Wykład I dn.22.02.2012

Temat: Istota i zakres logistki produkcji

W literaturze przedmiotu logistyka produkcji to system (podsystem) wsparcia procesu produkcji we wszelkie niezbędne zasoby (materiały, informacje, zasoby ludzkie i pieniężne) drogą integracji czynności wspierających proces produkcji. Logistyka produkcji obejmuje wszelkie procesy i czynności, które są związane z zaopatrzeniem stanowisk produkcyjnych w niezbędne materiału podstawowe, pomocnicze, eksploatacyjne, a także procesy i czynności służbowe służące przekazywaniu wytworzonych wyrobów gotowych do magazynów sprzedaży.

Zadanie logistyki produkcji polega na zapewnieniu optymalnego przepływu materiałów i informacji w procesie produkcji. Jest to ujęcie bardzo skrótowe. Pełne rozwiniecie obejmuje szerokie spektrum procesów logistycznych wynikających z różnorodnych rodzajów produkcji i celów, jakie ma ono spełniać.

Optymalizacja decyzji w procesie produkcyjnym dotyczy:

• Wyboru optymalnej organizacji procesów produkcyjnych (procesy technologiczne, wysoka jakość produkowanych detali, czas przezbrojeń, ustalone normatywy).

• Skracania cyklu produkcyjnego w wyniku:

  • Zmniejszania przestojów i przerw w produkcji

  • Redukcji zbędnych operacji technologicznych

• Redukcji zapasów - ustalenia ich optymalnej wielkości (w zależności od kosztów składowania, zachowania ciągłości produkcji, prognozy sprzedaży),

• Poprawy dokładności planowania, wyboru optymalnych środków transportu (ręczne, mechaniczne, własne, obce);

Wykres (1) Funkcjonalny podział systemów logistycznych

Funkcjonalny podział systemów logistycznych

1. Logistyka zaopatrzenia – system logistyczny zajmujący się pierwszą fazą przepływu towarów. Faza pierwsza: od dostawcy na rynku pozyskiwania do magazynu wejściowego. Surowce, części i zespoły z zakupu, wyroby handlowe, materiały pomocnicze i eksploatacyjne, dostarczane części zamienne.

2. Logistyka produkcji – system logistyczny zajmujący się druga fazą przepływu. Faza druga: od magazynu wejściowego do magazynu zbytu. Surowce, części z zakupu, półfabrykaty, wyroby gotowe, części zamienne.

3. Logistyka dystrybucji – system logistyczny zajmujący się trzecią faza przepływu. Faza trzecia: od magazynu zbytu, poprzez regionalne magazyny wysyłkowe do klientów na rynku zbytu. Wyroby gotowe, części zamienne, wyroby handlowe.

4. Logistyka powtórnego zagospodarowania – system logistyczny zajmujący się czwarta fazą przepływu pozostałości. Faza czwarta: przepływ odwrotny. Pozostałości: surowce wtórne, towary uszkodzone, zwrotnym opakowania zwrotne, urządzenia z wymiany w wyrobach inwestycyjnych i użytkowych, używane pojemniki i opakowania, odpady.

Logistyka materiałowa – silne powiązania systemu zasileń materiałowych z systemem logistycznym produkcji są podstawa do rozpatrywania obu układów łącznie pod nazwą logistyki materiałowej.

Proces logistyki produkcji należy do grupy procesów głównych i jest procesem nadrzędnym dla procesów:

• Zakupów

• Produkcji

• Magazynowania

Stanowi łańcuch powiązań komunikacyjnych pomiędzy tymi procesami oraz zapewnia prawidłowe planowanie, czyli przeniesienie wymagań klienta na terminową realizację zamówień i szybkie reagowanie na zagrożenia wykonania planów.

Logistyka produkcji w ujęciu procesowym:

Proces ten obejmuje przepływ informacji od momentu złożenia zamówienia, poprzez określenie zapotrzebowania na materiały stosowane do wytworzenia wyrobu, oceny możliwości produkcyjnych, magazynowania wyrobu, aż do kompletacji i wysyłki wyrobów do klienta.

Po otrzymaniu zapytania, zamówienia klienta od specjalisty ds. koordynacji sprzedaży następuje ocena możliwości uruchomienia zlecenia produkcyjnego, biorąc pod uwagę:

• Stany zapasów materiałów i otwarte oraz potwierdzone zamówienia

• Możliwości produkcyjne tj. wykorzystanie parku maszynowego (na podstawie uruchomionych wcześnie zleceń, planowanych remontów czy przeglądów, awarii maszyn) i stanu zatrudnienia (urlopy chorobowe itp.).

• Uruchomienie zlecenia produkcyjnego uzależnione jest również od minimalnego punktu opłacalności uruchomienia partii produkcji.

Po uzyskaniu pozytywnych opinii następuje uruchomienie zlecenia produkcyjnego.

Temat: Logistyka produkcji jako system wsparcia procesu produkcyjnego. Zarządzanie produkcją w ramach łańcucha dostaw.

