20.04.2011 - WYKŁAD 2.
Logistyka produkcji jako system wsparcia procesu produkcyjnego.
Zarządzanie produkcją w ramach łańcucha dostaw.
Istota produkcji
Podstawową funkcją organizacji gospodarczej jest funkcja produkcyjna. Funkcja produkcyjna przedsiębiorstwa polega na dostarczaniu wyrobów i usług wymaganych przez klienta (użytkownika).
Produkcja jest to użytkowanie różnego rodzaju materiałów, środków technicznych i usług, wymaganych przez klienta.
Zarządzanie produkcją w przedsiębiorstwie (głównie przemysłowym) zawiera w sobie elementy takich dziedzin, jak:
organizacja pracy (rozplanowanie umiejscowienia maszyn w zakładzie, typ produkcji, odmiana organizacyjna:
organizacja produkcji,
sterowanie produkcją);
zarządzanie przedsiębiorstwem.
Zarządzanie produkcją w warunkach gospodarki rynkowej odpowiedzialne jest za:
marketing,
prognozowanie,
planowanie,
zaopatrzenie,
dystrybucję,
serwis,
sprzedaż,
usatysfakcjonowanie klientów,
sterowanie procesami przekształcania surowców.
Planowanie produkcji to ustalenie asortymentu i ilości przewidywanych do produkowania wyrobów gotowych i ułożenie ich wytworzenia w czasie w sposób, który zapewni realizację planu sprzedaży, przy równoczesnym osiągnięciu zakładanego poziomu obsługi klienta, zysku i produktywności.
W szerszym znaczeniu - obejmuje również planowanie potencjału produkcyjnego niezbędnego do wytworzenia planowanych ilości produktów w zaplanowanych terminach.
Planowanie produkcji
W zależności od sposobu organizacji przepływu produkcji w przedsiębiorstwie planowanie produkcji dotyczy:
pojedynczych stanowisk i gniazd produkcyjnych;
linii produkcyjnych;
procesów produkcji podstawowej i pomocniczej;
jednostek organizacyjnych (oddziału, wydziału i zakładu produkcyjnego).
Uwarunkowania planowania produkcji tworzą:
hierarchia planowania produkcji - podział na poziomy i horyzonty planowania produkcji, zasady łączenia i podziału planów oraz wzajemna weryfikacja planów;
struktura organizacyjna planowania (zakresy obowiązków i okresy planowania);
procedury i instrukcje planowania (formuły i zależności obliczeniowe, formularze i wzorce planów, arkusze planistyczne);
normatywy planowania produkcji;
system informacyjny i informatyczny planowania produkcji.
Hierarchia planowania produkcji
Schemat_1
Spójność w procesie planowania dotyczy:
poziomu i horyzontu planowania:
planowanie na poziomie strategicznym (horyzont planowania powyżej 1 roku),
planowanie na poziomie taktycznym (horyzont planowania powyżej 1 miesiąca do roku),
planowanie na poziomie operatywnym i bieżącym (horyzont planowania do 1 miesiąca);
zasięgu planowania - według faz przepływu materiałów w łańcuchu dostaw:
faza zaopatrzenia,
faza produkcji,
faza dystrybucji;
obszaru planowania - logistyki (w tym: zapasów, magazynowania, transportu).
Wykład 3
Plany produkcji i plany operacyjne . Sterowanie zasobami produkcyjnymi.
