1.Opisać istotę i zadania logistyki produkcji

Logistyka produkcji to proces (system, podsystem) wsparcia procesu

produkcji we wszelkie niezbędne zasoby (materiały, informacje, zasoby ludzkie i pieniężne) drogą integracji czynności wspierających proces produkcji. Obejmuje wszystkie czynności, które są związane z zaopatrzeniem procesu produkcji w surowce, półfabrykaty materiały pomocnicze (części zamienne) i eksploatacyjne (paliwa) oraz przekazywaniem półwyrobów i wyrobów gotowych do magazynu zbytu.

Zadania logistyki :

- zapewnieniu optymalnego

przepływu materiałów i informacji w procesie produkcji

- planowanie, organizowanie i kontrola przepływu surowców,

materiałów, części i elementów kooperacyjnych podczas procesu produkcyjnego

- maksymalne wykorzystanie zdolności produkcyjnej

- przekazanie zdolności produkcyjnej

2. Scharakteryzować cele logistycznego systemu produkcji

- zsynchronizowanie w czasie wszelkich dostaw, aby skrócić czas oczekiwania na materiał lub półwyrób do obróbki, a także czas pomiędzy wyprodukowaniem a wypuszczeniem na rynek produktu

- zapewnienie właściwych środków transportu i środków technicznych ułatwiających magazynowanie

- ograniczenie dróg transportowych

- minimalizacja przeładunków

- obniżenie do minimum strat transportowych i magazynowych

3. Metody określania wielkości partii produkcyjnej

a) Metoda minimalizacji kosztów

[szt.]

Kp – suma kosztów przygotowań stanowisk dla wszystkich operacji wyrobu

Ks – koszty stałe wykonania wszystkich operacji wyrobów

Ni – program produkcji i-tego wyrobu

Fj – ujednolicony fundusz czasu stanowiska roboczego w komórce produkcyjnej

p – stopa % płacona z tytułu zamrożonych środków produkcji

b)Metoda oparta o dopuszczalny stosunek czasu przygotowawczo-zakończeniowego do czasu jednostkowego wykonania operacji

Zakłada się, że stosunek czasu Tpz/Tj nie przekracza empirycznej granicy:

[szt.]

q – empirycznie ustalony wskaźnik; przyjmuje się q=0,02-0,15

c) Metoda oparta o kryterium organizacyjne

[szt.]

z_g – zadanie godzinowe

Xp – okres powtarzalności

4. Zadania służb logistycznych na etapie produkcji (różnią się w zależności od organizacji firmy)

*Minimalizacja kosztów przy jednoczesnym podnoszeniu jakości obsługi klienta

a)Na etapie planowania: określenie wielkości i struktury zapasów; organizowanie i planowanie dostaw, popyt się zmienia więc służby logistyczne z pomocą działu marketingu muszą powiązać zamówienia z przewidywanym popytem.

b)Na etapie produkcji : określenie wielkości zapasów wewnątrz-wydziałowych uwzględnienie czasochłonności poszczególnych stanowisk produkcyjnych, by zapewnić jak największy swobodny przepływ strumieni rzeczowych

c) Na etapie dystrybucji: organizowanie przewozu wyrobów gotowych z miejsca powstawania wyrobów do konsumenta. Służby logistyczne są odpowiedzialne za zorganizowanie właściwych kosztów dystrybucji po najmniejszych kosztach

d) Obsługa serwisowa: przepływ części zamiennych, odbiór urządzeń i ponowna wysyłka

- decyzje dotyczące zatrudnienia pracowników

-wybranie odpowiedniego systemu zarządzania zapasami

-wybranie odpowiedniego typu produkcji

- wybór rodzaju transportu wewnętrznego

- wybór wyposażenie magazynu i hali produkcyjnej

5. Scharakteryzować podstawowe typy przepływów w sferze produkcji oraz skojarzone z nimi procesy logistyczne:

Podstawowe typy przepływu w sferze produkcji:

- fizyczne procesy przepływu i magazynowania (materiały, surowce, zapasy),

- transport wewnętrzny surowców, materiałów, półproduktów, a także wyrobów gotowych.