Istota produkcji

Podstawową funkcją organizacji gospodarczej jest funkcja produkcyjna. Funkcja produkcyjne przedsiębiorstwa polega na dostarczaniu wyrobów i usług wymaganych przez klienta (użytkownika). Produkcja jest to użytkowanie różnego rodzaju materiałów, środków, środków technicznych i usług, wymaganych przez klienta.

Zarządzanie produkcją w przedsiębiorstwie (głównie przemysłowym) zawiera w sobie elementy takich dziedzin jak:

• Organizacja pracy (rozplanowanie, umiejscowienie maszyn w zakładzie, typ produkcji, odmiana organizacyjna):

  • Organizacja produkcji

  • Sterowanie produkcją

• Zarządzanie przedsiębiorstwem.

Planowanie produkcji to ustalenie asortymentu i ilości przewidywanych do produkowanie wyrobów gotowych i rozłożenie ich wytworzenia w czasie, w sposób, który zapewni realizację planu sprzedaży, przy równoczesnym osiągnięciu zakładanego poziomu obsługi klienta, zysku i produktywności. W szerszym znaczeniu również planowanie potencjału produkcyjnego niezbędnego do wytworzenia planowanych ilości produktów w zaplanowanych terminach.

W zależności od sposobu organizacji przepływu produkcji w przedsiębiorstwach, planowanie produkcji dotyczy:

• Pojedynczych stanowisk i gniazd produkcyjnych

• Linii produkcyjnych

• Procesów produkcji podstawowej i pomocniczej

• Jednostek organizacyjnych (oddziału, wydziału i zakładu produkcyjnego)

Uwarunkowania planowania produkcji tworzą:

• Hierarchia planowanie produkcji – podział na poziomy o horyzonty planowania produkcji, zasady łączenia i podziału planów oraz wzajemna weryfikacja planów

• Struktura organizacyjne planowania (zakresy obowiązków i okresy planowania)

• Procedury i instrukcje planowania (formuły i zależności obliczeniowe, formularze i wzorce planów, arkusze planistyczne)

• Normatywy planowania produkcji

• System informacyjny i informatyczny planowania produkcji

Wykres (2) Hierarchia planowania produkcji

Wykład II dn. 07.03.2012

Spójność w procesie planowania dotyczy:

• Poziomu i horyzontu planowania:

  • Planowanie na poziomie strategicznym ( horyzont planowania powyżej 1 roku)

  • Na poziomie taktycznym (horyzont planowania powyżej 1 miesiąca do roku)

  • Na operatywnym i bieżącym (horyzont planowania do 1 miesiąca)

• Zasięgu planu – według faz przepływu materiałów w łańcuchu dostaw:

  • Faza zaopatrzenia

  • Produkcji

  • Dystrybucji

• Obszaru planowania – logistyki (w tym: zapasów, magazynowania, transportu)

Projektowanie produkcji:

Istotny wpływ na proces planowania produkcji ma proces bezpośrednio poprzedzający – projektowanie produkcji, w którym wyróżniamy:

• Projektowanie wyrobu – decydujące o strukturze, materiałach i warunkach technicznych realizacji produkcji

• Projektowanie procesów technologicznych wytwarzania – obejmuje szczegółowe określenie operacji produkcyjnych i ich uszeregowania w marszrutę produkcyjną oraz określenie metod, wymagań dla maszyn i urządzeń czy norm czasowych wykonania produktu

• Projektowanie organizacji procesu produkcyjnego – obejmuje przydział operacji produkcyjnych do stanowisk roboczych łączenie stanowisk według określonych kryteriów w gniazda lub linie produkcyjne – tworząc w ten sposób strukturę organizacyjną produkcji – oraz ich rozmieszczenie na terenie obiektów (wydziału, zakładu produkcyjnego)

Jednostki planistyczne – na każdym poziomie planowania produkcji, w planach produkcyjnych stosowane są różne jednostki planistyczne. Jednostki planistyczne:

1. Zamówienie – jest elementem jednostki planistycznej, jest to formalny dokument, w którym zamawiający (odbiorca) określa zapotrzebowanie na wyprodukowanie przez producenta określonych w zamówieniu wyrobów w określonej ilości i czasie

• Może być zew. i wew.

• Długi i krótko terminowe

• Handlowe, technologiczne itp.

• Zamówienie może dotyczyć wyrobów, do których przypisany może być różny indeks materiałowy

1. Pozycja planu (konkretny wyrób):

• Stanowi element wydzielony planu produkcji, opatrzony indywidualnym numerem

• Każdy z wyrobów w zamówieniu zbiorczym tworzy osobną pozycję planu(indeksem materiałowym), terminem realizacji i przyporządkowanym do wyrobu procesem produkcyjnym

• Na pozycję planu składa się powiązanie zamówienia z rodzajem wyrobu.