Planowanie produkcji
Ma na celu ilościowe określanie zadań produkcyjnych i łączną wielkość produkcji wyrobów przedsiębiorstw rozłożoną w czasie
Jest wykonywane na podstawie przyjętych w planie sprzedaży grupy wyrobów
Plan główny produkcji
W wyniku planowania produkcji plan główny (ilościowo-asortymentowy plan produkcji), którego podstawowym celem jest zaplanowanie wymaganej do pokrycia popytu w długim horyzoncie czasowym (np. jednego roku)
Planowanie produkcji
Możliwość realizacji głównego planu produkcji jest sprawdzenie w pętli sprzężenia wrotnego z planem zapotrzebowania na zasoby przedsiębiorstwa
Dopiero po weryfikacji główny plan produkcji może stanowić podstawę dla głównego harmonogramu produkcji
Plan sprzężenia zwrotnego - GRAF
Jest podstawą sprawdzenia możliwości realizacji głównego planu produkcji w oparciu o planowane zasoby produkcyjne
Przykład dostosowania rocznego planu ilościowo-asortymentowego produkcji do potrzeb zagregowanych planu sprzedaży w rozłożeniu na poszczególne miesiące sprzedaży i produkcji z uwzględnieniem ograniczenia zdolności produkcyjnej.
Planowanie produkcji w długim horyzoncie czasu powinno uwzględniać:
- sezonowość
- wąskie gardła
- okresowe tworzenie zapasów
Planowanie zapotrzebowania na zasoby to określenie możliwości produkcyjnych:
- ludzi
- maszyn i urządzeń
- powierzchni produkcyjnej
- kapitału
Koniecznych do wykonania produkcji określonej przez główny plan produkcji
Proces planowania zasobów jest etapem sprawdzenia możliwości realizacji głównego planu produkcji
Planowanie zasobów jest procesem dopasowania i rozbudowy dostępnej i dysponowanej wydajności produkcyjnej do planowanego zapotrzebowania wynikającego z głównego planu produkcji
Zarówno nadmiar jak i niedobór wydajności zasobów jest nieekonomiczny
Wydajność produkcyjna zasobów jest to maksymalna ilość produktów jaka może zostać wytworzona w określonym czasie (okresie głównego planu produkcji)
Określa ona potencjał rozpatrywanego zasobu przedsiębiorstwa (np. mocy produkcyjnej maszyn i urządzeń, pojemności magazyny), który może być wykorzystany
Jest złożony:
Wykorzystuje wiele metod:
- szacunkowych i ocen wielkości produkcji w przyszłości
- analizy prawdopodobieństwa wytępienia potrzeb i oceny ryzyka braku pokrycia potrzeb wyższych niż planowanie
Wymaga wykonania różnorodnych symulacji na podstawie modeli potrzeb zdolności produkcyjnych
Wykorzystywane informacje w procesie planowania zapotrzebowania na zasoby przedsiębiorstwa:
- Planowana
- Dysponowana (w czasie tworzenia planu potrzeb zasobów) zdolność produkcyjna, struktura zasobów i aktualny poziom ich wykorzystania
- Zidentyfikowane „wąskie gardła” dla obecnego obciążenia zasobów produkcyjnych
- Aktualnie realizowane inwestycje zwiększające ilość zasobów i ich możliwości produkcyjne oraz termin uruchomienia inwestycji
- aktualnie realizowane programy usprawnień organizacyjnych poprawiających wydajność produkcji oraz termin ich wdrożenia
- zagregowane normatywy pracochłonności produkowanych wyrobów
Warianty planowania zasobów
Przyczyny planowania zdolności produkcyjnej zasobów, przekraczającej potrzeby planowanej produkcji:
- zmienne zapotrzebowanie rynku i niestabilność produkcji
- duże zyski dla nowych wprowadzanych na rynek produktów
- wysokie koszty braku sprzedaży
- zmieniająca się struktura produkowanych wyrobów
- niepewna wydajność i zmienna sprawność spowodowana np. starym parkiem maszynowym, nową i nieznaną technologią
