TOCZENIE - najbardziej popularny sposób obróbki skrawaniem (daw. obróbka wiórowa) mechaniczny; proces wykonywany na tokarkach; polega na oddzieleniu nożem tokarskim warstwy materiału z obrabianego przedmiotu. Przedmiot obrabiany wykonuje ruch obrotowy, zaś nóż tokarski przesuwa się równolegle do osi obrotu przedmiotu lub prostopadle do niej, bądź wykonuje oba te ruchy łącznie. Gdzie zdjęty materiał to pow. obrobiona, a jeszcze nie to obrabiana. Warstwa zamieniana na wiór podczas skrawania to warstwa skrawania. Ruch główny (posiada większą prędkość) to ruch obrotowy przedmiotu obrabianego, a ruchem pomocniczym jest ruch posuwisty (posuwowy) np. wzdłuż tworzącej walca. Nóż tokarski:

- część chwytowa,

- część robocza (pow. po której spływa wiór podczas skrawania to pow. natarcia; główna i pomocnicza krawędź skrawająca; główna i pomocnicza pow. przyłożenia; promyczek na samym wierzchołku, który jest promyczkiem przejścia gł. krawędzi skrawającej w pomocniczą – promień naroża ostrza noża tokarskiego).

Zależności w toczeniu:

1. Prędkość skrawania przy toczeniu: Ve = (pi*d*n)/1000 [m/min]

2. Posuw czasowy/ minutowy(o ile mm na min przesunie się ostrze noża względem toczonego wałka): ft = fo*n = fz*z*n [mm/min]

fo – posuw na obrót [mm/obr]

fz – posuw na ostrze = fo/z

z – liczba ostrzy.

R

Cztery układy geometrii ostrza narzędzia: - układ narzędzia; - układ ustawczy; - układ technologiczny; - układ efektywny (układ roboczy).

Rodzaje i odmiany toczenia:

1. Ze względu na dokładność obróbki:

- toczenie zgrubne (usunięcie naddatku, który jest nam niepotrzebny; odlew wałka został z dużym naddatkiem wykonany lub jest jakaś warstwa uszkodzona, wałek zardzewiały; polega to na zdjęciu wierzchniej warstwy półfabrykatu oraz usunięciu z przedmiotu obrabianego większości materiału przewidzianego na naddatek na obróbkę): klasa dokładności 13-16, chropowatość powierzchni Ra = 20-80 µm

- toczenie średnio dokładne(jest to toczenie powierzchni, do których są odniesione główne wymiary nie tolerowane – swobodne): klasa dokładności 11,12, chropowatość powierzchni Ra = 5-10 µm

- toczenie dokładne (jest to toczenie powierzchni, do których są odniesione wymiary tolerowane i dla których jest określona dopuszczalna chropowatość): klasa dokładności 8-10, chropowatość powierzchni Ra = 1,25-2,5 µm

- toczenie bardzo dokładne (zwane toczeniem diamentowym stosuje się głównie do materiałów trudnych do obróbki szlifowaniem – stopy nieżelazne i stopy lekkie – w celu uzyskania dużej dokładności wymiaru obróbkowego i możliwie małej chropowatości powierzchni obrobionej. Parametry skrawania: prędkość skrawania 120-1000 m/min, posuw 0,02-0,12 mm/obr, głębokość skrawania 0,05-. Materiał ostrza – diament, spieki ceramiczne, polikrystaliczne materiały supertwarde lub węgliki spiekane): klasa dokładności 6,7, chropowatość powierzchni Ra = 0,63-1,25 µm

2. ze względu na stopień obróbki rozróżnia się:

- toczenie wstępne – pierwsze toczenie, będące toczeniem zgrubnym przy pozostawionych dużych naddatkach na obróbkę, lub toczeniem średnio dokładnym przy małych naddatkach na obróbkę

- toczenie wtórne – toczenie poprzedzone toczeniem wstępnym, będące najczęściej toczeniem kształtującym

- toczenie wykańczające – toczenie spełniające wymagania zadanej dokładności obróbki i chropowatości powierzchni obrobionej

3. ze względu na kinematykę toczenia:

- toczenie wzdłużne – kierunek ruchu pomocniczego jest równoległy do osi toczenia (nóż przesuwa się wzdłuż osi wałka)

- toczenie stożkowe – kierunek ruchu pomocniczego przecina się z osią toczenia

- toczenie poprzeczne – kierunek ruchu pomocniczego jest prostopadły do osi toczenia (np. chcemy wyrównać czoło obracającego się wałka – planowanie, czołowanie)

- toczenie kształtowe – kierunek ruchu pomocniczego zmienia się w czasie, w stosunku do osi toczenia

- toczenie wcinające – krawędź skrawająca ostrza jest odwzorowywana w przedmiocie obrabianym (nożem kształtowym, wykonującym ruch prostopadły do osi obracającego się wałka)

4. Inny podział:

- toczenie zewnętrzne (obtaczanie)

- toczenie wewnętrzne (wytaczanie, roztaczanie)

- toczenie czołowe (czołowanie, planowanie)

Powierzchnia obrobiona toczeniem charakteryzuje się pozostawionymi na niej przez ostrze narzędzia resztkowymi polami ∆A poprzecznego przekroju warstwy skrawanej (np. przy promieniu naroża równym 0).

Jeżeli promień naroża jest duży to mamy małe pozostałości materiału (pozostałość pola resztkowego) na powierzchni obrobionej, a jeżeli promień naroża jest mały to pole resztkowe, które pozostaje na materiale obrobionym jest znacznie większe i chropowatość powierzchni po obróbce jest zdecydowanie większa. Ta chropowatość zależy też od głównego (mniej zależy) i pomocniczego (bardziej zależy) kąta przyłożenia (kąt kappa).

Jeżeli promień naroża ostrza noża wzrasta to chropowatość powinna maleć, ale nie dzieje się to w nieskończoność. Bo jeżeli zwiększamy promień naroża to tarcie między powierzchnią obrobioną i obrabianą a ostrzem wzrasta, więc powstają drgania.

Rt (parametr chropowatości) ~ Rz = fo^2/(8xrepsilon)

repsilon – promień naroża ostrza noża

Wpływ prędkości skrawania na chropowatość: Jeżeli prędkość skrawania przy tym samym posuwie wzrasta to (dla większości materiałów) chropowatość lekko spada.

Wpływ posuwu na chropowatość: wzrost posuwu powoduje wzrost chropowatości.

Można określić pole przekroju poprzecznego warstwy skrawania:

a) pole = szerokość x długość warstwy

b) pole = ae (głębokość skrawania) x fo – gdy jest jeden nóż (gdy więcej: x fz).

Wydajność toczenia:

1) Q objętościowa wydajność skrawania – czyli objętość materiału zeskrawanego w ciągu 1 minuty:

Q = vc x ae x fo

vc – prędkość skrawania w m/min

ae – głębokość skrawania w mm

fo – posuw na obrót

2) Masowa wydajność skrawania G – czyli masa materiału zeskrawanego w ciągu 1 minuty:

G = Q x γ = vc x ae x fo

γ – gęstość materiału skrawanego

3) Wydajność produkcyjna – określa liczbę operacji wykonanych w jednostce czasu. Liczbę operacji w ciągu godziny oblicza się ze wzoru:

lg = 60/top

top – czas trwania operacji

top = tm + tp + tzn

tm – czas maszynowy toczenia w min

tp – czas pomocniczy na zamocowanie i zdjęcie przedmiotu obrabianego, nie zależy od stosowanych parametrów skrawania

tzn – czas na zmianę narzędzia, przypadający na jedną operację

Czas maszynowy przy toczeniu wzdłużnym:

tm = (L/(fo x n)) x i [min]

L – całkowita długość drogi w mm, jaką przebywa nóż z posuwem mechanicznym

fo – posuw na obrót w mm/obr

n – prędkość obrotowa wrzeciona w obr/min

i – liczba przejść noża

L = l + ld +lw

l – długość toczonej powierzchni w mm

ld – długość dobiegu noża w mm

lw – długość wybiegu noża w mm

A w przypadku toczenia poprzecznego długość L wynosi:

L = (D/2) + ld [min]

Okres trwałości ostrza narzędzia skrawającego – jest to czas jego pracy w niezmiennych warunkach skrawania, od momentu rozpoczęcia pracy, do momentu osiągnięcia przez ostrze umownego kryterium stępienia, zużycia.

Klasyfikacja kryteriów stępienia ostrza: - geometryczne (gdy wystąpi jakieś tarcie lub wiór spływający wyżłobi jakąś głębokość rowka); - technologiczne (gdy chropowatość tego samego ostrza się pogorszy); - fizykalne (gdy moc, siła, drgania, temperatura lub hałas skrawania wzrośnie; - ekonomiczne (gdy koszt jednostkowy obróbki ileś tam wzrośnie).

Wzór Taylora na okres trwałości ostrza:

T = Ct/ (vc^S)

Ct – współczynnik uwzględniający wpływ innych nie wymienionych odrębnie czynników, w sensie matematycznym stała. Jest równa okresowi trwałości ostrza, przy prędkości skrawania vc = 1m/min

vc – prędkość skrawania

S – doświadczalny wykładnik potęgowy (dla stali szybkotnących 8-10, dla węglików spiekanych 3-6) = tgα

Okres trwałości ostrza w zależności od prędkości skrawania (wykres):

I obszar – adekwatność do sytuacji wzoru Taylora przez niego wyprowadzony

II obszar – wzór Taylora teraz nie obowiązuje

III obszar – tak jak w I obszarze

Wzór Taylora-Kronenberga:

T = Ct/ (vc^S x fo^u x ae^w)

S,u,w – doświadczalne wykładniki potęgowe

Ekonomiczna trwałość ostrza (odnosi się tylko do kryterium ekonomicznego):

Te = [Tzn + (Kn/Ko)] / (k-1)

Tzn – czas na zmianę narzędzia lub ostrza po jego stępieniu

Kn – koszt eksploatacji narzędzia w zł przypadający na jeden okres trwałości ostrza

Ko – jednostkowy koszt eksploatacji obrabiarki w zł/min

k – współczynnik kierunkowy

KLASYFIKACJA NOŻY TOKARSKICH:

1) ze względu na przeznaczenie:

- ogólnego przeznaczenia – (nazywane nożami normalnymi) są to noże najbardziej rozpowszechnione w produkcji, stosowane do: wzdłużnego toczenia zewnętrznego, toczenia wewnętrznego, przecinania, planowania; w pełnej nazwie noży tokarskich ogólnego przeznaczenia występują określenia: nóż prawy, lewy, prosty, wygięty, odgięty, symetryczny, odsadzony

- specjalnego przeznaczenia – należą do nich np. noże do toczenia gwintów i ślimaków

- specjalne – przeznaczone do obróbki ściśle określonych pod względem kształtu powierzchni przedmiotu obrabianego, stosowane wyłącznie w produkcji wielkoseryjnej, masowej; może dotyczyć noży kształtowych do toczenia wgłębnego

- specjalizowane – noże ogólnego przeznaczenia z celowo naniesionymi zmianami geometrii ostrza

2) ze względu na kształtowanie się powierzchni obrabianej:

- punktowe – kształtujące powierzchnię obrabianą przedmiotu zasadniczo tylko jednym punktem, w wyniku wzajemnego skojarzenia ruchów przedmiotu i narzędzia przesuwającego się wzdłuż tej powierzchni; ostrze przesuwa się wzdłuż powierzchni obrabianej

- kształtowe – kształtujące powierzchnię obrabianą przedmiotu czynnym odcinkiem głównej krawędzi skrawającej ostrza bez przesuwu narzędzia wzdłuż zarysu tej powierzchni, nóż kształtowy odwzorowuje zarys swojej głównej krawędzi skrawającej na materiale obrabianym; ostrze wgłębia się w materiał obrabiany i odwzorowuje kształt swojej krawędzi

- obwiedniowe – kształtujące powierzchnię obrabianą przedmiotu całą długością krawędzi skrawającej ostrza, z jej odcinkiem czynnym przetaczającym się wzdłuż zarysu tej powierzchni; na tokarkach rewolwerowych; nóż specjalnej konstrukcji, który przesuwa się wzdłuż materiału obrabianego i obraca się wokół własnej osi

3) ze względu na sposób zamocowania:

- imakowe – zamocowane trzonkiem bezpośrednio w imaku nożowym obrabiarki

- oprawkowe – o mniejszych wymiarach trzonka zamocowane w oprawce nożowej

4) ze względu na konstrukcję:

- jednolite ( z jednego materiału całe)

- łączone w sposób trwały (noże bimetaliczne)

- składane – z mechanicznie zamocowanymi płytkami skrawającymi (z kilkunastu różnych zamocowanych części)

5) ze względu na materiał ostrza:

noże: - ze stali szybkotnącej, - z ostrzami z węglików spiekanych, - z ostrzami z cermetali, - z ostrzami ceramicznymi, - z ostrzami z materiałów supertwardych

6) ze względu na przeznaczenie?: zdzieraki, wykańczaki, podtaczaki, przecinaki, wytaczaki.

Reguła prawej dłoni – do określenia czy nóż jest prawy czy lewy; obserwowany nóż kładziemy na prawej dłoni ostrzem, wierzchołkiem zwróconym w stronę patrzącego. Patrzymy od strony powierzchni natarcia (tam gdzie spływa wiór). Gdy główna krawędź skrawająca noża znajduje się po stronie kciuka prawej dłoni to nóż taki nazywamy nożem prawym. Przy obserwacji noża zamocowanego na obrabiarce w pozycji pracy, nóż prawy skrawa materiał przy toczeniu wzdłuż prawej strony ku lewej, a nóż lewy – od strony lewej ku prawej.

Klasyczny tok doboru warunków toczenia:

1. Dobór głębokości toczenia i liczby przejść (kierujemy się minimalizacją liczby przejść, rozdział przejść na zgrubne i wykończeniowe). 2. Dobór posuwu (patrzę na chropowatość i obciążenie trzonka).

Przekrój poprzeczny warstwy skrawanej A:

A = fo x ae

Składowa obwodowa siły skrawania Fc:

Fc = kc x A

kc – opór właściwy skrawania (ile N trzeba przyłożyć żeby zeskrawać 1 mm2 przekroju poprzecznego warstwy skrawanej)

Moment gnący = Fc x l

3. Dobór prędkości skrawania (ze wzoru Taylora). 4. Obliczenie obrotów wrzeciona. 5. Ewentualna korekta obrotów wrzeciona. 6. Ponowne obliczenie prędkości skrawania. 7. I okresu trwałości ostrza. 8. Obliczenie mocy skrawania (P [kW]= (Fc [N] x vc [m/min]) / (1000 x 60)) i mocy niezbędnej dla obrabiarki. 9. Porównanie mocy zainstalowanej z mocą niezbędną. 10. Ewentualna korekta posuwu (pętla do pkt. 2).

