• ROZDZIAŁ3

Zarządzanie jakością w sieciach dostaw żywności w okresie poprzedzającym wstąpienie Polski do Unii Europejskiej

W tej części pracy zostaną przedstawione: powiązanie pojęcia i koncepcji zarządzania jakością z kontrolą i podnoszeniem higieny w produkcji i handlu oraz zapewnienie bezpieczeństwa zdrowotnego żywności w łańcuchach jej dostaw; omówiony zostanie przykład diagnozy i na tej podstawie oceny postawionej zakładom mleczarskim w 2003 r. Omówione zostaną etapy zmian w: międzynarodowym, unijnym i polskim prawie żywnościowym, znajdujące swoje odzwierciedlenie w działalności instytucji urzędowej kontroli jakości. Przedstawiony zostanie przykład wykorzystania systemu HACCP jako instrumentu kontroli jakości zdrowotnej żywności o pogłębionym przetworzeniu - na przykładzie zakładu produkującego macę.

3.1. Jakość a jakość żywności w świetle literatury. Podstawowe koncepcje dotyczące jakości

Poniższy przegląd najważniejszych definicji jakości w literaturze przedmiotu pozwoli określić kierunki zmian w znaczeniu jakości dla realizacji strategii działania przedsiębiorstw produkujących żywność.

3.1.1. Definicje jakości - ewolucja znaczenia jakości w zarządzaniu przedsiębiorstwem

Problem jakości był już analizowany w starożytności. Arystoteles (IV w. p.n.e.) zaliczył jakość do zbioru dziesięciu kategorii opisujących rzeczywistość; interpretował ją jako: zespół swoistych cech odróżniający dany przedmiot od innych przedmiotów tego samego rodzaju. Dalej poszli: A. Descartes (1569-1650) i J. Locke (1632-1704); stworzyli oni koncepcję dualistycznego ujęcia jakości, w której odróżnia się jakość pierwotną, tkwiącą obiektywnie w przedmiocie (ciężar, kształt, objętość) od jakości wtórnej, płynącej ze zmysłów (kolor, zapach, smak).

Przegląd najczęściej wykorzystywanych współczesnych definicji w literaturze przedmiotu przedstawiono w tabeli 1.

Tabela 1. Przegląd podstawowych definicji jakości w literaturze przedmiotu

Autor /autorzy	Źródło (rok)	Definicja jakości
W.A. Shewhart	Ekonomiczna kontrola jakości wyrobów (1931)	to stopień uwolnienia się od wad, błędów, przewidywany stopień zgodności z wymaganiami lub przydatność użytkowa;
R. Kolman	Ilościowe określenie jakości (1974)	to właściwość zbiorcza, niemianowana niemierzalna, lecz dająca się opisać ilościowo jako wynikowe natężenie, oddziaływanie najistotniejszych czynników;
P.B. Crosby	Quality is Free (1979)	to zgodność z wymogami (confidence to requirements), to spełnienie wymogów klientów; to wypadkowa jakości: projektu, wykonania i eksploatacji; jedynym wskaźnikiem oceny jakości jest koszt, standardem oceny zero defektów;
A.V. Feigenbaum	Total Quality Control (1983)	to kontrola kompleksowa: musi rozpocząć się od identyfikacji potrzeb klientów i kończyć, gdy produkt satysfakcjonuje klientów;
E. Deming	Quality, Productivity & Competitive Position (1986)	to przewidywalny stopień jednorodności i niezawodności produktu, przy niskich kosztach i dopasowaniu do rynku;
Norma ISO-8402	1986	to całość cech charakterystycznych dla wyrobu lub usługi, zdolnych do zaspokojenia określonych lub wskazanych potrzeb;
D.AGarvin	Competing in 8 dimentions of Quality(1987)	to punkt w przestrzeni 8-wymiarowej, do którego należą: użyteczność, niezawodność, praktyczność, zgodność z wymaganiami, trwałość, marka-reputacja, elastyczność i osobowość;
J. Juran	Quality Control Handbook (1988)	Stopień, w jakim określony wyrób zaspokaja potrzeby określonego nabywcy (jakość rynkowa); stopień, w jakim klasa wyrobu ma potencjalną zdolność zapewnienia satysfakcji konsumentom; stopień zgodności z modelem-wymogami (jakość zgodności); stopień w jakim wyrób znajduje pierwszeństwo przed innym wyrobem (jakość preferencji), cecha/ zespół cech dający się wyodrębnić (charakte-rystyka)

Źródło: opracowanie własne

Na podstawie zaprezentowanych definicji jakości można stwierdzić, że w literaturze przedmiotu dominują trzy poglądy: pierwszy oparty na technicznych charakterystykach (np. Kolmana, Crosby'ego i Garvina), drugi przyjmujący za podstawę kryteria ekonomiczne (np. Deminga), oraz trzeci łączący oba podejścia - najczęściej stosowany w praktyce.

3.1.2. Spirala jakości - orientacja na zaspokajanie zmiennych potrzeb

W ostatnich latach zmieniło się znaczenie jakości w podejmowaniu decyzji o zakupie wyrobów i usług. W połowie lat 80. aż 60% decyzji o zakupie uzależniano od jakości, a jedynie 40% od systemu dystrybucji, warunków płatności, sposobu zamawiania i obsługi. W latach 90. jakość decydowała już tylko o 15% decyzji zakupowych, serwis o 30%, system dystrybucji i warunki płatności łącznie z kredytowaniem po 20%, a możliwość zwrotu towaru o 15% tych decyzji [Zalewski 2002].

W warunkach zmieniających się wymagań rynkowych, gdy jakość musi być kształtowana na wszystkich etapach tworzenia i funkcjonowania wyrobu i usługi, coraz większe zastosowanie ma definicja Crosby'ego, wyróżniająca 3 rodzaje jakości: projektu, wykonania i wdrożenia. Jakość projektu jest kształtowana przez dokumentację, receptury opracowane przez projektantów, poprzez normy zewnętrzne i specyfikacje określone przez dostawców lub przez odbiorców. Jakość wykonania oznacza stopień zgodności parametrów jakościowych partii wyrobów z wcześniej ustalonymi kryteriami i ma podstawowy wpływ na satysfakcję klienta. Jakość wdrożenia rozumiana jako stopień realizacji projektu. Cechy podstawowe produktu zawsze powinny być zgodne ze standardem, zarówno produktu wykonanego, jak i dostarczonego klientowi. Na tak rozumianą jakość składa się wiele elementów, takich jak: marketing, projektowanie, zaopatrzenie, produkowanie, pakowanie, transport, obsługa, recykling, które tworzą spiralę jakości przedstawioną na rys. 1.

Rysunek 1. Spirala jakości. Przenikanie się sfery producenta i sfery konsumenta

.

Źródło: opracowano na podstawie normy ISO 8401 wg R. Zalewskiego: Zarządzanie jakością w produkcji żywności, Wyd. Akademii Ekonomicznej w Poznaniu, 2002, s. 39.

Działania w spirali uszeregowano w logicznej kolejności od: marketingu, projektu wyrobu, poprzez zaopatrzenie materiałowe, planowanie produkcji i produkcję, kontrolę i badanie, pakowanie, transport (instalowanie), obsługę oraz recykling. Tak więc ”łańcuch jakości” przekazywany jest z otoczenia do przedsiębiorstwa, a po spełnieniu swoich funkcji jako produkt finalny i po okresie użytkowania staje się - drogą recyklingu - surowcem, wykorzystywanym w nowym cyklu produkcyjnym.

3.1.3. Jakość żywności i charakteryzujące ją czynniki

Produkty spożywcze ze względu na swój charakter i przeznaczenie powinny mieć odpowiednią jakość. Niestety bardzo trudno jest określić, co rozumiemy przez pojęcie „odpowiednia”, ponieważ jakość żywności jest pojęciem bardzo złożonym i wielowymiarowym. Cechy żywności, które dadzą się jednoznacznie określić, możemy zaklasyfikować do jednej z trzech kategorii: zdrowotność, atrakcyjność sensoryczna i dyspozycyjność. Każdą z tych cech można dokładnie określić odnosząc ją do maksymalnych wartości determinowanych jakością surowców, technologią czy też ceną produktu. Tym sposobem każdy produkt możemy oceniać za pomocą innego zestawu cech, specjalnie dla niego dobranych (por. rys. 2).

• Rysunek 2. Czynniki charakteryzujące jakość produktów spożywczych

Źródło: Opracowanie na podstawie: N. Baryłko-Pikielna: Zarys analizy sensorycznej, WNT, Warszawa, 1975.

Dlatego projektant danego produktu, producent, dystrybutor i sprzedawca muszą dbać o zachowanie każdej z wyszczególnionych cech na odpowiednim poziomie. W wypadku popełnienia błędu na którymś z etapów pomiędzy pomysłem na produkt a klientem, ten ostatni nie otrzyma produktu spełniającego jego wyobrażenia. Właśnie to końcowe wyobrażenie produktu, które konsument posiada już przed nabyciem artykułu, jest pierwszym i najważniejszym czynnikiem akceptacji. Jeżeli produkt spełnia nasze oczekiwania to akceptujemy go, jeśli nie - odrzucamy. Dopiero w drugiej kolejności rozpatrujemy wszystkie cechy szczegółowe i w przypadku akceptacji produktu jesteśmy w stanie nawet zmniejszyć ich znaczenie. Ten sposób określania jakości przedstawia najlepiej model zamka. Ukazuje on, że produkt, który w pełni akceptujemy, musi spełniać nasze oczekiwania, a co za tym idzie musi mieć wysoką jakość, jakość, która jest w danym przypadku naszym subiektywnym odczuciem (por. rys. 3).

Jakość można rozumieć jako: „całokształt cech i charakterystykę produktu lub usługi, która niesie z sobą zdolność zaspokojenia potrzeb” [Luning, Marcelis, Jongen 2002].

Rysunek 3. Model zamka

Żródło: Opracowanie na podstawie: P.A. Luning, W.J. Marcelis, W.M.F. Jongen: Zarządzanie jakością żywności, WNT, Warszawa 2005, s. 29.

W kolejnym modelu jakości Evansa-Lindley'a wykorzystano wielokryteriowe podejście do jakości, zarówno od strony technicznej, jak i rynkowej, co powinno znaleźć swój wyraz we wszystkich etapach: projektowania, wdrażania i wykorzystania jakości produktu przez konsumenta (por. rys. 4).

Rysunek 4. Jakość z różnych punktów widzenia

Źródło: Opracowanie na podstawie: Luning P.A., Marcelis W.J., Jongen W.M.F.: Zarządzanie jakością żywności, WNT, Warszawa 2005, s. 30.

Wspomniana konieczność wielokryteriowego traktowania jakości żywności powoduje konieczność podziału cech jakościowych produktu na: wewnętrzne (intrinsic) i zewnętrzne (extrinsic), umożliwiające realizację oczekiwań konsumenta [Luning, Mercelis, Jongen 2002]. Do cech wewnętrznych, pozwalających mierzyć jakość produktu w sposób obiektywny, należą: bezpieczeństwo dla zdrowia i zdrowotność produktu, atrakcyjność sensoryczna, okres trwałości (shelf life) oraz zgodność cech produktu z normą, a także łatwość przygotowania do spożycia. Zewnętrzne cechy jakości produktu żywnościowego determinują: specyfika systemu produkcji (np. akceptowalny poziom produkcji genetycznie modyfikowanej żywności, czy procesy jej utrwalania), wpływ warunków otoczenia na produkt żywnościowy i jego produkcję (wykorzystanie i zagospodarowanie zużytych opakowań) oraz działania marketingowe, zwiększające poziom percepcji przez konsumenta (poprzez politykę marki produktu, sposób jego oznakowania i cenę). Zestawienie tych cech przedstawiono na rys. 5.

Rysunek. 5. Czynniki charakteryzujące jakość produktów spożywczych

Żródło: Opracowanie na podstawie: Luning .P.A., Marcelis W.J., Jongen W.M.F.: Zarządzanie jakością żywności, WNT, Warszawa 2005, s. 32.

Do przedstawionych na rys. 5 cech wewnętrznych należą: bezpieczeństwo i aspekty zdrowotne produktu, jego trwałość i właściwości sensoryczne, wygoda w użyciu oraz niezawodność.

Bezpieczeństwo i aspekty zdrowotne odnoszą się do składu żywności i diety. Żywność w warunkach współczesnych musi być bezpieczna, tj. wolna od zagrożeń na dopuszczalnym poziomie ryzyka, opisywanym jako miara prawdopodobieństwa i stopnia zagrożenia dla zdrowia człowieka.

Właściwości sensoryczne żywności obejmują: smak, zapach, barwę, wygląd, teksturę i dźwięk. Trwałość natomiast wynika z cech biologicznych, chemicznych i fizycznych surowców, półproduktów i gotowej żywności. Proces deterioracji zaczyna się zaraz po zbiorze (zagospodarowaniu) świeżego surowca i po jego przerobie na wyrób gotowy. Przetwarzanie i pakowanie mają na celu opóźnienie, wstrzymanie lub redukcję procesu psucia się produktu i przedłużenie jego trwałości. Trwałość może być ograniczona przez: procesy mikrobiologiczne powodujące zmiany sensoryczne (smakowe, zapachowe, tekstury oraz smaku i koloru), a także reakcje chemiczne, np. utlenianie, mające wpływ na zmiany smakowe. Natomiast czynniki biochemiczne, np. enzymy, wpływają na „dojrzewanie” produktu żywnościowego. Wreszcie warunki fizyczne związane są z obchodzeniem się z produktem żywnościowym w trakcie: zbioru, przetwarzania, czy dystrybucji i mają wpływ na jego skład i trwałość.

Ponadto niezawodność produktu to zgodność opisu składu produktu z jego składem rzeczywistym.

Natomiast wygoda w użyciu wiąże się z łatwością użytkowania i konsumpcji produktu przez konsumenta. Wygodę użytkowania produktu mogą zapewnić: odpowiednie jego przygotowanie, kompozycja i opakowanie.

Do cech zewnętrznych produktu należą: charakterystyki produkcyjne (technologiczne),uwarunkowania środowiskowe produktów żywnościowych oraz ich aspekty komunikacyjne i marketingowe. Nie muszą one mieć bezpośredniego wpływu na właściwości produktu, lecz mogą być istotne dla klienta.

Charakterystyki produkcyjne dotyczą uwarunkowań technologicznych wytwarzania produktu np. zastosowanie pestycydów w czasie wzrostu owoców i warzyw, czy inżynierii genetycznej w celu modyfikacji właściwości produktów, czy wreszcie stosowanie technik utrwalania produktów żywnościowych.

Aspekty środowiskowe wiążą się z oddziaływaniem produktów żywnościowych i ich produkcji na środowisko naturalne, a dotyczy to przede wszystkim opakowań i utylizacji odpadów poprodukcyjnych. Od 1997 r. przemysł spożywczy w Unii Europejskiej jest zobowiązany do doskonalenia procesów recyklingu materiałów i zredukowania ilości materiałów opakowaniowych.

Komunikacja i działania marketingowe powinny mieć wpływ na poinformowanie konsumentów o cechach produktów na rynku, prowadząc do wzrostu ich zaufania do tych produktów oraz do produkujących i sprzedających je firm.

3.1.4. Czynniki oddziałujące na jakość produktów w łańcuchu żywnościowym

Wytwarzane produkty żywnościowe oraz produkty rolne mają określoną specyfikę, która rzutuje na jakość [Luning, Marcelis, Jongen 2005], [Knuro, Gymnich, Rembiałkowska, Peterson 2006]:

• produkty rolne mają krótki i zróżnicowany okres trwałości;

• produkty rolne to produkty heterogeniczne z często zróżnicowanymi parametrami jakościowymi, które trudno kontrolować;

• produkty rolne częściowo powstają w gospodarstwach rolnych produkujących na małą skalę i świadczenie usług w zakresie sterowania jakością jest skomplikowane;

• czas przydatności produktu żywnościowego jest ograniczony, choć zróżnicowany;

• różnice w sezonowości okresu zbiorów powodują konieczność magazynowania surowców o krótkim i zróżnicowanym okresie trwałości;

• na etapie przetwórstwa wstępnego powstają odpady wymagające zagospodarowania (np. w trakcie uboju zwierząt, tłoczenia oleju itp.) ze względu na ochronę środowiska naturalnego;

• podwyższenie wewnętrznej jakości surowców dotyczącej: bezpieczeństwa i aspektów zdrowotnych, walorów sensorycznych i trwałości oraz niezawodności i wygody, zapewnia wyższą jakość żywności świeżej;

• spożycie wielu produktów żywnościowych utrzymuje się na stabilnym poziomie;

• wzrasta świadomość konsumentów dotycząca jakości/wartości produktów żywnościowych oraz metod ich wytwarzania;

• powstaje wiele instytucji zajmujących się bezpieczeństwem zdrowotnym i żywnościowym społeczeństwa.

W całym łańcuchu żywnościowym, od pola lub obory do stołu, istnieje konieczność przedłużania trwałości produktów żywnościowych poprzez kontrolę ich cech wewnętrznych i zewnętrznych, determinujących odpowiednią jakość produktów. Wspomniane wyżej cechy wewnętrzne i zewnętrzne kształtowania się jakości produktu żywnościowego określają ich miejsce w łańcuchu logistycznym, a przez to determinują organizację kontroli, bądź stworzenie warunków jej zagwarantowania.

Odrębne determinanty możemy określić dla łańcucha żywnościowego pochodzenia zwierzęcego i roślinnego (por. rys. 6).

1. Czynniki determinujące warunki produkcji zwierzęcej i dostawy do przetwórstwa

Łańcuch produkcji zwierzęcej obejmuje: mięso, takie jak wieprzowina, wołowina, drób, baranina, ryby, owoce morza, owoce leśne oraz produkty zwierzęce, jak mleko i jaja. Warunki produkcji mogą mieć bezpośredni bądź pośredni wpływ na bezpieczeństwo żywności oraz właściwości sensoryczne produktów. Warunki te obejmują: wybór rasy, warunki żywienia i chowu oraz stan zdrowotny zwierząt.

