może przekroczyć górną pokrywę talerzową co spowoduje wypływ cieczy lżejszej wraz z cieczą cięższą, np. oczyszczanego oleju razem z usuwaną wodą. Dobór tarczy wodnej: wyznaczenie średnicy d₂ za pomocą: a) obliczeń, b) wykresu, c)metodą prób i błędów. (WYKRES: wpływ doboru tarczy na skuteczność wirowania (%) usuwania wody.{ / }. X od 82 do 91- średnica tarczy, Y od 20-40-60%). Tarcza musi być tak dobrana aby średnica podziałowa leżała w odległości 1/3 średnicy otworków w tarczy(RYS tarczy). Dobór tarczy metodą prób i błędów polega na zakładanie tarczy od średnicy większej idąc ku średnicy mniejszej, obserwując wziernik wody aż do momentu w który nie będzie śladu paliwa w tym wzierniku. Zwiększenie wydajności powoduje zwiększenie zanieczyszczeń w paliwie, prowadzi do obniżenia jakości wirowania tj. rośnie prędkość unoszenia przez przestrzenie miedzy talerzowe - krótszy czas przebywania w bębnie - gorsze oczyszczanie. Zbyt długi okres miedzy kolejnymi oczyszczeniami powoduje że przestrzeń szlamowa bębna jest zapełniana co wpływa niewłaściwie na oczyszczanie oleju. Nieodpowiedni dobór temp. powoduje niepoprawność procesu np. w klaryfikatorze może sięgać do 102-105^oC w puryfikatorze do 98^oC powyżej tworzą się korki parowe.

5.Puryfikator, klaryfikator. Puryfikator - zwany inaczej wirówką oczyszczającą w której następuje oddzielenie dwóch nierozpuszczalnych w sobie cieczy o różnych ciężarach właściwych przy równoczesnym oddzieleniu cięższych cząstek stałych jako zanieczyszczeń. W tej wirówce ciecz zanieczyszczona dopływa od góry a następnie poprzez rozdzielacz bębna spływa w dół części roboczej wirówki. Przez otwory w dolnym talerzu ciecz przedostaje się do bębna wirówki, po czym przez otwory w talerzach i przestrzenie międzytalerzowe unosi się ku górze. Po drodze z cieczy zostają wydzielone cząstki stałe, cięższe zanieczyszczenia płynne i woda. Cięższe zanieczyszczenia płynne i woda przedostają się szczeliną między pokrywą bębna i kapturem talerzy zostają usunięte na zewnątrz. Cząstki stałe natomiast osiadają na wewnętrznej ściance korpusu bębna i muszą być usuwane ręcznie po jej otwarciu. Położenie płaszczyzny podziału reguluje się tarczą wodną, zwaną osłoną selekcyjna. Klaryfikator- zwany wirówką klarującą, w której następuje usuwanie z olejów zanieczyszczeń w postaci cząstek stałych i nieznacznych ilości płynnych, cięższych składników. Wirówka tego typu w swojej budowie różni się od puryfikatora kilkoma elementami. W klaryfikatorze mamy do czynienia głównie z zanieczyszczeniami stałymi w związku z tym w wirówce tej nie utworzy się granica podziału dwóch rodzajów wirujących płynów. Talerze jej nie muszą być więc zaopatrzone w otwory. Dolna część rozdzielacza bębna jest również pozbawiona otworów. W celu przezbrojenia stosuje się niekiedy nakładanie na rozdzielacz jako pierwszego od dołu talerza bębnowego bez otworów. Inną istotna różnicą jest zastąpienie kaptura talerzy z szyjną na kaptur bez szyjki, którego konstrukcja pozwala na odcięcie ewentualnego przepływu między jego górną powierzchnią a dolną powierzchnią pokrywy bębna. Ostatnia różnicą jest zastąpienie tarczy wodnej zupełnie inaczej zbudowaną osłoną rozdzielacza odprowadzającą w przypadku klasyfikatora oczyszczony olej na zewnątrz wirującego bębna. Przepływ oleju zanieczyszczonego i czystego oraz procesu oddzielenia cząstek przebiega w taki sam sposób jak w puryfikatorze.

