Zakres działań przy organizacji systemów produkcyjnych. Określenia, definicje System – to zbiór podsystemów i elementów, zorganizowanych (powiązanych ze sobą) do wykonania określonych działań zapewniających osiągnięcie założonych celów (np. System produkcyjny). Podsystem – to wyodrębniona grupa elementów systemu, wzajemnie ze sobą powiązanych
i pełniących funkcje określone celami działania podsystemu (np. podsystem informacyjny). Cykl produkcyjny wyrobu – jest to okres (liczba dni) od momentu uruchomienia produkcji pierwszej części wyrobu do zakończenia montażu wyrobu. Partia produkcyjna – (seria produkcyjna), liczba wyrobów, części lub zespołów (na którą wystawiona jest dokumentacja produkcyjna) wykonywana kolejno na każdym stanowisku roboczym bez przerw na wykonanie innych przedmiotów lub czynności produkcyjnych.
Proces produkcji wyrobu – kompletny i odpowiednio uporządkowany zespół działań, które zapewniają otrzymanie wyrobu gotowego, począwszy od pobrania materiałów i półfabrykatów z magazynu, a skończywszy na przekazaniu gotowego wyrobu do magazynu wyrobów gotowych. W skład procesu wchodzi: proces technologiczny, kontroli jakości, transportu, konserwacji i magazynowania. Proces technologiczny – część procesu produkcyjnego w czasie którego materiał wyjściowy zmienia swoje kształty, wymiary, własności fizykochemiczne lub wzajemne położenie. Dzieli się na operacje, zabiegi, ruchy robocze i ruchy elementarne. U podstaw opracowania w/w procesu są rysunki części, rysunki zestawieniowe lub schematy montażowe wraz z wykazem części ( specyfikacją). Struktura produkcyjna przedsiębiorstwa – układ komórek produkcyjnych, ich wzajemne powiązanie oraz zakres i formy specjalizacji w procesie produkcyjnym. Może przybierać postać struktury przedmiotowej, technologicznej lub mieszanej.
SYSTEM PRZYGOTOWANIA PRODUKCJI:
Zakres prac przygotowania procesów produkcji: Marketingowe przygotowanie produkcji, Prace projektowo-badawcze, Konstrukcyjne przygotowanie produkcji, Technologiczne przygotowanie produkcji, Organizacyjne przygotowanie produkcji, Projektowanie materialno-narzędziowe Wykonanie jednostkowe, Rozruch i opanowanie produkcji, Produkcja – rozwój i udoskonalanie, Likwidacja produkcji
Dokumentacja konstrukcyjnego przygotowania produkcji Konstrukcyjne przygotowanie produkcji (KPP) jest to opracowanie konstrukcji wyrobów oraz sposobu ich eksploatacji. Obejmuje te czynności, które bezpośrednio lub pośrednio związane są z konstruowaniem wyrobów, jak również z opracowaniem zasad instalacji i eksploatacji wyrobów. W zależności od, rodzaju (złożoności) wyrobu, wielkości (typu) produkcji, stopnia nowoczesności, poziomu technologicznego przedsiębiorstwa czy też branży, zakres KPP będzie ulegał zmianie. Właściwe konstrukcyjne przygotowanie produkcji – zwane jest także pracami konstrukcyjno-doświadczalnymi. Jest pierwszym etapem prac przygotowawczych do uruchomienia produkcji nowych wyrobów. Na tym właśnie etapie Na tym właśnie etapie opracowywana jest dokumentacja konstrukcyjna. Jest ona przygotowywana na podstawie ogólnej koncepcji z perspektywicznego konstrukcyjnego przygotowania produkcji Dokumentacja konstrukcyjna właściwego przygotowania KPP składa się z dwóch dokumentów: założeń techniczno-ekonomicznych (ZTE) , projektu techniczno-roboczego Założenia powinny zawierać (Dokumentację konstrukcyjną, Rysunek zestawieniowy, Niezbędne obliczenia dotyczące funkcjonalności i wytrzymałości, Warunki techniczne wykonania, Analizę i ocenę cech użytkowych, Niezbędny zakres badania prototypu, Analizę możliwości produkcyjnych, Wielkość produkcji, Analizę możliwości rynkowych, Instrukcję użytkową dla użytkownika, Wstępne rozwiązania patentowe, Analizę kosztów, Harmonogram prac W ramach założeń techniczno-ekonomicznych - dąży się do opracowania jednego wspólnego rozwiązania, zawierającego warianty wyrobu zróżnicowanego pod względem standardu, a więc również i ceny. Będą to rozwiązania dla wyrobu typowego, standardowego, o bazowym wykończeniu. Drugim rozwiązaniem jest wyrób popularny o zaniżonym standardzie oraz niższej cenie. No i trzeci wariant, wyrób luksusowy, spełniający dodatkowe funkcje, posiadający wyższy poziom jakości i wyższą cenę. Jest on przeznaczony dla klienta wymagającego. Celem założeń techniczno-ekonomicznym - jest wprowadzenie do dalszych etapów prac, tylko tych projektów, których produkcja jest ekonomicznie i rynkowo uzasadniona. Zapobiega to angażowaniu się przedsiębiorstwa w prace nad wyrobem nie spełniającym założeń strategii koncepcji produktu.
DOKUMENTACJA KONSTRUKCYJNA: Dokumentacja konstrukcyjna zawiera zbiór dokumentów zawierających jednoznacznie informacje, które wystarczają do: Określenia konstrukcji wyrobu i elementów składowych wyrobu gotowego, Przygotowania założeń procesu produkcyjnego, Określenia warunków i sposobu użytkowania wyrobu, Zorganizowania warunków i sposobu użytkowania wyrobów. Dokładność i zakres dokumentacji konstrukcyjnej uzależniona jest jednak od: Wielkości i typu produkcji – należy tu brać pod uwagę wyszczególnienie produkcji na: jednostkową, średnio- i wielkoseryjną oraz masową, Wielkości przedsiębiorstwa – w tym przypadku bierze się pod uwagę wielkość zatrudnienia. Stąd możemy podzielić przedsiębiorstwa na: małe (6-50), średnie (51- 500), duże (501-2000) i wielkie (powyżej 2001), Złożoności wyrobu – można wyróżnić małą złożoność strukturalną wyrobu, wtedy wyrób składa się z maksymalnie 300 elementów, oraz dużą złożoność strukturalną, gdy wyrób zawiera powyżej 3000 elementów składowych, Złożoności procesu technologicznego – zależy od ilości procesów technologicznych w procesie produkcyjnym. W przypadku poniżej czterech mamy do czynienia z procesem technologicznym produkcji mało złożonym, powyżej jest to już proces technologiczny produkcji złożony. Mając na myśli procesy, uwzględniamy rodzaj procesu technologicznego, a więc: odlewanie, spawanie, obróbka cieplna, obróbka powierzchniowa. Dokumentacja konstrukcyjna podstawowa Rysunki złożeniowe wyrobu, zespołów lub części, Rysunki wykonawcze części, Warunki techniczne wykonania, kontroli i odbioru wyrobu, zespołów i części, Specyfikacje zespołów, podzespołów i części, Rysunki opakowania Dokumentacja techniczno – ruchowa Opis techniczny, Instrukcja montażu, Instrukcja obsługi i konserwacji, Wykaz części zamiennych Dokumentacja handlowa Opis ofertowy, Rysunek ofertowy, Zamówienie Dokumentacja uzupełniająca Schematy i instrukcje montażowe