1. Zlecenie:

• Wystawiane na pozycję planu, w którym termin zakończenia wynika z terminu zakończenia pozycji planu a rozpoczęcia z normatywów cyklu produkcyjnego i terminu zakończenia zlecenia poprzedzającego

• Na jedną pozycję planu (np. wyprodukowanie wyrobu A) może się składać wiele, odpowiednio po sobie następujących zleceń.

1. Zlecenie produkcyjne:

• Dla każdego zlecenia wystawiane są zlecenia produkcyjne na wszystkie elementy wyrobu gotowego

• Zlecenia produkcyjne mogą być wystawiane dodatkowo na produkcję elementów za braki i na części zamienne

Planowanie sprzedaży i produkcji

• Planowanie sprzedaży i produkcji w powiązaniu z prognozami popytu i kształtowaniem się cen na rynku tworzy podstawę planowania przychodów przedsiębiorstwa

• W efekcie zbilansowane wielkości sprzedaży i produkcji w poszczególnych okresach, które wyznaczają plany operacyjne w przedsiębiorstwie

Realizacja założonych celów sprzedaży i produkcji

• Plan sprzedaży

  Przedsiębiorstwo, budując plan sprzedaży, powinno postawić sobie następujące pytania:

• Na jakich rynkach mają być sprzedawane konkretne produkty

• Ile można sprzedać produktów na danym rynku, a ile należy sprzedać, aby osiągnąć założony przychód i zysk

• Kiedy można a kiedy należy sprzedawać produkty

• Plan produkcji

• Na podstawie prognoz sprzedaży wykonywana jest analiza możliwych wariantów produkcji wymaganych przez klienta wyrobów, wykorzystania mocy produkcyjnych i działań marketingowych związanych z wprowadzeniem lub utrzymaniem produktów na rynku

• Planowane są środki finansowe na pokrycie kosztów w okresie rocznym (z możliwym rozbiciem na kwartały – budżety kwartalne) oraz wydatków inwestycyjnych

Budowa planu sprzedaży i produkcji

• Plan sprzedaży i produkcji jest opracowany w wielkościach zagregowanych (z podziałem na kwartały lub miesiące)

• Podstawę jego opracowania stanowi prognoza sprzedaży

• Prognoza sprzedaży uwzględnia

  • Zmienność planowanej sprzedaży

  • Trendy i sezonowość sprzedaży poszczególnych grup

Wykład III dn.21.03.2012

Ogólność planu produkcji i sprzedaży

W wyniku opracowania planu sprzedaży i produkcji na podstawie:

• Średnich wartości normatywów pracochłonności i zapotrzebowania pracowników

• Średnich kosztów w pełnym łańcuchu dostaw produktu zestawionych z przychodami ze sprzedaży

Należy stwierdzić w wartościach ogólnych (zagregowanych za rok), czy plan sprzedaży i produkcji jest możliwy do realizacji opłacalny dla przedsiębiorstwa.

Opłacalność w wartościach zagregowanych jest oceniana na podstawie możliwości osiągania zysku (Z) w okresie rozpatrywanego planu:

Z= P – K

Gdzie:

p- przychody ze sprzedaży określonych w planie wyrobów (na podst. wszystkich grup produktów)

k – koszty ponoszone w pełnych łańcuchach dostaw wyrobów na docelowe rynki.

PRZYCZYNY PRZESUNIĘĆ PLANÓW PRODUKCJI

• Planowanie produkcji wyrobów uwzględnia poziom dostępnych mocy produkcyjnych w poszczególnych okresach planu sprzedaży

• Ograniczenia dostępnych mocy produkcyjnych, plany remontu i napraw maszyn oraz urządzań, planu szkoleń i urlopów pracowników, ograniczenia finansowe zakupów materiałów – mogą spowodować przesunięcia w planach ilościowo- asortymentowych produkcji, w stosunku do planów sprzedaży.

SKUTKI PRZESUNIĘCIA PLANÓW PRODUKCJI:

Przesunięcie planów produkcji na okresy wcześniejsze w stosunku do sprzedaży:

• Nie wpływa na zmianę planów sprzedaży, a tym samym na obniżenie poziomu obsługi klienta

• Wpływa natomiast na koszty utrzymania zapasów.

PLANY PRODUKCJI I PLANY OPERACYJNE. STEROWANIE ZASOBAMI PRODUKCYJNYMI

Planowanie produkcji

• Ma na celu ilościowe określenie zadań produkcyjnych i łączną wielkość produkcji wyrobów przedsiębiorstwa rozłożoną w czasie

• Jest wykonywane na podstawie przyjętych w planie sprzedaży grup wyrobów.

Plan główny produkcji

W wyniku planowania produkcji powstaje plan główny (nadrzędny, ilościowo-asortymentowy plan produkcji), którego podstawowym celem jest zaplanowanie produkcji wymaganej do pokrycia popytu w długim horyzoncie czasu (np. jednego roku).

