1.Klasyfikacja obróbki ubytkowej: -obróbka wiórowa (zwykle obróbka zgrubna) -obróbka ścierna (wykańczająca), obróbka luźnym i spójnym ścierniwem -obróbka erozyjna (gdy pozostałe typy obróbki sa niewystarczające lub są nieekonomiczna) 2.Podział obróbki erozyjnej: -obróbka elektroerozyjna, elektrochemiczna, strumieniowo erozyjna, strumieniowa 3.Klasyfikacja obróbki ściernej: -Obróbka narzędziami sciernymi (szlifowanie ściernicą, szlifowanie taśmowe, gładzenie, dogładzanie oscylacyjne, dogładzanie osełkowe) -Obróbka luźnym ścierniwem (docieranie docierakami, polerowanie ścierne, obróbka udarowo ścierna, docieranie bębnowe, docieranie wirowe, obróbka strumieniowo ścierna -Obróbka spójnym ścierniwem -obróbka elektrochemiczno-ścierna 4.Wymienic różnice pomiędzy skrawaniem a obróbką ścierną: W obróbce wiórowej usuwa się nadmiar materiału narzędziem skrawającym, którego ostrza maja zdefiniowana geometrie oraz liczbe ostrzy. Oddzielony naddatek zostaje zamieniony na wiór. W obróbce ściernej narzędziem skrawającym są ziarna ścierne luźne lub płótno ścierne, liczba ostrzy skrawających oraz geometria jest niezdefiniowana. Ma bardzo mała głębokość skrawania. 5.Opisać przebieg procesu tworzenia się wióra: Proces obróbki najczęściej realizowany jest w sposób ciągły, tzn. ostrze zagłębia się w materiał obrabiany i skrawa bez przerwy. W związku z tym powstawają wióra które maja niekorzystny kształt. 6.Wymienić zjawiska towarzyszące procesowi skrawania: -zgniot materiału obrabianego, narost na ostrzu narzędzia, siły skrawania, praca i moc skrawania, ciepło skrawania, drgania. 7.Opisać kinematyke procesu skrawania: Usuniecie naddatku obróbkowego wymaga złożenia dwóch ruchów głównego i posuwowego. Parametrem opisującym ruch główny jest prędkość skrawania. Parametry geometryczne procesu skrawania: Ap-nominale pole przekroju poprzecznego warstwy skrawanej Ap=ap/fz, bp=nominalna szerokośc warstwy skrawanej, hp-nominalna grubośc warstwy skrawanej hp=Ap/bp 8. Opisać przekrój warstwy skrawanej w procesie toczenia: h=fz*sinKr, b=ap/sinKr, Ap= $\frac{a_{p}}{\text{sinKr}}*f*\text{sinKr}$, Ap=ap*f. h-grubośc warstwy skrawanej, b-szerokośc warstwy skrawanej, ap-głebokośc skrawania, f-posuw, fz-posuw na ostrze, Kr-kąt przystawienia 9. Zależności pomiędzy geometrycznymi i technologicznymi parametrami skrawania: -prędkośc obrotowa: n [obr/min]-prędkość skrawania (toczenie, wiercenie, frezowanie) v=π*D*n/1000 [m/min] -prędkośc skrawania (struganie dłutowanie) v=π*H*n/1000 [m/min] H-droga narzędzia od położenia początkowego - Dla szlifowania v=π*D*n/60000 [m/s] -posuw na obrót: fn [mm/min] -posuw na minutę: f_t=f_n*n [m/min] -posuw na ostrze: f_z=f_n/z [mm/z] – frezowanie -głębokośc skrawania: ap=(D-d)/2 [mm] -grubośc warstwy skrawanej: h [mm] -szerokość warstwy skrawanej: b[mm] 10. Wymienić i scharakteryzować rodzaje wiórów -wiór wstępowy (stal niskowęglowa)-równomierne odkształcenie struktury materiału, spójna struktura materiału. Powstaje przy małym posuwie i głębokości skrawania -wiór segmentowy(schodkowy)(stale ulepszane, hartowane)-wyraźne róznice w odkształceniu struktury materiału ze względu na obciążenie dynamiczne natury mechanicznej i termicznej, wyraźne schodki na wierzchnej strukturze wióra. Powstaje przy małej prędkości skrawania i dużej głębokości. -wiór odpryskowy(żeliwo)-bardzo silne róznice w odkształceniu struktury materiału ze względu na dynamiczne, mechaniczne i termiczne odkształcenia, wyraźne schodki na wierzchnej strukturze wióra z oddzieleniem się materiału w kierunku spodniej strony wióra. 