wyrobu i zespołów, Rysunki gabarytowe, Rysunki ogólnego widoku, Obliczenia, Wykaz materiałów, Normy Dokumentacja jest opracowaniem technicznym i składa się przeważnie z: Opisu technicznego wyrobu gotowego przeznaczonego dla użytkowania w celu zaznajomienia go z budową i działaniem wyrobu, Instrukcji montażu w przypadku, gdy wyrób dostarczany jest użytkownikowi w formie „nie wykończonej” w detalach montażowych (np. meble w klapkach, urządzenie w zespołach) i niezbędna jest instrukcja montażu. Powinna być ona opracowana w sposób jasny, jednoznaczny i prosty, wspomagana rysunkami instruktażowymi, by można było wykonać montaż wyrobu samodzielnie, Instrukcji obsługi i konserwacji. Jest to zbiór zaleceń i wskazówek wspomagających bezawaryjne użytkowanie i prawidłową eksploatację wyrobu oraz jego konserwację, Wykazu części zamiennych zawierającego listę części niezbędnych do zapewnienia ciągłości użytkowania wyrobu
Dokumentacja technologicznego przygotowania produkcji
Technologiczne przygotowanie produkcji (TLPP) jest ściśle związane z konstrukcyjnym przygotowaniem produkcji. Zresztą było to niejednokrotnie podkreślane i zaznaczane we wcześniejszym rozdziale. Wynika to z faktu, iż konstrukcyjne i technologiczne przygotowanie produkcji są podstawowymi systemami technicznego przygotowania produkcji i nawzajem na siebie oddziałują. Prace nad konstrukcją i technologią wyrobu są wykonywane przy pełnej współpracy konstruktorów i technologów. Technologiczne przygotowanie produkcji obejmuje opracowanie technologii wyrobu przygotowywanego dopiero do produkcji, technologii zmodyfikowanego wyrobu lub też zmodyfikowanego procesu technologicznego - produkcyjnego bądź też montażowego. Podobnie jak w przypadku działu konstrukcyjnego przygotowania produkcji, również dział technologicznego przygotowania produkcji w dużych przedsiębiorstwach jest wyodrębnioną jednostką organizacyjną. Jest on także umiejscowiony w pionie technicznym, tyle, że podlega głównemu technologowi. ETAPY TPP Zatwierdzony projekt konstrukcyjny prototypu jest podstawą do rozpoczęcia prac nad uproszczoną dokumentacją technologiczną dla prototypu. Dokumentacja ta powinna być jak najbardziej uproszczona. Powinna jednak zawierać na tyle wyczerpujące informacje, by stanowić podstawę do zamówień materiałów i elementów niezbędnych do zbudowania prototypu. Zatwierdzenie prototypu pozwala na dalsze prace technologiczne odnoszące się do przygotowania pierwszych uruchomień produkcyjnych. Tak więc dział technologicznego przygotowania produkcji opracowuje dokumentację technologiczną dla produkcji serii próbnej zwanej informacyjną. Tę fazę właściwego technologicznego przygotowania produkcji można podzielić na trzy etapy: Przygotowanie dokumentacji technologicznej, Wykonanie serii informacyjnej, Badanie serii informacyjnej. Dokumentacja podstawowa technologiczna Karty technologiczne, Karty instrukcyjne, Karty normowania czasu pracy, Wykazy pomocy warsztatowych Dokumentacja materiałowa Rysunki materiałów wyjściowych, Karty norm zużycia materiałów, Wykaz materiałów Dokumentacja konstrukcyjna pomocy warsztatowych Rysunki narzędzi, Rysunki przyrządów obróbczych, Rysunki przyrządów pomiarowych Karta technologiczna jest