6.Uruchamianie, obsługa wirówki. Przed uruchomieniem wirówki należy sprawdzić: -ilość wody w zbiorniku kompensacyjnym (syst niskociśnieniowy), -ilość oleju w przekładni wirówki, -zwolnić hamulec. START: -nabiera obroty ok. 10 min, -w tym czasie doprowadzamy parę na podgrzewacz, -ustawić na termostacie wyznaczoną temperaturę, -włączyć podgrzewacz elektr do zalania wodą gorąca, -sprawdzić obroty obrotomierzem, amperomierzem, wirującym dyskiem (olej 102 paliwo 82 obr/min), ­-zamknąć bęben (podnieść dolną pokrywę) zawór sterujący z poz 2 na poz 3, -jeżeli woda wylewa się przez lejek znaczy to że bęben się zamyka, -przełączyć w poz 4 aby nie tracić wody jest to poz pracy, -otworzyć zawór na zbiornik rozchodowy, ­-puszczamy paliwo, -na tarczy ustawiamy wydajność zadaną (%, litry), -na odlocie czystego paliwa nastawić ciś max i min (1,8-2,5bar) jeśli ciśnienie będzie za wysokie to zerwie uszczelnienie. ODSTRAŁ: -ustawić czas oczyszczania bębna, -odcinamy dolot paliwa na wirówkę gdy zostanie przekroczony min czas ok. 15 min to wir sama odstrzeli bo tak nastawiony może być czas, -puszczamy wodę do bębna, aby wypchnąć paliwo i obserwujemy wziernik do czystej wody, -zawór wody sterującej w pozycje 1, na wirowkach olejowych jeżeli nie odstrzeli zwiększamy strumień wody. DO PRACY: -przełączamy w pozycję 2 (5sek) i przełączamy w pozycję 3. ODSTAWIENIE: procedura jak przy odstrzale, -wyłączenie sil wirówki, -załączyć hamulec aby bęben łagodnie przeszedł przez obroty krytyczne, -wyłączyć podgrzewacz i pompę paliw.

7.Usterki eksploatacyjne wirowek. 1)Niewlasciwe oczyszczanie oleju:-nieodpowiednie osłony selekcyjne(tarcze wodne)lub uszkodzone automatyczne ustalanie położenia powierzchni podziału;-bęben wirówki obraca się zbyt wolno-hamowanie hamulcem,uszkodzenie części elektr. uszkodzenie lub zaolejenie okładzin sprzęgła; -przestrzeń szlamowa bębna jest zapełniona z powodu zbyt długiego okresu miedzy kolejnym oczyszczaniem,zbyt duzy dopływ oleju do wirówki z powodu niewłaściwego działania zaworu przelewowego; -nieodpowiednia-zbyt niska temp. wirowania. 2)W czasie uzupełniania zamkniecia woda nie ukazuje się we wzierniku wody lub ukazuje się zbyt późno(po upływie 15s):-otwarty bęben wirówki, uszkodzony pierścień uszczelniający, uszkodzona przesuwna podstawa bębna. 3)Przerwanie bębna wodnego: niewystarczający dopływ wody, zbyt duża średnica tarczy wodnej, złe uszczelnienie dolnej części tarczy wodnej ,uszkodzona przesuwna podstawa bębna, uszkodzony pierścień uszczelniający pokrywę bębna, zanik pierścienia wodnego na skutek odparowania, 4)Wyrzucanie wraz z woda znacznych ilości oleju: przerwanie zamknięcia wodnego, zmiana tempa wiec i gęstości oraz ciężaru właściwego oczyszczanego oleju. 5)Niewłaściwy(nierówny)bieg wirówki: zbyt mocne lub zbyt słabe dokręcenie śrub kotwicznych fundamentu, zestarzenie się gumowych pierścieni amortyzacyjnych, niewłaściwy montaż bębna, uszkodzona końcówka walu bębna lub uszkodzona piasta bębna, uszkodzenie elementów przenoszących napęd. 6)Bęben wirówki nie otwiera się lub nie zamyka w procesie samooczyszczania lub otwiera samoczynnie:brak wody w zbiorniku wody sterującej, zatkanie się lub zacięcie zaworu doprowadzającego wode ze zbiornika do wirówki, uszkodzenie urządzenia rozdzielczego, uszkodzenie elementów urządzenia samooczyszczania wewnątrz wirówki, zanieczyszczenie kanałów w zaworze sterującym samooczyszczaniem lub w rozdzielaczu wody sterującej.