11. Wymienić sposoby łamania wióra: -samoczynne, narzędziem, o przedmiot obrabiany 13. Zgniot materiału obrabianego: Procesowi skrawania towarzyszą odkształcenia plastyczne materiału obrabianego. Skutkiem tego jest umocnienie warstwy wierzchnej przedmiotu obrabianego-wzrost twardości i wytrzymałości. Wzrost twardości jest rzędu: 90-100% dla Al., 40-50% dla stali miękkiej, 20-30% dla stali twardej. Grubośc warstwy skrawanej wynosi: 0,4-0,5mm przy toczeniu zgrubnym, 0,07-0,08mm przy toczeniu dokładnym, 0,04-0,05mm przy szlifowaniu. 15. Charakterystyka narostu: Jest to twarda, silnie związana z ostrzem warstewka metalu obrabianego, występująca w pobliżu głównej krawędzi skrawającej. Ma ona twardość 2.5 – 3.5 razy większą niż twardość ostrza 16. Zakres powstawania i zanikania narostu: Narost powstaje w zakresie vc=5-ok50 m/min 17. Wpływ narostu na przebieg i wynik procesu obróbki: Jest to zjawisko niestabilne (trudne do przewidzenia), niszczy narzedzie i powierzchnie obrabianą, zwiększa kąt natarcia, obniza siły skrawania, pogorsza jakośc obrabianej powierzchni. 18. Wymienić i opisać składowe siły skrawania: F-całkowita siła skrawania, rozkłada się zwykle na składowe działające w kierunkach prostopadłych lub równoległych do ruchów skrawania Fc-główna (obwodowa) składowa siła skrawania działająca zgodnie z wektorem prędkości ruchu głównego vc Ff-posuwowa (osiowa) składowa siły skrawania działająca zgodnie z kierunkiem wektora wuchu posuwowego vf fp-odporowa(promieniowa) składowa siły skrawania działająca w kierunku normalnym do powierzchni obrobionej 19. Opisać wpływ składowych siły skrawania na jakość przedmiotu po obróbce: Fc- Powoduje uginanie narzędzia i obciąża prowadnice obrabiarki. Ff- Powoduje ona obrót narzędzia wokół osi imaka i obciąża mechanizm posuwu obrabiarki., Fp- Odpycha ono narzędzie od przedmiotu i obciąża prowadnice obrabiarki. 20. Podać uproszczony wzór na siłę skrawania Fc=A*kc=ap*f*kc, A-pole pow. przekroju warstwy skrawanej, kc-jednostkowy opór skrawania, ap-głebokość skrawania, f-posuw 21. Podać dokładny wzór na siłę skrawania Fc = Cc * ap^x * f^y * kc, Cc-stała zależna od mat. obrabianego, x,y-wykładniki potęgowe charakteryzujące odpowiednio wpływ głębokości skrawania i posuwu, kc=kmc kcc kkc kvc knc…-współczynniki uwzględniające odpowiedni wpływ własności materiału obrobionego, mat. ostrza, kształtu powierzchni, natarcia, prędkości skrawania, stanu zużycia ostrza22. Wyjaśnić pojęcie oporu właściwego skrawania Opór właściwy skrawania można określić tylko w przybliżeniu. Dla danego materiału skrawanego opór właściwy skrawania będzie się zmieniał w zależności od materiału narzędzia skrawającego, kąta natarcia ostrza, prędkości skrawania, rodzaju obróbki, także od zużycia narzędzia itp. 23. Wpływ parametrów skrawania na zmianę wartości składowych siły skrawania Najsilniej na siły skrawania wpływa głębokość skrawania ap, nieco mniej posuw f, a prędkość w praktyce nie ma na nie wpływu: 24. Podać i wyjaśnić wzór na moc skrawania P=Pc+Pf+Pp=Fc*vc+Ff*vf+Fp*0=Fc*vc. (Fc*vc>>Ff*vf, dlatego iloczyn Ff*vf pomijamy). P=(Fc*vc)/60*1000 kW, P=(ap*f*vc*kc)/60000 [kW] 25. Bilans ciepła w procesie skrawania Qw-ciepło unoszone przez wiór (75-80%Q), Qn-ciepło przejmowane przez narzędzie (10-20%Q), Qp-ciepło przejmowane przez przedmiot obrabiany (4-10%Q), Q_A-ciepło przechodzące do atmosfery (1%Q) 27. Wymienić i opisać źródła ciepła w procesie skrawania - praca odkształceń sprężystych i plastycznych materiału warstwy skrawanej (70% całego wytwarzanego ciepła), -praca tarcia wióra o powierzchnię natarcia ostrza (20%), -praca tarcia powierzchni przyłożenia ostrza o materiał obrobiony (10%). 