podstawowym dokumentem technologicznym. Jest dokumentem źródłowym dla planowania produkcji. Zawiera bowiem wszystkie niezbędne informacje potrzebne do opracowania harmonogramu produkcji i prac produkcyjnych. Uzyskujemy więc informacje odnośnie: Przedmiotu wykonywanego (część, zespół lub wyrób), Materiału, z którego wykonany ma być przedmiot (rodzaj materiału, gatunek, ciężar), Kolejności operacji oraz treść operacji, Czasu jednostkowego (tj) oraz przygotowawczo – zakończeniowego (tpz) operacji, Stanowisk roboczych, gdzie dana operacja ma być wykonana, Pomocy warsztatowych, niezbędnych do wykonania wyrobu. Karty instrukcyjne zwane są również instrukcjami operacyjnymi. Są przeznaczone dla pracowników bezpośrednio produkcyjnych, którzy na ich podstawie wykonują daną operację. Instrukcje te mogą lecz nie muszą występować w przypadku każdej operacji. W produkcji masowej instrukcje przygotowuje się właściwie dla każdej operacji. W produkcji średnioseryjnej instrukcje opracowuje się przy skomplikowanych operacjach. Zaś wcale lub w wyjątkowych sytuacjach przygotowuje się dla produkcji jednostkowej. Karta norm czasu pracy jest to dokument wykorzystywany wyłącznie w dziale technologicznego przygotowania produkcji. Normom czasu pracy podlegają wszystkie operacje, z wyjątkiem operacji nie objętych normowaniem. W przypadku operacji składających się z wielu zabiegów normy, czasu pracy powinny być obliczone dla każdego zabiegu, a nawet czynności. Normowanie jest to więc ustalanie niezbędnego czasu pracy pracownika lub też maszyny (urządzenia) przeznaczonego na wykonanie zadania w określonych warunkach produkcyjnych, ekonomicznych i organizacyjnych. DOKUMANTACJA UZUPEŁNIAJĄCA Wykaz pomocy warsztatowych jest opracowywany dla każdej operacji w przypadku, gdy opracowywana jest karta technologiczna. Jest on bowiem uzupełnieniem karty technologicznej. Zawiera wszystkie niezbędne do wykonania operacji pomoce warsztatowe, zarówno specjalne, jak i normalne. Opracowywane mogą być również zbiorcze wykazy pomocy warsztatowych. W przypadku wykazu zbiorczego jest on przygotowywany dla każdego wyrobu. Wykaz pomocy warsztatowych wykonywany jest w celu lepszego planowania gospodarki narzędziowej. Dokumentacja materiałowa. Rysunki materiałów wyjściowych są to rysunki specjalne wykonywane w przypadku produkcji seryjnej i masowej. W produkcji jednostkowej i małoseryjnej nie wykonuje się rysunków odlewów, wytłoczek... lecz na rysunki półwyrobu nanosi się naddatki i inne dane związane z wykonaniem przygotówki.
Obliczenie ilości stanowisk
$$i_{\text{obl.}} = \ \frac{\sum_{1}^{i}{t_{j}P(1 + b)}}{F_{\text{em}}\text{wz}n_{\text{rem}}}$$
Suma czasów obciążeń w godzinach - 0.042; P – miesięczne [szt.] - 440
b – współczynnik braków 3% -0.03; w – współczynnik wykonania technologicznego – 0.95; Ŋrem – współczynnik wykorzystania stanowiska – 1.00; Fem – fundusz czasu pracy maszyn roczny Fem = (365-52-52-9)x8 = 2016; Fem – miesięczny – 168; z – ilość zmian – 1; ilość obliczeniowa stanowisk Piła: 0.118317; ilość przyjęta stanowisk Piła: 1; Wskaźnik obciążenia stanowiska Piła: 0.118317
Określenie wielkości serii ekonomicznej
$n_{\text{ek}} \geq \ \frac{s\sum_{1}^{i}t_{\text{pz}}}{q\sum_{1}^{i}t_{j}}$ Kryterium ekonomiczne: $R_{s} = \frac{nF_{\text{em}}}{P}z$