Rysunek 6. Czynniki oddziałujące na jakość w łańcuchu żywnościowym

Zródło: Opracowanie na podstawie: Luning .P.A., Marcelis W.J., Jongen W.M.F.: Zarządzanie jakością żywności, WNT., Warszawa 2005, s. 50.

Wybór rasy zwierząt związany jest ze wzrostem wydajności bądź ulepszaniem składu surowca. Na przykład wybór rasy krów ma znaczny wpływ na uzysk mięsa, a mniejszy na skład mleka. Dobór genetyczny ma na celu uzyskanie optymalnych cech jakościowych mięsa (mleka).

Żywienie zwierząt może mieć bezpośredni, bądź pośredni wpływ na wartość odżywczą mięsa, a także na bezpieczeństwo produktu finalnego.

Warunki chowu zwierząt determinują obciążenia bakteryjne na powierzchni skóry zwierząt; im bardziej są one higieniczne tym mniejsze jest zagrożenie zakażeń bakteryjnych, stanowiących ważny czynnik bezpieczeństwa żywnościowego. Dlatego ważne jest zachowanie czystości i sterylności sprzętu.

Stan zdrowotny zwierząt i stosowanie leków weterynaryjnych również mają wpływ na jakość produktu. Pojawienie się wielu chorób u zwierząt prowadzi do zmian w składzie właściwości fizykochemicznych produktu (np. zapalenie wymion u krów powoduje zmiany w składzie mleka). W celu ochrony konsumentów w Unii Europejskiej ustalono maksymalne limity pozostałości leków weterynaryjnych w żywności pochodzenia zwierzęcego.

Transport zwierząt i warunki uboju

Transport i warunki uboju wpływają na wewnętrzne cechy jakościowe surowca, tzn. na właściwości sensoryczne, bezpieczeństwo żywności i trwałość mikrobiologiczną. Do najważniejszych czynników mających wpływ na cechy jakościowe mięsa należą stres i warunki uboju. Czynniki stresu podczas transportu i obrotu tuszami zwierząt rzeźnych mogą negatywnie wpłynąć na jakość mięsa. Środki zapobiegawcze przeciwdziałające stresowi podczas transportu i obrotu to: właściwa gęstość załadunku, odpowiednie urządzenia do za- i wyładunku zwierząt, odpowiedni czas transportu, niemieszanie gatunków zwierząt. Warunki uboju dotyczą procedury obejmującej wiele czynności, takich jak: zabicie, wykrwawienie, pozbawienie sierści, skórowanie i wytrzewianie, podczas których tkanka mięśniowa leżąca pod skórą może być zanieczyszczona.

2. Czynniki determinujące warunki uprawy i zbioru produktów roślinnych

Warunki uprawy i zbioru istotnie wpływają na właściwości produkowanych świeżych i przetworzonych produktów roślinnych, tzn. na ich skład chemiczny i wartości odżywcze, właściwości sensoryczne, poziom zanieczyszczeń naturalnych, czynników mikrobiologicznych. Ważnymi czynnikami w czasie uprawy są: dobór odmian i dobór genetyczny, przestrzeganie terminów agrotechnicznych, warunki środowiskowe, zwłaszcza klimat. Wymagania jakościowe silnie zależą od rodzaju roślin i plonów.

Warunki produkcji żywności

Warunki fizyczne wytwarzanej żywności są determinowane przez cechy składowe poszczególnych dodatków lub surowców oraz przez warunki ich przetwarzania. Do parametrów mających szczególny wpływ na utrwalanie żywności należą: wysokość i czas stosowaia temperatury, kwasowość (pH), aktywność wody (aw), użycie konserwantów, skład gazów przy pakowaniu, itp.

Podwyższenie temperatury stosuje się w celu zredukowania liczby mikroorganizmów, inaktywacji enzymów oraz do przyspieszania reakcji biochemicznych. Natomiast niska temperatura jest stosowana w celu zahamowania wzrostu mikroorganizmów lub opóźnienia reakcji biochemicznych i fizjologicznych. Aktywność wody jest istotnym czynnikiem regulacji wzrostu mikroorganizmów, aktywności enzymów i występowania reakcji chemicznych. Kwasowość (pH) to kolejny czynnik sterowania poziomem bakterii, enzymów i reakcjami chemicznymi. Jego dobór gwarantuje odpowiedni poziom rozwoju mikroorganizmów w procesach produkcji żywności.

Do żywności dodaje się wiele różnych związków w celu polepszenia ich cech funkcjonalnych. Dodatki do żywności są stosowane po to, aby poprawić właściwości fizyczne produktu. Podobnie skład gazów w trakcie pakowania żywności znacząco wpływa na jej trwałość i bezpieczeństwo. Przykładem tego może być pakowanie próżniowe żywności. Ostatnim, choć nie mniej ważnym czynnikiem wpływającym na trwałość i bezpieczeństwo żywności, są wstępne i wtórne zakażenia, do których dochodzi w procesie produkcji. Do zakażeń tych może dochodzić z powodu: niewłaściwej higieny osobistej, niefiltrowania powietrza, nieskutecznego mycia i dezynfekcji urządzeń produkcyjnych.

Warunki przechowywania żywności i jej dystrybucji

Odmienne są warunki i czynniki determinujące fizyczne cechy produktu w procesie przechowywania i transportu żywności świeżej i żywności przetworzonej.

Przechowywanie żywności świeżej, jak owoce i warzywa, charakteryzującej się podwyższoną aktywnością dojrzewania (zmianami: barwy, smaku i tekstury), wymaga stworzenia odpowiednich warunków: stężenia gazów, wilgotności oraz stosowania środków chemicznych opóźniających bądź przyspieszających dojrzewanie produktów spożywczych.

Żywność przetworzona: mrożona, suszona, konserwy, wymaga innych warunków temperaturowych i czasu przechowania. Istotnym czynnikiem są materiały opakowaniowe i warunki septyczne, jakie powinny być zachowane w procesie pakowania tej żywności.

3.2. Podstawowe problemy zarządzania jakością

Pod pojęciem zarządzania jakością rozumiemy wypełnianie funkcji zarządzania przez system zarządzający względem systemu zarządzanego. Jest to całokształt działań i decyzji umożliwiających wyprodukowanie produktu o pożądanej jakości i po minimalnych kosztach. Zarządzanie jakością jest więc częścią ogólnego zarządzania w zakresie działań koncentrujących się na jakości [Luning, Marcelis, van der Spiegel 2006].

System zarządzania jakością jest systemem otwartym, w którym podsystem zarządzający jakością wypełnia funkcje zarządzania w stosunku do jakości podsystemu zarządzanego [Mantura 2003].

3.2.1. Funkcje zarządzania jakością

Podsystem zarządzania wypełnia funkcje jak każdy system zarządzania, tj: planowania jakości, organizowania jakości, przewodzenia (motywowania) jakości, jej kontroli oraz dodatkowo doskonalenia [Mantura 2003].

Planowanie jakości obejmuje działania związane z:

• określeniem celów i zadań w zakresie jakości i odpowiadającej im polityki jakości;

• doborem technik i metod realizacji tych celów;

• doborem i zestawem zasobów niezbędnych do realizacji tych celów;

• organizacją przebiegu działań wykonawczych.

Procesy i plany jakościowe muszą być: strategiczne, taktyczne i operacyjne. Plany jakości powinny mieć odpowiednią strukturę podmiotową, odpowiadającą jednostkom organizacyjnym oraz strukturę przedmiotową, tj. odpowiadającą funkcjom realizowanym przez podmiot.

Organizowanie jakości - funkcja ta obejmuje zespół działań związanych z ukształtowaniem i przygotowaniem do wdrożenia systemu zarządzania jakością, które z dużym prawdopodobieństwem zapewnią wykonanie planu jakości.

Przewodzenie - motywowanie jakości to bieżące oddziaływanie na przebieg procesów wykonawczych zmierzających do realizacji planów jakościowych; ten podsystem obejmuje zestaw działań motywujących pracowników do realizacji celów jakościowych.

Kontrolowanie jakości to działania polegające na pomiarze rezultatów jakościowych w sferze wykonawczej, porównanie tych rezultatów z zadaniami, ustalenie odchyleń i ich analiza, ocena oraz podjęcie działań korygujących. Działania korekcyjne mogą być: kontrolą wyprzedzającą (a priori) bądź kontrolą post factum, która może być przeprowadzana jako kontrola wstępna, regulacyjna lub jako kontrola końcowa.

Działania doskonalące to specyficzny typ działań w zarządzaniu jakością. Przesłanki ich wprowadzenia tkwią w japońskim podejściu do zarządzania jakością, opartym na zasadzie stałego doskonalenia, realizowanej za pomocą koła jakości Deminga - P.D.C.A. (ang. Plan, Do, Check, Act), czy za pomocą trylogii Jakości Jurana (Planowania, Sterowania i Doskonalenia). Ciągłe doskonalenie wszystkich faz cyklu działania powinno sprzyjać doskonaleniu się systemu zarządzania jakością.

3.2.2. Zasady zarządzania jakością

Zarządzanie jakością żywności oparte jest na 8 zasadach zarządzania jakością, opublikowanych w normie ISO 9001-2000, stosowanych na poziomie przedsiębiorstwa. Wywodzą się one z zasad opracowanych przez E. Deminga, obejmujących między innymi [Hamrol 2005, Luning, Devlieghere, Verhe 2006, Szymanowski 2006]:

• orientację na klienta (zasada 1), tj. podejmowanie działań zgodnych z oczekiwaniami klientów dotyczącymi jakości, a także poprzez identyfikację klientów wewnętrznych i klientów zewnętrznych, z którymi relacje oparte są na różnego rodzaju umowach kontraktacyjnych;

• przywództwo (zasada 2), w tym kreowanie warunków wykorzystania zasobów organizacji, a szczególnie zaangażowania pracowników przedsiębiorstwa (zasada 3) w realizację zadań jakościowych. Przedsiębiorstwo produkcji żywności charakteryzuje wysoka dynamika systemu zarządzania jakością o zmiennym horyzoncie czasu, a przez to o wzrastającym stopniu niepewności podejmowanych decyzji. Horyzont decyzji rynkowych to czas rzędu 0,5 roku - 2 lata, podczas gdy horyzont czasu innowacji technologicznych to czas rzędu 2 - 5 lat, a horyzont zmian w bazie surowcowej wykorzystującej inżynierię genetyczną 5 - 12 lat [van Boekel 2005];

• podejście procesowe (zasada 4) oraz podejście systemowe (zasada 5). Podejście procesowe oznacza, że organizacja koncentruje się na realizowanych przez nią procesach, a nie na jednostkach organizacyjnych, czy funkcjach. Narzędziem identyfikacji procesów i ich składowych (podprocesów) są mapy procesów, które uświadamiają właścicielowi i osobom zaangażowanym w ich wykonanie, że realizowany ciąg powiązanych ze sobą działań stanowi odpowiednio sformułowaną logicznie całość, prowadząc do pomnażania wartości dodanej. Podejście systemowe do zarządzania organizacją oznacza postrzeganie wyników działania organizacji nie jako sumy efektów procesów składowych w czasie i w przestrzeni, ale jako wykorzystanie efektu synergii, polegające na potęgowaniu efektu globalnego działania przy braku optymalizacji efektów cząstkowych. W zarządzaniu jakością żywności podejście systemowe tworzy narzędzia do identyfikacji bezpieczeństwa żywnościowego, stanowiące części składowe zarządzania jakością żywności;

• ciągłe doskonalenie (zasada 6), polegające na stałej poprawie systemu zarządzania jakością, zmniejszającej różnicę pomiędzy oczekiwaniami konsumentów, a ich realizacją. Model ciągłej poprawy jakości spełnia warunki cyklu doskonalenia E. Deminga P.D.C.A. (Planuj-wykonaj- sprawdź-wprowadź), opisującego w sposób systematyczny stałą poprawę jakości; realizowany jest on za pomocą normy ISO 9001-2000;

• rzeczowe podejście do podejmowania decyzji (zasada 7), polegające na systematycznym zbieraniu, przetwarzaniu danych za pomocą wiarygodnych metod, stanowiących podstawę decyzji będących nieodłączną częścią systemów informatycznych w zakresie zarządzania jakością.

Decyzje w zakresie strategii i polityki jakości w zakładzie produkcji żywności względem produktu żywnościowego można podzielić na [Luning, Marcelis, Jongen 2002]:

1. decyzje strategiczne - to w organizacji wybór: misji, czyli klientów, obszarów i sposobów działania, celów realizowanych w określonych przedziałach czasu, doboru podstawowych zasobów do realizacji tych celów. Misja decyduje o wyborze grup odbiorców docelowych, a tym samym o wyborze poziomu jakości produktów mających spełnić przyszłe oczekiwania klientów; zdecydują o tym długofalowe decyzje dotyczące koncentracji zasobów na wybranych działaniach;

2. decyzje innowacyjne determinujące dobór produktów i ich cech, zgodnych z misją i celami strategicznymi, a także z przyszłymi możliwościami zakładu. Decyzje te obejmują: projektowanie nowych wyrobów, wybór segmentów rynku, dobór procesów umożliwiających osiągnięcie przez te produkty projektowanych cech i specyfikacji zasobów do budowy kanałów zaopatrzenia i dystrybucji gotowych produktów, analizy rynku;

3. decyzje operacyjne - decyzje pozwalające na bieżąco realizować: wielkość, jakość, termin i miejsce dostawy oraz zabezpieczać środki na stworzenie warunków higienicznych, w jakich zadania te będą realizowane;

- partnerstwo w stosunkach z dostawcami (zasada 8) oparte na tworzeniu długoterminowych stosunków z dostawcami. Długoterminowe partnerstwo powinno opierać się na strategii „win-win”, której beneficjentami są zarówno dostawcy, jak i producenci. Znaczenie tej zasady występuje szczególnie w produkcji i sprzedaży żywności wysokiej jakości. Wzrost strategicznego znaczenia doboru dostawców dla producentów żywności realizowany jest poprzez [Ross 2003]:

• wzrost wymagań czasowych, jakościowych i kosztowych, wynikających z zasad współpracy pomiędzy dostawcą a producentem;

• zmiany specyfiki rynku dóbr zaopatrzeniowych, podlegającej podobnym zmianom jak rynek dóbr konsumpcyjnych;

• zmiany infrastruktury rynku w związku z pojawieniem się nowych instytucji rynku hurtowego, centrów dystrybucyjno-handlowych;

• wzrost popytu na zapewnianie i kontrolę jakości oraz na procesy innowacyjne;

• zapewnienie realizacji zasady stałego doskonalenia procesów zarządzania;

• wzrost znaczenia technologii internetowych w planowaniu, prognozowaniu i uzupełnianiu zapasów.

3.2.3. Etapy rozwoju koncepcji zarządzania jakością

W literaturze przedmiotu można spotkać wiele ujęć tematu ewolucji koncepcji zarządzania jakością. Większość z nich wymienia cztery zasadnicze etapy rozwoju, nazywane przez Garvina czterema erami jakości. Są to:

• inspekcja jakości (ang. Quality Inspection - QI),

• kontrola (statystyczna) jakości (ang. Quality Control - QC),

• zapewnienie jakości (ang. Quality Assurance - QA),

• strategiczne/kompleksowe zarządzanie jakością (ang. Total Quality Management - TQM).

Syntetyczne zestawienie charakterystyk poszczególnych etapów przedstawiono na rys. 7.

Rysunek 7. Etapy rozwoju zarządzania jakością i ich charakterystyka

Źródło: opracowanie własne na podstawie: D.A. Garvin: Managing Quality: The strategic and Competitive Edge, The Free Press, New York, 1988, s. 37; J. Dahlgaard, K. Kristensen, G.K. Kanji: Podstawy zarządzania jakością, PWN, Warszawa 2000, s. 18.

3.2.4. System zarządzania jakością żywności, jego cechy

Systemy zarządzania jakością żywności, z punktu widzenia technicznego i zarządczego, możemy rozpatrywać w ujęciu: czasowym, podmiotowym i przedmiotowym. Relacje pomiędzy zarządzaniem jakością a zarządzaniem bezpieczeństwem żywności przedstawiono na rys. 8, a zakres działań w tych obszarach na rys. 9. Jak widać, zarządzanie jakością żywności obejmuje: Dobrą Praktykę Produkcyjną i Dobrą Praktykę Higieniczną w przypadku wymogów ogólnych) oraz Plan Zapewnienia Bezpieczeństwa Żywnościowego (ang. HACCP Plan) w przypadku wymogów szczegółowych.

Rysunek 8. Zarządzanie jakością a zarządzanie bezpieczeństwem żywnościowym

Żródło: J.L. Jouve, M.F. Stringer, A.C. Baird-Parker: Report on Food Safety Management Tools, 1998, Brussels, Belgium.

Na rys. 9 przedstawiono zakres działań w obszarze zarządzania jakością oraz w obszarze zarządzania bezpieczeństwem żywności rozumianym jako wymogi chroniące produkty przed niebezpieczeństwami założonego poziomu ryzyka [Luning, Marcelis, van der Spiegel 2006]. Jak widać HACCP jest podstawowym narzędziem zarządzania bezpieczeństwem żywności w całym cyklu: produkcji, przetwórstwa, transportu i dystrybucji żywności, zarówno na poziomie zakładu produkcji żywności, jak i łańcucha żywnościowego, którego zakład produkcji żywności jest elementem.

Van der Spiegel, Ziggers, Luning, Jongen [2000] wskazali, że przyczynami wzrostu znaczenia problemów bezpieczeństwa żywnościowego w agrobiznesie i przemyśle spożywczym są:

• wzrost złożoności łańcuchów i sieci dostaw żywności;

• wzrost spożycia żywności przetworzonej (wygodnej);

• wzrost spożycia poza domem;

• wzrost chorób cywilizacyjnych wynikający ze wzrostu zagrożeń bezpieczeństwa żywnościowego.