- niskie koszty rezerwowania zasobów i zapasowej wydajności
Rozbudowa zasobów i wzrost potencjału produkcyjnego
Wady:
- wysokie koszty i zaangażowanie kapitału w inwestycje w zasoby
- mały stopień wykorzystania zasobów i niska opłacalność maszyn i urządzeń
- duże ryzyko przydatności i wykorzystania zasobów przy zmianie potrzeb rynku
Czynniki wypływające na organizację procesu produkcji i zapotrzebowanie na zasoby produkcyjne
Przedsiębiorstwo:
- lokalizacja zakładów produkcyjnych
- zakres współpracy zakładów i systemy wymiany danych
- metody przepływu produktów pomiędzy zakładami produkcyjnymi
- całkowity potencjał produkcyjny i jego lokalizacja
- potencjał i lokalizacja magazynów oraz baz transportowych
- potencjał i położenie dostawców i podwykonawców
Zakład produkcyjny:
- wielkość i asortyment produkowanych wyrobów
- dostępność zasobów produkcyjnych zakładu
- system koordynacji dostaw materiałów i wysyłek produktów
- organizacja procesu planowania zasobów
Dział produkcyjny:
- rozłożenie stanowisk pracy
- przepływ materiałów, produktów, narzędzi, wewnątrz działu i pomiędzy wydziałami
- systemy planowania zadań i obciążeń
- zakres koordynacji i elastyczności przepływu produktu pomiędzy stanowiskami
Stanowisko produkcyjne:
- planowane godziny pracy
- czasy przezbrojeń stanowisk i przerw
- remonty i konserwacje
- dostępność materiałów i narzędzi
- poziom błędów, braków i reklamacje
- wydajność maszyn, siły roboczej
- wielkość zatrudnienia
- czasy realizacji operacji na stanowisku
Główny harmonogram produkcji to zasadniczy plan wg którego pracuje przedsiębiorstwo, a jego realizacja ma decydujące znaczenie dla efektywnego działania przedsiębiorstwa
Podstawą dla głównego harmonogramu produkcji jest plan ilościowo-asortymentowy produkcji
Główny harmonogram produkcji określa wielkość i terminy partii produkcyjnych poszczególnych wyrobów w zakładanym (średnim) horyzoncie czasu, który jest jednocześnie podstawą wstępnego planu wykorzystania (obciążenia) potencjału produkcyjnego
Plan stanowi podstawę określenia harmonogramu spływu wyrobów finalnych z produkcji, zapotrzebowania na materiały i realizację dostaw materiałów
Jednym z najważniejszych czynników realizacji głównego harmonogramu produkcji jest dostępność czasowa potencjału produkcyjnego poszczególnych zasobów
Zbadanie dostępności potencjału odbywa się głównie dla stanowisk (lub grup stanowisk) o krytycznym znaczeniu dla całości produkcji oraz dla wąskich gardeł w procesie produkcyjnym
Wąskie gardła w planowaniu produkcji
Specyfika planowania produkcji zależy od rodzaju i ilości występujących ograniczeń mocy produkcyjnych tzw. Wąskich gardeł
Zgodnie ze słownikiem terminologii logistycznej wąskim gardłem jest element zasobów (np. Stanowisko) o najniższym potencjale, który wyznacza potencjał całego systemu produkcyjnego
Ograniczenia produkcyjne mogą powstać z wielu powodów:
- braku maszyn
- braku powierzchni produkcyjnej
- wykwalifikowanych pracowników
- zakłóconej dostawy materiałów
- z braku środków finansowych
Celem głównego harmonogramu produkcji jest:
- osiągnięcie i utrzymanie założonego poziomu obsługi klienta
- wytwarzanie wyrobów przy niższym całkowitym koszcie produkcji oraz przy najniższym poziomie zapasów wyrobów finalnych i produkcji w toku
- zapewnienie najwyższej efektywności wykorzystania zasobów produkcyjnych (ludzi, maszyn i urządzeń, powierzchni produkcyjnej)
- najmniejsze zaangażowanie kapitału i największy zysk