TOKARKI KŁOWE - największa średnica toczenia nad łożem oraz rozstaw kłów równy największej długości toczonego przedmiotu. W przypadku tokarek z mostkiem możliwa obróbka przedmiotów o większych średnicach, lecz o małej długości. Zastosowanie: do obróbki przedmiotów o stosunku L/D>6 zamocowanych w kłach wrzeciona i konika, w uchwycie tokarskim na kle konika lub tylko w uchwycie tokarskim. Oprócz toczenia zewnętrznego i wewnętrznego możliwe: wiercenie, pogłębienie, rozwiercenie, a przy użyciu dodatkowych przyrządów dodatkowo frezowanie i szlifowanie. Podział: stołowe, uniwersalne, produkcyjne, precyzyjne, ciężkie, wielonożne, kopiarki.
TOKARKI UCHWYTOWE - średnica toczenia do 630mm. Duża liczna odmian konstrukcyjnych. Szybkowymienne: imaki wielonożowe ustawiane na wymiar obróbki poza obrabiarką, listwy zderzakowe, wzorniki itp. Zastosowanie: do obróbki przedmiotów zamocowanych w uchwycie wrzeciona, o stosunku L/D_max<0,8, mających postać tarcz, krążków pierścieni, krótkich tulei itp. Stosowanie opłacalne nawet w produkcji małoseryjnej. Obecnie głównie ze sterowaniem numerycznym. Podział: czołowe, boczne, pionowe.
TOKARKI REWOLWEROWE - Budowa: skrzynia przekładniowa, wrzeciennik, skrzynka posuwów, suport poprzeczny, suport rewolwerowy, suwak, głowica rewolwerowa, ślimak, wałek, bęben zderzakowy. Tokarki te stosowane są w produkcji seryjnej do obróbki przedmiotów wymagających wielu zabiegów obróbkowych wykonywanych różnymi narzędziami. Głowica narzędziowa może zawierać wiele narzędzi. W porównaniu z tokarkami wielonożnymi praca na tokarkach rewolwerowych odbywa się nie wszystkimi narzędziami jednocześnie, lecz jednym, dwoma, lub trzema, przy ich ogólnej liczbie kilkunastu sztuk. Zmiana narzędzia, dokonywana zgodnie z kolejnością wykonywanych zabiegów, odbywa się przed obrót głowicy narzędziowej. Ze względu na budowę głowicy narzędziowej rozróżnia się tokarki rewolwerowe z głowicą o pionowej osi obrotu, o poziomej osi obrotu oraz o skośnej osi obrotu. Zaletą takiego rozwiązania jest duża przestrzeń do pracy narzędzia, wadą zaś utrudniona obsługa obrabiarki, głównie przy daleko wystających wiertłach lub rozwiertakach
TOKARKI TARCZOWE - służą do obróbki przedmiotów o stosunkowo niewielkich długościach, lecz o dużych średnicach, jak tarcza, pierścień kół zamachowych. Stosowane w produkcji jednostkowej i przy pracach remontowych. Uchwyty zwykle czteroszczękowe. Rodzaje: - na łożu (budowa zbliżona do tokarek kłowych), - płytowe (najbardziej rozbudowane konstrukcyjnie, we fundamentach musimy wykonać nawet podkop żeby wióry mogły się gromadzić i żeby nie było kolizji przedmiotu z posadowieniem), - z poprzecznym łożem (pod względem konstrukcyjnym stanowią uproszczoną odmianę tokarek płytowych)
TOKARKI KARUZELOWE - przeznaczone są do obróbki przedmiotów o dużych i bardzo dużych średnicach. Rolę tarczy uchwytowej odgrywa w nich stół obrotowy. Toczenie odbywa się przy osi pionowej. Rozróżniamy: - tokarki jednostojakowe (budowane w trzech odmianach: zwykłe, z odsuwanym stołem, z przesuwanym stojakiem), - tokarki dwustojakowe (posiadają czasem nawet cztery wrzeciona przeznaczone do obróbki przedmiotów o dużej i bardzo dużej średnicy, korpusów, bębnów).
PÓŁAUTOMATY I AUTOMATY TOKARSKIE – też zaliczamy do tokarek; do przesuwania wielu mechanizmów, w tym również i suportu, są używane krzywki i najczęściej bębnowe i tarczowe.
FREZOWANIE - Sposób obróbki skrawaniem, który odbywa się narzędziami wieloostrzowymi – frezami – na frezarkach. Zazwyczaj narzędzie wykonuje ruch główny obrotowy, natomiast przedmiot obrabiany ruch posuwowy prostoliniowy lub krzywoliniowy. Cechą charakterystyczną frezowania jest cykliczna nieciągłość skrawania, to znaczy ze ostrza freza pracują z przerwami (raz wchodzi do strefy skrawania, raz wychodzi; raz się nagrzewa, raz studzi; raz jest obciążane mechanicznie, a raz odciążane). Każdy frez ma powierzchnię natarcia i przyłożenia. Pierwszy frez został skonstruowany we Francji i przypominał wielką truskawkę. Odmiany frezowania: - obwodowe (walcowe), - czołowe, - skośne, - obwiedniowe.
Frezowaniem obwodowym nazywa się frezowanie, w którym oś obrotu freza jest równoległa do powierzchni obrabianej. Pod względem kinematycznym frezowanie obwodowe można podzielić na:
- frezowanie przeciwbieżne, w którym przedmiot obrabiany wykonuje ruch posuwowy w kierunku przeciwnym do kierunku wektora prędkości obwodowej freza (wektor prędkości owodowej freza ma zwrot przeciwny do wektora przesuwu przedmiotu obrabianego; występuje poślizg ostrza względem powierzchni obrabianej zanim zacznie skrawać ostrze - skutkuje to gorszą, większą chropowatością powierzchni obrobionej w stosunku do powierzchni obrabianej frezowaniem współbieżnym oraz szybszym zużyciem ostrza; przy materiałach utwardzonych ostrze rozpoczyna od miękkiego materiału i wchodząc w ten materiał to ten twardy naskórek zeskrawa i wyrzuci; przedmiot będzie odrywany od stołu frezarki – trzeba zamocować w sposób pewniejszy; śruba pociągowa frezarki będzie bardziej obciążona); tak jak koparka nasiębierna
-frezowanie współbieżne (preferowane!) w którym przedmiot obrabiany wykonuje ruch posuwowy w kierunku zgodnym z kierunkiem wektora prędkości obwodowej freza (wektory są zgodne; nie występuje poślizg, ale może być obrabiany przedmiot, który ma utwardzony naskórek, np. odlew, więc zawsze ostrze zawsze będzie najpierw uderzało w twardą warstwę a potem będzie wchodzić w miękki rdzeń materiału, to powoduje że decydujemy się na frezowanie przeciwbieżne; przedmiot będzie dociskany do stołu frezarki; śruba pociągowa frezarki będzie mniej obciążona); tak jak koparka podsiębierna. Taki podział może występować też przy frezowaniu czołowym i skośnym.

Frezowaniem czołowym nazywa się frezowanie, w którym oś obrotu freza jest prostopadła do powierzchni obrabianej. Podział ze względu na różne położenie freza względem przedmiotu obrabianego:
- frezowanie czołowe pełne, w którym szerokość freza b_D jest równa średnicy freza d;
- frezowanie czołowe niepełne symetryczne, gdy szerokość frezowania b_D jest mniejsza od średnicy freza d, a położenie narzędzia jest symetryczne w stosunku do przedmiotu obrabianego;
- frezowanie czołowe niepełne niesymetryczne.
Frezowanie skośne - występuje zazwyczaj podczas stosowania frezów kątowych, oś obrotu freza jest usytuowana pod kątem do obrabianej powierzchni w celu jednoczesnego frezowania występu powierzchni i frezowania całej powierzchni, czyli można jednocześnie frezować powierzchnie prostopadłe do siebie.
Frezowanie obwiedniowe - jest zazwyczaj stosowane do nacinania kół zębatych, wielowypustów itp.

Frezotoczenie – obraca się wałek i frez przesuwa się wzdłuż tworzącej wałka, ale dodatkowo frez musi wykonywać ruch obrotowy.

Frezowaniem obrabia się:
- powierzchnie: płaskie, kształtowe symetryczne i niesymetryczne,
- rowki o różnych kształtach,
- wielowypusty,
- gwinty oraz uzębienia.

Obróbką zgrubną można uzyskać klasę dokładności wymiarowo kształtowej IT od 10 do 14 oraz chropowatość Ra = 20µm. Natomiast obróbką wykańczającą klasy dokładności IT od 6 do 8 oraz chropowatość Ra= 1.25 – 10µm.

Teoretyczna wartość chropowatości R_t – przy frezowaniu walcowym:

Rt = AC – CB = 0,5 x (D - √(D^2 – fz^2))
R_t = fz^2/4D
D – średnica freza
Dla frezowania czołowego: W zależności od wartości bicia ostrzy freza i zdalnego posuwu można wyróżnić dwa przypadki kształtowania powierzchni. Dla uproszczenia przedstawione będą dla czołowego frezowania ostrzami o kącie przystawiania 90st: - jeżeli e > f x tg(kappa) to Rt = f x tg(kappa); - jeżeli e<= f x tg(kappa) to Rt = e

f – posuw na jeden obrót freza; kappa – pomocniczy kąt przystawienia; e – wartość bicia.
Z badań wynika, że rzeczywista wysokość chropowatości, uzyskiwana podczas frezowania czołowego jest większa niż teoretyczna wartość wyznaczona na podstawia powyższych zależności. W przybliżeniu można przyjąć, że praktyczna chropowatość powierzchni wynosi Rrz ~ 1,7R_t.

Czas maszynowy frezowania:

tm = (L/ft) x i [min]

L – całkowita długość drogi freza

ft – posuw minutowy

i – liczba przejść freza

L = ld + l + lw

ld – dobieg freza

l – długość frezowanej powierzchni

lw – wybieg freza

ld = √(ae x (d – ae)) [mm] – przy frezowaniu obwodowym

ae – głębokość skrawania

d – średnica freza

ld = co najmniej promieniowi średnicy – przy frezowaniu czołowym.

Kształty powierzchni przyłożenia ostrzy frezów:

- ścinowe (frezy będą ostrzone od strony powierzchni przyłożenia); - krzywoliniowe; - zataczane (wzdłuż spirali Archimedesa lub wzdłuż spirali logarytmicznej lub wzdłuż odcinków linii prostej; frezy ostrzymy od strony powierzchni natarcia).

Głowice frezowe – narzędzia wieloostrzowe (nawet 100-120 ostrzy) o masywnej konstrukcji, muszą być mocowane na obwodzie i czole jednocześnie. Wykonywane są z metali, więc mocowanie musi być pewne. Waga nawet kilkadziesiąt kg.

Frezy piłkowe : - o drobnych ostrzach (przeważnie ścinowe), - o grubych ostrzach (przeważnie krzywoliniowe).

Frezy kształtowe – wypukłe: są to frezy zataczane.

Frezy o ostrzach mocowanych siłami skrawania – nie są niczym zamocowane, tylko osadzone w odpowiednio usytuowanym gnieździe względem wypadkowej siły skrawania (siła składowa ma działać na gniazdo).

Frezy tarczowe trójstronne – rowek może być frezowany z trzech stron; przeważnie ostrza jednoskośne – ostrza obwodowe są do siebie równoległe

Frezy palcowe – zaliczane do grupy trzpieniowych; prawozwojne, lewozwojne (patrzymy od strony chwytu freza), prawotnące, lewotnące

Frezy do gniazd jaskółczych – są frezami walcowo-czołowymi ale o kształcie gniazda jaskółczego

Frezy walcowo- czołowe nasadzane– mogą być monolityczne lub polimetaliczne; taki frez jedną stronę ma gładką a z drugiej strony są ostrza

Frezy walcowe – mogą występować pojedynczo lub w tzw. parach frezów (mamy tam łezki – jako rozdzielacze wiór)

Frezy tarczowe o ostrzach naprzemian skośnych – mają raz ostrze z jednej strony i po obwodzie, raz po drugiej stronie i po obwodzie; stosowane gdzie jest duży stopień adhezji materiału obrabianego do materiału ostrza

Frezy do rowków teowych – do rowków teowych np. obrabiarki

Mocowanie frezu:

- na oprawce; - w tulejkach rozprężnych; - na trzpieniach frezarskich.

Frezarka do frezowania gładkościowego – pracuje na o wiele wyższych prędkościach skrawania; obróbka na takiej frezarce zaliczana jest do obróbki High Speed Cutting (HSC); na tej frezarce trzeba dysponować narzędziami specjalnymi, nie handlowymi

Wierszowanie (strategie śladów obróbki): poziome, poprzeczne, skośne, strategia labiryntowa.

Głównymi sposobami obróbki skrawaniem otworów okrągłych są:
- wiercenie,

- powiercanie,
- pogłębianie,
- rozwiercanie,
- nawiercanie,
Obróbka wierceniem charakteryzuje się występowaniem dwóch ruchów:
- ruchu głównego obrotowego ciągłego,
- ruchu prostoliniowego ciągłego, zwanego ruchem posuwowym.
Rozróżnia się cztery odmiany kinematyczne wiercenia:
- odmiana I - zarówno ruch główny jak i posuwowy wykonuje narzędzie, a przedmiot obrabiany znajduje się w spoczynku. Ten układ jest realizowany na obrabiarkach zwanych wiertarkami.
- odmiana II - ruch główny wykonuje przedmiot obrabiany, a narzędzie ruch posuwowy wzdłuż własnej osi. Występuje ona na tokarkach i obrabiarkach specjalnych do wiercenia głębokich (długich) otworów.
- odmiana III - ruch główny wykonuje narzędzie, a ruch posuwowy przedmiot obrabiany (wraz ze stołem). Odmiana ta dotyczy wiercenia na wytaczarkach i frezarkach.
- odmiana IV - oba ruchy główny i posuwowy, wykonywane są przez przedmiot obrabiany, przy nieruchomym narzędziu.
Jest to odmiana w praktyce przemysłowej rzadko stosowana.

POWIERCANIE - gdy powiększamy średnicę już istniejącego otworu.
WIERCENIE - jest sposobem obróbki otworów w pełnym materiale, z użyciem narzędzia jedno-, dwu- lub trzyostrzowego, zwanego wiertłem.
Wierceniem można wykonywać otwory na gotowo lub wstępnie (wtedy gdy zależy nam żeby chropowatość była lepsza), z pozostawieniem naddatku na dalszą, przeważnie bardziej dokładną obróbkę wykańczającą.
Otwory wiercone odznaczają się małą dokładnością wymiarowo-kształtową(IT12-IT14), dużym rozbiciem (dla d = 10- - ∆d = 0,15-), dużą chropowatością powierzchni (dla wierteł standardowych ze stali szybkotnącej najczęściej Ra > 5 µm).
Proces przekształcania warstwy skrawanej w wiór, odkształcenia, odprowadzenie wióra i inne zjawiska zachodzą w znacznie trudniejszych warunkach niż podczas toczenia.
Znaczna części ciepła przechodzi do narzędzia, a średnia temperatura w strefie skrawania osiąga wartość nawet 750- (wtedy nie możemy wiercić wiertłami ze stali szybkotnących, tylko wiertła z cermetali lub węglików spiekanych). Ze zwiększeniem średnicy wiertła temperatura skrawania zmniejsza się (lepsze chłodzenie, większa masa wiertła).
Zmienność prędkości skrawania wzdłuż krawędzi ostrzy, szczególnie podczas wiercenia w pełnym materiale, znacznie komplikuje i utrudnia przebieg odkształceń w warstwie skrawanej, powodując szybsze tworzenie się wiórów na obwodzie i wolniejsze w pobliżu rdzenia wiertła. W czasie wiercenia zachodzi jednocześnie wiele zjawisk jak: zgniot, umocnienie, utwardzenie, umocnienie, utwardzenie i spęczenie, powstają naprężenia własne warstwy wierzchniej oraz narost (adhezyjne szczepy materiału obrabianego które przylegają do materiału ostrza).
Wiercenie wtórne (powiercanie) - stosuje się w przypadku otworów o większej średnicy, gdy zastosowanie pojedynczego wiertła pociąga za sobą wystąpienie zbyt dużych oporów lub gdy od otworu żąda się nieco większej dokładności.
ROZWIERCANIE - stosuje się wówczas, gdy chodzi o zwiększenie dokładności wymiarowo-kształtowej otworów wierconych (IT6 do IT10) i gdy chropowatość powierzchni powinna się mieścić w zakresie od Ra = 0.32-5 µm. Rozwiercaniem nie zostaną poprawione błędy położenia osi otworu. Rozróżnia się:
- rozwiercanie zgrubne - z użyciem rozwiertaka zdzieraka, w celu uzyskania otworu o dokładności IT9 do IT11 i chropowatości Ra = 2,5-5 µm; - rozwiercanie wykańczające - za pomocą rozwiertaka wykańczaka, w celu uzyskania otworu o dokładności od IT6 do IT9 i chropowatości Ra<2,5 µm.
POGŁĘBINIE - jest operacją mająca na celu powiększenie średnicy wcześniej wywierconego otworu na pewnej jego długości lub obróbkę powierzchni przynależnych do otworu.
NAWIERCANIE - polega na wykonaniu w pełnym materiale odpowiednio ukształtowanego otworu. Otwory te służą za bazę obróbkową w wałkach (nakiełki) lub jako miejsce wejścia wiertła w materiał obrabiany.
PARAMETRY SKRAWANIA CHARAKTERYZUJĄCE OBRÓBKĘ OTWORÓW NA WIERTARKACH:
1.Prędkość skrawania
v_c=pi*d*n/1000 [m/min]
d-średnica narzędzia mm
n-prędkość obrotowa ruchu głównego obr/min
2.Posuw f
v_f=fo*n=f_z*z*n [mm/min]
v_f-prędkość posuwu mm/min
fo-posuw na jeden obrót mm/obr
f_z-posuw na jedno ostrze mm/ostrze
n-prędkość obrotowa ruchu głównego obr/min
z-liczna ostrzy narzędzia
3. Głębokość skrawania
a_p=(d-d₀)/2[mm] (przez 2 bo głębokość skrawania dajemy na strony)
d-średnica otworu wykonanego
d₀-średnica otworu wstępnego.