• zmiany w technice i technologiach produkcji żywności;

• intensyfikacja metod produkcji w rolnictwie;

• wzrost handlu międzynarodowego żywnością (wzrost zainteresowania kuchnią egzotyczną).

Rysunek 9. Zakres działań w obszarach: zarządzanie jakością i bezpieczeństwo

żywnościowe

Źródło: J.L. Jouve, M.F. Stringer, A.C. Baird-Parker: Report on Food Safety Management Tools”, 1998, Brussels, Belgium.

Cechy systemu zarządzania jakością w łańcuchu żywnościowym

Do cech wyróżniających system zarządzania jakością żywności należą:

1. zróżnicowana dynamika zmian w obszarach: zaopatrzenia surowcowego, przetwórstwa/produkcji żywności i jej dystrybucji;

2. tworzenie relacji partnerskich wewnętrznych i zewnętrznych;

3. Standaryzacja zasad i procedur ochrony bezpieczeństwa produkcji żywności w łańcuchu żywnościowym;

4. ciągłe doskonalenie systemu zarządzania jakością.

■ Zróżnicowana dynamika zmian w obszarach: zaopatrzenia surowcowego, produkcji żywności i jej dystrybucji

Zróżnicowaną dynamikę zmian w obszarach: zaopatrzenia surowcowego, przetwórstwa/produkcji żywności i jej dystrybucji przedstawiono na rys. 10.

Zarządzanie łańcuchami żywnościowymi jest zadaniem złożonym ze względu na odmienne cechy: organizacji, zaopatrzenia w surowce, przetwórstwa i dystrybucji gotowych produktów żywnościowych, ich zmienność, krótki okres trwałości, rolę procesów biochemicznych, fizycznych i mikrobiologicznych.

Rysunek 10. Zróżnicowanie dynamiki zmian w obszarach: zaopatrzenia surowcowego, produkcji żywności i jej dystrybucji

Żródło: Opracowanie na podstawie: Luning .P.A., Marcelis W.J., Jongen W.M.F.: Zarządzanie jakością żywności, WNT, Warszawa 2005, s. 387.

Łańcuch żywnościowy ze względu na odmienność procesów możemy podzielić na 3 cykle: produkcję pierwotną, technologie wytwarzania, zmiany rynkowe i zachowań konsumenta. Najwolniej zmiany zachodzą w obszarze genetyki produkcji roślinnej i zwierzęcej (okres 5-12 lat), szybciej w technologiach wytwarzania żywności (2-4 lata), a najszybciej w obszarze rynku i preferencji konsumenckich (0,5 roku-3 lata) (por. zasadę 2).

■ Tworzenie relacji partnerskich wewnętrznych i zewnętrznych w łańcuchu żywnościowym

Zróżnicowanie dynamiki zmian w obszarach: zaopatrzenia surowcowego, produkcji żywności i jej dystrybucji spowodowało konieczność rozwijania długoterminowych relacji partnerskich pomiędzy aktorami łańcucha żywnościowego i wewnątrz obszaru działania każdego z nich, począwszy od umów krótkoterminowych, poprzez umowy długoterminowe, kończąc na związkach kapitałowych (por. rys. 11).

Rysunek 11. Relacje pomiędzy dostawcami wewnętrznymi i zewnętrznymi oraz nabywcami w łańcuchu żywnościowym

Źródło: Kwaliteg: http://www.kwaliteg.co za: /tqm/customer%20supplier%20relationship

■ Standaryzacja zasad i procedur ochrony bezpieczeństwa produkcji żywności w łańcuchu żywnościowym

Podstawowe wymogi umożliwiające ochronę bezpieczeństwa produkcji i dystrybucji żywności opracowane przez instytucje publiczne i prywatne można przedstawić w formie skoordynowanych procedur (rys. 12).

Rysunek 12. Koncepcja urzędowej kontroli bezpieczeństwa żywnościowego na poziomie krajowym i instytucji prywatnych

LEGENDA

1. Podstawowe wymagania dotyczące bezpieczeństwa produkcji żywności zawierają zasady i procedury HACCP, na poziomie narodowym;

2. Wymagania dotyczące żywności na poziomie poszczególnych faz łańcucha i organizacji:

• Dobra Praktyka Rolnicza (ang. Good Agricultural Practice - GAP);

• Dobra Praktyka Produkcyjna (ang. Good Manufacturing Practice - GMP);

• Dobra Praktyka Dystrybucyjna (ang. Good Distribution Practice - GDP);

• Grupa Robocza Europejskich Producentów i Handlowców (ang. Euro-Retailer Produce Working Group - EUREP-GAP);

• Konsorcjum Brytyjskiego Handlu (ang. British Retail Consortium - BRC);

• Międzynarodowe Standardy Żywności (ang. International Food Standards - IFS);

• Globalna Inicjatywa w zakresie Bezpieczeństwa Żywności (ang. Global Food Safety Initiative - GFSI).

Źródło: Opracowanie własne na podstawie: S. Knura, S. Gymnich, E. Rembiałkowska, B. Petersen: Agri-food Production Chain, w: P.A. Luning, F. Devlieghere, R. .Verhe: Safety in the Agri-Food Chain, Wageningen Academic Publishers, 2006, s. 27.

■ Ciągłe doskonalenie jako podstawa działania systemu zarządzania jakością

Wspomniane zróżnicowanie dynamiki zmian w obszarach zaopatrzenia surowcowego, produkcji żywności i jej dystrybucji, powodujące nieprzewidywalną zmienność ich podaży, a także rola czynnika ludzkiego - niski poziom mechanizacji i automatyzacji prac w poszczególnych fazach łańcucha żywnościowego, powodują zastosowania opracowanej przez E. Deminga zasady stałego doskonalenia, stanowiącej istotę systemu ISO 9001-2000. Prowadzi ona do zaspokojenia potrzeb klienta przez ciągłe doskonalenie systemu.

Rysunek 13. Model systemu zarządzania jakością wg normy ISO 9001-2000

Źródło: PN - EN ISO 9000:2000, Systemy zarządzania jakością. Podstawy i terminologia, wrzesień 2001, s. 17.

Istota modelu ciągłego doskonalenia została przedstawiona na rys. 13. Wykorzystanie możliwości przywódczych kadry kierowniczej oraz posiadanych zasobów prowadzi do stabilnej jakości wytwarzanych produktów i ich oceny w oczach użytkowników i konsumentów.

3.2.5. Podstawowe funkcje systemu zarządzania przez producenta żywności

Przedstawione wyżej uwarunkowania tworzenia systemu zarządzania jakością stwarzają konieczność budowy zintegrowanego modelu systemu zarządzania jakością w produkcji żywności, który, zaproponowany przez Jongena w 1998 r., stanowi wynik zastosowania zintegrowanego podejścia techniczno-zarządczego. Model ten (por. rys. 14) spełnia 3 warunki dotyczące:

• oczekiwania (produktów) przez rynek,

• dopuszczalności technicznej/technologicznej,

• efektywności kosztowej.

W modelu tym zestawiono kolejne funkcje zintegrowanego modelu systemu zarządzania jakością, realizowane wewnątrz zakładu produkcji żywności: pojęcie jakości i cech produktu żywnościowego, ich rola w procesie produkcji żywności, miejsce w planowaniu i kontroli jakości, zwłaszcza w planowaniu strategicznym obejmującym wybór produktu; planowanie innowacyjne dotyczące jego projektowania i operacyjnej kontroli jakości produktu, rozwiązywanie problemów podnoszenia i zabezpieczenia jakości produktu żywnościowego (por. rys. 14).

Rysunek 14. Przedsiębiorstwo produkcji żywności jako zintegrowany model zarządzania jakością

Źródło: Opracowanie własne na podstawie: Luning P.A., Marcelis W.J., Jongen W.M.: Food Quality Management, Techno-Manageral Approach, Wageningen Press, 2002, s. 12.

■ Strategia i Polityka Jakości. Projektowanie produktu żywnościowego

Planowanie i kontrola to - oprócz poprawy i zapewnienia jakości - podstawowe funkcje systemu zarządzania jakością w zakładzie produkcji żywności. Planowanie obejmuje:

1. Planowanie strategiczne - to wybór w organizacji misji, tj. zaspokojenie potrzeb klientów obszarów i sposobów działania, wybór celów realizowanych w określonych przedziałach czasu, dobór podstawowych zasobów do realizacji tych celów. Określenie misji determinuje wybór grupy docelowych odbiorców, a tym samym wybór poziomu jakości produktów, które spełnią przyszłe oczekiwania klientów, co zdeterminuje jakość długofalowych decyzji dotyczących koncentracji zasobów na wybranych działaniach.

2. Planowanie innowacyjne - determinuje dobór produktów i ich cech zgodnych z misją i celami strategicznymi, a także zgodnych z przyszłymi możliwościami zakładu. Planowanie to obejmuje: projektowanie nowych wyrobów, wybór segmentów rynku, dobór procesów umożliwiających osiągnięcie przez te produkty projektowanych cech i specyfikacji zasobów do budowy kanałów zaopatrzenia i dystrybucji gotowych produktów, analizy rynku.

3. Planowanie operacyjne - to planowanie pozwalające na bieżąco realizować: wielkość, jakość, termin i miejsce dostawy oraz zabezpieczać środki na stworzenie warunków higienicznych, w jakich zadania te będą realizowane (por. rys. 14).

■ Kontrola Jakości

Kontrola jakości produktu żywnościowego jest jednym z najważniejszych odcinków działalności w zakładzie. Podstawowym jej celem jest zachowanie cech produktu, nadanych mu w procesie jego projektowania. Kontrola jakości dotyczy oceny produktu żywnościowego i w przypadku ich niespełnienia działań korygujących. System kontroli jakości obejmuje jednocześnie: elementy techniczne (pomiar poziomu badanych cech produktu) i organizacyjne (działania korekcyjne, gdy poziom tych cech odbiega od poziomu przyjętej tolerancji od ich normy). Proces kontroli i działań korekcyjnych podlega stałej ewolucji, polegającej na zastępowaniu ludzi o zróżnicowanych kwalifikacjach urządzeniami i komputerami, zapewniającej ciągłość procesu kontroli i skrócenie czasu reakcji na występujące nieprawidłowości w zakresie wybranych cech jakościowych. Kontrola jakości produktu żywnościowego obejmuje 3 etapy procesu jego wytwarzania: kontroli na wejściu: surowców, materiałów i półproduktów, której celem jest wyeliminowanie surowców niespełniających wymogów jakościowych; kontroli w trakcie procesu wytwórczego, której celem jest wyegzekwowanie cech jakościowych w wybranych punktach procesu oraz kontrola końcowa, której celem jest otrzymanie produktu o wymaganej jakości. W kontroli wstępnej i końcowej stosowane są statystyczne metody kontroli. Do kontroli w trakcie procesu wytwórczego stosowana jest metoda Analizy Zagrożeń w Krytycznych Punktach Kontroli - HACCP. Zasady kontroli wstępnej, w trakcie procesu wytwórczego i końcowej, przedstawiono na rys. 16 oraz w tabeli 2.

Rysunek 15. Związki zarządzania strategicznego, innowacyjnego i operacyjnego

Decyzje o produktach

.

Żródło: Opracowanie na podstawie: Luning .P.A., Marcelis W.J., Jongen W.M.F.: Zarządzanie jakością żywności, WNT, Warszawa 2005, s. 111.

• Rysunek 16. Typy kontroli w procesie produkcji żywności

Żródło: Opracowanie na podstawie: Luning .P.A., Marcelis W.J., Jongen W.M.F.: Zarządzanie jakością żywności, WNT, Warszawa 2005, s. 213.

• Tabela 2. Kontrola jakości z punktu widzenia produktu i zasobów firmy

	Dostawa	Produkcja	Dystrybucja
Kontrola produktu	Kontrola materiału wchodzącego. Kontrola podczas przechowywania	Kontrola produktu. Kontrola podczas przechowywania.	Kontrola dystrybucji. Kontrola serwisowa. Obsługa reklamacji.
Kontrola środków	Ocena dostawcy. Związki z dostawcą.	Kontrola procesu. Analiza wydolności procesowej. Kontrola sprzętu.	Kontrola kanałów dystrybucji. Związki z klientem. Analiza rynku.

Źródło: Opracowanie na podstawie: Luning P.A., Marcelis W.J., Jongen W.M.F.: Zarządzanie jakością żywności, WNT, Warszawa 2005, s. 239.

■ Zapewnienie Jakości

Zapewnienie jakości wg normy PN-ISO-8402:1996 zostało zdefiniowane jako: „wszystkie planowane i systematyczne, a także jeśli to konieczne, udokumentowane działania, realizowane w ramach systemu jakości, służące do wzbudzenia należytego zaufania do tego, że organizacja spełni wymagania jakościowe”. Zapewnienie jakości realizowane jest poprzez spełnienie wymogów jakościowych, które ma realizować system jakości, takich jak: poziom bezpieczeństwa, poziom zagwarantowanej jakości produktu i obsługi klienta. Przy czym system jakości definiowany jest jako system obejmujący: struktury organizacyjne o określonym zakresie odpowiedzialności, procesy, procedury i zasoby ułatwiające osiągnięcie określonego poziomu zarządzania jakością w organizacji.

W przemyśle spożywczym powstało szereg systemów zapewnienia jakości, umożliwiających realizację określonych wymagań jakościowych. Należą do nich systemy serii GP (ang. Good Practice), a w szczególności GMP (ang. Good Manufacturing Practice) i GHP (ang. Good Hygienic Practice), a także HACCP (ang. Hazard Analysis Critical Control Points), ISO-9001/9004-2000 czy BRC (ang. British Retail Consortium). Systemy GMP i HACCP koncentrują się na spełnieniu wymogów technologicznych produkcji żywności, zaś systemy ISO bardziej realizują wymogi z zakresu zarządzania jakością produktów żywnościowych. Działalność systemów zapewnienia jakości ma na celu wiązać wymogi technologiczne z organizacyjnymi w celu zagwarantowania: bezpieczeństwa żywności, jakości zaopatrzenia i obsługi klienta.

Wszystkie wymienione systemy zarządzania jakością mają na celu:

• Spełnienie wymogów prawa;

• Zdobycie nowych i utrzymanie dotychczasowych klientów;

• Umożliwienie uzyskania określonych cech i jakości wyrobu;

• Ograniczenie wad i zagwarantowanie dobrego wykonania każdej operacji za pierwszym razem;

• Polepszenie wewnętrznego klimatu pracy w zakładzie przetwórczym.

Relacje pomiędzy systemami zapewniania jakości przedstawiono na rys. 17.

Rysunek 17. Relacje pomiędzy systemami jakości i bezpieczeństwa żywności




Źródło: opracowanie własne na podstawie: Sikora T., Kołożyn-Krajewska D. (2001): Zapewnienie jakości a bezpieczeństwo zdrowotne żywności. Przemysł Spożywczy (6), s. 15-25.

■ Doskonalenie jakości




Juran w 1990 roku w stworzonym Tryptyku Jakości obejmującym: planowanie jakości i kontrolę jakości wprowadził także doskonalenie jakości, które oznacza konieczność dokonywania stałych zmian poprzez odejście od aktualnego stanu i struktur działania na rzecz organizacji stale „uczącej się”, co wymaga wdrażania nowych środków komunikacji, procedur i systemów motywacyjnych, identyfikujących zmiany wewnątrz i poza organizacją, a wprowadzających trwałe rozwiązania wewnątrz organizacji. Doskonalenie jakości to proces obejmujący stałe zmiany: w produktach i ich cechach, w procesach produkcji, w jakości zasobów, jakimi dysponuje organizacja. W przeciwieństwie do kontroli jakości doskonalenie jakości tworzy programy średniookresowe.

3.3. Kontrola jakości surowca i gotowych produktów mleczarskich wybranych eksporterów przed przystąpieniem Polski do UE

Celem przedstawionego niżej przykładu jest znalezienie odpowiedzi na pytanie: w jakim stopniu zakłady mleczarskie zaangażowane były we wdrażanie systemów jakości i jakie metody kontroli stosowane były na każdym etapie: zaopatrzenia, produkcji i dystrybucji mleka oraz produktów mleczarskich w okresie 6 miesięcy poprzedzających wejście Polski do struktur Unii Europejskiej.

Metodyka przeprowadzonych badań

Część doświadczalna pracy polegała na opracowaniu ankiet dotyczących kanałów dystrybucji mleka i produktów mlecznych oraz systemów kontroli jakości stosowanych na wszystkich etapach produkcji i dystrybucji mleka i jego produktów. Ankiety te zostały opracowane przy współudziale Głównego Inspektoratu Jakości Handlowej Artykułów Rolno-Spożywczych.

Ankiety zostały rozesłane do 45 zakładów mleczarskich na terenie całej Polski: 67% z nich już eksportowało mleko i wyroby mleczarskie do krajów Unii Europejskiej i innych krajów, pozostałe 33% to były małe zakłady produkujące głównie na rynki lokalne lub krajowy. Na pytania ankietowe odpowiedziało 19 zakładów przetwórczych, głównie małych i średnich; 13 z nich już eksportowało swoje produkty.

Ankieta składała się z 2 części. W pierwszej zawarto pytania dotyczące formy własności zakładu przetwórczego, pochodzenia surowców i kanałów zbytu gotowych produktów. Część druga dotyczyła zagadnień związanych bezpośrednio z odpowiedzią na pytania postawione na wstępie, tj. które z wymienionych systemów zapewniania jakości są w zakładzie wdrażane lub funkcjonują: GLP; GMP/GHP; HACCP; Normy ISO 9000. Przy kontroli jakości surowca i gotowego wyrobu stosowano oceny: fizykochemiczną, sensoryczną i higieniczno-mikrobiologiczną.

W ankiecie znalazły się również pytania o cechy produktu gotowego, oceniane i kontrolowane w sieciach handlowych przez zakłady mleczarskie. Pytano o warunki przechowywania, sposób prezentacji oraz sposób eksponowania produktu.