| o.wiodąca | Rs[h] | Rs[zm] | n korekta | ||
|---|---|---|---|---|---|
| Suma czasów przygotowawczo zakończeniowych [min] | 112 | 14 | |||
| Suma czasów jednostkowych | 62.2 | 20 | |||
| s – współczynnik wielostrumieniowości | 1 | 1 | |||
| q – współczynnik udziału czasu | 0.02 | 0.02 | |||
| P – produkcja miesięczna skorygowana | 453 | ||||
| nek dla Korpusów | 90 | 35 | 12.97 | 2 | 43 |
Określenie wielkości serii przy kryterium organizacyjnym Po pierwsze określa się rytm serii: Nowa seria następnego dnia (R=1dzień, i=30 serii); Nowa seria co dwa dni (R= 2 dni, i=15 serii); Nowa seria co tydzień (R=7 dni); Nowa seria co 10 dni (R=10dni); Wielkość serii wynika z rytmu serii; n organizacyjne, to iloraz Produkcji miesięcznej do ilości serii; $R_{\text{sopt}} = \frac{\sum_{1}^{i}t_{\text{pz}}}{q}$; $i_{s} = \frac{F_{\text{em}}}{R_{s}}n_{\text{rem}}$; $n_{\text{org}} = \ \frac{P(1 + b)}{F_{\text{em}}n_{\text{rem}}}R_{s}$; Dopuszcza się odchylenie od rytmu serii 20%, a odchylenie wielkości serii do 50%
Określenie rytmu serii
$$R_{s}\ \geq \frac{n_{\text{ek}}}{P_{\text{mies.}}}$$
Określenie czasu wykonania serii (org. Szeregowa, szeregowo-równoległa, równoległa)
Szeregowa $t_{c} = \sum_{1}^{i}{\frac{T_{w}}{\text{sgzw}} + i\frac{t_{\text{mo}}}{\text{gz}}} + \ \frac{t_{pz1}}{\text{gzw}}$
Szeregowo-równoległa $t_{c} = \ \sum_{1}^{i}{\frac{T_{w}}{\text{sgzw}} - \ \sum_{1 - 2}^{\left( i - 1 \right) - 4}\left( n - p \right)\left\lbrack \frac{t_{j}}{\text{sgzw}} \right\rbrack_{\min\text{imum}} + \ \text{it}_{\text{mo}}}$;
Równoległa $t_{c} = \ \sum_{1}^{i}\frac{T_{p}}{\text{sgzw}} + (n - p{)(\frac{t_{j}}{\text{sgzw}})}_{\max} + \ \text{it}_{\text{mo}}$
Zapotrzebowanie na powierzchnię całkowitą Jest to suma: powierzchni produkcyjnej i powierzchni pomocniczej
Zapotrzebowanie na energię elektryczną Jest to suma: mocy zainstalowanej w maszynach i moc oświetleniowa
Określenie ilości pracowników produkcyjnych $l_{i} = \ \frac{T_{\text{Ri}}}{wF_{\text{eR}}u}$
Przedstawienie harmonogramu produkcji Jest on wykorzystywany w firmach produkcyjnych korzystających z systemów informatycznych typu ERP lub MRP II ponieważ stanowi on narzędzie, które umożliwia zaplanowanie poziomu zapasów na poziomie produktu finalnego. HP jest zwyczajowo przedstawiany w formie tabeli gdzie za kolumny podstawiane są kolejne – wcześniej ustalone - interwały czasowe a za wiersze ilość dostępnych produktów, ilość dostarczonych sztuk produktu oraz przewidywany popyt na produkt. Dwoma głównymi celami Głównego Harmonogramu Produkcji są: 1) Zabezpieczenie materiałowe dla końcowego montażu, który jest realizowany w oparciu o konkretne zamówienia klientów . Żeby móc zrealizować określone zamówienie w czasie pożądanym przez klienta to odpowiednie pół-produkty i materiały muszą być wcześniej gotowe za co odpowiada właśnie GHP 2) Możliwość oceny zdolności do przyjęcia zamówienia. Na podstawie obecnie trwającej produkcji i oczekujących na realizację zamówień możemy obliczyć czy i ile możemy zaoferować klientom składającym nowe zamówienia. Dzięki temu GHP możemy określić jako metodę transformacji zamówień klientów w zamówienia produkcyjne rozłożone w czasie.