NARZEDZIA STOSOWANE PODCZAS OBROBKI NA WIERTARKACH :
Rozróżniamy rodzaje wierteł:
- wiertła kręte (80% wszystkich stosowanych wierteł, pracują przy obrotach 900-1200 obr/min): ze stali (najczęściej szybkotnącej), z lutowanymi płytkami z węglików spiekanych, pełnowęglikowe, z ceramiki narzędziowej. Budowa wiertła krętego: A- część robocza: a) część skrawająca: - ścin wiertła/krawędź poprzeczna wiertła, - jedna powierzchnia przyłożenia, - druga powierzchnia przyłożenia, - jedna krawędź skrawająca, - druga krawędź skrawająca, - jedna powierzchnia natarcia, - druga powierzchnia natarcia b) część prowadząca wiertła: - rowki wiórowe, - łysinki wiertła, - rdzeń wiertła (pełny materiał który znajduje się w środku wiertła i idzie wzdłuż całego wiertła, musi zapewnić wytrzymałość narzędziu, może służyć jako doprowadzenie cieczy chłodząco-smarującej), B – część chwytowa: a) płetwa wiertła (jeżeli jest to część chwytowa ze stożkiem Morsa; nie służy do przenoszenia momentu obrotowego, tylko do wybijania wiertła z końcówki wrzeciona wiertarki), C – część łącząca wiertła/szyjka wiertła.
- wiertła piórowe: ze stali, z lutowaną lub mocowaną mechanicznie płytką z węglików spiekanych,
- wiertła składane z płytkami wieloostrzowymi mocowanymi mechanicznie,
- wiertła do głębokich otworów (działowe, lufowe, eżektorowe),
- wiertła trepanacyjne (rurowe, na czołowej powierzchni ma ostrza, w chirurgii),
- wiertła specjalne (do otworów wielostopniowych, stożkowych).

Wiertło składane – wymieniamy tylko końcówkę; oszczędność czasu na linii produkcyjnej.

Systemy mocowania płytek skrawających: - z głębokim gniazdem do mocowania płytki, - z płytkim gniazdem do mocowania płytki (LEPSZE, stan naprężeń jest korzystniejszy, mogę więcej razy wymieniać ostrze – nawet 80 razy).

Kąt wierzchołkowy (dwa kappa) wiertła- jest równy podwojonemu kątowi przystawienia wiertła kappa.

Wiertła piórkowe – stosujemy od średnicy nie mniejszej niż . Zwykle powiercamy. Pracują zwykle przy obrotach znacznie niższych niż wiertła kręte, np 90 – 400 obr/min. Mamy do czynienia z bardzo dużą szerokością warstwy skrawania.

Wiertła lufowe – zwykle są stosowane w układzie kinematycznym że wiertło nieruchome wykonuje ruch posuwowy, a przedmiot obrabiany wykonuje ruch obrotowy. Służą do wykonywania luf małokalibrowych. Możemy wiercić do długości max. .

Wiertła do głębokich otworów – stosowane do wykonania dłuższych luf o większym kalibrze. Stosowane są także w przemyśle chemicznym i jądrowym. Nie są w całości wykonane z tego samego materiału. Można wiercić w wielu wypadkach że wiertło się i obraca i przesuwa, a przedmiot jest nieruchomy. Wiercenie głębokich otworów można wykonywać trzema metodami: - metodą BTA (doprowadzenie oleju pod wysokim ciśnieniem po zewnętrznej stronie drąga, a wyprowadzenie wiór i oleju wewnątrz – wióra rysowały drąg, i wysokie ciśnienie usztywniało cały układ), - metodą eżektorową (olej doprowadzamy po zewnętrznej stronie drąga, a ciecz wypływa z wiórami środkiem ale jest inne doprowadzenie cieczy i inne uformowanie końcówki wiertła, wydajność chłodzenia jest większa), -metodą klasyczną (doprowadzenie oleju środkiem drąga, olej wraz z wiórami wyprowadzany po zewnętrznej stronie drąga, te wióry wywoływały drgania i rysowały powierzchnię).

Wiertła trepanacyjne – możliwości odzyskania materiału.

Siły i moc skrawania:

Wzory dla stali szybkotnącej:

Fo = 887,5 x d x fo^0,7 [N]

gdy: f = <0,06;0,8> mm/obr i d = <2,5;32> mm

Pc = Mc x omega / 1000 = M x 2 x pi x n / 60 x 1000

Pc = M x n / 9549,3 [kW]

ROZKŁAD SIŁ I MOMENTÓW SKRAWANIA NA KRAWĘDZIE SKRAWAJĄCE (wiercenie stali 55wiertłami o d=15;35mm):
- główne krawędzie skrawające
F_fk=(0,4 - 0,5)F_f; M_k=(0,7 - 0,8)M_s
- poprzeczna krawędź skrawająca (ścin nie skrawa tylko odkształca plastycznie materiał)
F_fs=(0,4 - 0,57)F_f; M_sc=(0,08 - 0,14)M_s
- pomocnicze krawędzie skrawające
F=(0,03 - 0,1)F_f; M=(0,12 - 0,16)M

F_f – składowa posuwowa
MOC SKRAWNIA W PROCESIE WIERCENIA:
P_e=(M_s*n)/60000 + (F_f*n*f₀)/60000
MOC SILNIKA WIERTARKI:
P_s=P_e/n gdzie sprawność n=(0,7 - 0,8)

Długość ścina : jeżeli długość ścina wrasta to jest niewielki wzrost momentu wypadkowego skrawania; przy wzroście długości ścina mamy ewidentny wzrost składowej poosiowej działającej wzdłuż osi wiertła krętego.

Wpływ kąta wierzchołkowego wiertła na siłę i moment skrawania: wraz ze wzrostem kąta spada moment skrawania, a składowa poosiowa wzrasta.
WYTYCZNE EKSPLOATACJI WIERTEŁ:
- zwiększenie średnicy wiertła przy stałych pozostałych warunkach skrawania wpływa na zwiększenie trwałości ostrzy wiertła (zmniejsza się obciążenie cieplne na jednostkę objętości ostrza),

- zwiększenie posuwu wiercenia przy stałych pozostałych warunkach skrawania wymaga zmniejszenia okresowej prędkości skrawania (ponieważ występują różnice wpływu przekroju warstwy skrawanej na dopływ i odpływ ciepła) powoduje wzrost chropowatości powierzchni obronionej, ale zmniejszenia rozbicia otworu; ale nie można zwiększać posuwu w nieskończoność, bo możemy osiągną posuw graniczny
-zwiększenie długości wierconego otworu wymaga obniżenia okresowej prędkości skrawania (ponieważ występuje wzrost temperatury zagłębiających się ostrzy).

Przyczyny błędów występujących podczas wiercenia: - jeżeli mam powierzchnię skośną to i źle przyłożę to wiertło będzie się ślizgało; – wiertło do powiercania wprowadzam nie współosiowo względem już wcześniej wykonanego otworu; - jeżeli skrawam w korpusie w którym istnieją otwory poprzeczne to jeżeli wiertło dochodzi do tego poprzecznego otworu to istnieje możliwość przekoszenia otworu i może wystąpić zjawisko tzw. wilka, czyli pęka wiertło; - błędy konstrukcyjne, np. otwór ma być wykonany bardzo blisko krawędzi, więc może wybrzuszyć ściankę.

OPTYMALNE WARTOŚCI POSUWÓW Z UWAGI NA CHROPOWATOŚĆ WW-PO I DOKŁADNOŚĆ WYWIERCONYCH OTWORÓW:

-dla wierteł ze stali szybkotnącej
f₀=C₁*d^x
gdzie x(0,6 - 0,7), C₁(0,042 - 0,95)
- dla wierteł o ostrzach z węglików spiekanych
f₀=C₂*d^y
gdzie y(0,4 - 0,5), C₂(0,08 - 0,45)
Przy ograniczeniach np. dla wierteł ostrzonych metodą Washburne’a f₀<0,035d

Wiertarka promieniowa – umożliwia wiercenie w danym obszarze tym samym wiertłem różnych otworów.

Wiertarka współrzędnościowa – można bardzo dokładnie ustawiać oś otworu.

Wiertarka wielowrzecionowa – do obróbki korpusów, głowica umożliwia jednoczesne wiercenie nawet 16 otworów.

ROZWIERTAKI:

- zgrubne – mają spiralne rowki wiórowe; rowki wiórowe są głębsze; handlowe rozwiertaki są trój lub cztero ostrzowe; kąt przystawienia kappa to 45st; kąty natarcia gamma 18-25st;

- wykończeniowe – jest rozwiertakiem tolerowanym o wiele dokładniej, w mniejszym zakresie tolerancji niż rozwiertak zgrubny, jest w węższym polu tolerancji tolerowany; 90% z nich mają rowki proste; rowki wiórowe są płytsze; liczba ostrzy jest znacznie większa (8-24); kąt przyłożenia kappa 30-60st; kąty natarcia gamma są bliskie 0 – 0,5st..

Rozwiertaki mogą być produkowane jako:

- trzpieniowe

- nasadzane.

Rozwiertaki rozprężne – w środku jest element rozporowy (klin, stożek), przesuwa się i ostrza rozwiertaka zwiększają swoją średnicę. Żeby uzyskać wielokrotne ostrzenie (nawet 16-18 razy). Stosujemy taki wkład ze względów ekonomicznych, ale są luzy więc uzyskuję gorszą dokładność wymiarowo-kształtową.

Rozwiertaki maszynowe:

- pojedyncze;

- zespołowe

Rozwiertaki mogą być:

- stałe; - składane (pomiędzy rowkami wiórowymi są jeszcze otwory do wydobywania się cieczy chłodząco-smarującej).

POGŁĘBIACZE:

- walcowe (wyposażony jeszcze jest w prowadnik/pilot pogłębiacza, który nie wykonuje żadnej pracy skrawania, tylko wchodzi do otworu i zapewnia nam to, żeby to pogłębienie było współcentryczne względem wcześniej wykonanego otworu); - stożkowe (zwykle nie są wyposażone w piloty i wykonują pogłębienia stożkowe pod różnego rodzaju wkręty – do łbów stożkowych; ma bardzo delikatne ostrza); - do napek (zwykle jest on dwu lub cztero ostrzowy; napka jest to występ, który jest wykonany na odlewach bądź na podkówkach, by tam wykonać otwór i żeby tam weszła śruba); - do planowania czoła – i jednocześnie do wykonania wokół otworu kulistego pogłębienia, by pod podkładkę dla śruby włożyć gumkę, gumowy uszczelniacz który wchodzi do tego pogłębienia.

NAWIERTAKI: są to narzędzia obustronne; są to bardzo delikatne narzędzia, łatwo ukręcić ostrze przy zbyt dużych parametrach; kąt przy nakiełku i rozwiertaku (kąt wierzchołkowy ostrza) wynosi przy nawiertaku:- do nakiełków zwykłych (60st); - do nakiełków chronionych (60 i 120st); - do nakiełków podwójnie chronionych.

SPOSOBY MOCOWANIA NARZĘDZI DO OTWORÓW W GNIEŹDZIE WRZECIONA:

- stożek części chwytowej wiertła odpowiada stożkowi we wrzecionie wiertarki; - za pomocą tulejki redukcyjnej (gdy inne wartości stożka Morsa); - uchwyty szczękowe; - hydrauliczne oprawki mocujące; - poprzez oprawki z elastomerem.

OSTRZENIE WIERTEŁ KRĘTYCH:

- metoda stożka odwróconego Weiskera (metoda gorsza od metody Washburne’a – po przeostrzeniu kąt β (kąt ostrza decydujący o wytrzymałości mechanicznej i cieplnej ostrza) maleje promieniowo; wiertło względem czołowej powierzchni ściernicy jest ustawione pod pewnym kątem; stożek opisany jest na powierzchniach przyłożenia ostrzy wiertła; kąt wierzchołkowy takiego stożka wynosi 60-.; wiertło mocujemy w uchwycie w kształcie litery V; jest to sposób ostrzenia, który wymaga przemocowania wiertła – po przeostrzeniu jednej powierzchni przyłożenia muszę zwolnić wiertło i obrócić o . w uchwycie i dopiero ostrzyć kolejną powierzchnię przyłożenia – gwarantuje to wydłużenie czasów maszynowych ostrzenia; oś obrotu przyrządu do ostrzenia znajduje się za czołem ściernicy; metoda ta wypadła z przemysłu);
- metoda stożka Washburne’a (kąt wierzchołkowy – rozwarcia - stożka opisanego na powierzchniach przyłożenia wynosi 26-; wiertło mocujemy w uchwycie w kształcie litery V; musimy to wiertło obracać przy ostrzeniu kolejnej powierzchni przyłożenia o ; oś obrotu przyrządu do ostrzenia znajduje się przed czołem ściernicy; stosowana w produkcji jednostkowej, mało i średnio seryjnej)
- metoda ewolwentowej powierzchni śrubowej Oliviera (jest to metoda bardzo wydajna – tam gdzie jest produkcja masowa, wielkoseryjna; nie trzeba wiertła przemocowywać; wiertło jest pod niewielkim kątem 3- ustawione względem ściernicy; ściernica wykonuje ruch obrotowy, ruch posuwisto-zwrotny i ruch mimośrodowy – ten ruch jest po to żeby powierzchnia ściernicy zużywała się równomiernie na całym czole);
- metoda walcowa Blova (kształtuje powierzchnię przyłożenia jako powierzchnię walca o średnicy opisanej na powierzchniach przyłożenia; metoda rzadziej stosowana w przemyśle, bo daje takie kąty przyłożenia które nie pozwalają na zbyt wysokie posuwy przy wierceniu, bardzo szybko osiąga się tzw. posuw graniczny; popularna przy ostrzeniu w warunkach gospodarstwa domowego)
- metoda Ratacone (wymaga ostrzenia przy zastosowaniu ściernicy garnkowej o wewnętrznej powierzchni stożkowej ustawiona skośnie w stosunku do osi wiertła);
- jednopłaszczyznowa (rzadko; szybko następuje zużycie krawędzi skrawającej)
- dwupłaszczyznowa
- trójpłaszczyznowa (popularne; mamy 3 płaszczyzny na powierzchniach przyłożenia – więc ścin mamy sprowadzony do punktu)
- bezścinowa