8.Praca MAPX w syst zautomatyzowanym tradycyjnym. Wirówka MAPX może być sterowana ręcznie za pomocą zaworu magnetycznego 4 położeniowego i kilku zaw ręcznych jak również automatycznie za pomocą szeregu zaworów V1,V1',V2,V3,V4,V4A:V1-trójdrożny zaw elektromagnetyczny, który po otrzymaniu syg ze skrzynki sterowniczej kieruje porcję powietrza na zwór trójdrożny pneumatyczny V1'. V1'-zawór pneumatyczny mogący pracować w kilku wariantach: *paliwo poza wirówką jest to obieg zamknięty, paliwo cyrkuluje, zawór V1 jest też zamknięty. *paliwo przez wirówkę jest to obieg otwarty, paliwo z podgrzewacza parowego jest kierowane na wirówkę, zawór V1 jest otwarty. V2- elektromagnetyczny zawór wody sterującej doprowadza wodę w odpowiednich momentach, pod mise, steruje jej otwarciem oraz zamknięciem. V3- elektromagnetyczny zawór wody zamykającej bęben. V4- zawór wody przepłukującej zmiękcza zanieczyszczenia, oraz tuż przed odstrzałem wypycha paliwo. V4A- zawóor współpracujący z zaworem V4 ma za zadanie nie dopuścić do przecieków. W przedstawionym systemie występuje dodatkowo zautomatyzowane podgrzewanie paliwa w podgrzewaczu oraz rurociągach parowych, wszystkie zawory jak i podgrzewacz są sterowane ze skrzynki sterowniczej MACE 25, w której znajduje się programator krzywkowy zawierający 10 krzywek, które otwierają i zamykają zawory. K- reg krzywkowy, T-reg czasowy, T_A- reg zwłoki alarmu (wzrost ciśnienia w rurociągu czas dłuższy od przechyłu). Program:(krzywka) 1-operacyjna, 2-start/stop, 3-paliwo do wirówki, 4-reg czasowy, 5i6-woda sterująca zaw V2, 7-woda zamykająca bęben zaw V3, 8i9-woda przepłukująca zaw V4, 10-blokowanie alarmu.

9.System ALCAP. Składa się z: wirówki FOPX, wykrywacza wody WT 200, mikroprocesor MARST 1, zawór odwadniający. Wirówka FOPX to wirówka kontrolowanego oczyszczania częściowego o stałej ilości wydalanej wody i osadu. Wirówka ta nie jest tradycyjnym puryfikatorem, ani klaryfikatorem. Oddzielona woda może być usuwana, tak jak w klaryfikatorze przez otwory na obrzeżu bębna razem z osadem, ale tez przez oddzielny odlot wody z odwadniającym zaworem elektromagnetycznym. Dużą zaletą jest brak tarczy selekcyjnej. Eliminuje to konieczność odpowiedniego jej dobory, umożliwia oczyszczenie paliwa o dużej gęstości powyżej 1000 nawet 1010 kg/m³tarcze selekcyjna zastępuje pierścień kontrolujący natężenie przepływu. Cały proces wirowania w systemie ALCAP można przedstawić w następujących etapach: 1)Włączenie wirówki i zamknięcie bębna, 2) Doprowadzenie wody zmiękczającej, 3)Doprowadzenie paliwa, - przez 100-120 s pomiar, a następnie wirowanie. Po doprowadzenia paliwa przepływa ono przez WT200 i przez pierwsze 100-120s odbywa się pomiar stałej zawodnienia. Pomiar dokonywany jest co 6s i po 100-120s przyjmowana jest najmniejsza stała zawodnienia, określająca nam, że w takim zawodnieniu paliwo jest czyste. Jeśli na WT200 odczyta się ze zawodnienie przekracza 0,2% to sygnał idzie na skrzynkę sterowniczą EPC-400, która powoduje otwarcie zaworu przelewowego wody. Zawór jest otwarty do momentu spadku zawodnienia poniżej 0,2%. Dla paliw mało zawodnionych odstrzał jest dokonywany co 30min, natomiast dla bardziej -15min. oczywiście zawór odwadniający otwiera się w trakcie tych 15min tylko wtedy, gdy zawodnienie > 0,2%. W tym systemie paliwo doprowadzane jest do systemu bez przerwy - nawet przy odstrzale. Sam odstrzał trwa ułamek sekundy ~ 0,1s, choć woda sterująca jest doprowadzana pod misę przez ok. 3s. System ALCAP stwarza możliwość oczyszczania i użycia ciężkiego paliwa pozostałościowego w okrętowych silnikach spalinowych. Jego dodatkową zaleta jest niezawodność pracy, prosta obsługa, łatwość przystosowania istniejącego systemu oczyszczającego paliwo w system ALCAP.