Szeroko pojmowana polityka jakości wymaga oceny wpływu konsumenta na produkcję żywności, dlatego w ankiecie zapytano producentów mleka i produktów mlecznych o stopień uwzględniania sugestii i uwag klientów w toku planowania wyrobów przeznaczonych na rynek.

3.3.1. Kontrola jakości surowca i produktu gotowego w analizowanych zakładach mleczarskich

Jeszcze kilka lat temu zakłady mleczarskie skupowały mleko w obrębie swojej najbliższej okolicy. Na skutek urbanizacji, przejmowania małych, mało wydajnych zakładów mleczarskich przez średnie i większe przedsiębiorstwa, obszar skupu surowca przez zakłady przetwórcze znacznie się zwiększył. Obecnie mleko odbierane od rolników jest transportowane z bardzo odległych od zakładu przetwórczego terenów. Taka polityka zakładów mleczarskich wymaga bardzo dokładnej kontroli całego łańcucha żywnościowego, począwszy od kontroli miejsc wytwarzania mleka, czyli warunków higieny gospodarstw rolnych, warunków doju, transportu surowca do zakładu, oceny surowca w zakładzie, procesu produkcji, kontroli gotowego wyrobu, warunków przechowywania, kończąc na magazynowaniu i dystrybucji w sieciach handlowych. Taka forma kontroli wymaga bardzo dużego zaangażowania wszystkich pracowników zakładu mleczarskiego i dostawców oraz dużych nakładów finansowych.

Jeszcze kilka lat przed wstąpieniem do UE dużym problemem polskiego rolnictwa była zła jakość dostarczanego przez rolników surowca. Mleko nie spełniało wymagań higienicznych i bardzo często było celowo przez dostawców zafałszowywane. Sytuacja ta zmieniła się wraz ze zmianą parametrów oceny mleka. Dawniej mleko klasyfikowane było do odpowiedniej klasy jakości na podstawie zawartości tłuszczu i białka, która decydowała wówczas o cenie mleka w skupie.

Obecnie cena mleka uzależniona jest od parametrów jakościowych: temperatury, liczby komórek somatycznych i ogólnej liczby drobnoustrojów. Dobra jakość mleka to również wyższa cena mleka w skupie i korzyści finansowe dla rolników. Przetwórcy mleka, chcąc skontrolować rolników, przeprowadzają dwa razy w miesiącu kontrole jakości mleka w skupie, co dodatkowo motywuje rolników do nieustannej dbałości o jakość mleka surowego i podnoszenie warunków higieniczno-sanitarnych w swoich gospodarstwach. Większość rolników już wie, że tylko mleko spełniające wymagania jakościowe będzie od nich skupowane przez zakłady przetwórcze. Duża część rolników zmodernizowała swoje gospodarstwa, zakupiła urządzenia do chłodzenia i mechanicznego doju, co w efekcie podniosło standard działalności gospodarstw, a tym samym zwiększyło możliwość wytwarzania surowca o pożądanych parametrach jakościowych.

Klienci i handlowcy, poszukując wyrobów mleczarskich o wysokiej jakości i przedłużonej przydatności do spożycia, zmotywowali przetwórców mleka do nieustannej dbałości o jakość mleka i przetworów mlecznych. Dbałość ta wyrażana jest przeprowadzaniem kontroli przez przetwórców mleka na wszystkich etapach: zaopatrzenia, produkcji i dystrybucji mleka oraz jego przetworów. Dzięki temu można łatwo zidentyfikować miejsce, w którym nastąpiło pogorszenie jakości i podjąć kroki zaradcze i zapobiegawcze. Dlatego wszystkie etapy związane z: wytworzeniem, transportem surowca, jego produkcją, przechowywaniem i dystrybucją gotowego wyrobu są w zakładach mleczarskich szczegółowo kontrolowane i monitorowane w celu upewnienia się, że spełnione są wszystkie wymagania, aby wyprodukowany produkt spełniał kryteria jakościowe.

Kolejnym bardzo ważnym elementem kontroli jakości mleka jest jego transport do zakładu przetwórczego. Mleko przewożone jest w specjalnych cysternach, które umożliwiają utrzymanie odpowiedniej temperatury i cech jakościowych. Zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Rolnictwa i Rozwoju Wsi z 5 lipca 2002 roku mleko powinno być transportowane w temperaturze nie wyższej niż 10^oC.

Po dostarczeniu do zakładu mleczarskiego surowiec poddawany jest kontroli w laboratorium zakładowym, ustalającej czy spełnia ono określone parametry jakości mikrobiologicznej i zdrowotnej. Z mleka o niskiej jakości nie można wyprodukować produktów o wysokich, pożądanych przez konsumenta i przetwórcę, walorach smakowo-zapachowych.

Rysunek 18. Rodzaj analiz przeprowadzanych w mleku surowym w analizowanych zakładach mleczarskich


Źródło: badania własne.

Mleko surowe ze skupu poddawane jest także ocenie jakościowej. Na podstawie analizowanych zakładów można powiedzieć, że mleko surowe poddawane jest analizie fizykochemicznej i higienicznej w 18 z 19 analizowanych zakładów, a w 17 zakładach przeprowadzana jest analiza sensoryczna (rys. 18).

Badania te pozwalają kontrolować w mleku: temperaturę, liczbę komórek somatycznych, (która pozwala ocenić jakość cytologiczną mleka), kwasowość, gęstość (która umożliwia wykrycie rozwodnienia mleka), obecność antybiotyków, skład chemiczny: zawartość tłuszczu, białka, laktozy oraz jakość mikrobiologiczną. Ocena sensoryczna dotyczy cech takich jak wygląd zewnętrzny, konsystencja, smakowitość, zapach itd.

Zbadanie omówionych parametrów umożliwia zaszeregowanie surowca do odpowiedniej klasy jakości i podjęcie decyzji o jego wykorzystaniu w procesie technologicznym.

Cechy fizykochemiczne i higieniczne surowca są bardzo ważnym elementem decydującym o jego przydatności dla przetwórstwa, jak również ważnym elementem wpływającym na cenę mleka w skupie. W zakładach przetwórstwa mleczarskiego ocenie poddawane jest mleko od każdego dostawcy i w zależności od wyników analizy fizykochemicznej i mikrobiologicznej mleko klasyfikowane jest do odpowiedniej klasy jakości. Im wyższa klasa tym wyższa cena mleka. Na tym etapie kontroli istnieje również możliwość podjęcia odpowiednich decyzji i działań mających na celu poprawę jakości, jeżeli nie spełnia ona wymagań. Dlatego kontrola cech surowca jest elementem bardzo ważnym. Mleko niespełniające wymagań jakościowych jest odrzucane.

Rysunek 19. Kontrola cech surowca w analizowanych zakładach mleczarskich




Źródło: badania własne

Przeprowadzone badania ankietowe pokazują, że 90% analizowanych zakładów mleczarskich kontrolowało cechy: fizykochemiczne, sensoryczne i higieniczno-mikrobiologiczne surowca (rys. 19); 5% zakładów oceniało cechy fizykochemiczne i higieniczne; oceny sensorycznej nie dokonywały tylko 2 przedsiębiorstwa, a jedynie 5% badanych zakładów mleczarskich nie przeprowadzało kontroli surowca.

Rysunek 20. Rodzaj analiz przeprowadzanych w produktach mleczarskich w analizowanych zakładach mleczarskich




Źródło: badania własne.

Większa wiedza rolników, zmiana podejścia producentów mleka do spraw jakości, postęp w przestrzeganiu właściwych warunków sanitarno-higienicznych w produkcji mleka i jego odbiorze to czynniki, które spowodowały znaczną poprawę jakości mleka. Corocznie wzrastała również liczba zakładów, które oceniały mleko za pomocą aparatów elektronicznych, co zwiększało dokładność i powtarzalność wyników otrzymywanych analiz, a tym samym umożliwiało bardzo dokładną ocenę mleka surowego.

Surowiec spełniający wymagania jakościowe poddawany jest procesowi technologicznemu, którego celem jest wytworzenie gotowego produktu. Na tym etapie jakości „pilnuje” przestrzeganie w zakładzie zasad Dobrej Praktyki Higienicznej i Dobrej Praktyki Produkcyjnej oraz zasad HACCP. Systemy te, prawidłowo wdrożone i funkcjonujące, pozwalają na wyprodukowanie produktów mleczarskich dobrej jakości.

Produkt po zejściu z linii technologicznej poddawany jest analizie w laboratorium zakładowym lub innym, zajmującym się badaniem żywności.

Natomiast na podstawie wyników badań ankietowych można stwierdzić, że 95% analizowanych zakładów mleczarskich w gotowym produkcie poddaje kontroli cechy fizykochemiczne, sensoryczne i higieniczne (rys. 21). W porównaniu do mleka surowego wzrosła liczba analiz sensorycznych w gotowym produkcie. Cechy sensoryczne, takie jak: smak, zapach, barwa są bardzo ważnym elementem jakości, na który w głównej mierze zwracają uwagę konsumenci.

Rysunek 21. Udział analizowanych zakładów mleczarskich w rodzaju kontrolowanych cech w gotowym produkcie




Źródło: badania własne

Badania przeprowadzone w 2003 roku pokazały, że przy podejmowaniu decyzji zakupu jogurtu konsumenci na pierwszym miejscu stawiali jego smak (57% badanych), następnie jego świeżość (24% osób) oraz zapach (15% badanych) [Nieżurawski, Szczepański, 2004 ].

W przeszłości, producenci oddzielali produkty dobre od złych, tak, aby te drugie nie dostały się na rynek. Nie starano się wówczas stwierdzić, jakie były przyczyny niedostatecznej jakości niektórych produktów. Kontrolerzy sprawdzali produkty na końcu łańcucha produkcyjnego. Natomiast obecnie kontrola jakości prowadzona jest na zupełnie innych zasadach. Ocenie i ciągłemu monitorowaniu poddany jest cały łańcuch żywnościowy, który jest szczegółowo opisany, natomiast punkty stanowiące zagrożenie dla jakości są określone i monitorowane.

Badania przeprowadzone przez Marzenę Góralczyk w 2003 roku wskazują na zmianę w czynnikach wpływających na decyzję zakupu danego produktu przez konsumenta. Największe znaczenie zyskała jakość produktu, która została zaklasyfikowana na pierwszym miejscu. Drugim czynnikiem okazała się cena produktu. Dla potencjalnego nabywcy nie liczy się zatem już tylko cena produktu, ale jego cechy jakościowe [Góralczyk, 2004]. Żywność, której producent gwarantuje dobrą jakość, cechująca się estetycznym opakowaniem, będzie chętniej przez konsumentów kupowana.

3.3.2. Rodzaje systemów zapewniania i zarządzania jakością w zakładach mleczarskich

Głównym zadaniem przemysłu spożywczego powinno być wprowadzenie skoordynowanego systemu kontroli produkcji surowca, jego przetwarzanie oraz dostarczanie dystrybutorowi i konsumentowi niezbędnych informacji o warunkach transportu, przechowywania, a także przygotowania produktu do spożycia, o ile produkt takiego przygotowania wymaga. Producent oferując produkt powinien dawać gwarancje, że wytworzona przez niego żywność jest bezpieczna z punktu widzenia zdrowotnego. Produkcja bezpiecznej żywności, o pożądanych walorach jakościowych w zakładach przemysłu mleczarskiego może odbywać się tylko w tych zakładach, które kontrolują i monitorują wszystkie elementy łańcucha żywnościowego. Tak pojmowaną kontrolę umożliwiają systemy zapewniania i zarządzania jakością.

Prawo żywnościowe narzuca konieczność wdrożenia zasad Dobrej Praktyki Higienicznej (GHP), Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP) oraz systemu HACCP. HACCP, w połączeniu z obowiązującymi praktykami GHP oraz GMP są elementami bezpieczeństwa żywnościowego, które dostarczają narzędzi i metod zapewnienia bezpiecznej żywności. Poza systemami bezpieczeństwa żywności opracowano również elementy systemu zarządzania w celu zapewnienia dokładnej informacji na temat: kto, czym, kiedy i gdzie się zajmuje. Wdrożenie obu elementów: Bezpieczeństwa Żywnościowego i Systemu Zarządzania tworzy ogólny System Zarządzania Bezpieczeństwem Żywnościowym.

Rysunek 22. Rodzaj systemów zapewniania i zarządzania jakością wdrożonych w analizowanych zakładach mleczarskich
Źródło: badania własne.

Na podstawie badań ankietowych przeprowadzonych wśród małych i średnich zakładów mleczarskich można powiedzieć, że większość analizowanych zakładów wdrożyła zasady HACCP. W grupie badanych zakładów mleczarskich 15 miało również wdrożone zasady Dobrej Praktyki Produkcyjnej i Dobrej Praktyki Higienicznej, a 11 z nich - zasady Dobrej Praktyki Laboratoryjnej, co świadczy o dostosowaniu przez większość badanych zakładów przemysłu mleczarskiego swojej polityki jakościowej do wymogów prawa (rys. 22).

Znowelizowana ustawa o „warunkach zdrowotnych żywności i żywienia” z 30.10.2003 r. [DzU 2003, nr 208, poz. 2020] nałożyła obowiązek wdrożenia i stosowania zasad HACCP we wszystkich zakładach produkujących lub wprowadzających żywność do obrotu od 01.05.2004 r. Większość dużych zakładów mleczarskich wdrożyła już HACCP przed wejściem w życie wymienionej ustawy [Mokrosińska, 2004]. Mali i średni przedsiębiorcy, stanowiący znacznie większą grupę producentów mleka spożywczego i przetworów mlecznych zostali dopiero zobligowani przepisami prawa do rozpoczęcia prac nad wdrażaniem systemu HACCP. Z 19 analizowanych zakładów mleczarskich, 15 zadeklarowało w ankiecie wdrożenie tego systemu w swoich zakładach, a 2 były w trakcie wdrażania; pozostałe 2 nie wdrażały systemu.

Badania przeprowadzone przez Trafiałek i Kołożyn-Krajewską w 2004 roku wśród małych i średnich przedsiębiorstw różnych branż przemysłu spożywczego pokazały, że wymóg ustawy o „warunkach zdrowotnych żywności i żywienia” i obowiązującej nowelizacji z 30 października 2003 roku był główną motywacją do wdrażania systemu HACCP w tych przedsiębiorstwach. Dla małych zakładów był istotny w 87%, a dla średnich przedsiębiorstw w 71% [Trafiałek, Kołożyn-Krajewska, 2005]. Dla zakładów przemysłu spożywczego średniej wielkości ważne były oczekiwania i wymagania klientów i kontrahentów; przedsiębiorstwa te doszły do wniosku, że wdrożenie HACCP i gwarantowanie bezpieczeństwa wyprodukowanych produktów umożliwi im pozyskanie nowych odbiorców, a tym samym poszerzenie rynków zbytu w kraju i za granicą.

Wdrożenie wymagań HACCP jest ściśle związane ze stosowaniem przez firmy zasad Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP) i Dobrej Praktyki Higienicznej (GHP), czego wyrazem jest fakt, że w analizowanych zakładach mleczarskich systemami dominującymi obok HACCP są GMP i GHP, wdrażane z reguły jako pierwsze, a ich procentowy udział w stosunku do wszystkich wprowadzanych systemów występujących w zakładach mleczarskich wynosił 31%. HACCP był systemem, który w analizowanych zakładach mleczarskich dominował na równi z GMP i GHP (31%) (rys. 23). Wydaje się, że tendencją obserwowaną w zakładach przemysłu mleczarskiego w większości przypadków było wdrożenie w pierwszej kolejności zasad GHP, GMP, a dopiero potem HACCP i Normy ISO 9000.

Rysunek 23. Procentowy udział poszczególnych systemów zapewniania i zarządzania jakością, wdrażanych w analizowanych zakładach mleczarskich


Źródło: badania własne

Badania pokazują, że producenci w pierwszej kolejności wdrażają te systemy, które gwarantują wytworzenie bezpiecznej żywności, w drugiej natomiast systemy umożliwiające kompleksowe zarządzanie jakością w firmie. Tylko 7 analizowanych zakładów zadeklarowało pracę według systemu zarządzania jakością zgodnie z normami ISO, co w ogólnym udziale wynosi tylko 15%. System ten został wdrożony w większości w zakładach, które pracują już zgodnie z zasadami: GHP, GMP, GLP oraz HACCP. Dotyczy to w większości średnich przedsiębiorstw, które już znane są sporej liczbie konsumentów i posiadają stałe rynki zbytu.

Systemy zapewniania i zarządzania jakością umożliwiają zakładom mleczarskim kontrolę jakości produktu żywnościowego. Polega ona na stałym monitorowaniu i weryfikacji procedur, metod, warunków procesu i wyrobów. Prowadzone zapisy muszą być porównywalne z ustaleniami i poddane analizie w celu zapewnienia, że określone wymagania jakości są spełnione i zgodne z założeniami. W przypadku niespełnienia poszczególnych wymagań podejmowane są działania korygujące.

3.3.3. Kontrola jakości w sieciach handlowych

Mleko i wyroby mleczarskie po zejściu z linii technologicznej zakładu przetwórczego transportowane są do magazynu zakładowego, a następnie do sieci handlowych, gdzie odbywa się proces ich dystrybucji. Zachowanie odpowiednich warunków transportu i magazynowania wyrobów mleczarskich ma ogromne znaczenie w zachowaniu odpowiednich cech i jakości gotowych produktów.

Różnorodność asortymentu produktów mleczarskich sprawia, że warunki przechowywania poszczególnych produktów zależą w dużej mierze od ich rodzaju. Mleko spożywcze i produkty mleczarskie najczęściej przechowywane są w warunkach chłodniczych, czasami w temperaturze pokojowej, np. mleko UHT, mleko w proszku. Magazynowanie i dystrybucja to dwa ogniwa łańcucha żywnościowego równie ważne jak pozyskanie surowca i jego przetworzenie w hali produkcyjnej. Są to elementy, które również wymagają kontroli i nadzoru przetwórców. Przeprowadzone badania ankietowe pokazują, że 95% analizowanych zakładów mleczarskich dokonuje kontroli w sieciach handlowych (rys. 24).

