1. Relacje koszty poniesione - koszty spowodowane, a rola przygotowania produkcji:

Stadium przygotowania produkcji angażuje ok. 15% kosztów realizacji całego przedsięwzięcia – jest to koszt poniesiony. Podejmowane w procesie przygotowania produkcji decyzje rzutują na ok. 70-90% kosztów wytwarzania – jest to tzw. koszt spowodowany. O efektywności przedsięwzięcia produkcyjnego decydują ludzie zaangażowani w sferę przygotowania produkcji. Proces planowania przedsięwzięcia takiego, jak przygotowanie produkcji nowego wyrobu jest ciągiem działań, których zadaniem jest ustalenie celów i sposobów ich osiągniecia w warunkach cechujących się na ogół jednorazowością. Celem planowania technicznego przygotowania produkcji jest ustalanie szczegółowych zadań, ich zakresy, kolejności, pracochłonnością, terminów, kosztów i wykonawców.

1. Cykl życia wyrobu w przedsiębiorstwie:

Każdy wyrób produkowany w przedsiębiorstwie ma swój cykl życia, na który składają się cztery fazy:

I. Faza wprowadzenia wyrobu do produkcji (zysk jest ujemny);

II. Faza wzrostu produkcji (wzrasta produkcja wyrobów);

III. Faza dojrzałości (osiągnięcie pełnych możliwości produkcyjnych);

IV. Faza spadku (spowodowana brakiem zainteresowania rynku danym wyrobem).

Krzywa cyklu życia wyrobu dla przedsiębiorstwa obejmuje również zadania poprzedzające wprowadzenie wyrobu do produkcji seryjnej: etap analiz i prognoz (A) oraz fazę innowacji (B).

1. System produkcyjny – definicja:

System produkcyjny jest to celowo zaprojektowany i utworzony zbiór elementów rzeczowych, stanowiący całość niezbędną do realizacji produkcji i służący do przekształcania czynników wejścia, którymi są czynniki produkcji, na czynniki wyjścia, którymi są produkty (wyroby lub usługi) a także odpady produkcyjne.

1. System produkcyjny – zakres:

• techniczne środki produkcji (infrastruktura techniczna, budynki, wyposażenie technologiczne, środki transportu wewnętrznego, środki techniczne do zbierania, gromadzenia, składowania i usuwania odpadów, środki techniczne do eksploatacji maszyn i urządzeń, budynków, środków transportu wewnętrznego i zewnętrznego, środki techniczne do obsługi administracyjnej, komputery, sieci komputerowe itp.);

• przedmioty pracy (materiały nabywane z zewnątrz, przeznaczone do przetworzenia w systemie lub do wykorzystania w montażu gotowych wyrobów);

• czynniki energetyczne (energię elektryczną, paliwa, nośniki energii cieplnej i mechanicznej, wodę, powietrze).

• czynnik ludzki – zatrudnionych pracowników

• zbiory informacji (na nośnikach) dotyczących prognoz i informacji rynkowych wyrobu i jego funkcji użytkowych

• środki finansowe

• wyroby w kolejnych stadiach ich wytwarzania, magazynowania, przechowywania i dystrybucji oraz sprzedaży klientom

1. Techniczne przygotowanie produkcji:

TPP dotyczy produkcji podstawowej przedsiębiorstwa i obejmuje wszystkie działania w przedsiębiorstwie mające na celu określenie cech i parametrów technicznych nowych i modernizowanych wyrobów oraz ich elementów. Obejmuje też metody i środki ich wytwarzania, a także warunki techniczne i typowe procesy eksploatacji.

Techniczne przygotowanie produkcji obejmuje z punktu widzenia rodzaju występujących faz projektowania:

- badania rynkowe

- przygotowanie konstrukcyjne

- przygotowanie technologiczne

- przygotowanie organizacyjne

- rozruch produkcji

Dzieli się na:

- techniczne przygotowanie doświadczalne wytwarzania: obejmuje zarówno prace konstrukcyjno- doświadczalne, jak też technologiczno-doświadczalne.

- techniczne przygotowanie do uruchomienia wytwarzania: ma za zadania wykonanie próbnej serii wyrobów, a po jej zbadaniu i stwierdzeniu pozytywnych wyników wykonanie kompletnej dokumentacji konstrukcyjnej i technologicznej do wytwarzania przemysłowego.