10.Zasada pracy UNITROL Westfalia. Jest to uniwersalna wirówka bez tarczy wodnej ,działająca przez część procesu jako klaryfikator a część jako puryfikator z możliwością oczyszczania paliwa o gęstości do 1010kg/m3 przy 15ºC z wody i zanieczyszczeń stałych. Zalecana jest jej praca jako pierwszego stopnia oczyszczania. Wirówka Unitrol działa na podobnej zasadzie jak klasyfikator SECUTROL. Dodatkowo na obiegu kontrolnym zamontowano przetwornik zawartości wody w paliwie 3 i automatyczny sterowany zawór trójdrożny 4.Na obiegu kontrolnym znajduje się także przetwornik ciśnienia 6,którego działanie jest takie jak w klasyfikatorze, secutrol. Podczas normalnej pracy zawór trójdrożny realizuje zamknięty obieg kontrolny. Na skutek odwirowania wody z paliwa płaszczyzna rozdziału faz przesuwa się w kierunku osi bębna. Jeżeli w obiegu kontrolnym popłynie paliwo zanieczyszczone woda ,przetwornik 3 poda sygnał do układu sterującego wyniku czego zawór trójdrogowy przestawi się i woda zostanie odprowadzona do rurociągu spustowego. Podczas odwadniania wirówka pracuje jako puryfikator. Stan ten będzie trawl tak długo aż obiegiem kontrolnym popłynie czyste paliwo, po czy układ wróci do ponownej cyrkulacji zamkniętej w obiegu kontrolowanym ,a wirówka do pracy jako klasyfikator. Poziom progowy przetwornika zawartości wody w paliwie jest tak ustawiony ze nie ma obawy utraty nadmiernej ilości paliwa podczas odwodnienia wirówki. Samooczyszczanie bębna ze szlamu i wody przez odstrzelenie sterowane jest przetwornikiem ciśnienia 6.Sygnał samooczyszczenia wirówki UNITROL może być inicjowany alternatywnie zegarem kontrolnym np. po 100min.(RYS.)

11.Zasada pracy wirówki typu ALFAX. Wirowanie z kontrolowanym oczyszczaniem typu ALFAX. Tradycyjne samooczyszczające się wirówki sa wyposażone w system całkowitego opróżniania, który wyładowuje całkowita zawartości bębna do zbiornika gromadzącego soad.Aby zminimalizowac straty oleju podczas opróżniania w 1975 firma alfa-Laval skonstruowała i wprowadziła na rynek samooczyszczajaca ,posiadającą kontrolowany system opróżniania wirówkę ALFAX. Odmienność tej wirówki polega na wprowadzeniu:-hydraulicznie sterowanego systemu na wprowadzeniu;-odmiennego systemu zasilania wody.Bęben wirówki jest wyposażony w system otwierania i zamykania,który pozwala na kontrolowanie opróżniania.Jest to rodzaj systemu częściwoego oprózniania.Ptwory wylotowe osadu pozostaja otwarte bardzo krótko(ok. 100milisek),pozwalając na wyładowanie tylko uprzednio określonej objętości wody i osadu. Objetośc wyładowania jest prawie stała i nie zależna od natężenia przepływu oleju zasilającego bęben lub tez od wahań ciśnienia wody sterującej, Jak to ma miejsce w starszych rozwiązaniach. Przed całkowitym opróżnieniem bębna bezpośrednio do przestrzeni osadowej dostaje się woda płucząca w ilości równej ilości osadu,który ma być wyładowany. Ma to na celu przesunięcie strefy podziału faz olej-woda do wewnątrz, co zapewnia wydalenie tylko wody i zanieczyszczeń podczas otwarcia otworów opróżniających. Podczas opróżniania zasilanie wirówki paliwem nie jest odcięte, a bęben jest płukany wodą. Część tej wody wydalana jest przez ujście wody i zwykle odprowadzana do zbiornika odpadów. Wtrysk wody płuczącej do przestrzeni osadowej przesuwającej płaszczyznę podziału pomiędzy olejem i wodą do wewnątrz,oraz pukanie woda bębna wirówki w czasie opróżnienia przynoszą korzyści w postaci zmniejszenia strat paliwa podczas opróżniania, mimo niemożliwości wypukania całego oleju z bębna uwagi na zwiększenie lepkości i ilości zanieczyszczeń w paliwie wirówka typu ALFAX jest opróżniania znacznie częściej i szybciej.Gwarantuje to utrzymanie bębna i pakietu talerzy w czystości przez dłuższy czas co przynosi niższe koszty naprawy i obsugi;-wysoki stopień autoamtyzacji i kontrola wad;-wieksza dokladność oczyszczania wirówki,bez potrzeby odcinania paliwa.