Rysunek 24. Udział analizowanych zakładów mleczarskich w rodzajach kontrolowanych sieci handlowych


Źródło: badania własne

Prawie 94% badanych firm mleczarskich kontrolowało warunki sprzedaży swoich produktów w sklepach firmowych i w obcych sieciach handlowych, 22% dokonywało tylko kontroli we własnych sieciach handlowych, a 28% tylko w obcych sieciach handlowych. Jedynie 6% z analizowanych zakładów nie przeprowadzało kontroli w sieciach handlowych.

Analizowane zakłady mleczarskie zadeklarowały w ankiecie przeprowadzanie - w sieciach handlowych zarówno własnych, jak i obcych - kontroli warunków przechowywania, sposobu prezentacji i eksponowania produktów (rys. 25, 26).

Podczas kontroli we wszystkich 19 zakładach mleczarskich ocenie poddawane były warunki przechowywania, a sposób prezentacji produktu i wyeksponowania oceniany był w 17 z 19 analizowanych zakładów.

Rysunek 25. Elementy kontroli przeprowadzanych w sieciach handlowych przez zakłady mleczarskie


Źródło: badania własne

Porównując rodzaj elementów kontrolowanych przez zakłady mleczarskie w sieciach handlowych można powiedzieć, że 89% analizowanych zakładów oceniało wszystkie wymienione elementy, a 11% kontrolowało tylko temperaturę przechowywania.

Rysunek 26. Udział zakładów mleczarskich w rodzaju kontrolowanych elementów w sieciach handlowych




Źródło: badania własne

Badania ankietowe wskazują, że najważniejszym dla zakładów mleczarskich elementem kontroli w sieciach handlowych jest temperatura przechowywania gotowych produktów; zbyt niska lub zbyt wysoka może znacznie pogorszyć cechy jakościowe mleka spożywczego i produktów mleczarskich. Zgodnie z wymaganiami Rozporządzenia Ministra Rolnictwa i Rozwoju Wsi z 5 lipca 2002 roku mleko spożywcze pasteryzowane powinno być przechowywane w temperaturze nie wyższej niż 10^oC. Najczęściej producenci przy takiej temperaturze deklarują trwałość produktu. Wzrost temperatury powyżej zalecanej przez producenta może powodować: ukwaszenie mleka, wzrost niepożądanej mikroflory i w efekcie doprowadzić do zepsucia produktu.

Ocena produktu po wyjściu z zakładu pozwala producentowi na stałe kontrolowanie i zabieganie o utrzymanie jakości wyprodukowanego towaru. Takie podejście sprawia, że producent mleka spożywczego i produktów mlecznych czuje się odpowiedzialny za to co wyprodukował, nie tylko w obrębie zakładu, ale i w punktach dystrybucji. Przeprowadzanie kontroli przez zakłady mleczarskie w sieciach handlowych zwiększa zaufanie nabywców, bowiem dowodzi dbałości producenta o utrzymanie pożądanych cech produktu, a tym samym o zadowolenie klienta. Każdy nowy konsument to dla producenta: zysk finansowy, wzrost popularności i nowe rynki zbytu.

Coraz więcej producentów kontroluje nie tylko warunki przechowywania produktów, które mają bezpośredni wpływ na cechy i jakość, ale coraz większą uwagę zwraca na sposób prezentacji i wyeksponowania produktów. W sieciach handlowych przeprowadzane są: prezentacje, degustacje, których celem jest zaprezentowanie cech i walorów produktów szerokiej rzeszy konsumentów. Umożliwiają one konsumentom poznanie oferty produktowej danej firmy.

3.3.4. Opinie konsumentów i ich wpływ na proces planowania i produkcji

W ostatnich latach zachowania konsumentów na rynku produktów żywnościowych ulegają szybkim zmianom. Klient wymaga od producenta żywności wysokiej jakości, charakteryzującej się: pożądanymi cechami, ciekawym opakowaniem i wyczerpującą informacją o walorach zdrowotnych i odżywczych produktu.

Decyzje konsumentów o kupnie wyrobów mleczarskich wynikają z wielu uwarunkowań: marketingowych, socjoekonomicznych i psychologicznych. Wśród czynników mających wpływ na zakup towaru należy wymienić: cenę produktu, preferencje osobiste, doświadczenia z marką, zaufanie do firmy, atrakcyjność i wielkość opakowania [Góralczyk, 2004].

Konsumentowi w XXI wieku nie wystarcza już wiedza o produkcie, jego wadach i zaletach, przeznaczeniu, sposobie użycia; pragnie on mieć również wpływ na proces wytwarzania znanych i nowych produktów.

Przeprowadzone badania ankietowe pokazują, że wszystkie analizowane zakłady mleczarskie w mniejszym lub większym procencie uwzględniają uwagi konsumenta w toku planowania i realizacji produkcji (rys. 27, 28).

Rysunek 27. Wpływ ocen i uwag konsumentów na planowanie i produkcję mleka spożywczego i produktów mleczarskich - (w %)




Źródło: badania własne

Wpływ uwag konsumentów na planowanie i realizację produkcji w poszczególnych zakładach mleczarskich jest bardzo zróżnicowany. 42% analizowanych w ankiecie zakładów zadeklarowało, że zdanie klientów jest brane pod uwagę w przedziale od 0-20%, 37% zakładów w zakresie 20-50%. Prawie 1/5 zakładów mleczarskich sugestie i uwagi klientów bierze pod uwagę nawet w 50% i powyżej. Wyniki te pokazują, że producenci coraz częściej zwracają uwagę na zdanie konsumentów. Konsumenci dostali możliwość wypowiadania się na temat: produktów żywnościowych, procesu ich produkcji. W większych sieciach handlowych coraz częściej ankieterzy przeprowadzają badania na temat żywności, w tym również mleka i produktów mlecznych. Na podstawie testów i ankiet konsumenckich zakłady mleczarskie mogą określić preferencje klientów i czynniki wpływające na zakup produktów danego gatunku czy marki.

Rysunek 28. Wpływ uwag klientów na planowanie i produkcję artykułów mleczarskich w poszczególnych zakładach mleczarskich


Źródło: badania własne.

• 3.3.5. Wnioski z badań

Przedstawione wyniki badań ankietowych przeprowadzone wśród małych i średnich przedsiębiorstw pokazują, że:

1. 90% analizowanych zakładów mleczarskich ocenia parametry jakościowe i higieniczne mleka surowego. Takie podejście przetwórców mleka, jak również przepisy prawa dopuszczające do przetwórstwa tylko mleko klasy Extra, umotywowały rolników do większej dbałości o jego jakość. Wszystkie te działania doprowadziły do wzrostu ilości skupowanego mleka w klasie Extra;

2. W przypadku produktu gotowego 95% analizowanych zakładów zadeklarowało przeprowadzanie kontroli cech fizykochemicznych, sensorycznych i higienicznych produktów gotowych;

3. Badania pokazują, że 99% analizowanych zakładów mleczarskich deklaruje pracę zgodną z co najmniej jednym systemem zarządzania lub zapewniania jakości. Wdrożenie systemu zapewnienia jakości umożliwiło zakładom mleczarskim nadzorowanie i kontrolowanie jakości w całym łańcuchu żywnościowym, zgodnie z hasłem „od pola do stołu”.

4. Analizowani producenci żywności zadeklarowali w ankiecie przeprowadzanie kontroli: warunków przechowywania, sposobu prezentacji i wyeksponowania produktów w sieciach handlowych zarówno własnych, jak i obcych, a 89% z nich dodatkowo ocenia sposób prezentacji i wyeksponowania produktów.

Zainteresowanie producentów mleka jakością swoich produktów żywnościowych, nie tylko w obrębie zakładu przetwórczego, ale również w punktach dystrybucji, to bardzo ważny element w kontroli jakości żywności. Przetwórcy zrozumieli, że żywność o dobrych cechach jakościowych po zejściu z linii technologicznej może pogorszyć swoje cechy, jeżeli warunki jej magazynowania i dystrybucji nie będą zapewniały produktom zachowania wytworzonej jakości, dlatego kontrola głównie warunków przechowywania jest bardzo ważnym elementem w zapewnieniu jakości.

Na przykładzie analizowanych zakładów mleczarskich można stwierdzić, że większość małych i średnich przedsiębiorstw zabiega o jakość swoich produktów, poprzez przeprowadzanie kontroli i wdrażanie systemów jakości. Obecnie już nie tylko znane, duże przedsiębiorstwa przemysłu mleczarskiego, mogą poszczycić się dobrą jakością swoich produktów i pracą zgodnie z systemem jakości, ale coraz częściej i mniej znane zakłady produkują żywność „gwarantowanej jakości”, czego wyrazem jest podbijanie przez nie rynku.

3.4. Prawo żywnościowe: w skali międzynarodowej, w Unii Europejskiej i w Polsce

Polska jako pełnoprawny członek Unii Europejskiej została zobligowana do zmiany swojego prawa żywnościowego, celem dostosowania przepisów do wymogów unijnych. Regulacje prawne w zakresie wymagań produkcji i dystrybucji żywności kształtują się na 3 poziomach prawodawstwa: międzynarodowym, unijnym i krajowym.

3.4.1. Uregulowania w zakresie prawa międzynarodowego - globalizacja handlu

Na poziomie globalnym Światowa Organizacja Handlu (ang. World Trade Organization - WTO) ma za zadanie znoszenie barier handlowych. Do realizacji tego celu wykorzystuje szereg instrumentów, jak: znoszenie barier celnych oraz barier technicznych, przy zachowaniu bezpieczeństwa żywności, zdrowia ludzi, zwierząt i roślin. Aby spełnić te zadania uchwalone zostały dwa akty dotyczące technicznych barier w handlu: Porozumienie w Sprawie Barier Technicznych w Handlu (ang. Agreement on Technical Barriers to Trade - TBT Agreement) oraz Porozumienie w Sprawie Miar Sanitarnych i Fitosanitarnych (ang. Agreement on the Application on Sanitary and Fitosanitary Measures - SPS Agreement).

Bariery techniczne sformułowane w TBT Agreement to zbiór standardów i przepisów regulujących sprzedaż produktów na rynkach krajowym i międzynarodowym, korygujących niedoskonałości wolnego rynku związane z: produkcją, dystrybucją i konsumpcją produktów [Zalewski 2002]. Aby ograniczyć przepisy, utrudniające przepływ towarów i obniżenia wyników ekonomicznych w skali międzynarodowej, opracowano mechanizmy harmonizacji przepisów i standardów pomiędzy krajami. Mechanizmy regulacyjne możemy podzielić na trzy kategorie [Zalewski 2002]:

1. harmonizacji, która jest najpełniejszą formą i zmierza do uśrednienia poziomu standardów;

2. wzajemne uznawanie, stosowane np. w państwach UE w odniesieniu do wielu produktów;

3. koordynacja, polegająca na redukowaniu różnic pomiędzy standardami narodowymi.

Bariery techniczne także mogą być instrumentem polityki państwa i wtedy dzielimy je na [Zalewski 2002]:

4. zakazy importu, czego przykładem może być zakaz importu wołowiny z Wielkiej Brytanii z powodu choroby wściekłych krów” w 1997 r.

5. specyfikacje techniczne i standardy produktów, procesów i opakowań. Przykładem standardów procesowych w obszarze produkcji są procedury Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP), czy stosowanej w przetwórstwie i produkcji żywności Analizy Ryzyka i Krytycznych Punktów Kontroli (HACCP);

6. informacje o wyrobie, znakowaniu jego opakowań, co w istotny sposób poprawia informacje o produkcie.

Codex Alimentarius - to zbiór regulacji z zakresu prawa żywnościowego, opracowany przez Światową Organizację Wyżywienia i Rolnictwa (ang. Food Agricultural Organization - FAO) i Światową Organizację Zdrowia (ang. World Health Organization - WHO) w 1962 roku. Podstawowym celem Komisji Kodeksu Żywnościowego jest opracowywanie norm międzynarodowych stosowanych w odniesieniu do produktów żywnościowych. Normy te mają za zadanie ochronę zdrowia konsumenta i regulują zasady obrotu i handlu środkami spożywczymi. Stosowanie zaleceń Codex Alimentarius przynosi korzyści między innymi:

• konsumentom - w postaci bezpiecznej żywności o pożądanej jakości zdrowotnej i handlowej;

• producentom - stwarza uczciwe zasady konkurencji, umożliwia zwiększenie rynków zbytu, a tym samym przynosi korzyści finansowe;

• osobom zajmującym się kontrolą jakości - dostarcza zestawu odpowiednich: norm, procedur i metod do oceny cech fizycznych, chemicznych i mikrobiologicznych produktów żywnościowych.

Kodeks żywnościowy zawiera ponad 240 standardów dotyczących wyrobów, w tym 40 z zakresu higieny i technicznych standardów produktów żywnościowych, ponad 1000 dodatków do żywności i ponad 3200 ograniczeń dotyczących pestycydów i leków weterynaryjnych [van der Meulen, Van der Velde 2006]. Ponadto Kodeks żywnościowy przedstawia podstawowe zasady działania związane ze: znakowaniem żywności, składem, dodatkami, zanieczyszczeniami, podaje również zasady HACCP i etapy jego wdrażania.

3.4.2. Ewolucja prawa żywnościowego Unii Europejskiej

Prawo żywnościowe Unii Europejskiej w ostatnich latach ulega dynamicznym zmianom wynikającym z rozwoju technicznego i naukowego. Głównym jego założeniem jest uregulowanie zasad: produkcji, przetwórstwa, przechowywania, transportu i obrotu żywnością, zapewnienie rzetelności transakcji handlowych produktami żywnościowymi, jak również ochrona zdrowia i interesów konsumenta.

Prawo UE charakteryzuje się następującymi cechami:

• działa bezpośrednio w stosunku do wszystkich krajów członkowskich i ich obywateli;

• jest nadrzędne w stosunku do prawa krajowego;

• nie zastępuje prawa krajów członkowskich jako całości, ale reguluje te elementy, w których nie było zgodności w przepisach prawa poszczególnych krajów członkowskich.

Prawo żywnościowe Unii Europejskiej kształtowane było na 3 etapach [van de Meulen, vander Velde 2006]:

- etap I - harmonizacja prawa za pomocą dyrektyw pionowych, zakończony Casusem w Dijon w 1979 r.;

- etap II - harmonizacja prawa za pomocą dyrektyw poziomych - zakończył się z chorobą „wściekłych krów” w 1997 r.

- etap III - harmonizacja prawa w zakresie bezpieczeństwa żywnościowego.

Etap pierwszy kształtowania europejskiego prawa żywnościowego rozpoczął się z chwilą powołania Europejskiej Wspólnoty Gospodarczej w 1962 r. i polegał na kreowaniu, z rynków narodowych, wewnętrznego rynku żywnościowego Unii. W celu jego zbudowania stosowano szereg regulacji - norm przedmiotowych i specyfikacji technicznych dotyczących produktów żywnościowych, wydawanych przez europejskie organizacje w zakresie standaryzacji. Ich stosowanie, choć niemające charakteru obowiązkowego, prowadziło do tworzenia rynku wewnętrznego.

Prawodawstwo UE dotyczące swobodnego przepływu towarów związanych z rolnictwem można podzielić na dwie grupy [Zalewski 2002]:

- środki weterynaryjne, dotyczące zdrowia roślin i żywienia zwierząt. Ich celem jest ochrona konsumenta, zdrowia publicznego, zdrowia zwierząt i roślin poprzez uregulowanie zasad przepływu żywych zwierząt, mięsa i jego produktów, owoców, warzyw i innych roślin;

- organizacja rynków rolnych, wymagań jakościowych i zasad etykietowania, analizowania, inspekcji oraz monitorowania.

Etap drugi rozpoczął się w latach 80. i polegał na przejściu od dyrektyw o charakterze pionowym do ustanawiania dyrektyw horyzontalnych o charakterze poziomym.

Nowe podejście do prawa żywnościowego obejmuje 5 grup zagadnień [Zalewski 2002]:

7. urzędową kontrolę żywności w krajach UE opartą na 3 dyrektywach: dyrektywie 89/397/EEC z 1989 nt. ogólnych zasad prowadzenia kontroli urzędowej, na uzupełnieniu dyrektywy 93/99/EEC z 1993 r. oraz dyrektywie 89/396/EEC o ostrzeganiu przed wprowadzaniem do obrotu produktów zafałszowanych i zasadach ich usuwania;

8. higienę żywności - opartą na dyrektywie 93/43/EEC w sprawie higieny środków spożywczych, obowiązującej od 1996 r. i zobowiązującej uczestników rynku unijnego do wdrażania systemu HACCP;

9. znakowanie żywności - dostarczające konsumentowi informacji o produktach, sformułowanej w sposób dla niego zrozumiały i przyjazny. W Unii Europejskiej w tym zakresie obowiązują 3 dyrektywy ramowe:

dyrektywa 79/112/EEC wraz z modyfikacjami dotycząca znakowania i reklamy produktów spożywczych, w opakowaniach przeznaczonych dla konsumenta końcowego indywidualnego i zbiorowego; dyrektywa 89/396/EEC wraz z jej modyfikacjami, dotycząca znakowania partii produkcyjnych towarów żywnościowych; dyrektywa 90/496/EEC dotycząca znakowania wartości odżywczych produktów żywnościowych i konieczności ich podawania na opakowaniu;

• dodatki do żywności zdefiniowane w dyrektywie 89/107/EEC oraz dodatki funkcjonalne;

10. materiały i artykuły mające kontakt z żywnością oraz żywność o przeznaczeniu specjalnym. Dotyczą one regulacji prawnych dotyczących: mleka surowego, mleka poddanego obróbce termicznej i produktów mlecznych; znajdują się w dyrektywie 92/46/EEC. Wymieniony akt prawny określa szczegółowe wymagania związane z „higieną dojenia, skupem surowego mleka i jego transportem z gospodarstwa produkcyjnego do punktu skupu”, jak również wymagania dotyczące gospodarstw produkcyjnych, zakładów przetwórczych i produktów wytworzonych w procesie produkcyjnym oraz osób biorących udział w produkcji i obrocie żywnością.