- nadzór nad uruchomieniem wytwarzania: pracownicy udzielając niezbędnych wyjaśnień oraz dokonując w razie konieczności zmian w dokumentacji technicznej, powinni zapewnić prawidłowy przebieg uruchomienia.

- obsługę konstrukcyjną oraz technologiczną wytwarzania i eksploatacji, a także doskonalenie konstrukcji, technologii i eksploatacji wyrobów.

Po opanowaniu i ustabilizowaniu wytwarzania nowych wyrobów ( lub wdrożeniu nowego procesu technologicznego ) pracownicy TPP muszą prowadzić obsługę wytwarzania oraz doskonalenie wyrobów i ich procesów technologicznych Równocześnie dział TPP prowadzi obsługę użytkowników w trakcie eksploatowania przez nich wyrobów oraz dąży do doskonalenia tych wyrobów .

1. Podstawowe cele systemu TPP:

- prace mające na celu zwiększenie i odnowienie zasobów wiedzy w przedsiębiorstwie;

- stworzenie dobrych, innowacyjnych projektów nowych wyrobów, procesów ich wytwarzania i eksploatacji wraz z przygotowaniem wszystkich niezbędnych elementów wytwarzania i eksploatacji;

- uruchomienie wytwarzania oraz doprowadzenie go do stanu pełnej realizacji wszystkich założonych parametrów;

- stałe doskonalenie wyrobów i procesów.

Głównym celem jest:

- opracowanie konstrukcji nowych wyrobów

- opracowanie dokumentacji organizacyjno-technologicznej wraz z dokumentacja konstrukcyjną specjalnych środków produkcji do wytwarzania wyrobów

- doskonalenia wyrobów i metod wytwarzania w trakcie rozwoju produkcji.

1. Zakres przedsięwzięć TPP:

- prace wstępne;

- konstrukcyjne przygotowanie produkcji;

- technologiczne przygotowanie produkcji;

- organizacyjne przygotowanie produkcji;

- planowanie i przygotowanie uruchomienia produkcji.

TPP dotyczy produkcji podstawowej przedsiębiorstwa i obejmuje wszystkie działania w przedsiębiorstwie mające na celu określenie cech i parametrów technicznych nowych i modernizowanych wyrobów oraz ich elementów. Obejmuje też metody i środki ich wytwarzania, a także warunki techniczne i typowe procesy eksploatacji.

1. Projektowanie współbieżne:

Dziedzina równoległego, zintegrowanego i przewidującego skutki, projektowania produkcji.

Metodyka równoległego i zintegrowanego projektowania produkcji pozwala na poprawę konkurencyjności wyrobu poprzez zmniejszenie kosztów, zapewnienie jakości i skrócenie czasu przygotowania produkcji.

Zmniejszenie kosztów całkowitych ΔK i skrócenie czasu Δt przy projektowaniu współbieżnym CE wynika z wolniejszego rozwoju tradycyjnego projektowania sekwencyjnego, sztucznie podzielonego na pojedyncze fazy o określonych czasach i składającego się z oddzielnych kroków.

Czas zakończenia projektowania przy CE musi być zaplanowany.

Tak więc, projektowanie współbieżne stwarza metodyczne możliwości uproszczenia i poprawienia klasycznych metod projektowania.

1. Charakterystyczne cechy działań realizowanych w ramach TPP:

- wieloetapowość procesów TTP (wynikająca z dużej różnorodności prac wykonywanych przez specjalistów z różnych dziedzin)

- modułowość procesów TPP (pozwala na stopniową modernizację i rozwój stosowanych metod i rozwiązań)

- wariantowanie procesów TPP (uzyskanie racjonalnych rozwiązań w TPP wymaga analizy różnych wariantów konstrukcji wyrobów, procesów technologicznych, itp.);

- sprzężenia zwrotne w procesach TPP (czasem występuje konieczność powtórzenia pewnych prac lub fragmentów procesów ze względu na osiągnięte wyniki)

- wieloparametryczność procesów TPP

- struktury deterministyczno-stochastyczne procesów TPP

- elementy procesów TPP (do podstawowych elementów należą praca, jej przedmioty i środki)

- zróżnicowanie zakresu i właściwości elementów procesów TPP

- zróżnicowanie form organizacyjnych TPP (realizacja procesów TPP ma kompleksowy charakter)

- złożoność koordynacji procesów TPP.