Składowe technicznego kosztu wytworzenia Koszty zmienne: Materiał bezpośredni, Robocizna bezpośrednia, Koszt bezpośredniego zajęcia stanowiska, Energia bezpośrednia, Opakowanie jednostkowe Koszty stałe: (proporcjonalnie do czasu) Zysk, Podatek VAT, Cena zakładowa jest sumą w/w pozycji
Koszty docelowe w organizowaniu produkcji Przez rachunek kosztów docelowych (target costing) rozumie się zestaw instrumentów planowania, zarządzania i kontrolowania, które są stosowane już w fazie projektowania produktu oraz procesów produkcyjnych tak, aby odpowiednio wczesne ukształtowanie struktury kosztów uwzględniało wymagania rynku. Uzasadnieniem rachunku kosztów docelowych jest fakt, że około 80-90% kosztów wytworzenia produktu zostaje przesądzonych już na etapie jego projektowania. Kalkulacja kosztów docelowych :opracowanie planu strategicznego, prognoza finansowa zawierająca przychody ze sprzedaży poziomy rentowności i wymagane nakłady inwestycyjne. Określenie ceny docelowej: dostosowanie cen do funkcjonalności i jakości wyrobu, zastosowanie modelu ekonometrycznego, badania rynkowe. Organizacyjne aspekty rachunku kosztów docelowych: proces organizacji projektowania nowego wyrobu oraz szacowania przyszłych kosztów wytwarzania jest najczęściej zorganizowany na zasadzie struktury macierzowej, wdrożenie rachunku kosztów docelowych wymaga stworzenia odpowiedniego systemu motywowania
Koszty cyklu życia produktu Większość kosztów ponoszonych na wytworzenie produktu (80% -90%) przesądzonych jest na etapie projektowania wyrobu. Najważniejszą zaletą rachunku jest kompleksowe podejście do kalkulacji i zarządzania kosztami w długim okresie czasu. Trzy główne grupy kosztów stanowiące przedmiot kalkulacji kosztów w rachunku cyklu życia są: koszty badań i rozwoju fazy przed produkcyjnej, koszty produkcji, sprzedaży w fazie rynkowej, koszty zakończenia produkcji w ostatniej fazie. Kalkulacja kosztów cyklu życia wyrobów: koszty badań i rozwoju, koszty produkcji i montażu (k. zużycia materiałów bezpośrednich, k. robocizny bezpośredniej, inne koszty), koszty wsparcia procesu produkcyjnego (k. przeglądów, remontów, usuwania awarii, k. narzędzi, dozoru, części zamiennych, zapasów, k. jakości), koszty wycofania produktu z rynku, prognoza sprzedaży (badania rynkowe, trendy).
Koszty narzędzi Czas przygotowawczo wykończeniowy operacji tpz [min]; Czas pomocniczy tp [min]; Narzędzie; Czas wymiany narzędzia (stępionych płytek) tzn [min]; Ilość ostrzy wymiennych w narzędziu; Czas określania korekcji narzędzia tok [min]; Czas wprowadzania korekcji narzędzia twk [min]; Cena narzędzia nowego w zakupie/wykonaniu [zł/szt]; Liczba regeneracji; Koszt jednorazowej regeneracji TKW [zł]; Rzeczywisty okres trwałości narzędzia [min]; Rzeczywisty okres trwałości jednego ostrza [min];
Rozmieszczenie stanowisk Proces rozmieszczania stanowisk pracy ma charakter szeregu prób i błędów, propozycji wprowadzenia zmian i rozmieszczania na nowo. Dlatego też należy najpierw planować rozmieszczenie za pomocą modeli, a nie dokonywać tego od razu w warunkach rzeczywistych zakładu. Modele te mogą być dwojakiego rodzaju: • Modele dwuwymiarowe, odzwierciedlające zapotrzebowanie na powierzchnię poszczególnych składników wyposażenia. • Modele trójwymiarowe, na które składają się wykonane w skali makietki wyposażenia oraz figurki operatorów. PROCEDURA ROZPLANOWANIA Przygotować model, przeanalizować kolejność operacji lub czynności, wybrać operacje lub czynności o „kluczowym” znaczeniu, rozmieścić miejsca wykonania tych operacji lub czynności, rozmieścić główne przejście, rozmieścić pozostałe miejsca pracy, rozmieścić przejścia pomocnicze, rozplanować pojedyncze miejsca pracy, rozmieścić pojedyncze składniki wyposażenia, ocenić zgodność planu z kryteriami dobrego rozmieszczenia, dokonać przeglądu terenu w celu zweryfikowania planu, skonfrontować ze strategią funkcjonowania organizacji Model rozmieszczenia stanowisk roboczych projektuje się według struktury produkcyjnej liniowej lub gniazdowej (patrz też rozdział I). Przy projektowaniu napotykamy jednak na problem odnoszący się do przykładu zadań o wielu wariantach rozwiązań. Jeśli rozmieścić chcemy N stanowisk roboczych na N miejscach, to rozwiązań tego problemu jest N!. Problem ten odnosi się nie tylko do rozmiarów rozwiązań (ilości), lecz także wielu dodatkowych ograniczeń i warunków narzucających rozwiązanie.