Etap trzeci. Po wystąpieniu w Wielkiej Brytanii i całej Unii Europejskiej choroby „wściekłych krów” w 1997 r. opublikowano w styczniu 2000 roku Białą Księgę w zakresie bezpieczeństwa żywnościowego. W jej wyniku powstała dyrektywa 178/2002, obowiązująca od 21 lutego 2002 r., która stworzyła podwaliny pod przyszłe europejskie prawo żywnościowe. Regulacja ta dotyczy następujących obszarów działań:

1. stworzenia ogólnych zasad prawa żywnościowego obejmującego obszar całego łańcucha żywnościowego włącznie z produkcją pasz i wprowadzeniem wysokiego poziomu ochrony zdrowia konsumentów, obarczając producentów i dostawców podstawową odpowiedzialnością za bezpieczeństwo żywności;

• powołania Europejskiego Urzędu ds. Bezpieczeństwa Żywności (ang. European Food Safety Authority - EFSA), do którego kompetencji należeć będzie:

- przeprowadzanie ocen i analizy ryzyka poprzez doradztwo naukowe,

- gromadzenie i analiza informacji,

- rozpowszechnianie informacji,

- wprowadzanie systemu szybkiego reagowania na zagrożenia,

- stworzenie procedur w zakresie bezpieczeństwa żywności;

• ustanowienia przepisów prawa obowiązującego w każdym kraju.

3.4.3. Polskie prawo żywnościowe

Trzeci poziom regulacji prawa żywnościowego są to przepisy prawa obowiązującego w każdym kraju. Podstawowym aktem prawnym dotyczącym żywności, obowiązującym w Polsce, jest Ustawa o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia z 11 maja 2001 roku i jej nowelizacja z 30 października 2003 roku. Większość artykułów znowelizowanej ustawy zaczęło obowiązywać już po ogłoszeniu w Dzienniku Ustaw, z wyjątkiem kilku artykułów, które obowiązują dopiero od 1 maja 2004 roku.

Ustawa określa:

• wymagania w zakresie: jakości zdrowotnej żywności, dozwolonych substancji dodatkowych i innych składników żywności oraz substancji pomagających w przetwarzaniu;

• warunki produkcji i obrotu oraz wymagania dotyczące przestrzegania zasad higieny w procesie produkcji i w obrocie (...) materiałami i wyrobami przeznaczonymi do kontaktu z żywnością w celu zapewnienia właściwej jakości zdrowotnej żywności;

• zasady przeprowadzania Urzędowej Kontroli Żywności [DzU 2001, Nr 63, poz. 634].

Wymieniony akt prawny i jego nowelizacja wprowadziły zasadnicze zmiany w głównych pojęciach związanych z żywnością, jak również nałożyły obowiązek na wszystkie zakłady produkujące żywność lub zajmujące się dystrybucją wdrożenia systemu HACCP.

Obok Ustawy o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia istnieją rozporządzenia wydane przez Ministra Zdrowia i Ministra Rolnictwa i Rozwoju Wsi, które regulują politykę żywnościową w poszczególnych sektorach przemysłu spożywczego. Bardzo ważnym dla higieny produkcji jest Rozporządzenie Ministra Zdrowia z 26 kwietnia 2004 r. w sprawie wymagań higieniczno-sanitarnych w zakładach produkujących lub wprowadzających do obrotu środki spożywcze. Rozporządzenie to określa:

• szczegółowe wymagania higieniczno-sanitarne dotyczące zakładów i ich wyposażenia;

• warunki sanitarne oraz wymagania w zakresie przestrzegania zasad higieny w procesie produkcji i obrocie środkami spożywczymi, dozwolonymi substancjami dodatkowymi i innymi składnikami żywności;

• wymagania dotyczące jakości wody przeznaczonej do celów spożywczych;

• wymagania dotyczące osób biorących udział w produkcji i obrocie żywnością [DzU 2004, Nr 104, poz. 1096].

Wymagania weterynaryjne dotyczące mleka oraz produktów mlecznych reguluje Rozporządzenie Ministra Rolnictwa i Rozwoju Wsi z 18 sierpnia 2004 r. w sprawie wymagań weterynaryjnych dla mleka i produktów mlecznych [Dz.U .2004, Nr 188].

3.5. Instytucje Urzędowej Kontroli Żywności w UE i w Polsce

3.5.1. Urzędowa Kontrola Żywności w UE

Do głównych zadań Urzędowej Kontroli Żywności zalicza się nadzór nad przestrzeganiem przepisów prawa żywnościowego. Zadania Urzędowej Kontroli Żywności w Unii Europejskiej określają: Dyrektywa 89/397/EEC i Dyrektywa 93/99/EEC. Wymienione akty prawne nakazują objęcie Urzędową Kontrolą produkty żywnościowe, dodatki do żywności oraz materiały mające kontakt z żywnością. Kontrola taka obejmuje produkty wprowadzane na rynki danego kraju, jak również przeznaczone na eksport do innych państw.

Ocenę jakości produktów przeprowadza się na wszystkich etapach produkcji: pozyskania surowca, jego przetwarzania, przechowywania, transportu i dystrybucji gotowego produktu. Kontrola taka obejmuje proces pobierania próbek i ich analizę, monitorowanie przestrzegania higieny osobistej osób biorących udział w produkcji i obrocie żywnością, sprawdzania dokumentów.

W praktyce kontrola żywności realizowana jest poprzez tworzenie regulacji prawnych i ich wdrażanie do przetwórstwa. Są to przedsięwzięcia zapewniające jakość i bezpieczeństwo w ogniwach: produkcji rolnej, skupu, przetwórstwa, dystrybucji, przygotowania do marketingu i konsumpcji [Obiedziński, 1998].

Na Urzędową Kontrolę Żywności składają się 3 elementy:

• Prawo żywnościowe i wynikające z niego regulacje prawne;

• Instytucje odpowiedzialne za przeprowadzanie kontroli;

• Laboratoria badające jakość i cechy żywności.

Wyniki Urzędowej Kontroli Żywności będą wzajemnie uznawane i akceptowane przez laboratoria poszczególnych krajów UE, zarówno członkowskich, jak i nowowstępujących. Taką możliwość zapewnia jedynie system, który pozwoli potwierdzić kompetencje poszczególnych laboratoriów w zakresie standardów jakości pracy. Większość działań Urzędowej Kontroli Żywności powinna być planowana i zakresem swojej działalności obejmować szczególnie te sektory przemysłu spożywczego, w których występuje największe zagrożenie dla bezpieczeństwa zdrowotnego i jakości.

Urzędowa Kontrola Żywności powinna ściśle współpracować z systemem monitorowania: bezpieczeństwa, jakości surowców rolnych i artykułów spożywczych. Oba systemy działają niezależnie od siebie i wzajemnie się uzupełniają. Schemat wzajemnych powiązań przedstawiono na rys. 29.

Rysunek 29. Wzajemne powiązania systemowe Urzędowej Kontroli Żywności i monitoringu produktów żywnościowych




Źródło: opracowanie własne na podstawie: Obiedziński M.: Urzędowa Kontrola Żywności w Unii Europejskiej. Przemysł Spożywczy, 1998, 12, s. 39.

Bezpieczeństwo i jakość produktów żywnościowych wzbudzają ogromne zainteresowanie również wśród konsumentów. Przepisy prawne i sprawnie działająca Urzędowa Kontrola Żywności powinna wytwarzać w konsumentach przekonanie, że produkty, które zakupują, są odpowiedniej jakości i bezpieczne dla ich zdrowia.

3.5.2. Urzędowa Kontrola Żywności w Polsce

Polska przed wstąpieniem do struktur Unii Europejskiej została zobligowana do dostosowania Urzędowej Kontroli Żywności do wymogów unijnych. Rola Urzędowej Kontroli nad produkcją rolną i przetwórstwem rolno-spożywczym w ostatnich latach znacznie zmieniła swoje oblicze. Z organizacji pełniącej funkcję kontrolną przekształciła się w placówkę kreującą i wspomagającą bezpieczeństwo konsumenta oraz procesy usprawnienia przetwórstwa, dystrybucji i eksportu.

Nowoczesna Urzędowa Kontrola Żywności to planowe działanie inspekcyjne, wsparte w miarę potrzeb wiarygodnym serwisem badawczym; to również wprowadzenie i wspomaganie Dobrej Praktyki Higienicznej i Dobrej Praktyki Przetwórczej, systemów zapewniania jakości, HACCP oraz nowych technologii i obrotu żywnością, upowszechnianie informacji i edukacja konsumenta [Obiedziński, 1998].

Ustawa „o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia” z 11 maja 2001 roku i jej nowelizacja z 2003 roku [DzU 2003, Nr 208, poz. 2020] powierza nadzór nad Urzędową Kontrolą Żywności i przestrzeganiem jej przepisów Ministrowi Zdrowia oraz Ministrowi Rolnictwa i Obszarów Wiejskich.

Rozporządzenie Ministra Zdrowia z 23 grudnia 2002 roku określa Urzędową Kontrolę Żywności jako inspekcję przeprowadzaną przez władze państwowe w celu sprawdzenia zgodności artykułów żywnościowych, dodatków i materiałów mających kontakt z żywnością z przepisami prawa mającymi na celu zapobieganie zagrożeniu zdrowia, zagwarantowanie uczciwych praktyk handlowych lub ochronę interesów konsumenta [DzU 2003, Nr 21, poz. 186].

System kontroli nad produkcją, przetwórstwem i obrotem żywnością dzieli się na:

• Kontrole wewnętrzne przeprowadzane rutynowo w zakładzie;

• Kontrole zewnętrzne, które są przeprowadzane przez służby kontroli państwowej.

Kontrola wewnętrzna dotyczy:

• Przestrzegania zasad higieny podczas przyjęcia i przechowywania surowców, półproduktów, substancji dodatkowych, materiałów pomocniczych i opakowań;

• Przestrzegania zasad higieny w procesie produkcji, co obejmuje: bieżące i okresowe kontrole jakości surowców, półproduktów, substancji dodatkowych, skuteczności stosowanego systemu kontroli jakości, sposobu znakowania produktów oraz kontrole jakości zdrowotnej produktów.

• Kontroli przechowywania i wprowadzania żywności do obrotu. Są to bieżąca i okresowa ocena warunków przechowywania: surowców, półproduktów, produktów gotowych, dodatków do żywności, sposobu i prawidłowości ich oznakowania.

• Kontroli organizacji i zarządzania zakładem w zakresie jakości zdrowotnej żywności. Mają one na celu ocenę: stanu sanitarnego, technicznego i porządku w zakładzie i jego otoczeniu, stanu sanitarnego i technicznego urządzeń i maszyn, stanu zdrowia i higieny pracowników, sposobu usuwania odpadów i ścieków.

Kontrola zewnętrzna w zakładach zajmujących się produkcją i przetwórstwem żywności przeprowadzana jest przez Państwową Inspekcję Sanitarną (PIS) w zakresie surowców i produktów pochodzenia roślinnego oraz Państwową Inspekcję Weterynaryjną (PIW) w zakresie surowców i produktów pochodzenia zwierzęcego.

W szerszym zakresie kontrolą jakości żywności zajmuje się także Inspekcja Jakości Handlowej Artykułów Rolno-Spożywczych (IJHARS) oraz Inspekcja Handlowa (IH).

Inspekcja Jakości Handlowej Artykułów Rolno-Spożywczych (IJHARS) powstała na bazie Inspekcji Skupu i Przetwórstwa Artykułów Rolnych i Centralnego Inspektoratu Standaryzacji, na mocy ustawy z 21 grudnia 2000 r. o jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych [DzU 2001, Nr 5, poz. 44].

Inspekcja Handlowa (IH) jest organem powołanym do ochrony interesów i praw konsumenta oraz interesów gospodarczych państwa, na mocy ustawy z 15 grudnia 2000 r. o Inspekcji Handlowej z późniejszymi zmianami [DzU 2001, Nr 4, poz. 25]. Do zadań Inspekcji należy kontrola produktów w obrocie handlowym, ocena oznakowania i zafałszowania produktów żywnościowych oraz kontrola usług.

Znowelizowana ustawa o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia powołała do istnienia Radę ds. Monitoringu. W skład tej organizacji wchodzą przedstawiciele jednostek badawczo-rozwojowych zajmujących się monitoringiem żywności i żywienia, przedstawiciele nauki, Ministerstwa Zdrowia i Ministerstwa Rolnictwa i Ochrony Środowiska, a także prezes Urzędu Ochrony Konkurencji i Konsumentów.

Do głównych zadań Rady należy:

• Przygotowywanie planów i kierunków badań monitoringowych,

• Opiniowanie wykonywanych badań;

• Ocena corocznych raportów badań wykonywanych przez instytuty badawcze;

• Powiadamianie o niebezpiecznych produktach w ramach systemu wczesnego ostrzegania o niebezpiecznych produktach żywnościowych i środkach żywienia zwierząt (RASFF). Na czele systemu RASFF stoi Główny Inspektor Sanitarny. Do jego zadań należy stworzenie krajowego punktu kontaktowego (KPK) oraz powiadamianie Komisji Europejskiej o zarejestrowanej w Polsce niebezpiecznej żywności. Współpraca Urzędowej Kontroli Żywności i systemu powiadamiania stanowią kolejny czynnik zapewniania bezpieczeństwa i jakości artykułom żywnościowym.

• 3.5.3. Zadania i zakres działalności Inspekcji Jakości Handlowej Artykułów Rolno-Spożywczych - IJHARS

Inspekcja Jakości Handlowej Artykułów Rolno-Spożywczych powstała na mocy ustawy z 21 grudnia 2000 r. O jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych w wyniku połączenia Centralnego Inspektoratu Standaryzacji (CIS) i Inspekcji Skupu i Przetwórstwa Artykułów Rolnych (ISiPAR), a funkcjonuje od 1 stycznia 2003 r. (Zarządzenie MRiRW W sprawie nadania statutu GIJHARS). IJHARS jako wyspecjalizowana jednostka podległa Ministrowi Rolnictwa i Rozwoju Wsi bierze udział w realizacji polityki żywnościowej kraju, a także w ramach urzędowej kontroli żywności w Polsce chroni interesy producentów i konsumentów żywności.

Zadania Inspekcji Jakości Handlowej Artykułów Rolno-Spożywczych

Działania IJHAR-S obejmują głównie ochronę konsumentów i walkę z zafałszowaniami na rynku produktów żywnościowych, eliminację nieuczciwej konkurencji oraz promocję jakości polskiej żywności poprzez propagowanie znaków i certyfikatów jakości. Istotnym czynnikiem zapewniającym stosowanie przepisów dotyczących jakości handlowej w praktyce rynkowej jest system urzędowej kontroli produkcji i obrotu artykułami rolno-spożywczymi. System ten zapobiega nieuczciwym praktykom rynkowym, a także gwarantuje konsumentom dostęp do informacji na temat artykułów rolno-spożywczych.

Zgodnie z Art. 17 Ustawy O jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych do zadań Inspekcji należy:

1) Nadzór nad jakością handlową artykułów rolno-spożywczych, a w szczególności:

• Kontrola jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych w produkcji i obrocie, w tym wywożonych zagranicę;

• Kontrola jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych sprowadzanych z zagranicy, w tym kontrola graniczna tych artykułów;

• Dokonywanie oceny i wydawanie świadectw w zakresie jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych;

• Powiadamianie krajowego punktu kontaktowego w ramach sieci systemu wczesnego ostrzegania o niebezpiecznych produktach żywnościowych i środkach żywienia zwierząt (RASFF), o podjętych decyzjach dotyczących niebezpiecznych artykułów rolno-spożywczych;

• Kontrola artykułów rolno-spożywczych posiadających zarejestrowane, na podstawie odrębnych przepisów, chronione oznaczenia geograficzne, oznaczenia pochodzenia albo świadectwa dla artykułów rolno-spożywczych o szczególnym charakterze oraz współpraca z jednostkami sprawującymi taką kontrolę w innych państwach;

2) Kontrola warunków składowania i transportu artykułów rolno-spożywczych;

3) Gromadzenie i przetwarzanie informacji o sytuacji na rynkach rolnych;

4) Współpraca z właściwymi organami administracji rządowej w województwie, organami innych inspekcji, urzędami celnymi, Policją, jednostkami samorządu terytorialnego oraz państwowymi jednostkami organizacyjnymi realizującymi politykę rolną państwa:

a) Współpraca z jednostkami organizacyjnymi pełniącymi funkcję agencji płatniczych w zakresie realizacji Wspólnej Polityki Rolnej;

5) Współpraca lub uczestnictwo w międzynarodowych organizacjach zajmujących się jakością handlową artykułów rolno-spożywczych oraz międzynarodowym obrotem tymi artykułami;

6) Przeprowadzanie szkoleń w zakresie przepisów i wymagań dotyczących jakości handlowej lub ustalania klas jakości handlowej oraz metod i badań artykułów rolno-spożywczych;

7) Współpraca z urzędowymi jednostkami kontrolnymi w innych państwach w zakresie kontroli jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych, w tym wymienianie informacji lub próbek artykułów rolno-spożywczych;

8) Wykonywanie innych zadań określonych w przepisach odrębnych, a szczególnie w przepisach o nawozach i nawożeniu, środkach żywienia zwierząt, rolnictwie ekologicznym i organizacji rynków rolnych;

9) Nadzór nad jednostkami certyfikującymi oraz kontrolą zgodności produkcji produktów rolnych i środków spożywczych posiadających chronione oznaczenie geograficzne, chronioną nazwę pochodzenia lub świadectwa specyficznego charakteru ze specyfikacją.