- towarzyszące produkcji technologiczne czynności manipulacyjne (np. przeładunek z wózka na paletę),

- tworzenie i utrzymywanie różnych zapasów technologicznych oraz zapasów produkcji w toku

- przepływ strumieni informacji sterujących przepływami fizycznymi

6. Opisać logistyczne decyzje w sferze produkcji

- decyzje dotyczące zatrudnienia pracowników

-wybranie odpowiedniego systemu zarządzania zapasami

-wybranie odpowiedniego typu produkcji

- wybór rodzaju transportu wewnętrznego

- wybór wyposażenie magazynu i hali produkcyjnej

*Klasyczna teoria zapasów – gwarantowanie ciągłości produkcji, minimalizacja kosztów zaopatrzenia, wysoki poziom obsługi klienta poprzez tworzenie zapasów w różnych miejscach strumienia przepływu materiałów [popyt trudny do prognozowania, sezonowość, nieustabilizowane stosunki z odbiorcami]

*MRP planowanie zapotrzebowania materiałowego – redukcja zapasów i skracanie cykli poprzez planowanie potrzeb materiałowych, określanie miejsca i czasu, w którym powinny się znaleźć określone elementy [popyt możliwy do prognozowanie, wyroby złożone]

*MRP II/ERP planowanie zasobów produkcyjnych – integracja oraz poprawa wydajności poprzez planowanie zasobów produkcyjnych oraz włączenie się do decyzji operacyjnych dot. produkcji [możliwość prognozy popytu, wyroby złożone]

*JIT (just in time ) na czas- wzrost efektywności i eliminacja strat poprzez zmniejszenie poziomu zapasów liniową, rytmiczną produkcją inicjowaną przez popyt i racjonalne zarządzanie czasem [popyt możliwy do prognozowania, wyroby złożone, odbiorcy pełnią rolę nadrzędną]

*SCM zarządzanie łańcuchem dostaw – kompresja czasu dostaw i zmniejszenie kosztów dla ostatecznego klienta poprzez integrację, kooperację i optymalizację działań w skali łańcucha dostaw [popyt możliwy do prognozowania, wyroby powtarzalne o małej złożoności i gabarytach]

*LM - obniżka kosztów i eliminacja strat poprzez skupienie się na kluczowej działalności oraz wykorzystaniu kooperacji i outsourcingu [popyt możliwy do prognozowania, wyroby złożone, rola nadrzędna odbiorcy]

*AM zwinne wytwarzanie – reagowanie na zmienne zapotrzebowanie przez odpowiedni dobór zasobów i kompetencji pracowników, modularyzacja wyrobów, współpraca wewnętrzna i zewnętrzna (firma i otoczenie) [popyt trudny do prognozowania, wyroby złożone, odbiorcy uczestniczą w procesie produkcji i czasem w projektowanie]

7. Opisać narzędzia do przedstawiania przepływu strumieni rzeczowych

a) Tablica krzyżowa – w poszczególnych polach tablicy podaje się wielkości dobowych przepływów z miejsc dostawy do miejsc odbioru. Miejsca dostawy to miejsca podane w wierszach tabeli, a miejsca odbioru w kolumnach tabeli. Odzwierciedla przepływ oraz wejścia i wyjścia strumieni wewnętrznych w odniesieniu do poszczególnych komórek organizacyjnych przedsiębiorstwa.

b) Schemat Sankeya odzwierciedla przepływy oraz wejścia i wyjścia strumieni rzeczowych w odniesieniu do poszczególnych komórek organizacyjnych przedsiębiorstwa. Jednocześnie stanowi bilans tych przepływów. W schemacie Sankeya przedstawia się na ogół rzeczywiste odległości (w przyjętej skali), wielkości przepływów (masę)w podziale na surowce, wyroby gotowe itp. i powiązania transportowe.