Metody korekcji ścina: podszlifowanie ściernicą talerzową: - od strony powierzchni natarcia, - od strony ścina.
KLASYFIKACJA GWINTÓW:
- wg kryterium zarysu gwintu (trójkątne przytępione, trójkątne pełne, trapezowe, okrągłe)
- wg kryterium kierunku nawinięcia zwojów (prawe, lewe)
- wg kryterium liczby pasm grzbietu gwintu (pojedyncze, wielokrotne)
- wg kryterium powierzchni, na której gwint się znajduje (stożkowe, walcowe)
-wg kryterium kąta zarysu gwintu (metryczne, calowe, specjalne)

METODY WYKONYWANIA GWINTÓW:
- ODLEWANE (rzadko),
- SPIEKANE (rzadko),
- OBRÓBKA PLASTYCZNA (tam gdzie zależy nam na wytrzymałości zmęczeniowej gwintu, bo my gwint tam formujemy przez dociśnięcie rolki i materiał plastycznie płynie wzdłuż rzeźby gwintu rolki, dzięki temu włókna materiałowe są ułożone ładnie),
- OBRÓBKA UBYTKOWA (ostrze narzędzia przecina włókna materiału, więc wytrzymałość zmęczeniowa mechaniczna i termiczna takiego gwintu jest mniejsza; ale metoda powszechna),
- OBRÓBKA PRZYROSTOWA (GENERATYWNA – poprzez nakładanie materiału warstwa po warstwie)

TECHNIKI GWINTOWANIA W OBRÓBCE UBYTKOWEJ:
- OBRÓBKA SKRAWANIEM (WIÓROWA): nożami tokarskimi, gwintownikami, narzynkami, głowicami gwinciarskimi, frezami, głowicami frezarskimi (do gwintów).
- OBRÓBKA ŚCIERNA: ściernicami pojedynczymi, ściernicami wielokrotnymi, kształtową struną ścierną.
- OBRÓBKA EROZYJNA: elektroerozyjnie elektrodą kształtową, elektrochemicznie elektrodą kształtową.
- OBRÓBKA HYBRYDOWA (jeżeli w jednym zabiegu, w jednym zamocowaniu stosuję do obróbki równocześnie dwie różne formy energii dostarczane do strefy obróbki; np. jednocześnie będę obrabiał elektrochemiczne i frezował): anodowo-mechanicznie elektrodą kształtową.

KLASYFIKACJA NOŻY DO TOCZENIA GWINTÓW:
- POJEDYNCZE: imakowe (dominują), oprawkowe krążkowe (wykonywane najczęściej ze stali szybkotnącej; ostrzenie tych noży jest ostrzeniem promieniowym – zaleta tych noży, możemy przeostrzyć nawet 300-600 razy, przy ostrzeniu nie zmieniam stereometrii ostrza i geometrii gwintów – druga zaleta), oprawkowe słupkowe (bardzo rzadko).
- OBWIEDNIOWE (wyglądają jak dłutaki Fellowsa lub koła zębate; nóż wykonuje ruch posuwowy, ale także podczas toczenia ruch obrotowy)
- WIELOKROTNE (żeby gwint wykonywać za jednym przejściem na gotowo; ale dokładność wymiarowo-kształtowa takiego gwintu jest gorsza): oprawkowe słupkowe, oprawkowe krążkowe nasadzane, krążkowe trzpieniowe

Ostrza noży do toczenia gwintów mają kąty wierzchołkowe często o mniejsze od kąta zarysu nominalnego (żeby się to ostrze nie zakleszczało w materiale), różne wartości kątów przyłożenia α₁=9 st, α₂=4 st(po przeciwległej stronie), ściny, zwijacze, łamacze wiórów na powierzchniach natarcia.
Sposoby zagłębiania ostrza w materiale obrabianym: - poprzez dosuwanie promieniowe do obracającego się wałka; - prowadząc wzdłuż jednej krawędzi zarysu gwintu i jednocześnie zagłębiać się w materiał, pozostawiając pewien naddatek; - prowadząc wyłącznie wzdłuż jednej krawędzi zarysu gwintu i jednocześnie zagłębiać się w materiał, ale bez odstępu, bez pozostawienia naddatku.

Ustawienie noża tokarskiego względem powierzchni obrabianej: - wzornik do ustawienia.

$${F_{v} = \ C_{Z}*a_{p}*f_{0}^{0,75}\ \left\lbrack N \right\rbrack}{P_{e} = \frac{F_{v}*\ v_{c}}{6000}\text{\ \ }\left\lbrack \text{kW} \right\rbrack}$$

T – okres trwałości ostrza zakładany

i – liczba kolejnych przejść względem materiału obrabianego.

Rr – wytrzymałość materiału który obrabiamy.

Trwałość ostrzy noży do gwintów przyjmuje się w zależności od średnicy, skoku, dokładności gwintu i materiału ostrza z zakresu 30 do 120min.

KLASYFIKACJA FREZÓW DO GWINTÓW: (frezowanie gwintów – technika ubytkowa obróbki gwintów)
- KRĄŻKOWE (obrabiany przedmiot na którym wykonujemy gwint wykonuje ruch obrotowy, frez np krążkowy wykonuje ruch obrotowy i jednocześnie przedmiot wykonuje ruch posuwisty względem tego frezu): do gwintów zewnętrznych, do gwintów wewnętrznych
- WIELOKROTNE (gwinty o niedużych średnicach i gwinty krótkie; kinematyka podobna, najpierw następuje wcięcie w materiał obrabiany, dopiero później przesuw materiału obrabianego względem obracającego się gwintu wielokrotnego): do gwintów zewnętrznych, do gwintów wewnętrznych
- GŁOWICE FREZARSKIE DO GWINTÓW: do gwintów zewnętrznych, do gwintów wewnętrznych.

WARUNKU FREZOWANIA GWINTÓW:
- ruchem głównym jest ruch obrotowy frezu
- posuw obwodowy realizuje PO
- posuwy wzdłużny i obwodowy muszą być wzajemnie sprzężone
- posuw frezu względem PO/1 obrót PO równa się skokowi gwintu
- obróbka gwintu wykonywana jest z reguły w 1 przejściu narzędzia lub PO (cecha charakterystyczna frezowania)
- w trakcie ok. 0,4 obrotu PO frez wielokrotny wykonuje dosuw do PO
- przy frezowaniu frezami wielokrotnymi gwint wykonywany jest w trakcie ca/1,5 obrotu PO
- posuw na ostrze frezów określamy wzdłuż linii śrubowej gwintu (nie wzdłuż osi gwintowanego przedmiotu)
- głowice frezarskie do gwintów wewnętrznych mają przeważnie jedno ostrze, do zewnętrznych mają parzystą liczbę ostrzy, ale do 8 ostrzy (można frezować na tokarkach)

GWINTOWNIKI – przeważnie mają rowki proste (80% gwintowników ma rowki proste, a 20% śrubowe).

OBRÓBKA GWINTÓW GWINTOWNIKAMI (dla małych i średnich wymiarów gwintu):
- komplety gwintowników do obróbki ręcznej
- gwintowniki maszynowe:
do otworów przelotowych ( do nakrętek, do otworów długich, do otworów, krótkich, kątowe(automatowe), do przyrządów samowyłączających, nagniatające, do gwintu stożkowego),
do otworów nieprzelotowych (pojedyncze, komplety gwintowników).
Komplety gwintowników:

- dwusztukowe do gwintowania ręcznego (dwa obszary zbierania materiału w zarysie profilu gwintu); - trójsztukowe (trzy obszary zbierania materiału w zarysie profilu gwintu).

Kółeczka na częściach chwytowych gwintowników:

- jedno kółeczko to gwintownik wstępny; - dwa kółeczka to gwintownik półwykończeniowy; - gdy kółeczek nie ma to gwintownik wykończeniowy.

Budowa gwintownika:

(część robocza A – mamy część skrawającą/nakrój gwintownika i część wykończeniową; część chwytowa B – chwytamy za zabierak o przekroju czworokątnym)
- najmniejsza średnica części skrawającej powinna być mniejsza o 0.05 - od średnicy otworu pod gwint,
- liczba rowków wiórowych zależy od typu, średnicy, przeznaczenia i dokładności gwintu. Do przeważnie 3 rowki, powyżej - 4. Jeżeli liczba niepełnych zwojów nacinanego gwintu nieprzelotowego jest mniejsza niż 3x skok gwintu to liczba rowków większa niż 4,
- chwyt gwintownika z tolerancja h11.
- kąty natarcia γ od 0 (żeliwo) do 25 stopnia (aluminium), a kąty przyłożenia α od 6 do 10st.

WARUNKI WYKONYWANIA GWINTÓW GWINTOWNIKAMI:
- po wywarciu nacisku w fazie wcinania gwintowniki nie wymagają dodatkowego prowadzenia (z wyjątkiem gwintowników przeciągaczy)
- obciążenie gwintownika momentem skrawania powoduje sprężystą deplanację przekrojów gwintownika i dodatkowe obciążenie ostrzy
- siła poosiowa może powodować podcinanie gwintu w jego pierwszych zwojach

- gwintowniki z prostymi rowkami wiórowymi i skośną powierzchnią natarcia - do długich otworów przelotowych lub średnich dla tych materiałów które mają ciągły wiór
- gwintowniki ze śrubowymi rowkami wiórowymi i kącie ich pochylenia zgodnie z kierunkiem zwojności gwintu – dla łatwego odprowadzania wiórów ciągłych
- gwintowniki ze skośnymi rowkami wiórowymi – do wykonawstwa gwintów w otworach z rowkami osiowymi.

TECHNIKI ODCIĄŻANIA OSTRZY GWINTOWNIKÓW:
- korekcja geometrii ostrzy (zmieniamy kąty alfa, beta, gamma),
- minimalizacja bicia promieniowego krawędzi skrawających,
- skrócenie części prowadzącej,
- poszerzenie rowków wiórowych,
- zmniejszenie siły poosiowej,
- odciążenie części prowadzącej,
- odciążenie części skrawającej,
- nowe kształty przekroju gwintownika,
- dobór płynu chłodząco-smarującego np. (tworzywa sztuczne - na sucho; laminaty na nośniku szklanym – woda; stopy glinu – alumol; mosiądze, brązy – emulsje olejowe; stopy żelaza, miedź - różne oleje).

NARZYNKI – są narzędziem delikatnym, służą do wykonywania gwintów na trzpieniach i wykonywania gwintów ręcznie.

GWINTOWANIE NARZYNKAMI:
Typy narzynek:
- okrągła (stała, nastawna, rozcinana, nastawna sprężysta)
- dzwonowa, automatowa
- dzielona
- tulejowa, automatowa,
- ramkowa
- kwadratowa
- sześciokątna
- łopatkowa.

GWINTOWANIE NARZYNKAMI I GŁOWICAMI GWINCIARSKIMI – wymaga spełnienia kilku podstawowych przesłanek:

1. krawędź otworu powinna być zukosowana, najlepiej pod kątem . – ta fazka powinna mieć ten sam kąt i tą samą długość na całym obwodzie, bez względu na to czy to jest w otworze czy na trzpieniu

2. żeby odpowiednio wprowadzić narzędzie do przedmiotu obrabianego, czyli gwintownik zawsze musi być wprowadzony współosiowo z wykonanym wcześniej otworem, a narzynka musi być tak wprowadzona żeby czoło narzynki było prostopadłe do osi gwintowanego trzpienia

3. nie można gwintować ciągnąc gwintownik lub narzynkę cały czas w jedną stronę, bo można zerwać te ostrza

4. dobre zamocowanie gwintownika i narzynki w oprawce

GWINTOWANIE GŁOWICAMI GWINCIARSKIMI (np. przy rurach do kaloryferów), typy samootwierających głowic gwinciarskich:
- promieniowe Pittlera, promieniowe Herberta, *nieruchome, 6 wielkości, do tokarek rewolwerowych i automatów tokarskich,
- styczne Landisa (noże mogą być ustawione stycznie względem przedmiotu w którym wykonujemy gwint i tak samo przy Wagnera), styczne Wagnera * obracające się do gwinciarek,
- krążkowe - najdokładniejsze gwinty, dużą trwałość ostrzy.

SZLIFOWANIE GWINTÓW (gdy chcemy dokładne gwinty):
- ściernicami jednorazowymi (jednokrotnymi) – dają gwinty najdokładniejsze
- ściernicami wielozarysowymi (wielokrotnymi) bez nakroju – przy szlifowaniu krawędzie tej ściernicy się zużywają intensywnie; umożliwiają zwiększenie wydajności szlifowania gwintów; dokładność wymiarowo-kształtowa wyższa niż przy obróbce głowicami do frezowania gwintów, czy poprzez toczenie, ale niższa od dokładności jednozarysową ściernicą,
- ściernicami wielozarysowymi (wielokrotnymi) z nakrojem.

Wykonanie gwintu na ściernicy na przygotówce na obrabiarce:

- kondycjonowanie obciągaczem diamentowym;

- poprzez wykruszanie odpowiednią rolką.

Szlifowanie na szlifierkach do gwintów bezkłowych: przedmiot obrabiany leży na podtrzymce, mamy do czynienia ze ściernicą która ma zarys gwintu i mamy do czynienia z tarczą prowadzącą wykonana z polimerów lub twardej gumy, my o dwa kąty przechylamy prowadnik przedmiotu obrabianego: pierwszy kąt wynika z kąta zwojności gwintu.

Możemy wykonywać gwinty obróbką elektroerozyjną EDM: ta obróbka polega na usuwaniu materiału z powierzchni obrabianej poprzez erozję elektryczną.

ODMIANY PRZECIĄGANIA:
Przeciąganie klasyczne jest realizowane narzędziem wieloostrzowym (przeciągacz) ukształtowanym tak, że wzajemne położenie krawędzi skrawających sąsiednich ostrzy określa grubość warstwy skrawnej (występuje posuw na ostrze) - bez potrzeby realizacji ruchu posuwowego.
Charakterystyczną cechą przeciągania jest również to, że w operacji przeciągania każde ostrze przeciągacza jest w kontakcie z przedmiotem obrabianym tylko jeden raz.
Podczas przeciągania w kontakcie z materiałem obrabianym powinny być minimum trzy ostrza jednocześnie (w fazie stabilizacji – gdy następuje stabilizacja siły skrawania przy przeciąganiu).
Istnieje wiele odmian przeciągania, przy czym najczęściej stosowane jest przeciąganie przy prostoliniowym ruchu posuwowym narzędzia i nieruchomym przedmiocie obrabianym. Przeciągane są powierzchnie wewnętrzne (otwory) i powierzchnie zewnętrzne. Wiór musi się zmieścić w rowku wiórowym.

Przykładowe powierzchnie, które możemy przeciągać: rowki wpustowe, rowki wielowypustów, powierzchnie okrągłe, powierzchnie kształtowe.

Budowa przeciągarki: chwyt, prowadzenie przednie i tylne, stół przeciągarki, przeciągacz, przedmiot obrabiany, część skrawająca, część kalibrująca.

Przeciągarki: - pionowe (zajmują mało miejsca na hali produkcyjnej); - poziome (budowa: przeciągacz, przedmiot obrabiany, prowadnica, sanie narzędziowe, tarcza oporowa, chwyt, tłoczysko, tłok, cylinder, zbiornik, silnik elektryczny, pompa olejowa).