12.Wirowanie olejów. Wirowanie oleju smarowego w okresie ciągłym charakteryzuje się tym że do obiegu smarowego silnika równolegle jest włączona wirówka oleju. Olej z silnika 1 spływa do zbiornika ściekowego oleju obiegowego 2 z kąt pompa podająca 3 podaje olej przez filtr 4 i poprzez podgrzewacz 5 do wirówki 6. Olej oczyszczony wraca do zbiornika obiegowego 2 w pobliżu ssania pompy smarowej 7, która podaje olej przez chłodnice oleju do silnika. Wirówka powinna pracować jako klaryfikator a w przypadku zanieczyszczenia oleju woda należy ja przezbroić na puryfikator. Zanieczyszczenia z wirówki i ze zbiornika obiegowego można gromadzić w zb. zanieczyszczeń 9. Wirowanie olejów w procesie okresowym charakteryzuje się tym iż olej że zbiornika obiegowego po przepracowaniu określonego czasu jest spuszczany do innego zbiornika a do zbiornika obiegowego zostaje doprowadzony czysty olej. Ze zbiornika do którego został spuszczony olej wirówka pobiera go i oczyszczony doprowadza do czystego oleju. Rozwiązanie to pozwala na dobrą jakość oczyszczonego oleju i dowolne ustawienie wydajności wirowania.

13.Sedymentacja grawitacyjna. Polega na wstępnym oczyszczaniu zgrubnym. Proces ten odbywa się w zbiornikach rozchodowych, osadowych i zapasowych jak również w specjalnych zbiornikach opadowych, sedymentacja jest to opadanie zanieczyszczeń pod wpływem działania siły ciężkości, ciał stałych lub cieczy o gęstości większej od gęstości fazy ciągłej, np. oleju. Zanieczyszczenia są zbierane na dnie zbiorników skąd są usunięte (RYS: siły działające na cząsteczkę zanieczyszczenia przy sedymentacji graw.). Warunek równowagi sił: R=G-A, R- siła oporu, G- siła ciężkości, A- siła wyporu, R= λ (v²/2g)·(γπd²/4), G= (π·d³)/(6)·ρ_s·g A= (π·d³)/(6)·ρ·g - pęd opadania jest ruchem jednostajny i czas opadania wynosi v=(d² -(ρ_s- ρ)·g)/18η, τ= h_o/v, gdzie:v- prędkość opadania cząstki m/s, d- śred cząstki m, ρ_s- gęstość cząstki opadającej kg/m³, ρ- gęstość cząstki ośrodka kg/m³, g- przyśp ziemskie m/s², η- lepkość dynamiczna ośrodka Pa·s, τ-czas opadania cząstki, h_o- pocz wys położenia cząstki m. Znaczne zwiększenie prędkości opadania cząstek, a więc i tym samym bardziej skuteczne oddzielenie zanieczyszczeń osiąga się podgrzewając oczyszczony czynnik. Na skutek wzrostu temp zmniejsza się lepkość oleju, a ponadto zwiększa różnica gęstości zanieczyszczeń i oczyszczanego czynnika. Zmniejszenie lepkości i wzrost różnicy gęstości powoduje dla danej średnicy cząstek zwiększenie prędkości ich sedymentacji, a jednocześnie zmniejsza średnicę cząstek które mogą być oddzielone przez osadzanie. Czynnikiem opóźniającym sedymentację w warunkach rzeczywistych jest ruch cieczy wewnątrz zbiornika. Zostaje on najczęściej wywołany kołysaniem statku bądź też prądami konwekcyjnymi przy ogrzewaniu oczyszczanej cieczy. Oczyszczanie przez sedymentację jest tym lepsze im dłuższy jest czas trwania procesu. Czas procesu wynosi zazwyczaj od 12 do 24 godzin.