3.5.4. Instrumenty kontroli jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych

Do przeprowadzenia kontroli handlowej powołani są upoważnieni inspektorzy. Mają oni uprawnienia do:

• wstępu do pomieszczeń lub środków transportu kontrolowanych jednostek,

• żądania ustnych lub pisemnych informacji,

• przedstawiania dokumentów dotyczących przedmiotu kontroli,

• nieodpłatnego pobierania próbek do badań.

Na podstawie Ustawy O jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych kontrola jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych oraz warunków składowania i transportu tych artykułów ma na celu sprawdzenie, czy:

• artykuły spełniają wymagania w zakresie jakości handlowej określone w przepisach o jakości handlowej oraz dodatkowe wymagania zdeklarowane przez producenta;

• artykuły są składowane lub transportowane w sposób gwarantujący zachowanie właściwej jakości handlowej;

• ilość i jakość składowanych artykułów rolno-spożywczych są zgodne z ustalonymi warunkami składowania.

Kontrola obejmuje minimum jedną z następujących czynności:

• sprawdzenie dokumentów umożliwiających identyfikację artykułu rolno-spożywczego, atestów jakościowych, wyników badań laboratoryjnych oraz innych dokumentów świadczących o jego jakości handlowej;

• sprawdzenie opakowania, oznakowania, prezentacji artykułu rolno-spożywczego oraz warunków jego przechowywania i transportu;

• oględziny artykułu rolno-spożywczego;

• pobranie próbek i wykonanie badań laboratoryjnych;

• ustalenie klasy jakości artykułu rolno-spożywczego;

• sprawdzenie sposobu produkcji artykułu rolno-spożywczego lub prawidłowości przebiegu procesu technologicznego, o ile wynika to z odrębnych przepisów.

Po przeprowadzeniu kontroli wojewódzki inspektor, w drodze decyzji, może:

• zakazać wprowadzenia do obrotu artykułu niespełniającego wymagań jakości handlowej, bądź wymagań w zakresie transportu i składowania;

• nakazać poddanie artykułu określonym zabiegom;

• zakazać składowania artykułu w nieodpowiednich warunkach albo jego transportowania środkami transportu nienadającymi się do tego celu;

• przeklasyfikować artykuł rolno-spożywczy do niższej klasy, jeżeli artykuł ten nie spełnia wymagań jakościowych dla danej klasy jakości handlowej;

• nakazać zniszczenie artykułu na koszt jego posiadacza.










Rysunek 30. Kontrola jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych


































































Źródło: Opracowanie własne na podstawie Ustawy o jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych

1. Kontrola jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych na granicy

W eksporcie kontrola jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych jest kontrolą dobrowolną (z wyjątkiem rynku świeżych owoców i warzyw - Rozporządzenie Komisji (WE) Nr 1148/2001; Rozporządzenie Rady (WE) Nr 2200/96). Artykuły rolno-spożywcze, które są przeznaczone do wywozu za granicę, mogą nie spełniać wymagań w zakresie jakości handlowej wynikających z ustawy, jeżeli spełniają wymagania odbiorcy [Rozbicki J. i wsp., 2002]. Obecnie do objęcia artykułów rolno-spożywczych procedurą wywozu w rozumieniu przepisów prawa celnego nie jest już potrzebne potwierdzenie zgłoszenia zamiaru ich wywozu (rys. 31).

Rysunek 31. Kontrola eksportowanych artykułów rolno-spożywczych
























Źródło: Opracowanie własne na podstawie materiałów informacyjnych IJHARS

W imporcie kontrola jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych jest kontrolą obligatoryjną, na podstawie Rozporządzenia Ministra Rolnictwa i Rozwoju Wsi zmieniającego Rozporządzenie w sprawie wykazu artykułów rolno-spożywczych przywożonych z zagranicy oraz ich minimalnych ilości podlegających kontroli jakości handlowej z 16 czerwca 2004 r. Artykuły rolno-spożywcze sprowadzane z zagranicy muszą być poddane kontroli po wcześniejszym zgłoszeniu do kontroli w oddziale granicznym lub we właściwym wojewódzkim inspektoracie (rys. 32).

Rysunek 32. Kontrola importowanych artykułów rolno-spożywczych








































Źródło: Opracowanie własne na podstawie materiałów informacyjnych IJHARS

Kontrola jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych przywożonych z zagranicy może być dokonywana w wyznaczonych oddziałach, utworzonych przez wojewódzkich inspektorów, za zgodą Głównego Inspektora, oraz na terenie działania wojewódzkich inspektorów: w miejscach wyznaczonych lub uznanych przez organ celny, w szczególności, takich jak oddziały, posterunki, magazyny.

2. Ocena jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych

Zgodnie z Ustawą O jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych ocena jakości handlowej dokonywana jest na pisemny wniosek zainteresowanego przedsiębiorcy. Celem oceny jest sprawdzenie, czy artykuły rolno-spożywcze spełniają wymagania w zakresie jakości handlowej określone w przepisach o jakości handlowej oraz dodatkowe wymagania dotyczące tych artykułów, jeżeli ich spełnienie zostało zdeklarowane przez producenta lub wprowadzającego do obrotu (informacje deklarowane na opakowaniu, cechy towaru określone w specyfikacji jakościowej, kontrakcie, ateście jakościowym lub innych dokumentach okazanych przez przedsiębiorcę) - rys. 33.

Rysunek 33. Ocena jakości handlowej


















Źródło: Opracowanie własne na podstawie materiałów informacyjnych IJHARS.

Aby dokonać oceny jakości handlowej artykułów rolno-spożywczych muszą być przeprowadzone badania laboratoryjne. Są one przeprowadzane w laboratoriach Inspekcji albo w innych laboratoriach posiadających akredytację, czasem przez inne wyspecjalizowane w danym zakresie laboratoria, na zlecenie właściwego organu Inspekcji. Po zakończeniu oceny wojewódzki inspektor wydaje świadectwo jakości handlowej, które potwierdza spełnienie przez artykuł rolno-spożywczy określonych wymagań; jest potwierdzeniem dla przedsiębiorcy zgodności parametrów jakościowych ze standardami gwarantującymi właściwą jakość towaru, co zwiększa tym samym konkurencyjność jego produktów, zarówno w obrocie krajowym, jak i zagranicą.

3.6. Wykorzystanie systemu HACCP w przetwórstwie pogłębionym, np. produkcji macy

3.6.1. Istota metody HACCP

Systemem, który dba o bezpieczeństwo zdrowotne żywności jest HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points - Analiza Zagrożeń i Krytyczne Punkty Kontrolne), oparty na analizie zagrożeń i wyznaczeniu krytycznych punktów kontroli. HACCP jest specyficznie i bezpośrednio ukierunkowany na bezpieczeństwo żywności. W systemie tym badanie jakości gotowego produktu zastąpione jest nadzorowaniem wszystkich etapów jego powstawania i dystrybucji. Obowiązek analizy zagrożeń, określenia środków zapobiegawczych i wprowadzenia systemu HACCP spoczywa na producentach, przetwórcach i dystrybutorach produktów żywnościowych. Można go określić jako postępowanie systemowe mające na celu identyfikację i oszacowanie skali i ryzyka zagrożeń bezpieczeństwa żywności z punktu widzenia jej jakości zdrowotnej. System HACCP ma również na celu ustalenie metod eliminowania lub ograniczania zagrożeń [Kołożyn-Krajewska 2001].

Głównymi elementami tego systemu są [Kołożyn-Krajewska, 2001]:

1. Analiza potencjalnych zagrożeń dla środków spożywczych w trakcie procesu produkcji;

2. Identyfikacja krytycznych punktów kontrolnych (CCP);

3. Ustalenie limitów krytycznych;

4. Ustalenie procedury monitorowania CCP i zapisywania danych;

5. Ustalenie działań korygujących w przypadku stwierdzenia odchyleń od limitów krytycznych;

6. Opracowanie procedur weryfikacji w celu potwierdzenia skuteczności systemu;

7. Opracowanie dokumentacji systemu oraz ustalenie sposobu prowadzenia zapisów, przechowywania danych i ich archiwizacji.

Uważa się, że HACCP to jedno z najbardziej ekonomicznych i skutecznych narzędzi poprawy jakości zdrowotnej żywności oraz zapewnienia jej całkowitego bezpieczeństwa zdrowotnego. System ten chroni interesy konsumenta, dając mu pewność bezpieczeństwa i wysokiej jakości zdrowotnej nabywanych produktów spożywczych. Chroni również interesy producenta, który prowadząc w odpowiedni i udokumentowany sposób proces produkcyjny może udowodnić, że robi wszystko, aby wytworzyć produkt o wysokiej jakości i bezpieczny dla zdrowia.

3.6.2. Polityka jakości firmy „Wit-Pol” s.j., jej organizacja i asortyment

Przedsiębiorstwo „Wit-Pol” s.j. powstało jako firma rodzinna, stawiając sobie jako cel główny dostarczanie produktów najwyższej jakości. Chcąc spełnić oczekiwania swoich klientów: hipermarketów, dystrybutorów, hurtowni spożywczych dotyczące ceny produktu, terminów płatności, skutecznej i efektywnej logistyki, serwisu, terminu ważności produktów, wprowadzania nowych standardów komunikacyjnych - firma zbudowała system zarządzania jakością zgodny z normą ISO 9001:2000 i wdrożyła system HACCP, a także wyznaczyła do realizacji cele jakościowe.

Właściciele firmy „Wit-Pol”, w poczuciu zobowiązania trzydziestoletnią tradycją i wiarygodnością, deklarowali swoim klientom, że ich wymagania dotyczące produktu zostaną spełnione, a ich wysoka satysfakcja będzie celem nadrzędnym działalności przedsiębiorstwa.

Monitorowanie oczekiwań klientów pozwoliło firmie gromadzić dane do produkowania nowych asortymentów w zakresie pieczywa chrupkiego, trwałych wafli i macy.

3.6.3. Systemy zapewniania jakości realizowane przez firmę „Wit-Pol” s.j.




W Wit-Pol-u wprowadzono następujące systemy zapewniania jakości:

1. GMP - Dobra Praktyka Produkcyjna;

2. GHP - Dobra Praktyka Higieniczna;

3. HACCP - System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli;

4. Normy z serii ISO 9000.

Wszyscy pracownicy firmy zostali przeszkoleni w zakresie funkcjonowania systemu HACCP. HACCP obejmuje wszystkie produkowane wyroby oraz wszystkie etapy wytwarzania, od przyjęcia surowców począwszy, po transport wyrobów do odbiorców i sieci handlowych. Najbardziej istotne zagrożenia bezpieczeństwa zdrowotnego to: ciała obce, które mogą pochodzić z surowców, otoczenia i od personelu, - obecność metali szkodliwych dla zdrowia, które mogą pochodzić z surowców, - obecność roztoczy (rozkruszek), które mogą pochodzić z surowców. Zgodnie z procedurą wdrażania systemu HACCP w zakładzie prowadzona jest dokumentacja, by wyeliminować możliwość pomyłek w jakimkolwiek momencie procesu produkcyjnego, szczególnie często popełnianych przy przekazywaniu informacji drogą ustną.

3.6.4. Kontrola jakości handlowej w poszczególnych etapach produkcji pieczywa trwałego na przykładzie pieczywa maca

Monitoring systemu HACCP obejmuje kontrolę wewnętrzną i zewnętrzną.

1. Kontrola wewnętrzna

W celu zapewnienia wysokiej jakości swoich wyrobów i zaspokojenia rosnących potrzeb swoich odbiorców firma Wit-Pol przeprowadza kontrolę wewnętrzną, zaczynając od badania surowca dostarczonego przez dostawców i kończąc na warunkach magazynowania i transportu wyrobów gotowych.

Na rys. 23 przedstawiono schemat procesu technologicznego macy z zaznaczeniem punktów kontrolnych, w których dla utrzymania jakości wyrobu konieczny jest stały monitoring i kontrola. Zgodnie z rys. 34 kontrola przeprowadzana jest w następujących etapach, w których zlokalizowane są punkty kontrolne:

• Przyjęcie surowca - badanie surowca zgodnie z normą;

• Pieczenie płatków macy - kontrola temperatury;

• Pakowanie płatków macy - ocena organoleptyczna macy;

• Pakowanie płatków macy - badanie szczelności opakowania.

Rys. 34. Schemat procesu technologicznego - wytwarzanie macy




Na formularzu druku specjalista ds. zakupu składa zamówienie u wybranego dostawcy, zwracając szczególną uwagę na wyspecyfikowanie wymagań dotyczących jakości, ustalonej ceny, terminu dostawy i innych kluczowych dla zamówienia elementów.

Aby dostarczony do zakładu surowiec był najwyższej jakości należy wybrać optymalnego dostawcę, oferującego wysokiej jakości surowiec i konkurencyjną cenę. Specjalista ds. zakupów, na podstawie informacji uzyskanych z przedstawianych przez dostawców ofert, prasy branżowej, dostępnych baz danych, Internetu, sporządza bazę danych potencjalnych dostawców. Na podstawie otrzymanych ofert dokonuje ich oceny i przedstawia wybraną, najkorzystniejszą ofertę do zatwierdzenia dyrektorowi zakładu zamówień elementów. W wypadku niezgodności dostarczonego wyrobu z określonymi wymaganiami specjalista ds. zakupów sporządza protokół reklamacyjny, niezwłocznie przesyłając go do dostawcy. Na tym etapie następuje badanie organoleptyczne surowca (mąki typ 550, zgodnie z normą PN-64/A-74013 - punkt 1, rys. 34). Badanie organoleptyczne mąki obejmuje określenie: wyglądu, barwy, smaku, zapachu, wilgotności, zagrzania, granulacji przetworów, obecności piasku, obecności szkodników.

Kolejnym ważnym punktem kontrolnym jest pomiar temperatury podczas pieczenia płatków macy (punkt 2, rys. 34). Na ten aspekt firma kładzie bardzo duży nacisk, gdyż przy produkcji macy temperatura wypieku w największym stopniu wpływa na jakość produktu finalnego. Osoba zobowiązana do kontroli temperatury wewnątrz pieca dokonuje jej pomiaru, rejestruje ją i ewentualnie podejmuje działania korygujące. Bazując na doświadczeniu właścicieli, technologa i na literaturze, w piecu ustalono punkt, w którym prowadzony jest ciągły pomiar temperatury powietrza wokół przesuwających się płatków macy.

Ustalono jako punkt krytyczny temperatury wysokość 235⁰C, a jako dopuszczalny przedział temperatury zakres 225-245ºC. Działania naprawcze należy podjąć już przy temperaturze 230-240ºC. Pomiar i odczyt prowadzony jest w sposób ciągły. Ewentualne odchylenia temperatury korygowane są na bieżąco.

Drugim parametrem uwzględnianym podczas wypieku jest czas wypiekania płatków macy w piecu. Wartość ta regulowana jest prędkością przesuwu taśmy na przełożeniach kół pasowych. Prędkość przesuwu taśmy jest ustawiona tak, aby ten czas wynosił 1 min. 24 s.

Te dwa parametry występujące jednocześnie gwarantują właściwe jakościowo warunki wypieku i zapewniają bezpieczeństwo zdrowotne produkowanej macy.

Następnym istotnym elementem weryfikacyjnym jest ocena organoleptyczna gotowej macy (punkt 3, rys. 34). Zgodnie z normą PN-A-74112 maca to pieczywo pszenne trwałe w postaci płatków, zachowujące przydatność konsumpcyjną powyżej pięciu miesięcy. Płatek macy ma kształt prostokąta o wymiarach 10 x 11,5 cm. Waga netto opakowania - 180 g. Okres przydatności do spożycia to 12 miesięcy od daty produkcji.

Badanie organoleptyczne macy obejmuje określenie: kształtu, powierzchni, barwy, konsystencji, przełomu, smaku i zapachu. Badania fizykochemiczne obejmują: wilgotność, zawartość metali szkodliwych dla zdrowia. Badanie cech mikrobiologicznych dotyczy zapleśnienia. Sprawdzanie makroskopowe oznak zapleśnienia polega na ocenie wyglądu powierzchni pieczywa nieuzbrojonym okiem. Należy wykonać ocenę makroskopową Oznaki zapleśnienia dyskwalifikują pieczywo jako nieprzydatne do spożycia bez względu na jego pozostałe cechy.

Kontroli podlega również szczelność opakowań jednostkowych (punkt 4, rys. 34). Odpowiednia szczelność gwarantuje zachowanie właściwych cech jakościowych gotowego wyrobu. Kartonik (jako opakowanie detaliczne) zawiera następujące dane: nazwa wyrobu i rodzaj, numer normy, data minimalnej trwałości (poprzedzona wyrazami „najlepiej spożyć przed końcem ...”), masa netto, nazwa i adres producenta, oznaczenie partii produkcyjnej (numer), skład surowcowy, informacja o: wartości energetycznej, zawartości białka, błonnika i węglowodanów, informacja o metodzie utrwalania pieczywa.

Gotowa, skontrolowana maca powinna być przechowywana w warunkach określonych normą. Magazyny do przechowywania macy powinny być suche (wilgotność względna powietrza 65 do 75%), czyste, dostatecznie przewiewne, wolne od obcych zapachów, wolne od szkodników, zabezpie­czone przed dostępem owadów (pszczół, os, much itp.). Temperatura przechowywania powinna być nie więk­sza niż 18°C.

Specjalista zarządzający magazynem wyrobów gotowych lub pracownik magazynu przyjmują z produkcji towar do magazynu wyrobów gotowych. Przeszkoleni pracownicy przeprowadzają kontrolę zgodności towaru z dokumentami przekazania, ocenę identyfikacji produktu (zgodnie z nalepką na opakowaniu zbiorczym) i sprawdzają ilość przyjętego do magazynu towaru.