Planowanie produkcji

• Możliwość realizacji głównego planu produkcji jest sprawdzana w pętli sprzężenia zwrotnego z planem zapotrzebowania na zasoby przedsiębiorstwa.

• Dopiero po weryfikacji główny plan produkcji może stanowić podstawę dla głównego harmonogramu produkcji.

PLAN SPRZĘŻENIA ZWROTNEGO

Rysuneczki ta beleczki

Planowanie produkcji

Planowanie produkcji w długim horyzoncie czasu powinno uwzględniać:

• Sezonowość

• Wąskie gardła

• Okresowe tworzenie zapasów

Planowanie zapotrzebowania na zasoby to określenie możliwości produkcyjnych:

• Ludzi

• Maszyn i urządzeń

• Powierzchni produkcyjnej

• Kapitału

  koniecznych do wykonania produkcji określonej przez główny plan produkcji.

Planowanie zasobów:

• Proces planowania zasobów jest etapem sprawdzenia możliwości realizacji głównego planu produkcji

• Planowanie zasobów jest procesem dopasowania i rozbudowy dostępnej i dysponowanej wydajności produkcyjnej do planowanego zapotrzebowania wynikającego z głównego planu produkcji

• Zarówno nadmiar jak i niedobór wydajności zasobów jest nieekonomiczny

• Wydajność produkcji a zasobów to maksymalna ilość produktów, jaka może zostać wytworzona w określonym czasie (okresie głównego planu produkcji).

• Określa ona potencjał rozpatrywanego zasobu przedsiębiorstwa (np. mocy produkcyjnej maszyn i urządzeń, pojemności magazynu), który może być wykorzystany

Proces planowania zapotrzebowania na zasoby przedsiębiorstwa

• Jest złożony

• Wykorzystuje wiele metod:

  • Szacunkowych i oceny wielkości produkcyjnych w przyszłości

  • Analizy prawdopodobieństwa wystąpienia potrzeb i oceny ryzyka braku pokrycia i potrzeb wyższych niż planowane

• Wymaga wykonania różnorodnych symulacji na podst. modeli potrzeb i zdolności produkcyjnych.

Wykorzystywane informacji w procesie palowania zapotrzebowania na zasoby przedsiębiorstw:

• Planowana (w planie ilościowo-asortymentowym) wielkość produkcji

• Dysponowana ( w czasie tworzenia planu potrzeb zasobów) zdolność produkcyjna, struktura zasobów i aktualny poziom ich wykorzystania

• Zidentyfikowanie „wąskich gardeł” dla obecnego obciążenia zasobów produkcyjnych

• Aktualnie realizowane inwestycje zwiększające ilość zasobów i ich możliwości produkcyjne oraz termin uruchomienia inwestycji

• Aktualnie realizowane programy usprawnień organizacyjnych poprawiających wydajność produkcji oraz terminy ich wdrożenia

• Zagregowane normatywy pracochłonności produkowanych wyrobów.

Wykład IV dn.04.04.2012

Warianty planowania zasobów:

W procesie planowania i dopasowania wielkości zasobów do potrzeb planowanej produkcji stosuje się kilka wariantów

• Wydajność planowanych zasobów może mniej więcej pokrywać planowaną wielkość produkcji tak, że czasem występuje nadmiar, a czasem niedobór zdolności produkcyjnej.

• Wydajność planowanych zasobów jest przynajmniej równa potrzebom planowanej produkcji w całym horyzoncie planowania zapotrzebowania na zasoby (a najczęściej przekracza), co wymaga większego kapitału inwestycyjnego.

• Xzszscx

Przyczyny planowania zdolności produkcyjnej zasobów, przekraczającej potrzeby planowanej produkcji.

• Zmienne zapotrzebowanie rynku i niestabilność produkcji

• Duże zyski dla nowych wprowadzanych na rynek produktów

• Wysokie koszty braku sprzedaży

• Zmieniająca się struktura produkowanych wyrobów

• Niepewna wydajność i zmienna wprawność spowodowane np. starym parkiem maszynowym, nowa i nieznaną technologią

• Niskie koszty rezerwowania zasobów i zapasowej wydajności

Rozbudowa zasobów i wzrost potencjału produkcyjnego:

Zalety:

• Pokrycie planowanej produkcji w dłuższym okresie

• Niewielkie prawdopodobieństwo utraty sprzedaży

• Możliwe korzyści skali produkcji (duża ilość produkcji umożliwia obniżenie kosztów jednostkowych – np. zakup dużej ilości materiałów umożliwia uzyskanie korzystnych rabatów)

• Możliwa przewaga konkurencyjna, szybka reakcja i możliwość obsługi nagłego wzrostu sprzedaży i produkcji

• Rzadko występuje zakłócenia produkcji (z powodu nadmiaru zasobów produkcyjnych część maszyn i urządzeń ma niewykorzystaną zdolność produkcji).