1. Fazy konstrukcyjnego przygotowania produkcji:

Powyższe względy powodują, iż TLPP nowych wyrobów obejmuje odpowiednio długi okres, w trakcie którego wyróżnia się dwie fazy projektowania, różniące się w sposób bardzo wyraźny charakterem prac.

• koncypowanie (odbywa się w trakcie perspektywicznego technologicznego przygotowania produkcji), którego efektem końcowym powinien być wielowariantowy zbiór koncepcji nowego procesu technologicznego projektowanego wyrobu (koncepcje te powinni brać pod uwagę konstruktorzy - ze względu na technologiczność przyszłej konstrukcji - podczas opracowywania koncepcji nowego wyrobu w trakcie perspektywicznego konstrukcyjnego przygotowania produkcji).

Proces koncypowania ma charakter twórczy Tworzenie odpowiednio licznego zbioru możliwych koncepcji jest zależne m. in. od intuicji, wiedzy, doświadczenia, dostępnego wyposażenia oraz metody pracy projektanta..;

• opracowanie dokumentacji technologicznej (jest realizowane w trakcie właściwego technologicznego przygotowania produkcji), którego wynikiem jest komplet niezbędnej dokumentacji technologicznej wyrobu, opracowanej w zakresie potrzebnym do uruchomienia jego produkcji przez przedsiębiorstwo.

1. Proces integralnego projektowania w pełnym cyklu rozwojowym:

12. Otwarty cykl projektowania:

Niepełny (otwarty) cykl projektowy ma na celu opracowanie zbioru informacji niezbędnych do wytworzenia projektowanego przedmiotu, a więc samo opracowanie projektu; nie obejmuje on wytworzenia tego przedmiotu, sprawdzenia go w praktyce i dokonania oceny.

1. Strategie projektowania:

Strategii projektowania – zespół reguł przyporządkowujących określone działania sytuacji, jaka może wystąpić podczas projektowania. W praktyce najczęściej stosowane są strategie:

• diagnostyczna

• funkcjonalna

• prognostyczna.

W strategii diagnostycznej przeprowadza się analizę poprzednio istniejących oraz aktualnych rozwiązań, dokonuje się ich oceny i przez syntezę tworzy lepsze rozwiązanie projektowe. Na podstawie tej strategii została opracowana metoda Altszulera.

W strategii funkcjonalnej stosowane są różne podejścia i podstawy projektowe, w zależności od rozwiązywanego problemu:

• projektowania wariantowego

• wyznaczania zbioru dopuszczalnych rozwiązań

• projektowania sekwencyjnego.

Znajdują tu zastosowanie metody systemowe i algorytmiczne.

W strategii prognostycznej dokonuje się syntezy najlepszego (idealnego) rozwiązania jakie można uzyskać. Następnie dokonuje się jego analizy i oceny. Rozwiązanie idealne jest adaptowane do istniejących warunków, podlega znów analizie ocenie, i ewentualnie poprawkom, aż do uzyskania rozwiązania, które może być zrealizowane.

1. Perspektywiczne konstrukcyjne przygotowanie produkcji – zakres:

Perspektywiczne konstrukcyjne przygotowanie produkcji obejmuje:

• badanie rynków zbytu i rozeznanie potrzeb odbiorców;

• studia wstępne;

• opracowywanie prognoz;

• prace innowacyjne i związane z nimi prace naukowo-badawcze;

• studia nad zastosowaniem licencji;

• badania patentowe;

• opracowanie wielowariantowej ogólnej koncepcji wyrobu.

1. Właściwe konstrukcyjne przygotowanie produkcji – zakres:

Właściwe konstrukcyjne przygotowanie produkcji obejmuje:

• prace konstrukcyjno-doświadczalne;

• konstrukcyjne przygotowanie do uruchomienia wytwarzania;

• nadzór nad uruchomieniem wytwarzania przemysłowego;

• konstrukcyjną obsługę bieżącego wytwarzania i eksploatacji oraz doskonalenie konstrukcji wyrobów.

1. Dokumentacja konstrukcyjna - rodzaje dokumentów:

Dokumentację konstrukcyjną można podzielić na:

- konstrukcyjną podstawową,

- konstrukcyjną towarzyszącą,

- technologiczną.