Przeciągarka z głowicą rewolwerową: mamy kolumnę, na niej jest głowica, z niej zwisają przeciągacze na obwodzie głowicy. Są to przeciągarki sterowane numerycznie.

Kształt w otworze musi się zmieniać wzdłuż linii śrubowej – w takiej sytuacji przeciągacz musi mieć nie tylko odpowiedni kształt i mieć ruch posuwowy, ale też musi być ruch obrotowy żeby uzyskać tą linię śrubową wewnątrz otworu.

Budowa przeciągacza: - część chwytowa; - prowadzenie przednie; - część skrawająca (w niej wyróżniamy ostrza zdzierające, które zbierają z większymi naddatkami materiał oraz ostrza zapasowe, które wprowadzamy kolejno do akcji, wydłużają one żywotność przeciągacza.

RÓŻNICA MIĘDZY PRZECIĄGANIEM A PRZEPYCHANIEM - Przy przeciąganiu przeciągacz pracuje na rozciąganie, ewentualnie rozciąganie ze skręcaniem, natomiast przy przepychaniu pracuje głównie na ściskanie; ściskanie z wyboczeniem; wyboczenie, ściskanie i skręcanie. W jednym i w drugim przypadku mamy do czynienia z wytrzymałością zmęczeniową, ale inny jest punkt przyłożenia siły do narzędzia. Przy przeciąganiu ciągniemy narzędzie przez otwór, a przy przepychaniu pchamy to narzędzie przez otwór.

Podziały warstwy skrawanej: prostoliniowy, promieniowy, przemienny, boczny.

ZMIANY OPORU WŁAŚCIWEGO SKRAWANIA – (opór właściwy skrawania jest to siła potrzebna do zeskrawania 1 mm2 przekroju poprzecznego warstwy skrawanej danego materiału kc) – jeżeli ta grubość warstwy skrawanej, czyli przy przeciągaczu posuw na ostrze jest mniejszy to gwałtownie opór skrawania rośnie.

Skutki małej objętości rowka wiórowego: wiór nie będzie w stanie się zwinąć i będzie się tam miażdżył, więc wzrastają gwałtownie siły działające na przeciąganie (kończy się to zerwaniem przeciągacza), zmiażdżony wiór rysuje nam też powierzchnię już obrobioną. Żeby uniknąć takiej sytuacji musimy okresowo po przeostrzeniu jeszcze pogłębić rowek (ściernicą talerzową zaokrągloną albo trzpieniową z boku).

PRZECIĄGAĆ CZY FREZOWAĆ? – jeżeli będziemy przeciągać to musimy wykonać drogi przeciągacz, ale wydajność przeciągania będziemy mieli bardzo dużą; musimy uwzględnić ułożenie warstw na powierzchni obrobionej; wybór zależy też od głębokości skomplikowanego profilu – jeżeli głębokość jest bardzo duża (np ) to czas frezowania do czasu przeciągania jest np. 1,34, czyli różnice pomiędzy czasami się zmniejszają, a gdy są to płytkie profile 2- to wtedy czasy frezowania są większe więc należy preferować przeciąganie.

$$t_{M} = \frac{L*K}{1000*v_{c}}\ \ \lbrack min\rbrack$$

gdzie:
L[mm] – droga przeciągacza w ruchu liniowym/ obrotowym
K=1,2;1,5 – współczynnik uwzględniający powrotny ruch przeciągacza
v_c[m/min] – prędkość skrawania
Wydajność i dokładność przeciągania:
Istotną zaletą przeciągania jest też wysoka dokładność obrobionych powierzchni. Uzyskiwana dokładność wymiarów mieści się w tolerancjach IT7, a nawet IT6.
Właściwie dobierając warunki, można uzyskać chropowatość o Ra nawet do 0,6µm.
Przeciągacze ze stali szybkotnącej wykonują między ostrzeniami narzędzia 1000 do 70000 przejść roboczych (w zależności od kształtu otworu i materiału obrabianego), a do całkowitego zużycia przeciągacz może być ostrzony 10 do 15 razy.
Cechy procesu przeciągania czynią tę metodę obróbki szczególnie przydatną w produkcji wielkoseryjnej i masowej.
Przeciąganie ma tę wadę, że nie można tą metodą obrabiać materiałów o zbyt wysokiej twardości.

Toczenie – oddzielenie nożem tokarskim warstwy materiału z obrabianego przedmiotu. Przedmiot wykonuje ruch obrot., a nóż przesuwa się równolegle do osi obrotu przedm lub prostopadle do niej lub oba ruchy na raz

Wielkość statycznej siły skrawania P_s można obliczyć z wzorów empirycznych: dla przeciągaczy do otworów cylindrycznych P_s=C_pa^zd [kG] , dla otworów wielorowkowych P_s=C_pa^zbi [kG] , dla otworów na wpusty i płaszczyzn zewnętrznych P_s=C_pa^zb [kG] , gdzie: C_p –stała zależna od kształtu i materiału przeciąganego, a-grubość warstwy skrawanej wmm, z- wykładnik potęgi odnoszący się do a, d- średnica przeciągacza w mm, b –szerokość przeciągania lub szerokość rowka w mm, i- liczba rowków otworu wielorowkowego

Istotną zaletą przeciągania jest wysoka dokładność obrobionych powierzchni. Dokładność wymiar wymiarów się w tolerancjach IT7 a nawet IT6. Właściwie dobierając warunki, można uzyskać chropowatość nawet do 0,6 µm. Przeciągacze ze stali szybkotnącej wykonują między ostrzeniem narzędzia 1000÷70000 przejść, a do całkowitego zużycia przeciągacz może być ostrzony 10÷15 razy.

Cechy procesu przeciągania czynią tę metodę obróbki szczególnie przydatną w produkcji wielkoseryjnej i masowej. Przeciąganie ma tę wadę, że nie można tą metodą obrabiać materiałów o zbyt wysokiej twardości.

CZAS MASZYNOWY PRZECIĄGANIA jest miarą wydajności przeciągania: t_M=LK/1000v_c[min], L- droga przeciągacza w ruchu obrotowym, K- 1,2 do 1,5 współczynnik uwzględniający pierwotny ruch przeciągacza, v_c- prędkość skrawania

RODZAJE UZĘBIENIA KÓŁ ZĘBATYCH : Walcowe, Stożkowe, Ślimacznice, Ślimaki, Zębatki

Dłutowanie nożami kształtowymi: W warunkach braku odpowiedniej obrabiarki możliwe jest wykonywanie uzębienia kół walcowych metodą podziałową przy zastosowaniu specjalnych dłubaków kształtowych (odrębnych kształtem dla uzębień wewnętrznych i zewnętrznych). Koła zębate obrabiane są wówczas na dłutownicy ze stołem podziałowym lub na frezarce narzędziowej wyposażonej w mechanizm dłutujący i stół podziałowy. Dłutaki tego typu wykonuje się techniką obróbki elektrochemicznej. Parametry obróbki przyjmuje się jako zbliżone do parametrów przyjmowanych przy dłutowaniu rowków wpustowych.

Dłutowanie metoda Michigan Tool - istota tej metody polega na jednoczesnym dłutowaniu wszystkich zębów obrabianego walcowego koła zębatego. Przygotówka tego koła wykonuje ruch posuwowy główny natomiast noże kształtowe wykonują dyskretnie dosuw promieniowy. Ta metoda dłutowania kształtowego przeznaczona jest dla kół zębatych o średnicy do 250mm i module do 6. Kompletem noży, wielokrotnie ostrzonych do dwóch trzecich całkowitej wysokości można wykonać od 10 000 do 30 000 sztuk kół zębatych w zależności od materiału obrabianego. Metoda ta zaliczana jest do najbardziej wydajnych przy obróbce kół zębatych walcowych o zębach prostych.

Frezowanie modułowymi frezami krążkowymi - cechuje się mała dokładnością wymiarowo kształtową obrabianych kół zębatych walcowych. Nie jest możliwe dokładne odtworzenie zarysu ewolwentowego zębów. Frezy modułowe krążkowe produkowane są jedynie w kompletach z 8 sztuk frezów bądź z kompletów po 15. Można nimi wykonywać uzębienie kół o zębach prostych i śrubowych. .

Dobór freza odbywa się w 2 etapach:

- dobór kompletu przeznaczonego dla określonego zakresu modułów,

- dobór freza z kompletu obejmującego swym zakresem wymagana przez nas liczbęzębów w obrabianym kole zębatym.

Frezowanie modułowymi frezami trzpieniowymi - uzębienia o dużychmodułach w kołach zębatych daszkowych, zygzakowych oraz na wieńcach wewnątrz nieuzębionych. Narzędzia te służą do obróbki ściśle określonego zarysu.

Przeciąganie uzębień zewnętrznych w walcowych kołach zębatych - bardzo wysoka wydajność, duży koszt przeciągania, opłacalna jedynie w produkcji wielkoseryjnej lub masowej. Można przeciągać zębem prostym i śrubowym. Przeciągacz jest narzędziem składanym. Wieńce kół zębatych walcowych o uzębieniu zewnętrznym i dużej wiotkości przeciąga się w specjalnych przyrządach

Przepychanie uzębień wewnętrznych w walcowych kołach zębatych – obróbka możebyć prowadzona dwoma technikami:

- technika push down - przy nieruchomym kole osadzonym na pionowym trzpieniu i przesuwnym do dołu zestawie narzędzi przepychających,

- metoda push up - przy nieruchomym przeciągaczu i przesuwnym kole wraz z trzpieniem do góry.

Przepychanie do dołu odbywa się przy nacisku 50 ton a do góry przy nacisku do 25 ton. Przepychanie uzębień zewnętrznych bez względu na zastosowaną metodę jest bardzo wydajnym procesem. Metodą przepychania można obrabiać zarówno koła zębate o zębach prostych jak i śrubowych. Koszty przepychacza są wysokie. Uwzględniając przeostrzenia ostrzy przeciągacza można jednym narzędziem wykonać od 6 000 do 12 000 sztuk kół zębatych walcowych (240 szt./godz).

Techniki szlifowania kształtowego kół zębatych walcowych

Szlifowanie uzębień metodami kształtowymi - najczęściej stosowane w procesach wykończającej obróbki kół zębatych walcowych po obróbce cieplnej i cieplno-chemicznej. Szlifowanie to pozwala na osiągniecie wysokiej jakości obrabianych kół zębatych. W procesie szlifowania wydziela się dużo ciepła w strefie szlifowania dlatego tez przyjmuje się małe średnice ściernic do 250mm,duża względna krzywizna ściernicy i szlifowanego zarysu zęba pozwala zapobiegać dużemu wzrostowi temperatury.

Szlifowanie kształtowe uzębień prowadzone jest w trzech fazach. Obecnie znane techniki szlifowania:

- szlifowanie pełne luki miedzy zębnej,

- szlifowanie jednej strony miedzy zębnej,

- szlifowanie sąsiednichdwóch luk (co 2 zęby).

Dłutowanie obwiedniowe Maaga – metoda przeznaczona do wykonywania kół zębatych o modułach od 1-50mm średnic zewnętrznych od 20-12000mm i kątach pochylenia linii zęba od 0-70stopni przy zastosowaniu noży zębatkowych Maaga w kształcie zębatki. Noże te mogą być nożami wieloostrzowymi (dla modułów do 30mm) lub jednoostrzowymi (dla modułów powyżej 30mm). Cykl obróbki uzębienia walcowego koła zębatego metodą Maaga składa się z czterech etapów: odtaczania, zakończenia odtaczania, przesuwu przygotówki bez toczenia i kasowania luzów. Następnie cykl się powtarza.

Dłutaki zębatkowe Maaga charakteryzują się tym, że albo posiadają powierzchnie natarcia płaskie ze zwijaczami wiórów wzdłuż głównych krawędzi skrawających, albo też mają powierzchnie natarcia stożkowe. Dłutaki mogą być dla obróbki zgrubnej i wykończeniowej. Przeznaczone dla wykonywania uzębień poddawanych później procesom obróbki wykończeniowej mają celowe zmiany zarysów wierzchołków czyli cechują się tzw. Protuberancją. Na dłutownicy dłutaki Maaga ustawione są skośnie względem czołowej powierzchni obrabianego walcowego koła zębatego. Prędkość skrawania na dłutownicach Maaga wynosi od 7 do 26 m/min

Dłutowanie metodą Sunderlanda – technika dłutowania przeznaczona przede wszystkim do wytwarzania walcowych kół zębatych daszkowych o jednolitych wieńcach (bez rowka rozdzielającego). Cykl obróbki uzębienia koła walcowego tą metodą składa się z 4 faz: początku cyklu, końca odtaczania, wycofania narzędzi dopozycji wyjściowej i początku cyklu. W tej metodzie powierzchnia natarcia ostrzy dłutaka ma dodatni kąt natarcia (ok.4 stopni) a dłutak modułowy ustawiony jest płaszczyzną bazową równolegle do płaszczyzny czołowej obrabianego koła zębatego. Uzębienia kół daszkowych wykonuje się natomiast specjalnymi dłutakami modułowymi Sunderlanda o kącie pochylenia linii zębów równym 30 stopni, a w trakcie dłutowania suwmiarki nożowe działają przemiennie (jeden wykonuje ruch roboczy a drugi w tym samym czasie ruch jałowy), zatem wióry powstałe po skrawaniu jednym ostrzem są usuwane przez ostrze drugie.

Różnice między metodą Maaga a Sunderlanda:

1. W metodzie Maaga narzędzie wykonuje ruch roboczy lutowniczy w płaszczyźnie pionowej, natomiast przy metodzie Sunderlanda narzędzie wykonuje ruch roboczy dłutownicy w płaszczyźnie poziomej.

2. W metodzie Maaga koło obrabiane przetacza się po zębatce w zakresie jednej podziałki a potem odsuwa się od narzędzia i cofa do położeniawyjściowego, a w metodzie Sunderlanda koło obrabiane tylko się obraca, przy czym ruch odtaczania powstaje przez jednoczesne podnoszenie się dłutaka modułowego Sunderlanda. Po podniesieniu się dłutaka o wielkość jednej podziałki odsuwa się on od przedmiotu, obniża w dol. do położeniawyjściowego, dosuwa do przedmiotu i rozpoczyna następny cykl.

3. Konstrukcja noży dłutowniczych, przy metodzie Maaga nóż zębatkowy ma płaską powierzchnię natarcia a kąt natarcia uzyskiwany jest przez skośne zamocowanie noża w suporcie dłutownicy, natomiast przy metodzie Sunderlanda ostrza dłutaka mają dodatnie katy natarcia a nóż jest zamocowany prosto.

Dłutowanie obwiedniowe Fellowsa - 5 ruchów pracy. Wykorzystuje się płaskie, garnkowe, z gwintem i trzpieniowe dłutaki modułowe Fellowsa. Możemy nimi wykonywać koła zębate o różnych modyfikacjach zarysu linii zęba i o różnych liniach podziałowych, np. elipsa. Można nimi wykonywać zęby proste i śrubowe.W tym przypadku musimy jednak wykorzystać układ krzywkowy lub specjalny układ hydrauliczny lub numeryczny. Prędkość skrawania przy tym dłutowaniu zależna jest od przyjętego okresu twardości ostrzy narzędzia. Posuw poprzeczny i obwodowy przyjmuje się w taki sposób aby maksymalny przekrój warstwy skrawanej nie przekraczał 0,15mm²

Dłutowanie obwiedniowe metodą Sykesa - koła zębate walcowe o zębach prostych i śrubowych a także zębach daszkowych nie rozdzielonych kanałem na wieńcach, obróbka odbywa się jednocześnie dwoma dłutakami modułowymi pracującymi przeciwbieżnie. Przy jednoczesnym dłutowaniu dwóch kół zębatych walcowych o tym samym kierunku linii zęba krzywki muszą mieć te same kierunki linii śrubowych, natomiast w przypadku dłutowania zębów daszkowych kierierunki linii zębów narzędzia i odpowiedające im kierunki linii śrubowej krzywek muszą być odwrotne. Parametry obróbki są takie same jak przy dłutowaniu obwiedniowym Fellowsa.