- stabilizacja przepływu produkcji, w celu efektywnego i równomiernego obciążenia pracowników, maszyn urządzeń i powierzchni produkcyjnych
Wykład 4
Typowe modele przepływów produkcji. Kontrola procesu produkcji
Warianty planowania
W kluczowym dla opracowania głównego harmonogramu produkcji dopasowania możliwości przedsiębiorstwa do potrzeb rynku wyróżnia się dwa podstawowe warianty:
Planowanie produkcji na magazyn
Produkowane wyroby spływają z produkcji na magazyn i stąd zaspokajane są potrzeby klientów
Magazyn pełni rolę bufora gdzie produkt oczekuje aż do momentu zakupu przez nabywcę a zgromadzony zapas zabezpiecza przed wahaniami popytu na rynku
W tym wariancie produkcji wyroby są najczęściej produkowane masowo i nie mają konkretnego odbiorcy
Ten wariant produkcji jest stosowany najczęściej dla produkcji wyrobów codziennego użytku np. mleko, proszek do prania, kosmetyki
GRAF - przepływ produktów
Planowanie produkcji na zamówienie
Produkowane wyroby trafiają wprost z produkcji do klienta
W tym wariancie produkcji wyroby są najczęściej dostosowywane do indywidualnych potrzeb odbiorcy
Produkt jest produkowany na zamówienie a produkcja rozpoczyna się dopiero po przyjęciu zamówienia i ustaleniu w kontrakcie wymagań dotyczących realizacji zamówień
Ten wariant produkcji charakteryzuje duża niestabilność wykorzystania potencjału produkcyjnego wynikająca z losowo napływających zamówień ( produkcja jednostkowa lub małoseryjna) co powoduje wysokie koszty produkcji
GRAF - schemat przepływu wyrobu
Marszruta produkcyjna
Zwana inaczej ścieżką realizacji operacji produkcyjnych
Jest definiowana jako ciąg realizowanych operacji związanych z wytworzeniem wyrobu zgodnie ze strukturą wyrobu
Operacje są uporządkowane według kolejności ich występowania zgodnie procesem technologicznym produkcji wyrobu
W marszrucie uwzględnione są zależności czasowe wykonywanych operacji - szeregowych, szeregowo-równoległych, równoległych
Sposób prezentacji marszruty produkcyjnej
Wykaz kolejno wykonywanych operacji
Harmonogram produkcyjny
Planogram przepływu materiałów
WYKAZ kolejno wykonywanych operacji
HARMONOGRAM PRODUKCJI - TABELA
PLANOGRAM przepływu materiałów
!!!Cyklogram wyrobu
Stanowi rozwinięcie struktury według poziomów złożoności wyrobu z uwzględnieniem cykli wykonania (dostawy) każdego z elementów składowych wyrobu
Pozwala określić w prosty sposób sumaryczny cykl wykonania wyrobu i każdego z elementów składowych a także ustalić relacje czasowe pomiędzy operacjami marszruty produkcyjnej oraz otrzymanymi elementami i podzespołami wyrobu
CYKLOGRAM WYROBU
CYKL DOSTAWY I PUNKT ROZDZIELAJĄCY
ROLA I ZNACZENIE PUNKTU ROZDZEILAJĄCEGO
Położenie punktu rozdzielającego w łańcuchu przepływu materiałów:
Rozdziela zapotrzebowanie niezależnie od zapotrzebowania zależnego
Wiąże ze sobą ryzyko inwestycyjne i ryzyko utraty zamówienia klienta
Jeżeli punkt rozdzielający jest położony blisko klienta i rynku wówczas ryzyko utraty zamówienia klienta jest znikome ale ryzyko inwestycyjne jest duże
Jeżeli zapas rozdzielający jest położny dalej od klienta i rynku wówczas ryzyko zamówienia klienta jest duże ale ryzyko inwestycyjne jest mniejsze
PR 1 - produkcja na zapas i dostarczanie z zapasu(najkrótszy cykl dostawy)
Utrzymanie zapasów wyrobów gotowych blisko klienta no w sieci sprzedaży
Dość stabilna i planowa produkcja odtwarzająca zaplanowany poziom i asortyment zapasów
Planowa gospodarka materiałowa i magazynowa, planowa współpraca z dostawcami materiałów