8. Narysować i opisać wykres przepływu materiałów

Wykres przepływu materiałów jest to graficzne przedstawienie drogi, wzdłuż której materiał porusza się w czasie przepływu przez zakład.

9. Narysować i opisać wykres przepływu materiałów Sankey’a

10. Opisać kartę cykli transportowych

Karta cykli transportowych jest jedną z metod zapisu procesu transportu wewnętrznego - stosuje się zapis za pomocą symboli. Cykle występujące w transporcie wewnętrznym:

- cykl podstawowy - obejmuje cztery podstawowe elementy: podjęcie, przewiezienie, odłożenie i powrotny przejazd bez ładunku; cykl ten może być ręczny lub mechaniczny;

- półcykl - obejmuje tylko niektóre z ww. elementów,

- cykl mieszany - może być cyklem podstawowym lub półcyklem, w którym wprowadzono inne czynności, np. kontrolę.

11. Scharakteryzować koszty fizycznego przepływu materiałów

Koszty fizycznego przepływu materiałów (Kpf) obejmują przede wszytskim koszty transportu zewnętrznego oraz wewnętrznego a także koszty procesów manipulacyjnych związanych z przepływem.

Kpf=Ka+Kp+Km+Kin+Kut

Ka - koszty amortyzacji majątku trwałego zaangażowanego w procesach logistycznych; składają się na nie wartość początkowa majątku trwałego oraz stopa amortyzacji.

Ka=Mt*Sa

Kp - koszty pracy, na które składają się wielkość zatrudnienia w procesie logistycznym mnożona przez przeciętne wynagrodzenia z narzutami.

Kp=L*P

Km - koszty zużycia materiałów, paliw i energii; stanowią one sume kosztów zużycia poszczególnych rodzajó tych czynników.

Kin - inne koszty przepływu, w tym podatków od nieruchomości i podatków od środków transportu.

Kut - koszty usług transportu zewnętrznego.

12. Scharakteryzować produkcję na zamówienie - PNZ (MTO)

Klient ma duży wpływ na postać wyrobu finalnego lub usługi. W środowisku tym jest niewiele składników materiałowych ale bardzo duża potencjalnych wyrobów finalnych. MPS odzwierciedla potrzeby materiałowe i zdolności produkcyjnej

13. Scharakteryzować konstrukcję na zamówienie - KNZ (ETO)

Produkcja na zamówienie ETO (Engineering to Order)- . Wiąże się ono z jeszcze większym wpływem klienta na ostateczny wyrób. Klient bierze udział już w fazie projektowania wyrobu. Najczęściej odbywa się to poprzez współpracę internetową klienta z producentem.

14. Scharakteryzować produkcję na magazyn- PNM (MTS)

Klient nie ma wpływu na projekt wyrobu finalnego. MPS (główny plan produkcji) może być traktowany jak harmonogram uzupełniania zapasu wyrobów finalnych. Stosunkowo niewiele rodzajów wyrobów finalnych. Przyrzekanie (potwierdzanie zamówień) nie może odbywać się w oparciu o MPS – zamówienia są realizowane z zapasów.

15. Scharakteryzować montaż na zamówienie - MNZ (ATO)

Klient ma wpływ na kombinację lub włączenie zespołów opcjonalnych lub cech wyrobu finalnego. W środowisku MNZ występuje stosunkowo duża liczba składników materiałowych i duża liczba opcji wyrobu finalnego ale mała liczba opcji zespołów. Produkt finalny nie jest planowany w MPS gdyż wiąże się to ze zbyt dużą liczbą prognozowanych i planowanych pozycji MPS. MPS opracowuje się dla modułów i zespołów opcjonalnych

16. Opisać zagregowane planowanie produkcji

Wchodzi w skład SOP (planowanie sprzedaży i produkcji)

Cel: opracowanie planu produkcji, który

a) umożliwi zaspokojenie zagregowanego popytu,

b) będzie realnym, wykonalnym ze względu na ograniczone zasoby (zdolność produkcyjna, ludzie, materiały, czas, pieniądze),

c) będzie charakteryzował się możliwie najniższymi kosztami realizacji.