14.Teoria procesu wirowania. Wirowanie jest sposobem oczyszczania substancji ciekłej (olejów) z zanieczyszczeń stałych lub ciekłych (wody) zawartych w tym paliwie. Wirowanie jest procesem, opartym na zasadzie sedymentacji grawitacyjnej czyli rozdzielania faz opierając się na różnicy gęstości oddzielanych faz. W procesie tym przyciąganie ziemskie zastąpiono przyspieszeniem odśrodkowym o dużo większej wartości. (RYS)Oczyszczany czynnik doprowadzany jest od góry, następnie na skutek siły odśrodkowej jest kierowany na wewnętrzne powierzchnie cylindra. Nadmiar czynnika przelewa się górą na zewnątrz. Grubość czynnika pozostałego jest wyznaczona przez długość przegrody. Prędkość oczyszczania dla wirówki: v_W = (d²Δρ)/(18η) ·r·ω², d- min. średnica cząstki zanieczyszczenia, Δρ- różnica gęstości,ω- prędkość kątowa bębna, η- lepkość dynamiczna. Prędkość oczyszczania w zbiorniku osadowy: v_Z = (d²Δρ)g/(18η), v_W/v_Z = r·ω²/g = rπ²n² / 900g gdyż ω=πn/30, ostatecznie v_W/v_Z = r·n²/900 =ε, ε- wielokrotność prędkości. Jak widać proces oczyszczania można przyspieszyć zwiększając liczbę obrotów wirówki. (RYS) Jednym ze sposobów regulacji wydajności wirówki jest zmiana średnicy tarczy selekcyjnej.d₂ =√(d_P²(1-ρ₁/ρ₂)+d₁²·ρ₁/ρ₂), d₂ - wylot czynnika ciężkiego (zanieczyszczonego), d₁ - stałe ze względu na konstrukcje wirówki, d_P- stałe. Wydajność wirówki: Q = (d²·Δρ·g)/(18η)· 2π/3g ·z·ω²·tgφ·(r₁³-r₂³), Q = (d²·Δρ·g)/(18η)· k, k- stała dla danej wirówki, g- stała, Δρ- stała - przy stałych warunkach. Z powyższego wynika, że wydajność wirówki zależy od lepkości dynamicznej paliwa, na którą można działać temp. Jakość oczyszczania zależy od ilości talerzy. Prędkość osadzania cząstki zanieczyszczenia w czasie przepływu między talerzami jest zmienna: d_S/d_T =v_S =v_W·sinφ.