Frezowanie obwiedniowe Fellowsa - wykonywane jest frezem modułowym ślimakowym Fellowsa. 5 ruchów. Frezowanie obwiedniowe Fellowsa - wykonuje się koła zębate o uzębieniu zewnętrznym z zębami prostymi lub śrubowymi a wyjątkowo wieńce uzębione wewnętrznie o zębach prostych, aleprzy pomocy specjalnego freza ślimakowego.. Frezowanie odbywa się na frezarkach dyferencjałowych kształtujących uzębienie przez śrubowy przesuw zarysu narzędzia względem obrabianego koła oraz na frezarkach bezdyferencjałowych. Wykonywanie uzębień tą metodą może być prowadzone dwoma technikami:

- konwencjonalna w której posuw występuje wzdłuż osi obrabianego koła zębatego lub wzdłuż linii zęba,

- diagonalna w której posuw wypadkowy składa się z posuwu wzdłuż osi koła zębatego i osi freza.

Frezowanie w technice diagonalnej nie wymaga okresowego przesuwania freza wzdłuż osi. Zaletą techniki diagonalnej jest zwiększona trwałość narzędzia oraz niższa chropowatość powierzchni obrabianej zębów.

Szlifowanie metoda Nilesa - odbywa się z okresowym podziałem luki miedzy zębnej przy zastosowaniu ściernicy trapezowej w przekroju. Koło obrabiane wykonuje ruch odtaczania złożony z obrotu i przesuwu natomiast ściernica wykonuje ruch obrotowy wokół własnej osi, ruch posuwowy wzdłuż tworzącej obrabianego walcowego koła zębatego i ruchy odskokowe. W procesie szlifowania uzębień metoda Nilesa cykl obróbki składa się z siedmiu faz: 1.Obróbka boku pierwszego zęba, 2.pokręcanie koła w celu skasowania luzu między ściernicą drugim bokiem, 3.Obróbka boku drugiego zęba,4.Odskok ściernicy, 5.Odtłoczenie koła do pozycji dokonania podziału, 6.Ruch podziałowy koła zębatego,7.Dosuniecie ściernicy do położenia pozwalającego kształtować następny ząb. W METODZIE NILESA WYKORZYSTUJEMY POJEDYNCZĄ ŚCIERNICĘ.

Szlifowanie metoda Maaga – może być prowadzone bądź to dwoma ściernicami talerzowymi , zestawionymi w kształt jednego ostrza zębatki, bądź też dwoma ściernicami talerzowymi ustawionymi techniką co trzy zęby. Ściernice wykonują ruch obrotowy wokół własnych osi, natomiast obrabiane koło zębate wykonuje ruch obrotowy wokół własnej osi i ruch odtłaczający. Głębokośc skrawania przy przejściach zgrubnych wynosi od 0,04 do a przy przejściach wykończających od 0,01 do0,02 mm. Cykl szlifowania kończy się przejściami wyiskrzającymi. Naddatki na szlifowanie przyjmuje się w granicach od 0,12 do 0,3mm a średnice ściernic od 340 do 500mm. Każdą ze ściernic można przeostrzyć maksymalnie 5 razy, zależnie od modułu i szerokości wieńca.

Szlifowanie metoda Reishauera – Kinematyka szifowania tą metodą jest analogiczna do frezowania obwiedniowego kół zębatych metodą Felowsa. Różnicapolegana tym, że w tej metodzie frez modułowy ślimakowy Felowsa zatąpiono analogiczną w przekroju modułową ściernicą ślimakową. Z oczywistych względów parametry szlifowania różnią się od stosowanych przy frezowaniu obwiedniowym i tak: prędkości szlifowania zawierają się pomiędzy 30-45m/Sm wartość posuwu wynosi 0,4 do 3,2 mm/Obr, dosuw skokowy wrzeciennika ściernicy wynosi od 0,01 do 0,08 mm/skok roboczy. Ściernice są profilowane zwykle przez wykruszenie przy prędkości obrotowej około 90 obr/min. Z uwagi na wysoką wydajność szlifowania szlifierki Reishauera stosowane są w produkcji wielkoseryjnej kół zębatych walcowych szególnie o modułach od 0,5 do 8mm

Docieranie kół zębatych - istota tego procesu sprowadza się do współpracy docieranego walcowego koła zębatego z docierakiem o kształcie współpracującego koła zębatego a wykonanym przeważnie z żeliwa perlitycznego o twardości 190-220HB. Docieranie to prowadzone jest pomiędzy 3 docierakami przy czym jeden z nich położony powyżej osi obrabianego koła zębatego posiada oś równoległa do osi obrabianego koła zębatego.a osie pozostałych dwóch docieraków są wichrowate w stosunku do osi koła obrabianego. Dzięki takiemu położeniu otrzymujemy w czasie docierania poślizg bocznych powierzchni zębów podobny jak przy wiórkowaniu. Ponadto obrabiane koło zębate walcowe wykonuje dodatkowy ruch posuwisto-zwrotny wzdłuż swojej osi obrotu. W czasie docierania zęby obrabianego koła zębatego pokrywa się co pewien czas pastą ścierną przy pomocy pędzelka. Uzyskujemy chropowatość powierzchni zębów po docieraniu od R=0.04µm

Charakterystyka szlifowania za pomocą ściernicy

Szlifowanie - polega na mikro skrawaniumateriałuobrabianego przez ziarna ściernezwiązane spoiwem. Narzędziem jest ściernica która wykonuje ruch główny - obrotowy, a ruch posuwowy wykonuje przedmiot lub narzędzie .Celem szlifowania jest poprawa dokładności wymiarowo-kształtowej i chropowatości powierzchni przedmiotu, po obróbce poprzedzającej. Po szlifowaniu zgrubnym osiąga się klasę dokładności IT8-10 oraz chropowatość wyrażoną parametrem Ra w granicach 2.5-1.25µm Po szlifowaniu wykańczającym uzyskuje się klasę dokładności IT5-7 i chropowatość Ra 0,32-0,16µm. Szlifowanie ściernicowe jest najbardziej rozpowszechnioną metodą obróbki ściernej. Posuw poprzeczny przy szlifowaniu zgrubnym nie może być nigdy większy od kołowej średnicy ściernicy

OZNACZENIA ŚCIERNIC (w kolejności, w jakiej oznacza się ściernicę)

- gabaryty, np.: DxTxH 500x20x76

- symbol kształtu, np.: 1

- rodzaj i gatunek ścierniwa:

wg. FM i WŚ „KORUND” Koło	wg. PN-72 M-59100
A – elektrokorund zwykły	95A
19A – elektrokorund mieszany (A+38A)
23A - elektrokorund mieszany(A+32A)
25A - elektrokorund chromowy	CrA
32A - monokorund	MA
38A - elektrokorund szlachetny	96A
57A - elektrokorund półszlachetny	97A
ZS – elektrokorund cyrkonowy	ZrA
ZF – elektrokorund cyrkonowy	ZrA
76A - elektrokorund spekany
- węglik krzemu czarny
- węglik krzemu zielony

- nr ziarna ściernego: grube (8,10,12,14,16,18,20,24), średnie (30,36,46,54,60), drobne (70,80,90,100,120,150,180) b. drobne (220,240,280,320,400)

- twardość: D E F G – b. miękkie, B I J K – miękkie, L M N O – średnie, P Q R S T – twarde, U V X Y Z – b. twarde

- struktura: zwarta 0,1,2,3, średnia 4,5,6, otwarta 7,9, wielkoporowa 10, 12

- rodzaj spoiwa: Y – ceramiczne, B – żywiczne, Mg – magnezytowe

- dopuszczalna prędkość robocza: dla ceramicznych: 20/23/25/28/30/31/33/35/40/45/50/60/80[m/s]; dla żywicznych: 20/30/33/35/43/48/60/80/100[m/s]; dla magnezytowych: do 20 m/s

PIKTOGRAMY BEZPIECZEŃSTWA ŚCIERNIC

- symbole bezpieczeństwa:

- używać ochrony słuchu - używać rękawic ochronnych i antywibracyjnych - używać ochrony wzroku i twarzy- używać ochrony dróg oddechowych - przestrzegać instrukcji stanowiskowych i przepisów bezpieczeństwa - ograniczenia w zastosowaniu: „nie dopuszczona do szlifowania bocznego”

- barwny pas – dodatkowa wizualna informacja o max. dopuszczalnej prędkości roboczej ściernicy wg kodu barw (wyciąg z EN 12413)

Maks. obwodowa prędkość robocza [m/s]	Liczba pasów i barwa
50	1x niebieski
63	1x żółty
80	1x czerwony
100	1x zielony

Przykładowe oznaczenie ściernicy ??

- rodzaj ściernicy S: 3020

- średnica zewnętrzna D: 150 x

- średnica wewnętrzna d 32: x

- szerokość warstwy diamentowej w: 10 x

- grubość warstwy diamentowej s: 2

- rodzaj diamentu: SD

- nr ziarna: 76

- koncentracja diamentu: 100

- rodzaj spoiwa: B

- nr normy przedmiotowej: PN-80/M-59342

Średnica ściernicy D [mm]	Masa kryształu diamentu [kr]
Do 100 200 300 400 500 600 Ponad 600	0,25-0,35 0,40-0,60 0,65-0,75 0,80-0,90 0,95-1,20 1,25-1,50 1,55-3,00
Uwaga: przy bardzo szerokich i szczególnie twardych ściernicach wskazane jest wybranie następnej w tablicy masy diamentu.

Wskaźnik pokrycia przy obciąganiu k_d=b_d/f_d :

- czynna szerokość b_d WKLEJ ZDJĘCIE

- posuw obciągania f_d=v_fdr/n_g

Tok przygotowania ściernic do pracy:

1. Sprawdzenie zgodności charakterystyki ściernicy z wymogami instrukcji procesu technologicznego.

2. Sprawdzenie sposobu magazynowania ściernicy

3. Sprawdzenie czy spoiwo ściernicy nie jest przeterminowane.

4. Oględziny ściernicy ze zwróceniem szczególnej uwagi na rejon otworu

5. Opukanie i osłuchanie ściernicy

6. Statyczne wyrównoważenie ściernicy po zamontowaniu w oprawce

7. Dynamiczne wyrównoważenie ściernicy

8. Zamocowanie ściernicy na wrzecionie szlifierki i obciągnięcie zgrubne

9. Zdjęcie ściernicy z wrzeciona szlifierki, kontrola wyrównoważenia

10. Ponowne zamocowanie ściernicy na wrzecionie szlifierki i obciągnięcie wykończające

11. Uruchomienie na biegu jałowym

OBRÓBKA PLASTYCZNA – metoda kształtowania wyrobów metalowych pod działaniem obciążeń wywołujących duże odkształcenia trwałe bez naruszenia lub z naruszeniem ciągłości materiału (cięcie), w wyniku których otrzymuje się na ogół produkt o kształcie zbliżonym do ostatecznego. Obróbka ta powoduje zwykle podwyższenie własności mechanicznych wytwarzanego przedmiotu. Może odbywać się na zimno i na gorąco. Jest źle przeprowadzona, gdy temperatury są nieodpowiednie

Obróbka plastyczna na zimno – polega na kształtowaniu przedmiotów w temperaturach niższych od temp. rekrystalizacji, a materiał wyrobu ulega umocnieniu i charakteryzuje się strukturą materiału zgniecionego.

Obróbka plastyczna na gorąco – odbywa się w temperaturach powyżej temp. rekrystalizacji, materiał nie wykazuje więc umocnienia i zachowuje strukturę występującą po rekrystalizacji. Stopy żelaza należy nagrzewać do temp. nieco powyżej solidusa. Temp. jest bardzo ważna, przykład: blacha nagrzana do 1000^C i druga o temp. 1200^C – ta druga na 4krotnie większą plastyczność. Zagrożenia:

- przegrzanie materiału – skutkuje gwałtownym rozrostem ziaren, przez co trzeba dodatkowej rekrystalizacji, bo materiał często nie nadaje się do dalszej obróbki plastycznej

- przepalenie materiału – w bardzo wysokich temp., charakteryzuje się zwęglonym, popękanym materiałem, występują w nim naprężenia, a na granicach ziaren zaczyna się gwałtownie wydzielać węgiel – taki materiał nie nadaje się do obróbki.

METODY OBRÓBKI PLASTYCZNEJ – umożliwiają kształtowanie przedmiotów bez naruszania spójności materiału i z naruszeniem spójności materiału.

Metody bez naruszania spójności:

- gięcie – plastyczne kształtowanie: elementów blach, kształtowników, prętów, rur i drutów wzdłuż określonej linii. Najczęściej odbywa się na prasach. Podstawowe operacje: wyginanie, zaginanie, zawijanie.

- kształtowanie wytłoczek

- kształtowanie brył

- tłoczenie

- kucie

- walcowanie

- ciągnienie

Metoda z naruszaniem ciągłości materiału to cięcie. Polega ono na oddzieleniu jednej części materiału od drugiej wzdłuż określonej linii. Linia może być otwarta lub zamknięta. Proces odbywa się za pomocą urządzeń o dwóch lub jednej krawędzi tnącej. Cięcie za pomocą dwóch krawędzi wykonujemy nożycami lub na wykrojnikach. Za pomocą jednej krawędzi: cięcie gumą, cięcie nożowe i okrawanie odkuwek.

Inne (?) metody:

Wytłaczanie polega na plastycznym przekształceniu płaskiego elementu z blachy, np. krążka, w element przestrzenny, np.: cylinder z dnem, na prasach za pomocą stempla i matrycy. Wytłaczanie może być swobodne lub z dociskaczem, zapobiegającym pofałdowaniu kołnierza. Stosuje się też metody, w których naciski wywierane są przez poduszkę gumową (ciśnienie powietrza) lub ciecz (ciśnienie cieczy)

Przetłaczanie polega na zwiększeniu wysokości wytłoczki przy zmniejszeniu przekroju poprzecznego i zachowaniu lub zwiększeniu grubości ścianek. Odbywa się za pomocą stempla i matrycy (bez dociskacza, z dociskaczem lub z przewijaniem), a także z wykorzystaniem ciśnienia cieczy.

Wyciąganie polega na zwiększeniu wysokości wytłoczki przez zmniejszenie grubości jej ścianek przy niezmienionej średnicy wewnętrznej.

Wyoblanie polega na stopniowym kształtowaniu na wzorniku płaskiego, obracającego się krążka blachy w wyniku miejscowego docisku narzędzia. Każdorazowo trzeba przeprowadzić próby technologiczne

Zgniatanie obrotowe polega na wyoblaniu krążków z dużym pocienieniem ścianek lub na pocienieniu ścianek naczyń walcowych przez rozwalcowywanie.

Metody dynamicznego kształtowania blach to kształtowanie: wybuchowe (wybuchy elektormagnetyczne w cieczy), elektrohydrodynamiczne i elektromagnetyczne (elektromagnes wciąga blachę i poprzez wciągnięcie na zasadzie pola elektromagnetycznego blacha kształtuje się w stosunku do wzornika) .

Procesy plastycznego kształtowania brył:

- wydłużanie polega na zwiększaniu długości wyrobu przy zmniejszeniu przekroju poprzecznego w wyniku: wyprężania, ciągnienia, przepychania, wyciskania, walcowania, kucia i młotkowania.

- wyprężanie polega na rozciąganiu wyrobu siłą osiową, powodującą określone wydłużenie.