Wady:

• Wysokie koszty i zaangażowanie kapitału w inwestycje i zasoby

• Mały stopień wykorzystania zasobów i niska opłacalność maszyn i urządzeń

• Duże ryzyko przydatności i wykorzystania zasobów przy zmianie potrzeb rynku

Główny harmonogram produkcji

• Główny harmonogram produkcji to zasadniczy plan, według którego pracuje przedsiębiorstwo, a jego realizacja ma decydujące znaczenie dla efektywnego działania przedsiębiorstwa

• Podstawą dla głównego harmonogramu produkcji jest plan ilościowo-asortymentowy produkcji

• GHP (Master Production Schedule – MPS) określa wielkości i terminy partii produkcyjnych poszczególnych wyrobów w zakładanym (średnim) horyzoncie czasu, który jest jednocześnie podstawą wstępnego planu wykorzystania (obciążenia) potencjału produkcyjnego

• Plan stanowi podstawę określenie harmonogramu spływu wyrobów finalnych z produkcji, zapotrzebowania na materiały

• Jednym z głównych zadań operatywnego planu produkcji jest określenie rodzaju i ilości wytwarzanego wyrobu przy zachowaniu

  • Ceny produktów

  • Kosztów wytworzenia

  • Obciążenia mocy przerobowych dla wyrobów

  • Mocy produkcyjnych

Główny harmonogram produkcji jest centralnym ogniwem wszystkich działań przedsiębiorstwa związanych ze sterowaniem produkcja i zaopatrzeniem materiałowym.

• Stanowi podstawę harmonogramu spływu wyrobów gotowych z produkcji i dostosowania potrzeb do dystrybucji

• Określa potrzeby brutto wyrobu finalnego, co jest podstaw a dla planowania potrzeb materiałowych brutto i netto na poszczególnych poziomach

Celem głównym harmonogramu produkcji jest:

• Osiągnięcie i utrzymanie z założonego poziomu obsługi klienta

• Wytwarzanie wyrobów przy najniższym całkowitym koszcie produkcji oraz przy najniższym poziomie zapasów wyrobów finalnych i produkcji w toku

• Zapewnienie najwyższej efektywności wykorzystania zasobów produkcyjnych (ludzi, maszyn i irządzeń, powierzchni produkcyjnej)

• Najmniejsze zaangażowanie kapitału i największy zysk

• Stabilizacja przepływu produkcji, w celu efektywnego i równomiernego obciążenia pracowników, maszyn, urządzeń i powierzchni produkcyjnej

Wąskie gardła w planowaniu produkcji:

• Ograniczenia produkcyjne mogą powstać z wielu powodów:

  • Braku maszyn

  • Braku powierzchni produkcyjnej

  • Wykwalifikowanych pracowników

  • Zakłóconej dostępności materiałów

  • Z braku środków finansowych

• Przykład wąskiego gardła – dwie linie produkcyjne wykorzystują jedno stanowisko produkcyjne, co powoduje przekroczenie poziomu wykorzystania zdolności wytwórczych

Planowanie w sytuacji, gdy w procesie produkcyjnym nie występuje wąskie gardło

• Przy braku wąskiego gardła w procesie produkcji można wytwarzać wszystkie wyroby w zaplanowanych wielkościach

• Wpływ na wynik planowania mają tylko jednostkowe przychody ze sprzedaży określonych wyrobów oraz jednostkowe koszty zmienne

Planowanie w sytuacji, gdy w procesie produkcyjnym występuje jedno wąskie gardło

• Należy ustalić, czy istnieje tylko jeden proces produkcji, czy występują jeszcze inne procesy produkcyjne

• Określić można priorytetowość poszczególnych produktów poprzez nadanie im wag pierwszeństwa przechodzenia przez wąskie gardło, w celu osiągnięcia maksymalnego efektu ekonomicznego

Planowanie w sytuacji, gdy w procesie produkcyjnym występuje wiele wąskich gardeł:

• Podjęcie decyzji o priorytetowości poszczególnych wyrobów jest dużo bardziej skomplikowane

• Przy rozwiązywaniu problemów decyzyjnych należy posiłkować się systemami informatycznymi wspomagającymi zarządzanie

Typowe modele przepływów produkcji. Kontrola procesu produkcji

Warianty planowania:

W kluczowym dla opracowania głównego harmonogramu produkcji dopasowaniu do możliwości przedsiębiorstwa do potrzeb rynku wyróżnia się dwa podstawowe warianty planowania:

• Planowanie produkcji na magazyn

• Planowanie produkcji na zamówienie

Planowanie produkcji na magazyn polega na

• Produkowane wyroby spływają z produkcji na magazyn i stąd zaspokajane są potrzeby klientów

• Magazyn pełni rolę bufora, gdzie produkt oczekuje aż do momentu zakupu przez nabywcę, a zgromadzony zapas zabezpiecza przed wahaniami popytu na rynku

• W tym wariancie produkcji wyroby są najczęściej produkowane masowo i nie mają konkretnego odbiorcy

• Ten wariant produkcji jest stosowany najczęściej dla produkcji wyrobów codziennego użytku np., mleko, proszek do prania, kosmetyki