28. Opisać wpływ prędkości skrawania na rozkład ciepła Podwyższenie prędkości skrawania powoduje że mniejsza ilość ciepła przedostaje się do przedmiotu obrabianego 29. Drgania w procesie skrawania -Drgania wymuszone- powstaja w wyniku działania siły zewnętrznej, okresowo zmiennej. Ich przyczynami mogą być: okresowa zmienność siły skrawania, niewyrównoważenie elementów wprawionych w ruch obrotowy, drgania innych maszyn przenoszone przez fundamenty. Gdy częstotliwość drgań wymuszonych jest równa częstotliwości drgań własnych występuje zjawisko rezonansu. -Drgania samowzbudne-powstaja bez udziału zewnętrznych sił wymuszających, w pewnych zakresach prędkości skrawania. Drgania samowzbudne zwiększają chropowatość powierzchni, zmniejszaja dokładnośc obróbki, przyspieszają zużycie narzędzi. 31. Wymienić czynniki wpływające na zużycie ostrza skrawającego -materiał ostrza, materiał obrabiany, parametry skrawania, chłodzenie i smarowanie, geometria ostrza( nieznaczny wpływ) 32. Przyczyny zużycia ostrza skrawającego dyfuzja, zużycie ścierne, adhezja, zmeczenie materiału, odrywanie narostu, szoki termiczne, przeciążenia mechaniczne 33. Rodzaje zużycia ostrza skrawającego -Zużycie mechaniczne-(wytarcie rowka na powierzchni natarcia, starcie powierzchni przyłożenia, mikropęknięcia, rysy, wyszczerbienia krawędzi skrawającej, pęknięcia) -zuzycie adhezyjne- spowodowane silnym wzajemnym przywieraniem pod wpływem sił adhezji cząstek materiału narzędzia i cząstek materiału obrabianego. -Zużycie dyfuzyjne- spowodowane jest szkodliwym przenikaniem atomów materiału ostrza do materiału obrabianego oraz atomów materiału skrawanego do materiału ostrza. -Zużycie chemiczne polega- na ciągłym powstawaniu i usuwaniu podczas skrawania warstwy tlenków i innych związków chemicznych - Zużycie cieplne-polega na zmianach właściwości materiału, spowodowanych przekroczeniem dopuszczalnych temperatur skrawania dla danego materiału ostrza. 35. Wymienić i opisać kryteria stępienia ostrza -geometryczne- skrócenie ostrza, ubytek materiału ostrza wyrażany wysokością starcia powierzchni przyłożenia i głębokość rowka -technologiczne-przyrost chropowatości powierzchni, zmiany wymiarów lub kształtu przedmiotu obrabianego (falistość, błędy kształtu) -fizykalne- określony przyrost sił skrawania, momentu, mocy skrawania lub temperatury. –ekonomiczne 36. Przedstawić i opisać przebieg zużycia ostrza OA – naturalne docieranie się powierzchni współtrących, AB – mała intensywność zużycia, przedział prawidłowej pracy narzędzia, BC – okres przyspieszonego zużycia, CD – okres gwałtownego zużycia, które w krótkim czasie może doprowadzić do całkowitego zniszczenia narzędzia. 37. Zależność na trwałość ostrza Tc-trwałość ostrza [min], s-wykladnik potęgowy ustalony doświadczalnie (zależny od mat. narzędziowego i obrabianego, narzędzia i warunków pracy), C_T-wsp. zależny od mat. obrabianego, war. chłodzenia i przekroju warstwy skrawanej, vc-prędkośc skrawania38. Definicja warstwy wierzchniej Strefa materiału ograniczająca go z zewnątrz o właściwościach zmienionych do materiału rdzenia (wyjściowego). Zanik naprężeń własnych w materiale oznacza koniec warstwy wierzchnej 41. Wyjaśnić powstawanie naprężeń własnych w warstwie wierzchniej 