Logistyka Produkcji

Typowe modele przepływów produkcji

Z punktu widzenia procesów logistycznych produkcji i stopnia złożoności sterowania nimi możemy wyróżnić procesy produkcyjne:

• aparaturowe,

• obróbczo-montażowe.

Procesy aparaturowe nazywane różnicującymi - z niewielkiej liczby surowców wytwarza się liczne wyroby. Po „wejściu” surowców w zasadzie nie ma wpływu na przepływy rzeczowe - wynikają z technologii. O racjonalności przepływów decydują strumieni rzeczowych decydują decyzje na etapie projektowym.Z logistycznego punktu widzenia istotny jest tu dopływ surowców i odpływ produktów.

Procesy obróbczo-montażowe nazywane scalającymi - z wielu materiałów wytwarza się ograniczony zestaw produktów. Zdominowane przez technologię mechaniczną. Występują zapasy produkcji w toku.

Metody międzykomórkowego sterowania przepływem produkcji

Metoda sterowania	Sposób sterowania przepływem
Wg taktu produkcji	Na podstawie taktu i wydajności linii ustala się czas do wykonania partii wyrobu w danym okresie
Wg okresu powtarzalności produkcji	Harmonogram produkcji określający rodzaj i kolejność operacji oraz cykl i terminy wykonania określonych partii
Wg programów i zapasów	Na podstawie planu montażu ustala się plan spływu produkcji z poszczególnych komórek z uwzględnieniem zapasów wewnątrzkomórkowych
Wg poziomu minimum-maksimum zapasów	Przy regularnym zużyciu. Ustala się normy zapasu minimalnego (rezerwę) i normę zapasu maksymalnego (norma zużycia + rezerwa).
Wg poziomu zapasu krytycznego	Przy zużyciu nieregularnym. Zapas krytyczny ma zaspokoić potrzeby, które mogą się pojawić w czasie niezbędnym do sprowadzenia nowej partii.
Wg wyprzedzeń	Oparta na cyklogramach, np. wykres Gantta. W produkcji jednostkowej.

Rodzaje procesów w logistyce produkcji

• Rzeczowe - transport wewnętrzny surowców, materiałów, półfabrykatów itp. czynności manipulacyjne, tworzenie zapasów produkcji w toku.

• Informacyjne - planowanie, sterowanie i regulowanie przepływów produkcji.

Zapasy produkcji w toku jest to pewna ilość produkcji w czasie trwania cyklu produkcyjnego o różnym zakresie zaawansowania. Są to zapasy w trakcie realizacji cyklu produkcyjnego.

Systemem sterowania produkcją kanban (jap. karta, etykieta) - oparty na systemie „ssania" materiałów, półproduktów czy też wyrobów.

Stosuje się wiele odmian systemu o nazwie kanban.

Produkcja elementów na stanowisku A zostanie uruchomiona dopiero wówczas, gdy stanowisko B zgłosi na nie zapotrzebowanie.

Taki system organizacji produkcji jest zorientowany na obniżanie poziomu zapasów, przestrzeganie terminowości realizacji zadań oraz krótkie czasy dostawy.

Zasada działania systemu kanban

• materiały i półprodukty przechowywane i przemieszczane są w specjalnych pojemnikach,

• z pojemnikami są przygotowane karty zawierające informacje o materiałach oraz stanowiskach pracy,

• jeżeli na danym stanowisku widać, że zapas potrzebnego materiału spada do poziomu zamówień, karta kanban zostaje przypięta do pustego pojemnika i zespół ten jest wysyłany do poprzedzającego stanowiska po potrzebny materiał,

• na poprzedzającym stanowisku karta zostaje przemieszczona do znajdującego się tam pełnego pojemnika, a pojemnik ten z kartą i zamówionym materiałem wraca na następne stanowisko,

• Puste pojemniki i wiadomość są wysyłane „do tyłu", do poprzedniego stanowiska, a przygotowany na nim materiał w zamówionej ilości i przewidywanym czasie jest przesyłany „do przodu".

• Wielkość zamówienia wynika z rozmiaru pojemnika - przeważnie ok. 10% dziennego zapotrzebowania zaopatrywanego stanowiska.

• Na każdym ze stanowisk pozostaje najczęściej jeden pełny pojemnik.

• Materiały w pojemnikach mogą się poruszać tylko z własną kartą, co pozwala kontrolować ich ilość oraz czas, w jakim się przemieszczają.

• Czas dostawy zsynchronizowany jest ze stanem zapasu na zamawiającym stanowisku.

• Zasada działania systemu kanban

Najczęściej stosowany jest system, w którym używa się dwóch różnych typów kart:

• karty produkcji,

• karty transportu (przepływu).

Zewnętrzny system kanban

Oprócz wewnętrznego systemu kanban może być także stosowany system zewnętrzny.

Kiedy firma potrzebuje materiałów, wysyła samochód z kontenerem i kartą kanban do dostawcy.

Pusty kontener wymienia się na pełny, który dostarczany do odbiorcy.

Dostawca ma teraz pusty kontener, co jest sygnałem do rozpoczęcia produkcji.

Niekiedy może to być trudne do realizacji, gdyż większość dostawców musi utrzymywać więzi z różnymi klientami, przez co nie może się uzależniać od rytmu produkcji jednego odbiorcy. W praktyce oznacza to konieczność poszukiwania kompromisu po obu stronach.Karty są integralnym elementem systemu kanban.

Karty produkcji towarzyszą procesom produkcyjnym realizowanym na poszczególnych stanowiskach wytwarzania.

Karty transportu towarzyszą przepływom między tymi stanowiskami, nazywanymi niekiedy gniazdami produkcyjnymi.

Wprowadzone do obiegu karty tworzą system synchronizujący pracę kolejnych ogniw linii produkcyjnej oraz regulujący przepływ produktów między nimi.

W przypadku wystąpienia zakłóceń następuje szybkie wyczerpanie elementów wytwarzanych na tym etapie produkcji. Brak wolnych kart spowoduje zatrzymanie produkcji kolejno na wszystkich poprzedzających stanowiskach.

---