Zapasy wyrobów gotowych i planowa realizacja produkcji pozwala na znaczne obniżenie zapasów materiałów i zapasów toku produkcji
PR 2 - produkcja na magazyn
Utrzymanie zapasów wyrobów gotowych w magazynie centralnym ( stąd są realizowane zamówienia do klienta)
Produkcja charakteryzuje się mniejszą stabilnością i planowości
Mniej przewidywalny poziom i asortyment zapasów w magazynie centralnym
Zapasy produkcji w toku są mniej stabilne ale zapasy materiałów i dostawy są wciąż jeszcze dość stabilne
PR3 - montaż na zamówienie
Montaż finalny i końcowy etap produkcji z półproduktów odbywa się na zamówienie klienta
Utrzymane zapasy półproduktów i podzespołów montażowych są oparte na prognozach i analizie statystycznej
Wydłużenie czasu reakcji na potrzeby klienta powoduje większe ryzyko utraty zleceń klienta i ryzyko utrzymania za wysokich zapasów półproduktów
Rośnie niestabilność przepływu materiałów
PR4 - produkcja na zamówienie
Cykl produkcyjny uruchamiany jest na podstawie zamówienia od klienta
Oznacza to niestabilne i nieplanowe obciążenie zasobów produkcyjnych oraz wywołany zamówień klient przepływ materiałów i podzespołów od poddostawców
Procesy zarządzania przepływem materiałów i gospodarki magazynowej są bardzo niestabilne i charakteryzują się w pełni zapotrzebowaniem niezależnym
Utrzymywane zapasy materiałów są obarczone bardzo dużym ryzykiem
We współpracy z dostawcami pojawiają się kontakty na utrzymanie bezpiecznych zapasów materiałów przez dostawcę
PR5 - zakup i produkcja zamówienia (najdłuższy cykl dostawy)
Zakup materiałów i podzespołów oraz produkcja wyrobów wykonywane są na podstawie zamówienia
Produkcja i przepływ materiałów są niestabilne
Zapasy materiałów są utrzymywane przez dostawców natomiast producent ponosi wysokie koszty utrzymania gotowości potencjału produkcyjnego i pracowników
Typowe modele przepływów produkcji
Z punktu widzenia procesów logistycznych produkcji i stopnia złożoności sterowania nimi możemy wyróżnić procesy produkcyjne:
Aparaturowe
Są niekiedy nazywane procesami różniącymi asortyment produktów gdyż z niewielkiej liczby surowców w kolejnych stadiach produkcji wytwarza się - przy wykorzystaniu technologii chemicznej - liczne wyroby w asortymencie dostosowanym do popytu odbiorcy
W procesach tych „po wejściu” surowców do pierwszej fazy produkcyjnej nie mamy wpływu na kształtowanie się dalszych przepływów rzeczowych gdyż są one poddane stosowanej technologii
Można zatem powiedzieć logistyka produkcyjnych procesów aparaturowych steruje technologia
Wniosek - racjonalności przepływu strumieniami rzeczowych decydują rozwiązania podjęte na etapie projektowania przedsiębiorstwa i zatwierdzenia odpowiedniej technologii produkcyjnej
Intensywność strumieni przepływu materiałów jest zatem determinowana technologicznymi parametrami produkcji
Obróbczo-montażowe
Są określane mianem scalających (syntetyzujących) asortyment produktów ponieważ w wielu materiałów wytwarza się ograniczony rodzajowo zestaw produktów finalnych
Dominuje technologia mechaniczna (kucie, tłoczeniem „obróbka wiórkowa”, spawanie, montaż)
W przemysłach pbróbczo0montazoweg zwłaszcza o masowym lub seryjnym typie produkcji, oprócz licznych strumieni przepływów istnieją różne rodzaje zapasów produkcji toku czemu towarzyszy mnogości informacji
Wszystko to sprawia że decyzja sterująca takimi przepływami produkcji ulega olbrzymiemu skomplikowaniu.
Typowym przykładem pierwszych jest przemysł chemiczny, a drugich - przemysł maszynowy.