Planowanie produkcji na zamówienie:

• Produkowane wyroby trafiają wprost z produkcji do klienta

• W tym wariancie produkcji wyroby są najczęściej dostosowane do indywidualnych potrzeb odbiorcy

• Produkt jest stosowany na zamówienie, a produkcja rozpoczyna się dopiero po przyjęciu zamówienia i ustaleniu w kontakcie wymagań dotyczących realizacji zamówienia

• Ten wariant produkcji charakteryzuje duża niestabilność wykorzystania potencjału produkcyjnego, wynikająca z losowo napływających zamówień (produkcja jest jednostkowa lub małoseryjna), co powoduje wysokie koszty produkcji

Zadaniem planowania produkcji na zamówienie jest zapewnienie produkcji w takich ilościach i terminach, aby pokryć zamówienia składane na bieżąco przez klienta

Okres obję

Marszruta produkcyjna

• Zwana inaczej ścieżką realizacji operacji produkcyjnych

• Jest definiowana jako ciąg realizowanych operacji związanych z wytworzeniem wyrobu, zgodnie ze strukturą wyrobu

• Operacje są uporządkowane według kolejności ich występowania, zgodnie z procesem technologicznym produkcji wyrobu

• W marszrucie uwzględnione są zależności czasowe wykonywanych operacji – szeregowych, szeregowo-równoległych i równoległych

Sposób prezentacji marszruty produkcyjnej

• Wykaz kolejno wykonywanych operacji

• Harmonogram produkcji

• Planogram przepływu materiałów

Definicja miernika

• Mierniki to informacja pochodząca z pomiaru, wynika z zastosowanej formuły obliczeniowej i jest podana w jednostkach miary właściwych dla mierzonych wielkości.

• Dokładna definicja miernika obejmuje ponadto warunki pomiaru i zakres czasowy pomiaru danych służących do obliczania wartości miernika

• Mierniki prostu wyrażane są najczęściej w naturalnych jednostkach miary, natomiast mierniki złożone (syntetyczne, zagregowane) wyrażają wartościowo dane składowe formuły obliczeniowej miernika.

Wykład V dn. 18.04.2012

Cyklogram wyrobu – stanowi rozwinięcie struktury wyrobu według poziomów złożoności wyrobu, z uwzględnienie cykli wykonania (dostawy) każdego z elementów składowych wyrobu. Pozwala określić w prosty sposób sumaryczny cykl wykonania wyrobu z każdego z elementów składowych, a także ustalić relacje czasowe pomiędzy operacjami marszruty produkcyjnej oraz otrzymanymi elementami i podzespołami wyrobu.

Punkt rozdzielający – miejsce w łańcuch dostaw, gdzie następuje realizacja zamówień. Położenie punktu rozdzielającego w łańcuchu przepływu materiałów:

• Rozdziela zapotrzebowanie niezależnie od zapotrzebowania zależnego,

• Wiąże ze sobą ryzyko inwestycyjne i ryzyko utraty zamówień.

Jeżeli punkt rozdzielający jest położony blisko klienta i rynku wówczas ryzyko utraty zamówienia klienta jest znikome, ale ryzyko inwestycyjne jest duże (kapitał zainwestowany w zapas jest „zamrożony” na dłuższy okres czasu).

Jeżeli punkt rozdzielający jest położony dalej od klienta i rynku, (np. zapas w magazynie centralnym producenta), wówczas ryzyko utraty zamówienia klienta jest duże (klient nie może od ręki zakupić produktu, z tego powodu może wybrać dostępny produkt konkurencyjny), ale ryzyko inwestycyjne jest mniejsze (kapitał „zamrożony” w zapasie na krótki okres czasu).

R1. Produkcja na zapas i dostarczenie z zapasu

• Utrzymanie zapasów wyrobów gotowych blisko klienta

• Dość stabilna i planowa produkcja odtwarzająca zaplanowany poziom i asortyment zapasów

• Planowana gospodarka materiałowa i magazynowa, planowa współpraca z dostawami materiałów

• Zapasy wyrobów gotowych i planowana realizacja produkcja pozwala na określenie zapasów materiałów i zapasów produkcji w toku

R2. Produkcja na magazyn

• Utrzymywanie zapasów produktów gotowych w magazynie centralnym

• Mniejsza stabilność planowości

• Zapasy produkcji w toku są mniej stabilne, ale zapasy materiałów i dostawy od dostawców są dość stabilne

R 3. Montaż na zamówienie

• Montaż finalny i końcowy etap produkcji z półproduktów odbywa się na zamówienie klienta

• Utrzymywane są zapasy półproduktów i podzespołów montażowych są oparte na prognozach i analizie statystycznej

• Wydłużenie czasu reakcji na potrzeby klienta powoduje większe ryzyko utraty zleceń klienta i ryzyko utrzymania za wysokich zapasów półproduktów