Projektowanie rozmieszczenia stanowisk roboczych można podzielić na kilka etapów: I etap – należy wybrać miarę oceny, czyli kryterium optymalizacji. II etap – następuje budowa modelu. Rodzaj wybranego kryterium narzuca postać modelu (na przykład matematycznego). Szacuje się parametry i zmienne decyzyjne. Jest to najtrudniejsza faza prac. III etap – następuje rozwiązanie zadania. Polega więc na znalezieniu wartości zmiennych, które pozwolą na uzyskanie najlepszych warunków, biorąc pod uwagę założone wcześniej kryterium. Jest to szukanie rozwiązania optymalnego. W tym celu opracowanych zostało wiele metod optymalizacji rozmieszczenia stanowisk. IV etap – polega na ocenie modelu i jego ewentualnej korekcie. V etap – wdrożenie założeń projektowych i rozwiązania projektowego. Rozwiązanie teoretyczne staje się podstawą do budowy projektu technicznego i jego wdrożenie. Projektowane modele rozmieszczenia stanowisk można podzielić na: Normatywne – to wzorce poprawności, odpowiadające na pytania: co, jak i gdzie winno być, Opisowe – wyjaśniające zachowania obiektu badanego w danych warunkach, przedstawiają one fakty i opisują związki. Modele można także klasyfikować na: Poglądowo – przestrzenne, są to modele fizyczne, rzeczywiste i materialne. Przeważnie są to makiety, modele trójwymiarowe lub rysunki. Stosuje się je do analizy już istniejącego rozmieszczenia stanowisk, jak i do projektowanego, Strukturalne, zwane także logicznymi. Są tworzone przy użyciu symboliki logicznej, grafów i schematów, Słowne, to modele opisowe, charakteryzujące dany model. Matematyczne, pozwalające na zaplanowanie rozmieszczenia stanowisk pracy przy użyciu modeli matematycznych, najczęściej równań i nierówności. Model matematyczny zawiera przeważnie model strukturalny. Najczęściej stosowanymi modelami są poglądowo – przestrzenne i matematyczne. Modele matematyczne rozmieszczenia stanowisk roboczych mają postać zadań optymalizacji. Optymalne rozwiązanie otrzymuje się ze zbioru rozwiązań dopuszczalnych, biorąc pod uwagę założone kryteria. Stosowane metody rozmieszczenia stanowisk roboczych różnią się algorytmami postępowania i dokładnością wyników. Rozstawienie stanowisk roboczych wpływa na następujące parametry: Długość dróg transportowych, Liczbę operacji transportowych, Koszty instalacji stanowisk. Organizacja statyczna produkcji Układ struktur, przebiegów i wzajemnych powiązań produkcyjnych, sposobów postępowania i koordynowania pracy komórek produkcyjnych i pomocniczych oraz pracy ludzkiej. Organizacja przestrzenna produkcji Lokalizacja wydziałów produkcyjnych i pomocniczych, rozmieszczenie stanowisk pracy, dróg transportowych Organizacja dynamiczna produkcji Działalność organizowania polegająca na krytycznej ocenie rozwiązań dotychczas stosowanych, projektowaniu rozwiązań prawidłowych oraz wprowadzaniu doskonalszych.