42. Pojęcie obrabialności i skrawalności -Obrabialność-podatnośc materiału na zmiany kształtu, wymiarów, własności fizycznych w czasie procesu technologicznego. W procesie obróbki skrawaniem obrabialnośc nazywamy skrawalnością -Skrawalność-podatność materiału w danych warunkach obróbki na zmiany objętości, kształtu i wymiarów przez ze skrawanie określonej warstwy tego materiału 43. Czynniki wpływające na skrawalność materiałów konstrukcyjnych -skład chemiczny, właściwości i struktura materiału obrabianego -narzędzie (kształt i geometria ostrza, materiał ostrza) -parametry technologiczne -warunki obróbki 44. Wskaźniki skrawalności -użytkowe-trwałość ostrza skrawającego, opór skrawania, chropowatośc obrabianej powierzchni –fizyczne -bezwzględne-posiadaja wartośc oraz wymiar np. trwałość ostrza [min], opór skrawania [N] -względne-to stosunek wskaźników bezwzględnych badanego materiału i wskaźników bezwzględnych umownie przyjetego materiału 45. Klasyfikacja materiałów konstrukcyjnych (KOLORKI ) -P-niebieski-stal niskostopowa -M-żółty-stal nierdzewna austenityczna -K-czerwony-żeliwo -N-pistaciowy-aluminium -S-łososiowy- superstopy -H-szary-stal hartowana 46. Funkcje płynów obróbkowych -chłodzenie-odbieranie ciepła skrawania -smarowanie-zmniejszenie tarcia miedzy ostrzem a wiórem oraz miedzy ostrzem i pow. Obrabianą -zmywanie-usuwanie zanieczyszczeń z ostrza i pow obrabianej 47. Rodzaje i sposób doprowadzenia płynów obróbkowych -Rodzaje- gazy, ciecze, pasty, gazy+ciecze, ciecze+ciała stałe. 48. Wymagania stawiane materiałom narzędziowym -duża twardość, znacznie wieksza od twardości mat. Obrabianego -duża wytrzymałośc na ściskanie, zginanie, rozciaganie itp. duża udarność (ciągliwość) i odpornośc zmęczeniowa -zachowanie własności skrawających w wys temp -odpornośc na szoki termiczne i mechaniczne oraz małą rozszerzalnościa cieplną -odpornościa na zużycie: ścierne, adhezyjne, dyfuzyjne i mechaniczne -stabilnością krawędzi skrawającej i jednorodnością właściwości materiału ostrza 49. Klasyfikacja materiałów narzędziowych -materiały konwencjonalne-stale narzędziowe, stale szybkotnące konwencjonalne, stale szybkotnące spiekane -materiały na osnowie fazy wiążącej-węgliki spiekane, drobnoziarniste węgliki spiekane, cermetale -materiały ceramiczne- 1.ceramika narzędziowa, ceramika tlenkowa, ceramika azotkowa. 2.materiały supertwarde, kubiczny azotek boru, diament PKO 50. Zastosowanie stali narzędziowych -stale narzędziowe-stosowane do procesów w niskich temperaturach tj. do obróbki ręcznej 9pilniki, brzeszczoty, gwintowniki, rozwiertaki -stale narzędziowe stopowe-narzędzia do prac ręcznych i do obróbki mechanicznej z niskimi parametrami 51. Zalety i wady stali szybkotnących Zalety-korzystna cena, dobra obrabialność, duża ciągliwość Wady-mała odpornośc na zużycie ścierne, mała odpornośc cieplna(pogarszanie się zdolności skrawnych w podwyższonych temp. Skrawania 52. Zastosowanie stali szybkotnących -stal szybkotnąca-stosowana do obróbki kół zębatych, obróbki obwiedniowej a także gdy jest mała sztywność układu OPN. Inne zastosowanie: -narzędzia o skomplikowanych kształtach, do obróbki przedmiotó o małych lub bardzo duzych wymiarach, narzędzia do obróbki otworów i gwintów 53. Klasyfikacja węglików spiekanych -ze względu na skład chemiczny-węgliki spiekane WC+Co, WC+(Ti,Ta,No)C+Co -podział jak materiały konstrukcyjne- K-WC+Co, P-z dodatkiem TiC, M-z dodatkiem TiC,NaC,NbC -ze względu na wielkośc ziarna- gruboziarniste (3-30µm), standardowe(1.5-3µm), drobnoziarniste 1,5µm, ultradrobnoziarniste poniżej 0.5µm, nagoziarniste poniżej 0.2µm 54. Wpływ wielkości ziarna na właściwości węglików spiekanych 55. Charakterystyka węglików spiekanych Charakteryzuja się wysoką twardością i odpornością na ścieranie. Nie są poddawane obróbce cieplnej. Zachowuja odpornośc na ścieranie i twardość do temp. 700-1000^oC, co umozliwia stosowanie większych prędkości skrawania niż w przypadku narzędzi ze stali szybkotnących. Są kruche i mają niską odpornośc na szoki termiczne 56. Wytwarzanie węglików spiekanych w skład węglików spiekanych wchodzą wybrane węgliki metali wysokotopliwych i metal wiążący. Podstawowymsurowcem jest proszek węglików. Stosowane są węgliki wolframu lub wolframu i tytanu, rzadziej tytanu i niobu. Jako materiał wiążący stosowany jest kobalt. Proszek ten jest oczyszczany, mielony, mieszany. 57. Charakterystyka ceramiki narzędziowej Wytwarzane metoda metalurgi proszków, jednak bez udziału materiału wiążącego. Przeznaczone do pracy z bardzo dużymi prędkościami skrawania, ponieważ nie doznają w wysokich temp. odkształceń plastycznych. Ze względu na odpornośc na utlenianie imały WSP. tarcia przy skrawaniu ceramiką nie występuje narost. Jest mało odporna na szoki termiczne, dlatego nie wolno do niej stosowac chłodziwa, jest krucha ma niska udarność. 58. Odmiany ceramiki narzędziowej -ceramika tlenkowa(biala)-główne składniki Al₂O₃, -cer. mieszana(czarna)-skłaadniki Al₂O₃, TiC, WC, TiN, -cer. utwardzana wiskerami-materiał kompozytowy -ceramika azotkowa(szara) SIALON-składniki Si₃N, ZrO₂,TiN 59. Charakterystyka i zastosowanie diamentu 60. Charakterystyka i zastosowanie CBN 61. Rodzaje powłok ochronnych -fazy międzymetaliczne tytanu TiN, -ceramika Al₂O₃, -materiały supertwarde PKO, OBN i węgliki ZrC, WC, -materiały miękkie MoS₂ i grafit 62. Metody wytwarzania powłok ochronnych 63. Podział powłok ze względu na budowę -proste-jednoskładnikowe i jednowarstwowe, np. TiN, TiC, Al₂O₃ -wieloskładnikowe-roztwory stałe, np. Ti(C,N), Ti(Al,N) -wielowarstwowe w skład których wchodzi od kilku do 1000 pojedyńczych warst o grubości do kilku nanometrów każda 64. Klasyfikacja narzędzi skrawających -wedlug sposobu skrawania-tokarskie, strugarskie, lutownicze, frezy, wiertla, rozwiertaki, poglebacze, przeciągacze, pily, pilniki, gwintowniki, narzynki, wiórkowniki, sciernice -wedlug metody obrobki-punktowe, kształtowe, obwiedniowe -wg stopnia mechanizacji obrobki-do obrobki recznej, mechanicznej, mechanicznej zautomatyzowanej -wg sposobu zamocowania-trzpieniowe, nasadzane -wg rozwiązania konstrukcyjnego-jednolite, laczone w sposób trwaly, laczone w sposób rozlaczny 65. Ogólna budowa narzędzi skrawających A-część robocza-obejmuje wszystkie części składowe narzędzia związane z procesem skrawania, A1-część skrawająca, A2-częś wykańczająca, A3-część prowadząca B-część chwytowa-służy do zamocowania narzędzia C-część łącząca-łączy część roboczą z częścią chwytową 66. Systemy mocowania płytek skrawających -typu S –słabe ustalenie płytki, -typ dźwigniowy ma na celu jedynie ustalenie płytki, -typ D najmocniejszy sposób mocowania, dobre ustalenie, system mocny ale konstrukcyjnie rozbudowany 67. Elementy składowe ostrza skrawającego Aγ-powierzchnia natarcia na która naciera wiór. Aα-powierzchnia przyłożenia, ograniczona główna krawędzia skrawając. Aα’-pomocnicz powierzchnia przyłożenia, ograniczona pomoc krawędzią skrawającą. S-główna krawędź skrawająca, służy do oddzielania materiału w procesie skrawania. S’-pomocnicza krawędź skrawająca, słuzy do wykańczania powierzchni obrobionej. 