• Rośnie niestabilność przepływów materiałów

R 4. Produkcja na zamówienie

• Utrzymywanie zapasów materiałów obarczone są dużym ryzykiem

• Cykl produkcyjny uruchamiany jest na podstawie zamówienia

• Nieplanowane, niestabilne obciążenie zasobów produkcyjnych oraz wywołany zamówieniem klienta przepływ materiałów i podzespołów od poddostawców

• Procesy zarządzania przepływem materiałów i gospodarka magazynową są bardzo niestabilne

R 5. Zakup i produkcja na zamówienie (najdłuższy cykl dostawy)

• Zakup materiałów i podzespołów oraz produkcja wyrobów wykonywane są na podstawie zamówienia klienta

• Produkcja i przepływ materiałów są niestabilne

• Zapasy materiałów są utrzymywane przez dostawców, natomiast producent ponosi wysokie koszty utrzymania gotowości potencjału produkcyjnego.

Typowe modele przepływu produkcji – z punktu widzenia procesów logistycznych i stopnia złożoności sterowania nim:

1. Aparaturowe (przemysł chemiczny)

   • Są niekiedy nazywane procesami różnicującymi asortyment produktów, gdyż z niewielkiej liczny surowców w kolejnych stadiach produkcji wytwarza się – przy wykorzystaniu technologii chemicznej liczne wyroby w asortymencie dostosowanym do popytu odbiorcy.

   • W procesach tych „po wejściu” surowców do pierwszej fazy produkcyjnej nie mamy wpływu na kształtowanie dalszych przepływów rzeczowych, gdyż są one poddane stosowanej technologii.

   • Logistyką produkcyjnych procesów aparaturowych steruje technologia

   • Wniosek: o racjonalności przepływów strumieni rzeczowych decydują rozwiązania podjęte na etapie projektowania przedsiębiorstwa i zatwierdzeniu odpowiedniej technologii produkcji

   • Intensywność strumieni przepływu materiałów jest zatem determinowana technologicznymi parametrami produkcji

2. Obróbczo – montażowe (przemysł maszynowy)

• Są określane mianem scalających asortyment produktów, ponieważ z wielu materiałów wytwarza się ograniczony rodzajowo zestaw produktów finalnych

• Dominuje technologia mechaniczna (np. kucie, tłoczenie)

• W przemysłach obróbczo-materiałowych (zwłaszcza o maszynowym lub seryjnym typie produkcji) oprócz licznych strumieni przepływów istnieją różne rodzaje zapasów produkcji w toku, czemu towarzyszy mnogość transformacji

• Decyzja sterująca takimi przepływami produkcji ulega olbrzymiemu skomplikowaniu

Rozwiązania organizacji przepływów produkcji

1. Linie potokowe stałe zsynchronizowane

2. Linie potokowe stałe niezsynchronizowane

3. Linie potokowe zmienne

4. Gniazda przedmiotowe o produkcji powtarzalnej

5. Gniazda przedmiotowe o produkcji niepowtarzalnej

Linię potokowa stała zsynchronizowaną

• Stanowi grupa stanowisk, na których jest wytwarzany jedne rodzaj wyroby, przy czym każde z nich służy do wykonywania jednej operacji i czasie trwania równym w przybliżeniu taktowi produkcji

• Podstawową przesłanką dla ustalenia planów jest wydajność linii określona taktem produkcji jednej sztuki wyrobu bądź partii transportowej

TAKT PRODUKCJI = czas pracy linii / liczba wytworzonych wyrobów

Linia potokowa stała niezsynchronizowana

• Różni się od poprzedniej brakiem synchronizacji pracy stanowisk

• Wynika to z nieopłacalności bądź niemożliwości takiej organizacji przepływu produkcji

• Wobec różnych czasów trwania poszczególnych operacji jednostkowych między stanowiskami powstają zapasy obrotowe, do obliczania których stosuje się okres powtarzalności a następnie sporządza harmonogram pracy linii

• Niekiedy tworzone są także zapasy kompensacyjne i transportowe

Linia potokowa zmienna

• Podstawowym narzędziem jest harmonogram pracy linii, z którego wynikają terminy rozpoczęcia i zakończenia produkcji poszczególnych partii wyrobów

• Na jednej linii można obrabiać różne przedmioty

• Praca na niej obejmuje partię produkcyjną, po wykonaniu której następuje przezbrojenie linii

Gniazda przedmiotowe o produkcji powtarzalnej

• Praca przebiega według wzorcowych harmonogramów obciążeń stanowisk o powtarzalnej i ustabilizowanej produkcji opracowywanych dla dłuższego okresu

Gniazda o produkcji niepowtarzalnej

• Dominują w produkcji jednostkowej lub małoseryjnej

• Duża zmienność wykonywanych prac i niewystępowania stałych przydziałów poszczególnych operacji do konkretnych stanowisk roboczych

• Brak ściślejszych powiązań między stanowiskami

• Wzrost roli i znaczenia wewnątrzkomórkowego sterowania przepływem produkcji

• Istotnym nowym zadaniem odpowiednich służb, zwanych rozdzielnia, jest operatywne rozdzielanie robót na poszczególne stanowiska.