Efekty dobrego planowania produkcji

• Osiąganie celów i strategii przedsiębiorstwa odzwierciedlonych w planie strategicznym

• Ustalanie kompromisu między działem produkcji, marketingu (sprzedaży), finansowym, zasobów ludzkich, dostawcami, firmami transportowymi

• Racjonalne gospodarowanie zasobami

• Podstawa ustalania właściwego Głównego planu produkcji

• Podstawa koordynacji działań partnerów z łańcucha dostaw

17. Opisać główne planowanie produkcji (MPS)

Cel -ustalenie planu produkcji dla określonych wyrobów finalnych.

Przekształcenie zagregowanego planu w plan produkcji indywidualnych wyrobów finalnych oraz jego dostosowanie do bieążących potrzeb rynku. Określenie co, ile i kiedy przedsiębiorstwo planuje wyprodukować w zakresie wyrobów finalnych.

Dane:

• zagregowany plan produkcji

• krótkookresowe prognozy popytu na wyroby finalne

• bieżące zamówienia

• aktualne stany zapasów

Główne planowanie produkcji:

• rozbija zagregowane plany opracowane w SOP w informacje dotyczące określonych produktów

• tworzy plan, który uwzględnia aktualne zamówienia klientów

jako uzupełnienie danych prognostycznych

• tworzy źródła informacji dla opracowania bardziej szczegółowych planów zdolności produkcyjnej i zasobów

• stanowi metodę transformacji zamówień klientów w

zamówienia produkcyjne fazowane w czasie dla zakładu produkcyjnego

• stanowi efektywne narzędzie planowania poziomu zapasów,

szczególnie na poziomie wyrobów końcowych zakładu produkcyjnego

18. Scharakteryzować zadania głównego planisty

Pogodzenie trzech sprzecznych celów:

• Minimalizacja zapasów (obniżenie poziomu obsługi)

• Maksymalizacja poziomu obsługi (większe zapasy)

• Maksymalizacja efektywności produkcji (większe partie produkcyjne)

Sposób: Zachowanie dwóch wskaźników na stałym poziomie np.: poziom obsługi 95%, zapasy w granicach 15 tyś – 20 tyś. Maksymalizacja efektywności produkcji poprzez optymalne, równomierne wykorzystanie zasobów i ciągłość przepływów procesów. Równomierność jest ważna z punktu widzenia planowania w MRP - realizacja MRP nie byłaby możliwa, gdyby MPS zmieniał się zbyt często i w dużym zakresie.

19. Integracja produkcji i marketingu-Dostępna Oferta

Dostępna oferta, możliwe do dostawy, możliwe do przyrzeczenia - podstawa koordynacji działań produkcji i marketingu w cyklu negocjowania zamówień.

Większość firm posiada potrzebę udzielenia szybkiej odpowiedzi na zapytanie ofertowe lub złożone zamówienie. W wielu przypadkach klient chce mieć natychmiastową odpowiedź, czy jesteśmy w stanie spełnić jego oczekiwania w zakresie wielkości i terminu dostawy, a jeśli nie, to oczekuje on alternatywnie odpowiedzi ile w zadanym terminie możemy mu dostarczyć i/lub w jakim terminie pełna wielkość zamówienia może zostać zrealizowana.

Umożliwia przedsiębiorstwu:

• Bardzo szybko i realistycznie przyrzec dostawy produktu do klienta w określonych przedziałach czasu

• Ocenę możliwości przyjęcia zamówienia w wymaganym przez klienta terminie

20. Opisać planowanie wymaganych zdolności produkcyjnych

• Opracowanie wstępnego projektu planu MPS

• Obliczenie planowanych potrzeb materiałowych. Planowane zlecenia do uruchomienia.