1. Technologiczność konstrukcji – definicja:

Technologiczność konstrukcji można zdefiniować jako właściwość konstrukcji zapewniającą uzyskanie wymaganych właściwości wyrobu przy minimalnych kosztach wytwarzania:

- przy określonej wielkości produkcji

- w danych określonych warunkach produkcji

Z dwóch konstrukcji tej samej maszyny lub urządzenia spełniających założenia konstrukcyjne, ta będzie bardziej technologiczna, która zapewni w określonych warunkach produkcyjnych mniejsze koszty wytwarzania.

1. Zakres oceny technologiczności konstrukcji:

Ocena dokumentacji pod względem technologiczności konstrukcji powinna dotyczyć:

- normalizacji i unifikacji części i zespołów

- racjonalnego doboru materiałów

- właściwego zaprojektowania części dla racjonalnego kształtowania półfabrykatów

- racjonalnego kształtowania części ze względu na obróbkę i montaż.

1. Fazy technologicznego przygotowania produkcji:

- studia i badania;

- projektowanie;

- rozruch i opanowanie;

- bieżąca obsługa;

- likwidacja produkcji.

1. Perspektywiczne technologiczne przygotowanie produkcji – zakres:

Perspektywiczne technologiczne przygotowanie produkcji obejmuje:

- studia wstępne;

- prace innowacyjne i związane z nimi prace naukowo-badawcze;

- studia nad zastosowaniem licencji;

- badania patentowe;

- opracowanie wariantów koncepcji nowych procesów technologicznych.

1. Właściwe technologiczne przygotowanie produkcji – zakres:

Właściwe technologiczne przygotowanie produkcji obejmuje:

- prace technologiczno-doświadczalne;

- technologiczne przygotowanie do uruchomienia wytwarzania;

- nadzór technologiczny nad uruchomieniem wytwarzania;

- technologiczną obsługę bieżącego wytwarzania i eksploatacji wyrobów oraz doskonalenie ich procesów technologicznych.

1. Rodzaje i formy dokumentacji technologicznej:

• dokumentacja procesów technologicznych (karty technologiczne wykonania części, instrukcyjne, normowania czasu, itp.);

• dokumentacja materiałowa (rysunki materiałów wyjściowych i surówek, karty normowania zużycia materiałów);

• rysunki pomocy warsztatowych specjalnych (rysunki narzędzi do obróbki skrawaniem, do obróbki plastycznej, pomocy warsztatowych, modeli i form odlewniczych);

• dokumentacja organizacji produkcji (zestawienia pracochłonności, projekty organizacji stanowisk roboczych, komórek produkcyjnych, harmonogramy uruchomienia produkcji, itp.);

• dokumentacja pomocnicza (zbiory norm, normatywów, wykazy ewidencyjne, itp.);

• dokumenty dotyczące dyscypliny technologicznej (wnioski o zmianę procesu technologicznego, karty zmian, protokoły, ewidencja wniosków i zmian, itp.).

1. Metody określania norm czasu pracy:

Metody sumaryczne: ustalają normatywy czasu bez podziału normowanej pracy na elementy składowe. Ustalanie norm czasu odbywać się może poprzez:

Porównywanie normowanej pracy z pracą podobną o znanym czasie trwania (porównawcza).

Wyznaczanie czasu niezbędnego poprzez doświadczenie i praktykę pracownika (szacunkowe).

Wykorzystanie danych z przeszłości o normowanej pracy (rejestrowa).

Metoda ta ma zastosowanie, gdy proces technologiczny jest realizowany jednorazowo i jego normowanie byłoby ekonomicznie nieuzasadnione.

Metody analityczne – oparte są na analizie elementów normowanej pracy i warunków wpływających na czas jej trwania oraz na obliczeniu wielkości czasu niezbędnego na jej wykonanie. Metody analityczne mogą być:

- Analityczno obliczeniowe – polegają na obliczaniu niezbędnego czasu na podstawie różnych wzorców czasu takich jak: normatywów, wzorów matematycznych, wykresów i nomogramów.

- Analityczno badawcze (pomiarowe) – oparte na pomiarze czasu na danym stanowisku roboczym.

- Analityczno uproszczone

1. Techniczna norma czasu pracy:

Norma pracy jest miarą produktywności lub rezultatów pracy.

Produktywność to ustalona ilość produktu pracy, która ma być osiągalna przy danym nakładzie racy czy zużyciu zasobów. Określona ona mierzalne produkty pracy dające się policzyć, jak np. liczba sztuk.