68. Sposoby modyfikacji krawędzi skrawającej 69. Układy odniesienia analizy geometrii ostrza -układ narzędzia, technologiczny, ustawienia, roboczy 70. Definicja i szkic wybranej płaszczyzny w układzie narzędzia Pr-płaszczyzna podstawowa-jest prostopadła lub równoległa do bazowych elementów narzędzi i jest możliwie prostopadła do kierunku ruchu głównego. Pr: ϰr-kąt przystawienia-między Ps i Pf, ϰr’-pomocniczy kąt przystawienia(Ps’ i Pf), ξr-kat naroża (Ps i Ps’) ϰ+ϰr+r.=180. 71. Definicja i szkic wybranego kąta ostrza 72. Różnice pomiędzy układami odniesienia jedyną różnicą między poszczególnymi rodzajami układów odniesienia jest sposób poprowadzenia płaszczyzny Pr 73. Parametry technologiczne wybranego procesu obróbki skrawaniem lub ściernej (szkic, oznaczenia, jednostki, wzory) 74. Sposoby mocowania przedmiotu obrabianego w procesie toczenia 1.Uchwyty samocentrujące 2, 3 lub 4 szczekowe-służą do szybkiego mocowania małych i średnich przedmiotów ustalonych współosiowo z wrzecionem tokarki. Mogą występować tez z niezależnymi ustawieniami szczęk. 2. Kły oraz tarcza zabierakowa z zabieraiem-do przedmiotów o małej sztywności. Napęd obrotowy przenoszony jest z wrzeciona tokarki poprzez tarcze zabierakową na zabierak zamocowany na przedmiocie obrabianym. 75. Odmiany kinematyczne toczenia - wzdłużne zewnętrzne i wewnętrzne– ruch pomocniczy wykonywany jest równolegle do osi wrzeciona, -poprzeczne zewnętrzne i wewnętrzne – ruch pomocniczy wykonywany jest prostopadle do osi wrzeciona. Można tu wyodrębnić toczenie wcinające: kształtowe, przecinanie, toczenie rowków , -Toczenie stożków zewnętrznych i wewnętrznych, gdy kierunek ruch posuwowego przecina się z osią wrzeciona 76. Odmiany toczenia stożków 77. Chropowatość powierzchni po toczeniu Chropowatość powierzchni obrobionej po toczeniu można wyznaczyć teoretycznie, rozpatrując profil powierzchni kształtowanej przez ostrze o określonym promieniu zaokrąglenia naroża przemieszczającego się o wartość posuwu f przypadającego na jeden obrót przedmiotu obrabianego. Rt=(ft*1000)/8*r_e [µm]. Jest ona zależna od właściwości plastycznych materiału obrabianego, drgań układu OUPN, zużycia narzędzia 78. Sposoby usuwania naddatku przy toczeniu gwintów -promieniowy wgłębny, stosowany do mniejszych skoków gwintów i materiałów silnie umacniających się, -boczny zmodyfikowany, stosowany do obróbki gwintów o dużych skokach oraz do toczenia gwintów wewnętrznych (duże wysięgi), -naprzemienny, stosowany do obróbki gwintów o dużych profilach, gwarantuje równomierne zużywanie się obu krawędzi noża tokarskiego 79. Ustawienie narzędzia w zależności od parametrów toczonego gwintu 80. Odmiany noży tokarskich 81. Ogólna budowa wiertła krętego 82. Charakterystyka i zastosowanie wiercenia termicznego 83. Narzędzia do obróbki otworów w blachach (elementach cienkościennych) 84. Odmiany konstrukcyjne pogłębiaczy - walcowe –stożkowe –wielostopniowe -czołowe kształtowe –wsteczne 85. Odmiany wiercenia głębokich otworów -wiertłem lufowym - wiertłem działowym 86. Cykl frezowania gwintu Posuw wgłębny, Ustawienie osiowe głębokości gwintu, Łagodne wejście narzędzia w materiał, Frezowanie gwintu, Wycofanie narzędzia 87. Odmiany frezowania gwintów Frezowanie obwiedniowe Frezowanie kształtowe 88. Cechy charakterystyczne i zastosowanie frezowania Cechy charakterystyczne frezowania, narzędzie jest bryłą