Specjalista zarządzający magazynem wyrobów gotowych lub pracownik magazynu rozplanowują towar zgodnie z infrastrukturą magazynu, tzn. w odpowiednio oznaczonych sektorach. Magazyn podzielony jest na 9 sektorów. Za pomocą białej linii wydzielone są drogi transportowe. Sektor H (wyroby zwrócone w ramach reklamacji) oznaczony jest kolorem czerwonym. Następnie na podstawie dokumentów otrzymanych z działu sprzedaży towar zostaje przygotowany do wysyłki i wydany uprawnionemu kierowcy firmy spedycyjnej. Spedytor został wybrany z listy kwalifikowanych dostawców i poddany analizie oceny dostawców. Firma transportująca także działa w systemie zasad HACCP. Wszystkie te czynniki dają zapewnienie, że jakość towaru, który dotrze do klientów, nie będzie zmieniona.

Transport macy do sieci hurtowych i sklepów odbywa się samochodami, w opakowaniach zbiorczych ofoliowanych.

2. Urzędowa kontrola jakości - kontrola zewnętrzna

Urzędowa kontrola jakości wyrobów produkowanych przez firmę „Wit-Pol” s.j. zgodnie z zebranymi informacjami w IJHARS oraz na podstawie analizy odpowiednich przepisów, powinna przebiegać według następujących punktów:

• Kontrola mąki;

• Sprawdzanie warunków panujących w magazynie surowców;

• Kontrola parametrów przy pieczeniu macy;

• Ocena organoleptyczna macy;

• Sprawdzanie warunków panujących w magazynie wyrobów gotowych;

• Kontrola warunków i parametrów transportu;

• Kontrola dokumentacji (por. rys. 35).


Rysunek 35. Schemat rozplanowania magazynu wyrobów gotowych







Źródło: Opracowanie własne na podstawie dokumentacji „Wit-Pol” s.j.

Zgodnie z punktem 1 na rys. 36 w pierwszej kolejności weryfikacji podlega mąka, jako surowiec do produkcji macy. Kontrola przebiega według opisanej procedury w punkcie 1.

Kontrola warunków panujących w magazynie surowców (punkt 2, rys. 36) realizowana jest według normy Przetwory zbożowe i makaron. Pakowanie, przechowywanie i transport, zgodnie z którą magazyn do składowania przetworów zbożowych powinien być zamknięty, suchy i czysty, o powierzchni bez wgłębień i dziur, odpornej na ścieranie, przyczepnej, twardej i umożliwiającej spływ wody przy myciu. Wilgotność względna powietrza nie powinna przekraczać 75%.

Rys. 36




Kolejny etap to kontrola parametrów przy pieczeniu macy. Kontrola ta polega na sprawdzeniu zgodności warunków panujących na linii produkcyjnej z zakresem dopuszczalnej temperatury podanym w dokumentacji.

Kontrola jakości macy i pobieranie próbek przebiega zgodnie z normą Pieczywo. Pobieranie próbek i kontrola jakości. Próbki należy pobierać w taki sposób i w takich warunkach, by jakość i skład próbki nie uległy zmianie. Następnie przeprowadzana jest wstępna ocena partii. Na podstawie dokumentów zgodności i na podstawie oględzin należy ustalić czy partia wyprodukowana przez zakład na jednej zmianie jest jednorodna, o wyrównanych cechach jakościowych, o jednakowej masie. Sprzęt i naczynia do pobierania i przygotowywania próbek powinny być czyste, suche i wolne od obcych zapachów, a osoby pobierające i przygotowujące próbki powinny być przeszkolone i upoważnione do wykonania tych czynności.

Kontrola jakości wyrobu gotowego, tj. macy, polega na:

2. sprawdzeniu: masy, kształtu, barwy i pozostałych cech zewnętrznych. i organoleptycznych;

3. badaniu fizykochemicznym.

Metody badań pieczywa trwałego niepoddanego procesowi fermentacji są zgodne z normą i obejmują: badania organoleptyczne: kształt, powierzchnię, konsystencję, przełom, barwę, smak i zapach; badania fizykochemiczne obejmujące: wilgotność produktu po produkcji, oznaczenie kwasowości, sprawdzenie makroskopowe oznak zapleśnienia; sprawdzenie szczelności opakowań (przeprowadza się je bezpośrednio po produkcji) i utrwalenia pieczywa. Opakowania jednostkowe wykazujące nieszczelność należy wyselekcjonować jako nienadające się do przechowywania.

Zgodnie z punktem 5 rys. 36 kolejnym etapem urzędowej kontroli jest sprawdzanie warunków panujących w magazynie wyrobów gotowych. Materiały opakowaniowe powinny być: czyste, suche, wolne od uszkodzeń mechanicznych, szkodników, obcych zapachów, zapewniać właściwą jakość wyrobu, uniemożliwiać zmianę zawartości bez otwarcia lub zmiany opakowania. Wszystkie materiały opakowaniowe i opakowania gotowe przeznaczone do bezpośredniego kontaktu z żywnością powinny mieć atest kompetentnych jednostek resortu zdrowia.

Magazyn, w którym składowany jest produkt finalny, to pomieszczenie zamknięte, zabezpieczające przed nagłymi zmianami temperatury, suche, przewiewne bez obcych zapachów, zabezpieczone przed szkodnikami. Zaleca się składowanie na paletach lub regałach. Zalecana wilgotność względna w magazynie to 75%, a temperatura 18-20ºC.

Kontroli podlegają również warunki transportu (punkt 6, rys. 36). Wymagania dotyczące transportu są ustalone we wzmiankowanej normie. Pieczywo w opakowaniach transportowych może być przewożone środkami transportu: samochodowego (samochody, przyczepy, naczepy); kolejowego (wagony); wodnego (barki, statki).

Środki transportu przeznaczone do przewozu pieczywa powinny być: czyste, suche, bez obcych zapachów, wolne od szkodników i ich pozostałości, zabezpieczające przed ujemnym wpływem warunków atmosferycznych.

Istotnym elementem kontroli jest weryfikacja dokumentów (punkt 7, rys. 36). Inspekcji podlegają wszystkie dokumenty związane z procesem technologicznym, stosowanymi systemami zapewniania jakości oraz działalności firmy.

3.6.5. Wnioski

Analiza przypadku pozwala na sformułowanie następujących wniosków:

4. Zostały wprowadzone i są realizowane następujące systemy zapewniania jakości:

• GMP - Dobra Praktyka Produkcyjna;

• GHP - Dobra Praktyka Higieniczna;

• HACCP - System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli;

• Normy z serii ISO 9000.

• Wymienione systemy są wdrażane zgodnie z procedurami oraz odpowiednimi normami przez wyszkolonych pracowników;

• Kontrola jakości odbywa się w całym cyklu produkcyjnym, ze szczególnym uwzględnieniem krytycznych punktów kontroli (CCP) i punktów kontrolnych (CP) (rys.23);

• Kontrola obejmuje surowce i produkty finalne i opiera się na normach i przepisach;

• Urzędowa kontrola jakości nie była do tej pory w firmie „Wit-Pol” przeprowadzana;

• Symulacja urzędowej kontroli oparta na stosownych przepisach oraz wiedzy uzyskanej z IJHARS pozwala stwierdzić, że w analizowanym przedsiębiorstwie sposób oraz zakres kontroli nie odbiegają od standardów i że kontrola jest przeprowadzana w sposób prawidłowy.

D.A. Garvin: Managing Quality: The Strategic and Competitive Edge. The Free Press, New York 1998, s. 44-46; J.J. Dahlgaard, K. Kristensen, G.K. Kanji: Podstawy zarządzania jakością, Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa 2000, s. 45 i in.

Prawo UE ustanawiane jest następującymi aktami:

- Rozporządzenie - jest aktem ogólnym i obowiązuje we wszystkich krajach członkowskich. Jego moc może być ograniczona przez prawo krajowe,

- Decyzje są obowiązujące w stosunku do konkretnych podmiotów,

- Zalecenia i opinie - nie mają mocy wiążącej,

- Dyrektywy - obowiązują wszystkie kraje członkowskie i mają moc wiążącą w zakresie celów, jakie mają być realizowane. Mają moc prawną z chwilą wprowadzenia w danym kraju.

WARTOŚĆ DIETETYCZNA


WARTOŚC KALORYCZNA

WARTOŚC ODŻYWCZA

BEZPIECZEŃSTWO DLA ZDROWIA

WYGLĄD ZEWNĘTZRNY

WYGLĄD NA PRZEKROJU

KONSYSTENCJA

TEKSTURA

ZAPACH

SMAKOWITOŚĆ

WIELKOŚC JEDNOSTKOWA I ROZPOZNAWALNOŚC GATUNKU

ŁATWOŚĆ PRZYGOTOWANIA

TRWAŁOŚĆ

ATRAKCYJNOŚĆ SENSORYCZNA

DYSPOZYCYJNOŚĆ

ZDROWOTNOŚĆ

JAKOŚĆ

OD STRONY PRODUKTU

OD STRONY UŻYTKOWNIKA

OD STRONY WARTOŚCI

OD STRONY PRODUKCJI

PERSPEKTYWY JAKOŚCI

KONSUMENT

MARKETING

PRODUKCJA

PROJEKTOWANIE

DYSTRYBUCJA

PRODUKTY,

USŁUGI

PRODUKT

OCZEKIWANIE

KONSUMENT

DOSTAWCA

JAKOŚĆ





SPRAWDZAJ
DZIAŁAJ








TQ
M





























TQM








ISO 9001






HACCP

GMP/GHP

Podstawowe

Wymagania

Higieniczne

Bezpieczeństwo

żywności

Kompleksowe działania na rzecz jakości

Jakość żywności

Produkcja pierwotna

Przetwarzanie żywności

Handel i dystrybucja

Konsument

Produkcja zwierzęca

Wybór rodzaju chowu

Żywienie zwierząt

Zdrowie zwierząt

Warunki chowu

Produkty zwierzęce

Transport zwierząt

Stres

Rzeźnia

Stres

Higiena

Dystrybucja i przechowywanie

Temperatura

Czas przechowywania

Wilgotność

Skład powietrza

Obróbka ręczna

Higiena

Stosowanie środków ochrony roslin

Przetwarzanie

Żywności

Temperatura

a_w

_pH

Konserwanty

Rodniki

Ciśnienie

Napięcie pulsacyjne

Higiena

Pakowanie

Barierowość

Właściwości

Modyfikowana atmosfera

Skład

Higiena

Dystrybucja i przechowywanie

Transport i przechowywanie

Uprawa roślin

Wybór uprawy roślin

Warunki glebowe

Warunki szklarniowe

Stosowanie pestycydów

Wpływ pogody i pór roku

Zbiór plonów

Okres zbiorów

Zmiany naturalne

Stosowany sprzęt

GMP/GHP -

zawsze obligatoryjne

Plan zapewnienia bezpieczeństwa żywności

(specyficzny dla produktu/ procesu) - plan HACCP

System zapewnienia jakości

Wszystkie elementy jakości

Ogólne wymagania

Specyficzne wyznaczniki

.

Bezpieczeństwo jako jako klucz

Zarządzanie jakością

-polityka

-wymagania

-organizowanie

-odpowiedzialność / kompetencje

-środki finansowe

-audyt

-dokonanie oszacowania

-udoskonalenie

System jakości

Kontrola jakości

Zapewnienie jakości

Wszystkie etapy spirali jakości

System bezpieczeństwa żywności

-polityka bezpieczeństwa żywności

-wymagania dla bezpieczeństwa żywności

-organizowanie

-odpowiedzialność / kompetencje

Przegląd działań

Plan zapewnienia jakości

(plan HACCP)

-Analiza zagrożeń;

-Wyznaczenie krytycznych punktów kontroli;

-Wyznaczenie limitów krytycznych;

-Monitoring;

-Działania korygujące;

-Weryfikacja

SCALENIE

Atrybuty jakości

Rynek i konsument

Technologia

wytwarzania

5-15 lat

Dłudoterminowe możliwości

2-4 lata Kompozycja

możliwych wariantów

0.5-2 lata

Identyfikacja wąskich

Gardeł i ich usuwanie

Produkcja

pierwotna

Urzędowa Kontrola Żywności

HACCP

Przetwórca

Transport

Detalista

Normy ISO serii 9000

GAP AGP GMP GDP

Inicjator: Dobrowolna kkkkkk samokontrola

kk

samokontrola

EUREGAP

BRC

IFS

GFSI

Legenda:

detalista

Wewnętrzne atrybuty jakości

Bezpieczeństwo zdrowotne

Właściwości sensoryczne i trwałość produktu w sprzedaży

Pewność i wygoda produktu

Zewnętrzne atrybuty jakości

Charakterystyka systemów produkcji

Aspekty środowiskowe

Monitoring

Fizyczne właściwości surowców i produktów, np.:

Aw

Uwarunkowania genetyczne

Skład chemiczny

Warunki kierowania, działania i przetwarzania w produkcji rolno-spożywczej, np.:

Temperatura

Higiena

Warunki pakowania

Restrykcje i zapotrzebowania legislacyjne

Zakup

Zarządzanie

Zaopatrzeniem

Zarządzanie

Produkcją

Marketing

Zarządzanie

Dystry

bucją

Wybór produktu

Rozwoj procesu i produkcji

Proces produkcyjny

Zarządzanie strategiczne

Zarządzanie innowacjami

Zarządzanie operacjami

Decyzje o zasobach

26

Materiały

Środowisko

Metody i pomiary

Surowce

Kontrola przyjęcia

Wytwarzanie

Kontrola końcowa

Dystrybucja

Maszyny, sprzęt narzędzia

Pracownicy

Kontrola procesu

Zaplanowane badania i kontrole

Badania i kontrola

ukierunkowane

Import

Badania Monitorowane surowców i artykułów żywnościowych

Orzecznictwo zgodności Atrybutów Jakości

Badania nad zmiennością atrybutów jakości

Ocena zmian oraz ich przewidywanie

Ocena Ryzyka Zagrożeń

WEJŚCIE

WYJŚCIE

SEKTOR A

Maca, pieczywo chrupkie, wafel przekładany, luz

SEKTOR B

Wafel suchy, maca

SEKTOR E

Maca

SEKTOR F

Maca, pieczywo chrupkie, wafle Kacper

SEKTOR C

Wafel suchy, maca

SEKTOR G

Pieczywo chrupkie, wafle Kacper

SEKTOR D

Maca, pieczywo chrupkie

SEKTOR H

Wyroby zwrócone w ramach reklamacji

SEKTOR PRZEKŁADANIA TOWARU

Rys.25 Etapy urzędowej kontroli jakości w firmie „Wit-Pol” s. j.

1. Kontrola surowca - mąki

2. Kontrola w magazynie surowców

3. Kontrola parametrów wypieku

4. Ocena organoleptyczna macy

5. Kontrola

w magazynie wyrobów gotowych

6. Kontrola warunków transportu

7. Kontrola dokumentacji

Źródło: Opracowanie własne na podstawie materiałów informacyjnych IJHAR-S.

OK

START

Magazynowanie

Przyjęcie surowca

Mieszanie ciasta

Pobieranie oraz przygotowywanie surowców

Badanie surowca CP

Surowce

Przyprawy

Mąka

Wyrabianie ciasta

Formowanie placka

Wyrabianie ciasta

Formowanie wstęgi

Formowanie płatków macy

Pieczenie płatków macy

Nie przyjęcie surowca do magazynu (zwrot dostawy)

Procedura reklamacji

Receptury

Instrukcja magazynowania surowców

Instrukcja technologiczna produkcji

Woda

Badanie temperatury oraz czasu

Procedura postępowania z wyrobami niezgodnymi

Zwolnienie wyrobu

Studzenie płatków macy

Odpad

Pakowanie płatków macy w jedn opak. foliowe

Procedura postępowania z wyrobami niezgodnymi

Ocena organoleptyczna macy CP

Zwolnienie wyrobu

OK

OK

Pakowanie opakowań

jedn. w kartonik

Pakowanie opak. jedn. (kartonik) w op. zbiorcze

Magazynowanie

Transport i dystrybucja

KONIEC

Folia

Procedura postępowania z wyrobami niezgodnymi

Badanie szczelności opakowania CP

OK

Zwolnienie wyrobu

Instrukcja sprawdzania szczelności opakowań

Folia termokurczliwa

Instrukcja magazynowania wyrobów gotowych

Proces „Transport”

Kartonik

Badanie. organoleptyczne zgodnie z normą

1.

4.

3.

2.

Wniosek przedsiębiorcy

Kontrola

Wojewódzkiej

Inspekcji

Spełnia wymagania w zakresie jakości handlowej (zgodnie z przepisami)

oraz

Spełnia wymagania dodatkowe zdeklarowane przez producenta lub wprowadzającego do obrotu

TAK

NIE

Świadectwo Jakości Handlowej

Inspektorzy

Kontrola dokumentów

Oględziny artykułu rol.-spoż.

Pobieranie próbek

Spełnia wymagania jakości handlowej

Decyzja Wojewódzkiego Inspektora

Nie spełnia wymagań jakości handlowej

Spisanie protokołu

Zakaz wprowadzenia do obrotu

Nakaz zniszczenia artykułu

Przeklasyfikowanie artykułu rol.-spoż. do niższej klasy

Zakaz składowania i transportu w nieodpowiednich warunkach

Nakaz poddania artykułu określonym zabiegom

Przedsiębiorca

Inspekcja Jakości Handlowej Artykułów Rolno-Spożywczych

Zgłoszenie zamiaru wywozu

Urząd Celny

Dopuszczenie artykułów rolno-spożywczych do obrotu

Inspekcja Jakości Handlowej Artykułów Rolno-Spożywczych

Przedsiębiorca

Urząd Celny

Decyzja

Protokół

Dopuszczenie artykułów rolno-spożywczych do obrotu

Zakaz wprowadzenia artykułów rolno-spożywczych do obrotu.

Pozytywny wynik kontroli

Negatywny wynik kontroli

---