16.Wskaźniki charakteryzujące przegrodę filtracyjną.1)Sprawność lub skuteczność filtrowania-jest to stosunek ilości zatrzymanych na filtrze zanieczyszczeń do całkowitej ilości zanieczyszczeń zawartych w filtrowanym czynniku;2)Efekt filtrowania-jest parametrem charakteryzującym zdolnnośćfiltru do oczyszczania określonej objętości czynnika.Miarą efektu filtrowania stanowi ubytek zanieczyszczeń w badanym czynniku,Skuteczność i dokładność oczyszczania φ=(x₀-x)/x₀*100%,x₀-koncentracja zanieczyszczen przed przegroda,x-koncentracja zanieczyszczen za przegroda.;3)Opór p[przepływu przez filtr-jest różnicą między ciśnieniem czynnika filtrowanego, pomierzonego przed filtrami po przejściu przez filtr, ∆p=0,18-0,2bar -filtry czyste,∆p=0,6-0,8bar -filtr zanieczyszczony(należy oczyścić)(RYS);4)Charakterystyka chłonności-jest to zależnośc oporu przegrody od stopnia jej zanieczyszczenia.W punkcie X wykresu nastepuje zanik przepustowości lub wyłączenie filtru z obiegu.(RYS) 5)Przepustowość filtru-jest pojęciem określającym wydatek filtru w funkcji ciśnienia i czasu pracy oraz w funkcji lepkości oczyszczonego czynnika;6)Średnia prędkość przepływu-określa ją iloraz godzinnej wydajności filtru przez ogólną powierzchnie płaszczyzny roboczej układu filtracyjnego;7)Średni czas przepływu czynnika przez materiał przegrody jest funkcja czasu kontaktu oczyszczanego czynnika z materiałem filtracyjnym;8)Powierzchnia właściwa filtru-stosunek ogólnej płaszczyzny roboczej powierzchni filtru do jego wydajności godzinowej;9)Objętośc właściwa filtru-stosunek ogólnej objętości części roboczej układu filtracyjnego do godzinowej wydajności filtru;10)Wspolczynnik porowatości filtru-wyznaczony w procentach jako stosunek porowatości filtru w materiale układu filtracyjnego do ogolnej objętości czesci układu: ψ_p=V_p/V_c*100%; V_p-objetosc porowata,V_c-objetosc calkowita przegrody.

17.Filtr komorowy. Filtr w zależności od swojej wielkości posiada od 4-7 komór filtracyjnych, wewnątrz komór znajdują się świece filtracyjne. ich wielkość również uzależniona jest od wielkości filtra. Koncepcja pracy tego filtru pozwala na utrzymanie stałego niskiego spadku ciśnienia na elementach wkładu filtracyjnego (Δp =0,06-0,08 MPa) dzięki ciągłemu oczyszczaniu przepływem zwrotnym. Zabezpiecza to układ przed okresowymi znacznymi różnicami ciśnienia wyzwalającymi impuls uruchomienia automatykę oczyszczania. Znaczna różnica ciśnień może doprowadzić do uszkodzenia elementu filtracyjnego. Wkład filtrujący złożony jest z pakietu elementu filtrujących osadzonych na trzonie. Wewnątrz kadłuba umieszczony jest obrotowy rozdzielacz. Kadłub filtra podzielony jest na dwie komory: pełnego przepłukania i komory zwrotnej. W pierwszej mieści się zestaw elementów filtracyjnych pełnego przepływu, w w drugiej zestaw filtracyjny komory zwrotnej. Materiałem filtrującym jest siatka ze stali nierdzewnej, o gęstości zapewniającej odfiltrowanie 20-30μm. Stosowane są również filtry papierowe - papierzaki. Zasada działania. Wkłady filtracyjne- świece, gdy nie są dostatecznie zanieczyszczone to olej dopływa do tych świec normalnie dolotem oleju 1.1, a odpływa odlotem oleju czystego 2.5. Gdy któraś z komór ze świecą zostaje tak zanieczyszczona, że pływak 3.2 poda sygnał do siłownika. Ten do pracy skieruje komorę rezerwową - czystą, a ta zabrudzona poddana zostaje czyszczeniu sprężonym powietrzem w obiegu zwrotnym. Dolot i wylot oleju są zamknięte. Zanieczyszczenie wydmuchane przez powietrze wydalone są do zbiornika oleju brudnego. Siłownik przesteruje położenie trzona 6.4. gdy zostanie on podniesiony to sprężone powietrze z zasobniku 4.2 przedostanie się do kanału 5.2, dalej do 2.4 i wpływa na filtr, wydmuchuje zanieczyszczenia i wraca wraz z zanieczyszczeniami kanałem 2.1 i spływa w dół do zb. oleju brudnego.