Procesy obróbczo-montażowe
Najczęściej spotykanymi rozwiązaniami organizacji przepływów produkcji są”
Linie potokowe stałe zsynchronizowane
Linie potokowe stałe niesynchronizowane
Linie potokowe zmienne
Gniazda przedmiotowe o produkcji powtarzalnej
Gniazda o produkcji niepowtarzalnej
Wykład 5
Logistyka produkcji
Linia potokową stałą zsynchronizowaną
Tworzy grupa stanowisk (gniazd) na których jest wytwarzany jeden rodzaj wyrobu przy czym każde z nich służy do wykonania jednej operacji o czasie trwania równym przybliżeniu takowej produkcji
Podstawową przesłanką dla ustalenia planów jest wydajności linii określanej taktem produkcji jednej sztuki wyrobu bądź partii transportowej (iloczyn taktu produkcji jednej sztuki i liczby sztuk w partii transportowej)
Takt produkcji oblicza się według wzoru:
Czas pracy linii / liczba wytworzonych wyrobów
Linia potokowa stała nie zsynchronizowana
Różni się od poprzedniej linii brakiem synchronizacji pracy stanowisk
Wynika to z nieopłacalności bądź nie możliwości takiej organizacji przepływu produkcji
Wobec różnych czasów trwania poszczególnych operacji jednostkowych między stanowiskami powstają zapasy obrotowe do obliczania których stosuje się okres powtarzalności a następnie sporządza się harmonogram pracy linii
Niekiedy tworzone są także zapasy kompensacyjne i transportowe
Linia potokowa zmienna
Podstawowym narzędziem jest wzorcowy harmonogram pracy linii z którego wynika terminy rozpoczęcia i zakończenia produkcji poszczególnych partii wyrobów
Na jednej linii można obrabiać rożne przedmioty
Praca na takiej linii obejmuje partie produkcyjną po wykonaniu której następuje przezbrojenie linii
Gniazda przedmiotowe o produkcji powtarzalnej
Praca przebiega według wzorcowych harmonogramów obciążeń stanowisk o powtarzalnej i ustabilizowanej produkcji, opracowanych dla dłuższego okresu (np. roku).
Gniazd o produkcji niepowtarzalnej
Dominujące w produkcji jednostkowej bądź małostkowej
Duża zmienność wykonywanych prac i niewystępowania stałych przydziałów poszczególnych operacji do konkretnych stanowisk roboczych
Brak ściślejszych powiązań między stanowiskami
Wzrost roli i znaczenia wewnątrzkomórkowego sterowania przepływami produkcji
Istotnym nowym zadaniem odpowiednich służb zwanych rozdzielnią jest operatywne rozdzielanie robót na poszczególne stanowiska
STEROWANIE PRZEPŁYWAMI PRODUKCJI W RÓŻNYCH TYPACH PRODUKCJI
Sterowanie przepływami produkcji
Produktem newralgicznym sterowania przepływami produkcji są zapasy produkcji w toku
Generalna zasadą postępowania jest minimalizacja wielkości tych zapasów przyczyniają się do zmniejszenia zamrożonego kapitału obrotowego i zapotrzebowania na powierzchnię składową
Zapasy produkcyjne
Wielkość zapasów produkcyjnych jest jednym z mierników wyznaczających efektywność organizacji produkcji i w sposób bezpośredni wpływa na zysk osiągany w danym okresie przez firmę (przedsiębiorstwo)
Rysunek Klasyfikacja zapasów produkcyjnych
Rysunek podział zapasów w toku
Zapasy produkcji w toku
Zapasy międzykomórkowe:
Z reguły przechowywane w magazynach
Służą wyrównywaniu różnic w zapotrzebowaniu wynikających ze zmieniającej się intensywności pracy w poszczególnych komórkach
Obejmują zapasy bieżące oraz zabezpieczające zwane też buforowaniem bądź rezerwami
Zapasy wewnątrzkomórkowe obejmują:
Zapasy cykliczne zwane również technologicznymi czyli zapasy produkcji w toku zależne od przebiegu procesy wytwarzania i cyklu wytwórczego
Zapasy pozacykliczne utrzymywane na wypadek występowania nieprzewidzianych zakłóceń
Na zapasy cykliczne składają się:
Zapasy operacyjne czyli części i półwyroby, wyroby znajdujące się aktualnie w obróbce lub montażu na danym stanowisku
Zapasy międzyoperacyjne to części i półwyroby znajdujące się w transporcie i na składowiskach międzyoperacyjnych
Zapasy międzyoperacyjne mogą obejmować:
Zapasy obrotowe - utrzymywane w celu synchronizacji czasów wykonania kolejnych operacji
Zapasy transportowe - czyli wyroby pozostające w transporcie bądź oczekujące na transport
Zapasy kompensacyjne tworzone w celu wyrównania sporadycznych różnic w wydajności pracy odbiegających od wydajności normatywnej
Zapasy awaryjne - gromadzone w przypadku dużej awaryjności danego stanowiska pracy
Sterowanie wewnątrzkomórkowe:
W sterowaniu przepływami produkcji rozróżnia się :
Sterowanie wewnątrzkomórkowe - chodzi o ustalanie i kontrolę wykonywanych zadań podstawowych komórek organizacyjnych przy zachowaniu hierarchii ważności
Jakość produkcji
Terminowość zakończenia prac
Skracanie cykli produkcyjnych
Minimalizacja tzw. czasów przygotowawczo-zakończeniowych
Sterowanie przepływami produkcji dostosowane jest do modelu przepływu produkcji
Sterowanie międzykomórkowe - do najważniejszych metod należy zaliczyć sterowanie według:
Taktu produkcji :
Wykorzystanie obok samej wielkości taktu, wydajność jednostkową linii
Normy wydajności pozwalające ustalić niezbędny czas do wykonania danej partii bądź liczne elementów możliwych do wykonania w rozpatrywanym okresie (np.. w czasie jednej zmiany)
Okresu powtarzalności produkcji:
Podstawowym narzędziem sterowania jest harmonogram przebiegu wymagający dokładnego przestrzegania
Wynika z niego m.in. rodzaje i kolejność operacji do wykonania na poszczególnych stanowiskach oraz na cykle i terminy wykonania określonych partii
Programu i zapasów:
Jest stosowane zazwyczaj w sytuacji braku możliwości zsynchronizowania pracy dwóch komórek co pociąga za sobą potrzebę utworzenia magazynu międzykomórkowego
Na podstawie planu końcowego montażu ustala się dla poszczególnych komórek tzw. plany spływu produkcji, uwzględniające również normy zapasów wewnątrzkomórkowych
Poziomu minimum-maksimum zapasów:
Ustala się normę zapasów minimum stanowiącą rezerwę na wypadek opóźnienia dostawy z poprzedniej komórki
Drugą normę (maksimum) stanowi wielkość zużycia miedzy kolejnymi dostawami o Niemrę zapasu minimum
Przydatna w sytuacji regularnego kształtowania się zużycia a więc w sytuacji na ogół stałych przedziałów dostawy
Poziomu zapasu krytycznego:
Nadaje się zwłaszcza wtedy kiedy potrzeby pojawiają się sporadycznie (nieregularnie)
Zapas krytyczny jest ustalany na poziomie odpowiadającym potrzebom które mogą się pojawić w czasie niezbędnym do sprawdzenia nowej partii ( ostałej wielkości, wynikającej z optymalnej partii produkcyjnej)
Obniżenie poziomu zapasu do poziomu krytycznego jest zatem sygnałem do niezwłocznego wywołania dostawy z poprzedniej komórki.
Wyprzedzeń:
Stosowana głównie do produkcji jednostkowej o długim cyklu produkcyjnym
Jest oparta na cyklogramach, umożliwiających sterowanie przepływem produkcji
Cyklogramy te określają wielkości i terminy potrzeb materiałowych w odniesieniu do konkretnego wyrobu, komórki, operacji technologicznych itp.