• Wygenerowanie raportów obciążeń

• Czy obciążenia i zdolności produkcyjne są zrównoważone? Jeżeli tak, to idź do punktu 6. Jeżeli nie, to idź do punktu 5.

• Czy zdolności produkcyjne mogą zostać zmienione? Jeżeli tak, to idź do punktu 6. Jeżeli nie, to dokonaj zmian w MPS i idź do punktu 2.

• Zatwierdzenie/zamrożenie części MPS

21. Metoda partiowania

PARTIOWANIE – obliczanie wielkości partii planowanych zleceń. Wielkość planowanych do uruchomienia zleceń zależy od stosowanej dla danej pozycji rodzajowej metody partiowania

Metody partiowania

1. Partia na partię (lot for lot)

2. Stała wielkość zamówienia (FQ)

3. Stała liczba okresów (FP)

4. Obliczeniowy okres potrzeb

5. Ekonomiczna wielkość zamówienia (Economic Order Quantity - EOQ)

6. Najmniejszy koszt jednostkowy (LUC)

7. Najmniejszy koszt łączny (LTC)

8. Bilansowanie okreso – części (PPB)

9. Algorytm Wagnera-Whitina (W-W)

Partia na partię – wielkość zlecenia równa się dokładnie potrzebom netto. Planuje się do uruchomienia tylko tyle ile jest potrzebne i na kiedy jest potrzebne.

Metody EOQ, LUC, LTC, PPB uwzględniają koszty utrzymania i koszty zamawiania/przezbrajania.

Algorytm WW uwzględnia dynamiczne zmiany w czasie kosztów utrzymania i zamawiania

Metodę partiowania dobiera się indywidualnie dla poszczególnych pozycji rodzajowych biorąc pod uwagę takie czynniki jak: koszty zamawiania, koszty przestawiania produkcji, koszty utrzymania zapasu, cena lub wartość pozycji, wymogi dostawców, rozmiar, środki transportu i inne

Metoda partiowania i wynikająca z niej wielkość partii wpływa na wielkość utrzymywanych zapasów

22. Proces sterowania wykonaniem produkcji

Sterowanie wyk. produkcji (SWP) obejmuje harmonogramowanie (terminowanie, obciążanie stanowisk roboczych i ustalanie kolejności zadań), uruchamianie, kontrolę i ocenę przebiegu zleceń.

Cele sterowania wykonaniem produkcji

• dotrzymanie zaplanowanych terminów realizacji zamówień klientów

• minimalizacja czasów realizacji zleceń

• minimalizacja poziomu zapasów (materiałów i produkcji w toku)

• maksymalizacja wykorzystania zasobów pracowniczych oraz maszyn i urządzeń

• minimalizacja nadgodzin

Zakres, złożoność oraz stosowane zasady i metody SWP zależą od charakteru ciągłości produkcji, typu produkcji i systemu produkcyjnego.

23. Scharakteryzować harmonogramowanie

Harmonogramowanie - terminowanie zadań

Harmonogramowanie jest podstawową funkcją SWP. Zadaniem harmonogramowania jest określenie terminów realizacji zadań produkcyjnych (zleceń i poszczególnych operacji). Ustala się dokładne daty kalendarzowe, kiedy powinno się rozpocząć i zakończyć realizację zleceń - zadań. Terminowanie zadań opiera się na terminach ustalonych w trakcie operatywnego planowania zleceń (np. w oparciu o system MRP). Terminowanie zadań jest połączone z obciążaniem i bilansowaniem zdolności produkcyjnych.