- ciągnienie – przeciąganie prętów lub rur przez zwężający się łagodnie otwór ciągadła (narzędzia) o wymaganym kształcie poprzecznym wyrobu, np.: wykonywanie korpusów wierteł lubowych (?). Ciągadła są wykonywane z węglików spiekanych ultra-drobno ziarnistych.

- przepychanie – proces wydłużania wyrobu (z wykorzystaniem takiego samego narzędzia jak przy przeciąganiu) dzięki przyłożeniu siły po stronie nieodkształconej części przedmiotu. Przez możliwość wyboczenia stosowane do przedmiotów o niewielkiej długości.

- wyciskanie polega na wypływaniu materiału (o wymaganym kształcie przekroju poprzecznego) z matrycy pod wpływem nacisku wywieranego przez stempel. Może być na zimno lub gorąco. Wyroby wyciskane na zimno maja wysokie własności wytrzymałościowe, dużą dokładność i gładkość powierzchni

- walcowanie – proces kształtowania w rezultacie nacisku narzędzi wykonujących ruch obrotowy

- kucie (na młotach i prasach) polega na zgniataniu materiału między zbliżającymi się powierzchniami kowadeł (wydłużanie materiału można uzyskać w procesie kłucia swobodnego[kucie odbywa się pomiędzy kowadłami, które nie mają powierzchni bocznych zamkniętych] lub półswobodnego)

- młotkowanie – kształtowanie rzez jednoczesny nacisk dwóch lub więcej szczęk kształtujących na powierzchnię boczną materiału

- spęczanie – polega na lokalnym zwiększaniu przekroju poprzecznego przedmiotu kosztem zmniejszania jego długości. Wyróżnia się spęczanie: swobodne, w matrycy lub w stemplu

- wgłębianie (swobodne lub w obejmie) to wykonywanie wgłębienia za pomocą stempla

KLASYFIKACJA OBRÓBKI PLASTYCZNEJ WG CECH TECHNOLOGICZNYCH, czyli zależne od oprzyrządowania:

- złożone operacje dzielenia (wycinanie + dziurkowanie, wycinanie + odcinanie itp.) najbardziej skomplikowane oprzyrządowanie

- złożone operacje kształtowania (np.: wytłaczanie + wygniatanie, gięcie+zaginanie obrzeża)

- złożone operacje dzielenia i kształtowania (np.: wycinanie i wytłaczanie, wygniatanie i dziurkowanie)

KLASYFIKACJA OBRÓBKI PLASTYCZNEJ WG SPOSOBU ŁĄCZENIA OPERACJI

- obróbka złożona jednoczesna – jednocześnie wykonuje się kilka różnych zabiegów podczas jednego skoku prasy i przy jednym ułożeniu fabrykatu w przyrządzie

- obróbka plastyczna złożona wielkotaktowa – kilka różnych operacji i zabiegów wykonywanych jest oddzielnymi stemplami w kilku skokach prasy przy przesuwaniu półfabrykatu między nimi

- obróbka złożona jednoczesno-wielotaktowa – w jednym przyrządzie wykonuje się kilka różnych zabiegów obróbki plastycznej jednoczesnej i wielotaktowej. Duża różnorodność odmian tej obróbki zależnie od oprzyrządowania

TRENDY ROZWOJU OBRÓBKI PLASTYCZNEJ NA ZIMNO

- poszukiwanie nowych obszarów zastosowania obróbki plastycznej na zimno przez zastępowanie części odlewanych i kutych częściami tłoczonymi lub tłoczono-spawanymi (np.: korpusy spawane, zamiast odlewanych, odkuwki zastępowane przez wytłoczki wykonane na zimno)

- rozszerzenie obróbki plastycznej na zimno w produkcji małoseryjnej przez konstrukcje przyrządów uproszczonych i uniwersalnych

- zmniejszenie zużycia materiału przez stosowanie racjonalnych rozkrojów i wykorzystanie odpadów (istnieją programy komputerowe, które umożliwiają optymalizację rozkroju blach z uwagi na kryterium minim. odpadów)

- zwiększenie dokładności części obrabianych plastycznie (stosowanie konstrukcji wstępnych, odpowiednich olejów z dodatkami itp.)

- zwiększenie wydajności za pomocą mechanizacji i automatyzacji procesów (poprawa warunków BHP)

- zastosowanie metod kształtowania plastycznego do montażu części (zagniecenie zabezpieczenia dla łożysk)

- podwyższenie trwałości oprzyrządowania (np.: pokrywanie stempla i matrycy powłokami zwiększającymi trwałość i zmniejszającymi współczynniki tarcia)

KLASYFIKACJA PRAS DO OBRÓBKI PLAST. NA ZIMNO

- mechaniczne: bez silnika – energii pochodzi od rąk lub z napędem silnikowym

- elektromagnetyczne

- pneumatyczne

- hydrauliczne

Najbardziej rozpowszechnione są prasy mechaniczne korbowe i śrubowe

- współczesne charakteryzują się naciskami

- korbowe jednostojakowe do 300 ton

- korbowe dwustojakowe do 1600 ton

- korbowe z napędem mimośrodowo-zębatym do 4500 ton

- prasy do wybijania do 3500 ton

- prasy hydrauliczne do tłoczenia gumą do 6500 ton

- specjalne prasy hydrauliczne do głębokiego ciągnienia blach do 7000 ton

PRZETWÓRSTWO TWORZYW SZTUCZNYCH – podstawowymi składnikami tworzyw sztucznych są polimery (syntetyczne lub zmodyfikowane naturalne), będące wielkocząsteczkowymi (makrocząsteczkowymi) związkami chemicznymi, zbudowanymi z powtarzających się małych cząstek – merów. Polimery, w których występuje tylko jeden rodzaj merów, noszą nazwę homopolimerów, a zawierające co najmniej dwa rodzaje merów – kopolimerów. Popularne tworzywo sztuczne: naturalny kauczuk + modyfikatory

Syntetyczne otrzymywanie polimerów polega na:

- wytwarzaniu monomerów, będących związkami chemicznymi zdolnymi do syntezy w polimery. Monomery są otrzymywane z produktów przeróbki chemicznej gazu ziemnego, ropy naftowej oraz węgla kamiennego. Z ropy i gazu jest taniej niż z węgla, wiec w większości tak się robi.

- przetwarzaniu monomerów w polimery

POLIREAKCJA, rodzaje:

- polimeryzacja – przebiega bez wydzielania produktów ubocznych i bez przegrupowywania atomów monomerów

- polikondensacja (polimeryzacja kondensacyjna) – towarzyszy jej wydzielanie się produktów ubocznych np. wody, amoniaku, chlorowodoru, alkoholu

- poliaddycja (polimeryzacja addycyjna) – przebiega bez wydzielania produktów ubocznych, lecz z przegrupowywaniem atomów monomerów

TYPY MAKROCZĄSTECZEK TWORZYW POLIMEROWYCH

- liniowy - rozgałęziony

- usieciowiony- liniowe - bezpostaciowe

- liniowe – fragmentarycznie krystaliczne

Substancje dodatkowe:

- nośniki (np.: wstęgi lub arkusze tkaniny, dzianiny, maty) stosowane podczas produkcji przedmiotów o podwyższonych własnościach wytrzymałościowych

- napełniacze – materiały mineralne lub organiczne (np.: mączka drewniana lub kwarcowa, skrawki papieru lub taniny, włókno szklane lub celulozowe) umożliwiające obniżanie ceny i modyfikowanie własności tworzyw, np.: zwiększenie wytrzymałości na rozerwanie ściernicy

- plastyfikatory (np.: olej sojowy lub rycynowy) nazwane też zmiękczaczami, wprowadzone do tworzyw sztucz. w celu zwiększenia ich elastyczności

- opóźniacze palenia (np.: tlenek antymonu, woski chlorowane), wprowadzone do tworzyw w celu zwiększenia ich odporności na palenie

- środki smarujące (np.: woski, sole wapniowe kwasów tłuszczowych) wprowadzone w celu zmniejszenia tarcia wewnętrznego i zwiększenia płynności, np.: przy tworzeniu laminatów polimerowych

- środki barwiące

KLASYFIKACJA TWORZYW SZTUCZNYCH

- elastomery wykazują elastyczność w temp. pokojowej. Pod wpływem niewielkich obciążeń odkształcają się znacznie, przy czym po usunięciu obciążenia powracają do pierwotnego kształtu i wymiarów

- plastomery – odkształcają się elastycznie dopiero pod wpływem dużych obciążeń

- termoplasty – w wyniku nagrzewania uzyskują bardzo dużą plastyczność, miękną, a po ochłodzeniu twardnieją. Procesy te mogą zachodzić wielokrotnie.

- duroplasty – ulegają bezpowrotnemu utwardzeniu pod wpływem nagrzewania lub działania środków chemicznych. Po utwardzeniu stają się nierozpuszczalne i nietopliwe. W miarę wzrostu temp. tworzywa termoutwardzalne początkowo uplastyczniają się, a po przekroczeniu określonej temp. utwardzają. Tworzywa chemoutwardzalne ulegają utwardzeniu w temp. pokojowej pod wpływem środków chemicznych – utwardzaczy.

OBRÓBKA WSTĘPNA TWORZYW SZTUCZNYCH

- upłynnianie polega na rozprowadzaniu polimerów oraz dodatków w cieczy upłynniającej, wykonywanym w specjalnych mieszalnikach. W zależności od rodzaju cieczy upłynniającej oraz metody mieszania tworzywo przyjmuje postać roztworu, emulsji, zawiesiny lub pasty. Np: upłynniony teflon

- powlekanie – podczas powlekania na nośnik jest nakładana cienka warstwa ciekłego lub upłynnionego polimeru, która następnie zestala się, podobny przebieg ma ↓

- impregnowanie, z tym, że przesuwający się przez wannę nośnik ulega nasyceniu ciekłym lub upłynnionym polimerem,

- walcowanie wstępne – podczas tego procesu dodatki oraz polimery ulegają wymieszaniu między obracającymi się walcami, następnie tworzywo zestala się.

- wytłaczanie wstępne – polega na wymieszaniu dodatków z ciekłym polimerem w wytłaczarce ślimakowej i następnie zestaleniu tworzywa. W zależności od budowy głowicy wytłaczarki półwyrobami są pręty, rury, granulki w kształcie kulek lub soczewek

- rozdrabnianie – wykonywane zazwyczaj w młynach, wyposażonych w odpowiednie sita jest stosowane do przetwarzania odpadów produkcyjnych oraz mieszanek (wytwarzanych opisanymi uprzednio sposobami) na granulki i proszki, np.: butelki PET

- tabletkowanie – wstępne sprasowanie sypkiego tworzywa sztucznego, przeznaczonego do dalszego przetwarzania. Tabletki mają najczęściej kształt walca o średnicy około i wysokości

Formowanie rotacyjne – przerobienie surowca wyjściowego poprzez zasypanie go do formy, forma zostaje wprowadzona do pieca, cały czas wykonuje obroty

OBRÓBKA WYMIAROWO-KSZTAŁTOWA TWORZYW SZTUCZNYCH

- nanoszenie – celem jest utworzenie warstwy tworzywa sztucznego na podłożu, np.: powierzchni części maszyny. Upłynnione lub sproszkowane tworzywo może być nanoszone różnymi metodami np.: łopatką, pędzlem, przez natryskiwanie lub zanurzenie.

- odlewanie – grawitacyjne w formach metalowych (zazwyczaj ze stopów aluminium), niskociśnieniowe lub pod niewielkim ciśnieniem (0,2-0,4MPa)należy do rzadziej stosowanych sposobów przetwarzania tworzyw sztucznych. Polega na wypełnieniu form ciekłych tworzywem i ma przebieg zbliżony do odlewania metali. Odlewy są wykonywane zarówno z termoplastów jak i duroplastów.

- cięcie – podczas cięcia, podobnie jak w przypadku metali, następuje rozdzielanie materiału (płyt, wstęg, folii) na skutek naruszenia jego spójności. Cięcie tworzyw sztucznych może się odbywać:

- w prasach – z użyciem tłoczników

- z użyciem nożyc gilotynowych lub krążkowych

- prasowanie tłoczne – jest stosowane do wytwarzania małych przedmiotów o nieskomplikowanych kształtach, głownie z tworzyw termoplastycznych i termoutwardzalnych. Forma zostaje wypełniona tworzywem sztucznym w postaci granulek, tabletek lub proszku. Uplastycznienie tworzywa przez podgrzewanie może następować przed załadowaniem go do formy lub w samej formie. Pod wpływem ciepła i nacisku tłoka tworzywo przyjmuje wymagany kształt i wymiary. Podczas prasowania należy utrzymywać możliwie równomierną temperaturę.

- płyty laminowane mogą być wytwarzane w prasach wielopłytowych przez łączenie dwóch lub więcej warstw tworzywa. Warstwy folii, wstęg lub płatów nośnika, nasyconego polimerem i substancjami dodatkowymi, są umieszczone miedzy ogrzewanymi płytami roboczymi. Na skutek ruchu ku górze płyty osadzonej na przesuwnym stole, napędzanym tłokami (prasowanie wstępne) i tłokiem (prasowanie zasadnicze), oraz działania ciepła warstwy tworzywa łączą się w płytę. W zależności od rodzaju tworzywa, termoplastyczne czy termoutwardzalne, utwardzanie następuje w wyniku ogrzania lub chłodzenia płyt.

- prasowanie przetłoczone - umożliwia wytwarzanie wyprasek o skomplikowanych kształtach, w tym również cienkościennych, głównie z tworzyw termoutwardzalnych. Schemat procesu:

- zasypywanie tworzywa do formy

- prasowanie

- rozdzielenie formy

- usuwanie wypraski i odlewu

- wytłaczanie – nazywane również wyciskaniem jest stosowane do wytwarzania płyt, prętów, rur, taśm, folii oraz nakładania warstw tworzyw termoplastycznych na druty, liny itp.(w tym przypadku element dyszy jest dwuczęściowy: z części wewnętrznej wychodzi drut, a z zew. – tworzywo sztuczne, które pokryw drut) Maszyny do wytłaczania – wytaczarki są budowane jako ślimakowe (produkcja wielkoseryjna) i tłokowe. Elementem nadającym wyrobowi wymagane wymiary i kształt jest szczelina w wymiennej końcówce głowicy wytłaczarki.

PELLETYZOWANIE I WYTŁACZANIE KOMPOZYTÓW POLIMEROWYCH

Pelletyzacja charakteryzuje się tym, że do tworzywa dodaje się inne wypełniacze w postaci włókien lub środków drzewnych, ceramicznych, które powodują, że możemy formować wyroby na gotowo. Główną cechą jest to, ze mamy dwa stożkowe ślimaki

ŚLIMAKI I STEROWANIE WYTŁACZARKI

Ślimak wytłaczarki składa się z dwóch części: podającej i odprowadzającej + port wentylacyjny do odprowadzania powietrza. Każda jest produkowana z jednej bryły stali i dostępna w różnych konfiguracjach, o różnych wartościach skoku i krotności. Dopasowane do wymagań klienta elementy tnące i mieszające są umiejscowione między częścią podającą i wyprowadzającą. Cylindry są wyposażone w układy chłodzenia powietrzem. Porty wentylacyjne są wyposażone w wymienne wkłady. W zależności od rozmiaru i konfiguracji wytłaczarka jest wyposażona w jeden port odgazowania atmosferycznego i/lub 1-2 portów próżniowych.