obrotową, narzędzie jest wieloostrzowe, zmienna grubość warstwy skrawanej, zmienne obciążenie ostrzy, okresowa i udarowa praca ostrza. ZASTOSOWANIE obrobka powierzchni płaskich i krzywoliniowych, obrobka uzębień, obrobka rowkow, gniazd, kieszeni, obrobka korpusow, obrobka form i matryc 89. Porównanie frezowania współbieżnego z przeciwbieżnym 90. Parametry technologiczne frezowania 91. Typy ostrzy frezów Walcowe, Walcowo-czołowe 92. Odmiany konstrukcyjne wytaczadeł 93. Charakterystyka przeciągania Przeciąganie charakteryzuje się tym, że nie występuje ruch posuwowy a jedynie ruch postępowy wzdłuż osi narzędzia. Podczas jednego przejścia przeciągacza otrzymuje się kształt ostateczny przedmiotu obrabianego (chyba że obrobka na gotowo jest realizowana kilkoma przeciągaczami – kompletem). Przeciąganie charakteryzuje duża wydajność i dokładność. Stosujemy je najczęściej do obrobki otworow o rożnych kształtach oraz powierzchni zewnętrznych płaskich, walcowych i kształtowych, uzębień itd. Otwory przeciągane muszą być przed przeciąganiem wstępnie obrobione poprzez wiercenie lub toczenie. Zaleca się rozwiercanie w celu dokładniejszego ustalenia części prowadzącej przeciągacza. 94. Ogólna budowa przeciągacza 95. Zasady projektowania przeciągaczy określamy długość przeciągacza, określamy liczbę ostrzy i różnice w wysokości poszczególnych ostrzy (głębokość skrawania) tak, aby możliwe było usunięcie całego naddatku do wykonania gotowego profilu. Należy pamiętać, aby wielkość naddatku była większa od 0,015 mm, w przeciwnym razie zamiast skrawania może wystąpić jedynie nagniatanie materiału. Maksymalna wielkość naddatku powinna uwzględniać wytrzymałość przeciągacza oraz pojemność rowka wiórowego. • określamy wielkość podziałki t w zależności od długości przeciąganego otworu. Od wielkości podziałki zależą: liczba ostrzy pracujących jednocześnie oraz zarys rowka międzyostrzowego. Liczbę ostrzy pracujących jednocześnie wyznacza się w zależności od wytrzymałości przeciągacza. Minimalna liczba ostrzy pracujących jednocześnie wynosi z=2. Ma to również na celu zapewnienie dobrego prowadzenia narzędzia w otworze. • określamy kształt, geometrię i wymiary poszczególnych ostrzy. 96. Charakterystyka metod przecinania 97. Cechy charakterystyczne i zastosowanie obróbki kształtowej uzębień • narzędzie ma kształt wrębu koła zębatego, • każdy frez jest przeznaczony do nacinania zębów o określonym module i zakresie liczby zębów, • błąd wykonania zarysu, błąd podziału, błąd ustawienia freza, • czasochłonność obróbki, • obróbka zgrubna kół zębatych o małych modułach, prace naprawcze. 98. Charakterystyka procesu frezowania obwiedniowego uzębień Frezowanie obwiedniowe – duża dokładność podziałki lecz niezbyt duża dokładność wykonania zarysu, duża wydajność obróbki, możliwość obróbki kół zębatych o dowolnej liczbie zębów jednym narzędziem, obróbka uzębień prostych i śrubowych, możliwość wykonywania wałków wielowypustowych, kształtowych itp. 99. Charakterystyka dłutowania metodą Fellowsa 100. Charakterystyka strugania metodą Maaga Dłutowanie zębatką Maaga lub Sunderlanda, nacinanie zębów prostych i śrubowych, prosty zarys narzędzia, duża dokładność wykonania. 