19.Mieszalniki paliw okrętowych. Najistotniejszą częścią każdego urządzenia do mieszania paliw jest mieszalnik. Zasadniczo wyróżnia się 2 typy mieszalników:-mechaniczny:w którym szybkoobracający się wirnik „rozbija” przepływające przez komorę paliwo; -statyczny
:nie zawierający żadnych części ruchomych; mieszanie paliw następuje w wyniki wykorzysztywania niesionej przez ich strumienie energii kinetycznej. Mieszalnik statyczny cechuje większa liczba zalet:brak ruchomych części, mała masa i rozmiary, odporności na drgania i udary, małe opory hydrauliczne przepływu, możliwość mieszania paliw w dowolnych proporcjach i ze zmienną wydajnością, łatwość obsługi.(RYS.) Na rys przedstawiono schemat wytwarzani paliwa zmieszanego systemem BUNKERMASTER firmy DODWELL. Jest to w pełni zautomatyzowany system mieszania,skonstruowany specjalnie do mieszania paliwa lekkiego i ciężkiego.system kontroluje stale ciśnienie pompowania i natężenie przepływu obu paliw.Umożliwia to utrzymanie poprawnej proporcji mieszania przez caly czas trwania procesu. Dużą zaleta tego systemu jest zastosowanie szybkoprzeplywowych przetworników zmian natężenia przepływu paliwa. Nie posiadają one obiegów filtracyjnych stosowanych w celu wyeliminowania pseudo pulsacji i dzięki temu reagują szybciej na jakąkolwiek zmianę natężenia przepływu paliwa.

20.Dodatki do paliw. Można podzielić na 2 grupy biorąc pod uwagę zakres ich działania: 1)Dodatki jednofunkcyjne: stosowane w celu usunięcia problemów występujących przed spalaniem,takich jak: wzrost trwałości paliwa, działanie deemulgujące,itp. 2)Dodatki wielofunkcyjne: o działaniu wielokierunkowym, usuwające problemy występujące przed,w trakcie i po spalaniu; wzrost stabilności; intensyfikacja spalania; wzrost wartości opalowej. Składniki aktywne dodawane do paliwa są rozpuszczane w odpowiednim rozpuszczalniku zwanym „nośnikiem”. Nośnik musi być „zgodny” ze wszystkimi rodzajami paliwa, odporny na zmiany chemiczne, być dobrym rozpuszczalnikiem związków asfaltowo-zywicznych.Takie wymagania spełniają wysokowrzące rozpuszczalniki aromatyczne. Dodatkową ich zaleta jest to, że nie dopuszczają do utworzenia i usuwają już powstały mul i osady w zbiornikach i rurociągach paliwa. A)dodatki podwyższające wartość opalową: ciepło spalania paliwa można zwiększyć przez wprowadzenie substancji o wyższej wartości opalowej, przy czym ilość wydzielonego ciepla wzrasta proporcjonalnie do koncentracji tych substancji. Przykłady wodorków boru: dwuboran

B₂H₆,tetraboran B₄H₁₀,pentaboran B₅H₉...B)Inhibitory utleniania:w charakterze związków chemicznych hamujących utlenianie paliwa stosowane SA związki aromatów, amin oraz fenol. Przeznaczenie: zapobieganie zanieczyszczenia aparatury paliwowej i zbiorników nierozpuszczalnymi produktami przemian chemicznych paliw. C)Deemulgatory: powodują niszczenie emulsji paliwowo-wodnej,co ułatwia oddzielanie wody z paliwa. Środki przeciwemulsyjne są złożone z cząstek o silnych ładunkach elektrycznych, rozpuszczających się w paliwie,lecz odpychających cząsteczki wody. Stosowanie ich znacznie poprawia pracę puryfikatora i stopień oczyszczania paliwa, zmniejsza stratę paliwa w czasie wirowania)Katalizatory spalania: stanowią związki chemiczne np.organiczny mangan, organiczne żelazo, organiczny ołów oraz ich związki, oddziaływujące bezpośrednio na proce spalania. Zapobiegają wydzielaniu się węgla dając w rezultacie spalanie bardziej dokładne, mniejsze zużycie paliwa,mniej osadów,spalanie bezdymne,zapobiega powstawaniu rdzawych plam na powierzchni tulei. E)Środki przeciwdymne:wprowadzenie do paliwa dodatków stabilizujących paliwo i zapobiegających tworzeniu się mulów daje w rezultacie lepsze spalanie węgla,zmniejszenie ilości powstającej sadzy. D)Inhibitory korozji: chronią przed korozyjnym oddziaływaniem wody.Aminy są stosunkowo słabymi zasadami,można przez dodatek związków alkaicznych zwiększyć wartość pH,co zabezpiecza zbiorniki przed korozją E)Inhibitory trójtlenku siarki, F)Modyfikatory popiolu, G)Inhibitory korozji wysokotemperaturowej.

---