a) Harmonogramowanie przy nieograniczonych zdolnościach produkcyjnych - obciążanie nieograniczone – polega na ustaleniu terminu rozpoczęcia i zakończenia zlecenia oraz każdej operacji na stanowisku (grupie stanowisk) bez uwzględniania bieżącego poziomu obciążenia i granicy zdolności produkcyjnej. Obciążanie nieograniczone, które uwzględnia otwarte zlecenia i planowane do uruchomienia zlecenia produkcyjne obliczone przez system MRP jest nazywane planowaniem wymaganych zdolności produkcyjnych

b) Harmonogramowanie przy ograniczonych zdolnościach produkcyjnych - obciążanie ograniczone. Obowiązuje zasada, że jednocześnie na stanowisku może być wykonywane tylko jedno zadanie - operacja. Wynikiem harmonogramowania - obciążania ograniczonego jest harmonogram przebiegu produkcji, który określa zadania produkcyjne, terminy ich rozpoczęcia i zakończenia oraz stanowisko robocze. Stosując podejście z ograniczonymi zdolnościami produkcyjnymi jednocześnie obciąża się stanowiska i ustala kolejność realizacji zadań. Zarówno przy harmonogramowaniu nieograniczonym jak i ograniczonym można stosować różne techniki harmonogramowania

24.Opisać techniki harmonogramowania

• Harmonogramowanie w przód

• Harmonogramowanie wstecz

• Kombinowane

Harmonogramowanie w przód polega na terminowaniu każdego zadania rozpoczynając w najwcześniejszym możliwym momencie.

Harmonogramowanie wstecz polega na budowie harmonogramu zaczynając od wymaganej daty zakończenia danego zlecenia i „pracując” wstecz wyznacza się termin rozpoczęcia zlecenia oraz terminy rozpoczęcia poszczególnych zadań - operacji. Nie ma zapasów - rezerw czasowych.

Zarówno harmonogramowanie w przód, jak i wstecz jest szeroko stosowane. W wielu przedsiębiorstwach stosuje się harmonogramowanie kombinowane. W tym przypadku, dla zleceń już rozpoczętych, w celu zagwarantowania ich szybkiego wykonania i wysokiego obciążenia stanowisk, przeprowadza się harmonogramowanie w przód, a dla zleceń nie rozpoczętych, w celu zmniejszenia wysokich stanów produkcji w toku, przeprowadza się harmonogramowanie wstecz.

25. Opisać harmonogramowanie wg reguły priorytetu

W przypadku gdy stosowane jest harmonogramowanie nieograniczone, kolejność zadań wyznacza się za pomocą reguł priorytetu

Reguły priorytetu stosuje się, gdy kolejność wykonania zadań na stanowiskach nie została określona w ramach harmonogramowania z ograniczonymi zdolnościami produkcyjnymi np. w postaci wykresu Gantt’a.

Reguły priorytetu są prostymi zasadami heurystycznymi stosowanymi do wyboru zadania do obróbki na danym stanowisku ze zbioru zadań oczekujących na wykonanie w danym okresie ( na danej zmianie).

Najczęściej stosowanymi regułami priorytetu są następujące zasady:

1. Pierwszy przybył pierwszy obrabiany (FCFS). Zlecenia są realizowane w porządku w jakim zjawiają się na stanowisku roboczym.

2. Według najkrótszego czasu obróbki (SPT). Pierwsze wykonywane jest najkrótsze zadanie.

3. Według najdłuższego czasu obróbki (LPT). Pierwsze wykonywane zadanie o najdłużym czasie.

4. Według wymaganej daty zakończenia zlecenia (EDD). Pierwszy obrabiany jest wyrób z najwcześniejszą datą ukończenia zlecenia.

5. Według zapasu czasu (S). Pierwsze jest wykonywane zadanie z najmniejszym zapasem czasu (czas pozostały do planowanego ukończenia zlecenia pomniejszony o czas operacji pozostałych do wykonania)

6. Według losowego wyboru (RS). Pierwsze jest wykonywane losowo wybrane zadanie.

7. Według zamówienia preferowanego klienta (PCO). Pierwsze wykonywane zadanie z zamówienia preferowanego klienta.

8. Według wskaźnika krytycznego - WK. Pierwszy jest obrabiany wyrób o najmniejszej wartości ilorazu czasu pozostałego do planowanego ukończenia zlecenia i sumy czasów operacji pozostałych do wykonania tego zlecenia.