101. Charakterystyka obróbki kół stożkowych metodą Gleasona 102. Metody obróbki wykończeniowej uzębień SZLIFOWANIE METODĄ KSZTAŁTOWĄ SZLIFOWANIE METODĄ OBWIEDNIOWĄ 103. Konwencjonalne materiały ścierne Elektrokorund, Karborund, Korund naturalny 104. Charakterystyka materiałów ściernych super twardych • Regularny azotek boru - RAB (Cubic Boron Nitride - CBN) – coraz powszechniej stosowany, jego twardość jest nieco mniejsza od diamentu, ma barwę od czarnobrązowej do miodowożółtej, posiada dużą odporność cieplną, której nie wykazuje diament – jest stabilny do temperatury 1400oC, stosowany jest do obróbki w postaci związanej oraz luźnej, nadaje się do obróbki stali nierdzewnych i stopowych, żeliwa i metali nieżelaznych ale przede wszystkim do obróbki materiałów trudnoobrabialnych jak: stopy żaroodporne, stopy tytanu, stopy niklu. • Diament (syntetyczny i naturalny) – jest to najtwardszy ze wszystkich znanych w przyrodzie materiałów, chemiczne i fizyczne właściwości diamentu naturalnego i syntetycznego pokrywają się, diament ma ograniczoną stabilność cieplną do 800oC, charakteryzuje się dużym współczynnikiem sprężystości oraz dużym współczynnikiem przewodzenia ciepła, dlatego szybko odprowadza ciepło ze strefy skrawania, diament przeznaczony jest głównie do szlifowania węglików spiekanych i narzędzi skrawających 105. Rodzaje spoiw stosowanych w narzędziach ściernych Ceramiczne, Magnezowe, Krzemianowe, Żywice naturalne, Żywice sztuczne, Gumowe, Metalowe spiekane, Metalowe galwaniczne, Klejowe, Klejowo żywiczne 106. Pojęcia charakteryzujące ściernicę Odpornością na ścieranie, Dużą twardością, Dużą wytrzymałością na zginanie i ściskanie, Ostrymi krawędziami i narożami ziaren, Dobrą łupliwością, Dobrą przewodnością cieplną, Odpornością na wysoką temperaturę. 107. Parametry technologiczne osiowego szlifowania wałków 108. Odmiany szlifowania otworów Wzdłużne, Wgłębne, planetarne 109. Odmiany szlifowania wałków wgłębne obwodem ściernicy, wzdłużne czołowe, wgłębne czołem średnicy 110. Charakterystyka szlifowania bezkłowego • bazą obróbkową jest zewnętrzna średnica wałka (otworu), • stosowane do obróbki małych przedmiotów typu wałeczki do łożysk tocznych lub do obróbki przedmiotów mało sztywnych, • ruch posuwowy realizowany jest poprzez skręcenie tarczy prowadzącej 111. Wyrównoważenie ściernicy Wyrównoważanie statyczne – brak wyrównoważenia ściernicy powoduje w czasie szlifowania powstawanie drgań, zużywanie się łożysk szlifierki i wpływa niekorzystnie na dokładność wymiarową przedmiotu oraz na chropowatość powierzchni, a także zwiększa zużycie diamentu podczas obciągania ściernicy Wyrównoważanie dynamiczne - ściernice o szerokości H > 126 mm (np. do szlifowania bezkłowego), ściernice pracujące ze zwiększonymi prędkościami (vc ³ 45 m/s) oraz ściernice do szlifowania precyzyjnego powinno poddawać się wyrównoważaniu dynamicznemu na obrabiarce. Pozwala to na nawet 4-krotne zredukowanie drgań. 112. Rodzaje narzędzi ściernych nasypowych • papiery i płótna ścierne – o wymiarach prostokątnych, ziarna ścierne elektrokorundowe lub z węglika krzemu, spoiwo żywiczne lub klejowe, stosowane do obróbki ręcznej lub maszynowej, NSHa 230 x 300 99C P60 papier (płótno) wymiary (średnica) materiał ścierny wielkość ziarna np. P60 (300 mm), P180 (75-90 mm), P500 (30 mm), P1000 (18 mm), • taśmy ścierne: • rulony taśmy, • taśmy bezkońcowe (o zamkniętym obiegu), • dyski ścierne – przeznaczone do obróbki maszynowej, ziarna ścierne z elektrokorundu, • tarcze płatkowe – trzpieniowe lub nasadzane, piasty mają metalowe lub z tworzywa sztucznego 113. Charakterystyka metod obróbki wykończeniowej powierzchni gładzenie (honowanie), gładzenie oscylacyjne, docieranie 114. Zasada działania obróbki elektroerozyjnej 115. Zakres stosowania obróbki elektroerozyjnej