Sterowanie: System sterowania oparty na przemysłowym procesorze (1.1 gHz) z dotykowym panelem operacyjnym jest logiczny i prosty w obsłudze. System oferuje szeroki zakres funkcji, takich jak przechowywanie formuł, analiza danych produkcyjnych i trendów, przechowywanie danych produkcyjnych oraz możliwość przesyłania danych serwisowych przez telefon/GSM/Internet

Jednostka plastyfikująca, budowa: strefa wentylowania, strefa atmosferycznego wentylowania, strefa podawania materiału, strefa wstępnej plastyfikacji, strefa plastyfikacji, strefa mieszania, strefa zwiększania ciśnienia.

Wytłaczarka, budowa (?): szafa sterownicza, przekładnia, napęd z przemiennikiem częstotliwości (opcja: napęd bezpośredni), stożkowe ślimaki, układ wentylacji wytłaczarki (z automatycznie regulowanymi zbiornikami), obrotowa nasada cylindra, układ chłodzenia/podgrzewania cylindra, port wentylacyjny, duży otwór na podajnik

c.d.: OBRÓBKA WYMIAROWO-KSZTAŁTOWA TWORZYW SZTUCZNYCH

- wtryskiwanie – nazywane również prasowaniem wtryskowym, jest często stosowane do wytwarzania wyprasek o małych wymiarach i skomplikowanych kształtach, z tworzyw termoplastycznych (głównie) oraz termoutwardzalnych. Możliwe jest również wytwarzanie wyprasek ze wzmacniającymi zapraskami.

Schemat wtryskiwania tworzywa termoplastycznego:

- dozowanie i uplastycznianie tworzywa

- wtryskiwanie uplastycznionego tworzywa do formy

Wtryskarki są budowane najczęściej jako ślimakowe, rzadziej tłokowe lub wibracyjne. Cykl wytwarzania wypraski można podzielić na cztery etapy, a mianowicie:

- dozowanie i uplastycznianie tworzywa oraz wypychanie wypraski z formy

- zamykanie formy i dosunięcie do niej cylindra

- wtryskiwanie

- przetrzymywanie tworzywa w formie aż do utwardzenia wypraski

- chłodzenie formy podczas wytwarzania wyprasek z tworzyw termoplastycznych nie może przebiegać intensywnie. Zbyt duża szybkość chłodzenia kończy się przedwczesnym, przed całkowitym wypełnieniem formy – zestaleniem tworzywa.

W przypadku wytwarzania wyprasek z tworzywa termoutwardzalnego forma jest ogrzewana

- kształtowanie tworzyw termoplastycznych polega na przetwarzaniu płyt i folii w przedmioty o kształtach bardziej złożonych. Podczas kształtowania obrabiane przedmioty z tworzyw termoplast. powinny mieć temp., w której stają się wysoce podatne na odkształcenia plastyczne. Utrwalenie kształtów przedmiotów następuje w wyniku chłodzenia do temp. pokojowej. Najczęściej stosuje się:

- kształtowanie między stemplem a matrycą

- kształtowanie próżniowe

- kształtowanie nadciśnieniowa (rozdmuchiwanie), stosowane do wykonywania pojemników

SPAJANIE TWORZYW SZTUCZNYCH

Spawanie tworzyw sztucznych – stosowane do łączenia przedmiotów wykonanych z tworzyw termoplastycznych o małej lepkości. Brzegi łączonych elementów oraz spoiwo w postaci pręta wykonanego z tworzywa sztucznego są ogrzewane strumieniem gorącego powietrza, wytwarzanego w specjalnych palnikach gazowych lub elektrycznych. Temp. strumienia powietrza powinna być dostosowana do spawanego tworzywa np.: 200-250^C dla PCW, 300-350^C dla PMM, 280-300^C dla PH. Spoina powstaje na skutek krzepnięcia stopionego materiału rodzimego oraz stopiwa.

Zgrzewanie tworzyw sztucznych – stosowane do łączenia przedmiotów wykonanych w tworzyw termoplastycznych o dużej lepkości. Złącze zgrzewane powstaje w wyniku wzajemnego dociśnięcia uprzednio podgrzanych brzegów łączonych elementów, siła i czas trwania docisku uzależnione są od własności tworzywa. Tworzywa sztuczne można spajać metodami zgrzewania: tarciowego, indukcyjnego, ultradźwiękowego. Są stosowane ponad to specjalne metody zgrzewania np.: impulsowe, nagrzewanym klinem lub płytą.

Klejenie tworzyw sztucznych umożliwia łączenie przedmiotów wykonanych z różnych materiałów, w tym również z tworzyw sztucznych. Coraz szersze stosowanie klejenia jest uwarunkowane tym, że w jego wyniku uzyskuje się złącza mocne i szczelne oraz odporne na obciążenia zmienne i korozję. Klejenie jest ponad to tańsze i mniej skomplikowane niż inne sposoby spajania. Spośród wad należy wymienić:

- wydzielanie się substancji szkodliwych dla zdrowia ludzkiego

- niską odporność złączy klejonych na działanie podwyższonej temp (do ok. 80^C)

- pogarszanie się własności wytrzymałościowych złączy klejonych wskutek starzenia.

Złącza klejone powinny być wykonane tak, aby przenosiły głównie naprężenia ścinające (nie lubią naprężeń zginających, skrętnych)

Formowanie podciśnieniowe – odsysanie powietrza - > próżnia –> folia układa się według zadanej formy.

Maszynowe nanoszenie tworzywa, cechy:

- oszczędza czas

- niedrogie i wytrzymałe formy

- łatwe w obróbce

System natrysku polimeru z włóknem ciętym – np. włókno korundowo-politowe + polimer (whisker – śred. 1 mikrometr, włókno 60-70-100 mikrom-takie włókno można natryskiwać)

POROWANIE –technika produkcji przedmiotów z porowatych tworzyw sztucznych polegająca na dodaniu do surowca przed lub w czasie wytwarzania środka dodatkowego zwanego poroforem. Porofor w podwyższonych temp. rozkłada się chemicznie bądź wrze wydzielając gaz, którego drobne objętości tworzą gąbczastą strukturę polimeru po jego utwardzeniu

Nazwą SPAJANIE określana są metody łączenia materiałów, których zastosowanie powoduje powstanie złączy, zapewniających zachowanie ciągłości materiału i jego własności. Rozróżnia się następujące metody spajania: spawanie, zgrzewanie, lutowanie, klejenie. Wymienione metody spajania uniemożliwiają łączenie przedmiotów ze stali, żeliwa, staliwa, metali nieżelaznych i ich stopów, szkła, tworzyw sztucznych itp.

Spawanie – podczas którego łączenie następuje na skutek stopienia i potem skrzepnięcia brzegów łączonych elementów oraz ewentualnie materiału dodatkowego, noszącego nazwę spoiwa.

Zgrzewanie – podczas którego łączenie następuje na skutek działania ciepła i siły docisku, bez użycia spoiwa(zgrzewanie może występować na skutek samego ciepła, samego docisku lub obu naraz). W zależności od odmiany zgrzewania wiązania między atomami materiałów łączonych elementów powstają w wyniku dyfuzji (wzajemnego przenikania atomów) lub miejscowego nadtopienia i późniejszego krzepnięcia.

Lutowanie – charakteryzuje się tym, że złącze powstaje w stanie stałym łączonych materiałów na skutek krzepnięcia ciekłego spoiwa – lutu, którym są zwilżane łączone powierzchnie. W złączu lutowanym wiązania między atomami materiałów łączonych elementów powstają w wyniku dyfuzji oraz adhezji (łączenia cząsteczek dwóch różnych materiałów)

Klejenie –podczas, którego środkiem łączącym jest cienka warstwa kleju, ok. , zwilżająca łączone powierzchnie. Wytrzymałość złącza klejonego zależy od sił adhezji między klejem a materiałem łączonych elementów i kohezji (łączenia cząsteczek jednakowych materiałów) kleju.

Klasyfikacja procesów spajania:

Przed spawaniem należy przygotować krawędzie przedmiotu, które mają być spawane. Przeważnie ukosujemy je w celu wykonania odpowiedniej spoiny. Ukosowanie nie jest prowadzenie do końca – pozostawiamy progi i gardziel rowka, a po wykonaniu spoiny składa się ona z materiału rodzimego, materiału przetopionego(oddzielony od spoiny linią kreskowaną), czyli tzw. stopu (o innych właściwościach niż mat. rodzimy). Stop w dużej części decyduje o jakości spoiny, bo posiada odmienne właściwości mechaniczne, korozyjne i wytrzymałościowe oraz strukturalne

Rodzaje złączy spawanych:

- doczołowe ze spoiną czołową

- teowe

- narożne

- krzyżowe

- zakładkowe

- przylgowe ze spoiną grzbietową

SPAWANIE GAZOWE I ELEKTRYCZNE

- spawanie gazowe polega na uzyskaniu ciepła ze spalania mieszanin gazów, głównie acetylenu C₂H₂ z tlenem, w palniku. Palnik jest urządzeniem, które doprowadza gazy we właściwych proporcjach, umożliwia ich wymieszanie i spalanie w temp. max. 3000^C. Spawanie gazowe odbywa się z dodatkiem drutu jako spoiwa, które stapia się z brzegami łączonych materiałów. Butla tlenowa – niebieska z czarnym napisem, reduktor zakładamy bezpośrednio na gwint, ciśnienie w butli: do 50MPa, wypełniona tylko gazem. Butla acetylenowa – biała z czerwonym napisem, reduktor przykręca się do specjalnej przystawki, ciśnienie w butli: 1,5 MPa, oprócz gazu wypełniona masą porowatą (bo wydziela się aceton, przez co butla może wybuchnąć – masa porowata temu zapobiega). Zadaniem reduktora jest redukcja ciśnienia, które jest w butli do ciśnienia roboczego oraz utrzymanie stabilnego ciśnienia.

- spawanie elektryczne polega na wykorzystaniu ciepła wytworzonego przez zmianę energii elektrycznej na cieplną (co następuje w łuku elektrycznym). Rozróżnia się spawanie elektrożużlowe, łukowe elektrodą nietopliwą w osłonach gazowych (metody: TIG lub GTA), łukowe elektrodą topliwą w osłonach gazowych (metody: GMA lub MIG), łukowe drutem z rdzeniem proszkowym i elektrogazowe.

ZGRZEWANIE TARCIOWE I ELEKTRYCZNE- OPOROWE

- zgrzewanie tarciowe polega na wykorzystaniu ciepła uzyskanego z tarcia przemieszczających (obracających) się względem siebie części pod określonym naciskiem P, stosowane specjalne obrabiarki, tzw. zgrzewarki tarciowe

- zgrzewanie elektryczne oporowe następuje dzięki ciepłu wydzielającemu się na styku łączonych części podczas przepływu prądu elektrycznego

- punktowe – odbywa się na zgrzewarkach punktowych, np.: dwie blachy można tak zgrzać, wygląda to jak dosłowne punkty, kropki w miejscu ich połączenia

- liniowe – do bardziej „odpowiedzialnych” części, elektrody obrotowe, np.: elementy do samolotów

- garbowe – prowadzone przy zgrzewaniu blachy płaskiej z blachą trapezową (o takiej pogiętej powierzchni)

Lutowanie miękkie odbywa się za pomocą lutów o temp. topnienia do 450^C. Najczęściej stosuje się luty miękkie, tj. stopy cyny z ołowiem o temp. topnienia do 300^C. Źródłem ciepła jest najczęściej lutownica elektryczna, topnikiem – chlorek cynku dla stali lub kalafonia dla miedzi albo specjalne pasty lutownicze. Lutowanie miękkie stosuje się m.in. do łączenia elementów mechanizmów precyzyjnych, wykonanych z miękkich blach, a także elementów elektronicznych oraz elementów obwodów elektrycznych.

Lutowanie twarde odbywa się za pomocą lutów twardych, takich jak mosiądz, miedź, stopy Cu-Ag. Temp. topnienia zależy od rodzaju lutu i wynosi 690-1080^C. Źródłem ciepła jest w tym przypadku spalający się gaz dostarczany przez palnik lub piec indukcyjny. Do lutowania stali, żeliwa i miedzi stosuje się luty mosiężne lub srebrne. Topnikiem jest mieszanina boraksu i kwasu bornego. Połączenia lutem twardym są wytrzymałe, szczelne i mają dobrą przewodność elektryczną. Podstawowe zalety lutowania to krótki czas procesu i stosunkowo niska temperatura łączenia bez nadtapiania brzegów łączonych części. Lutowanie twarde stosuje się m.in.: do połączenia z węglików spiekanych z trzonkami narzędzi skrawających, diamentów w obciągaczach do ściernic, wkładek diamentowych zębów pił tarczowych.

ODLEWNICTWO – techniki wytwarzania wyrobów lub półwyrobów poprzez zalewanie ciekłym tworzywem (najczęściej metalem) form odlewniczych.

Odlew – odlany wyrób lub półwyrób powstający po zakrzepnięciu tworzywa konstrukcyjnego (najczęściej ciekłego stopu metalowego) w formie odlewniczej. Najczęściej wykonywane z takich tworzyw jak: stal, żeliwo, mosiądze, brązy, siluminy (stopy Al), znal (stopy Zn), stopy magnezu, gips, szkoło, beton, bazalt, tworzywa sztuczne

OGÓLNE KLASYFKACJA METOD ODLEWNICTWA

- metody grawitacyjne (pod normalnym ciśnieniem, pod wpływem grawitacji) – wykonywane najczęściej w formach z piasku kwarcowego i glinek formerskich, rzadziej w formach wielokrotnego użytku (trwałych), zwanych kokilami.

- metody ciśnieniowe (pod ciśnieniem technologicznymi od 2 do 350 MPa) – wykonuje się TYLKO w formach metalowych! Odlewy ze stopów żelaza w formach jednorazowych, a z metali nieżelaznych w formach wielokrotnego użytku

- metody odśrodkowe (w formach wirujących)

ETAPY PRCESU WYTWARZANIA ODLEWÓW

1. Opracowanie rysunku odlewu

2. Opracowanie procesu technologicznego odlewania

3.Wykonanie modeli i rdzeni odlewniczych

4. Wykonanie formy odlewniczej z układem wlewowym

5. Likwidacja ciekłego tworzywa (np. metalu)

6. Zalanie formy ciekłym tworzywem (np. metalem)

7. Studzenie odlewu

8.Wybijanie,oczyszcanie i wykończenie odlewu

9. Ewentualne usuwanie naskórka odlewniczego

10. Obróbka cieplna odlewu (np. sezonowanie lub stabilizowanie)

Model odlewniczy – odtwarza zewnętrzne kształty odlewu w masie formierskiej

Rozróżnia się modele:

- bezrdzeniowe - odtwarzają bezpośrednio czas odlewu

- ze znakami rdzeniowymi – odtwarzają zewnętrzne i wewnętrzne kształty odlewu jako modele dzielone

- uproszczone – np. modele szkieletowe

Rdzeń – odtwarza wewnętrzne kształty odlewu

Rdzennica – skrzynka służąca do wykonania rdzenia

Masa formierska – mieszanka gipsu kwarcowego, glin wiążących i specjalnych dodatków (np. pyłu węglowego) w stosunku (85%:7%:4%:4%). Masy przymodelowe, wypełniające i jednolite.

Masa rdzeniowa – mieszanina piasku kwarcowego i spoiwa (oleju lnianego, melasy lub żywicy syntetycznej)

Model odlewniczy i rdzennicę wykonuje się na podstawie rysunku surowego odlewu. Należy uzględnić:

- naddatki technologiczne

- naddatki na obróbkę ubytkową (przeważnie 3-18mm)

- pochylenia i zbieżności odlewu

- wyokrąglenia krawędzi

- powierzchnie podziału formy

- wielkości skurczu tworzywa (np. mosiądze ca 2%)

Formowanie – proces technologiczny wykonawstwa form i rdzeni odlewniczych. Proces ten może być realizowany ręcznie lub w sposób zmechanizowany.