Wykład VI dn.16.05.2012

Temat: Sterowanie przepływami produkcji w różnych typach produkcji

W logistyce produkcji występują procesy rzeczowe (np. transport wewnętrzny surowców i materiałów) i informacyjne. Punktem strategicznym sterowania przepływami produkcji są zapasy produkcji w toku. Generalną zasadą jest minimalizacja wielkości tych zapasów przyczyniająca się do zmniejszenia zamrożonego kapitału obrotowego i zapotrzebowania na powierzchnię składową.

Zapasy produkcyjne

Wielkość zapasów produkcyjnych jest jednym z mierników wyznaczających efektywność organizacji produkcji i w sposób bezpośredni wpływa na zysk osiągany w danym okresie przez firmę.

Zapasy produkcji w toku

1. Zapasy międzykomórkowe

   • Z reguły przechowywane w magazynach

   • Służą wyrównywaniu różnic w zapotrzebowaniu, wynikających ze zmieniającej się intensywności pracy w poszczególnych komórkach

   • Obejmują zapasy bieżące oraz zabezpieczające zwane też buforami bądź rezerwami

2. Zapasy wewnątrzkomórkowe:

   1. Zapasy cykliczne (technologiczne), czyli zapasy produkcji w toku, zależne od przebiegu procesu wytwarzania i cyklu wytwórczego:

      1. Zapasy operacyjne – części i półwyroby, wyroby znajdujące się aktualnie w obróbce lub montażu na danym stanowisku,

      2. Zapasy międzyoperacyjne – części i półwyroby znajdujące się w transporcie i na składowiskach międzyoperacyjnych, mogą obejmować:

         1. Zapasy obrotowe – utrzymywane w celu synchronizacji czasów wykonania kolejnych operacji,

         2. Zapasy transportowe – wyroby pozostające w transporcie lub oczekujące na transport

         3. Zapasy kompensacyjne – tworzone w celu wyrównywania sporadycznych różnic w wydajnościach pracy, odbiegających od wydajności normalnej,

         4. Zapasy awaryjne – gromadzone w przypadku dużej awaryjności danego stanowiska pracy,

   2. Zapasy poza cykliczne utrzymywane na wypadek wystąpienia nieprzewidzianych zakłóceń.

W sterowaniu przepływami produkcji wyróżnia się sterowanie wewnątrzkomórkowe i zewnątrzkomórkowe. W sterowaniu wewnątrzkomórkowym chodzi o ustalenie i kontrolę wykonywanych zadań komórek organizacyjnych przy zachowaniu hierarchii ważności:

1. Jakość produkcji,

2. Terminowość ukończenia prac,

3. Skracanie cykli produkcyjnych,

4. Minimalizacja tzw. czasów przygotowawczo-zakończeniowych.

Sterowanie przepływami produkcji dostosowane jest do modelu przepływu produkcji.

Międzynarodowe sterowanie przepływami produkcji

Do najważniejszych metod należy zaliczyć sterowanie według:

1. Taktu produkcji – wykorzystuje obok samej wielkości taktu, wydajność jednostkową linii. Normy wydajności pomagają ustalić niezbędny czas do wykonania danej partii bądź liczbę elementów możliwych do wykonania w rozpatrywanym okresie, np. w czasie jednej zmiany.

2. Okresu powtarzalności produkcji – podstawowym narzędziem sterowania jest harmonogram przebiegu produkcji, wymagający dokładnego przestrzegania. Wynikają z niego m.in. rodzaje i kolejność operacji do wykonania na poszczególnych stanowiskach oraz cykle i terminy wykonania określonych partii.

3. Programu i zapasów – jest stosowana zazwyczaj w sytuacji braku możliwości zsynchronizowania pracy dwóch komórek, co pociąga za sobą potrzebę utworzenia magazynu międzykomórkowego. Na podstawie planu końcowego montażu ustala się dla poszczególnych komórek tzw. plany spływu produkcji uwzględniające również normy zapasów wewnątrzkomórkowych.

4. Poziomu mini-max zapasów – ustala normę zapasów mini, stanowiącą rezerwę na wypadek opóźnienia dostawy z poprzedniej komórki. Drugą normę – maksimum – stanowi wielkość zużycia między kolejnymi dostawami, powiększoną o normę zapasu minimum. Przydatna w sytuacji regularnego kształtowania się zużycia, a więc w sytuacji na ogół stałych przedziałów dostaw.

5. Poziomu zapasu krytycznego – nadaje się zwłaszcza wtedy, kiedy potrzeby pojawiają się sporadycznie i nieregularnie. Zapas krytyczny jest ustalony na poziomie odpowiadającym potrzebom, które mogą się pojawić w czasie niezbędnym do sprawdzenia nowej partii – o stałej wielkości wynikającej z optymalnej partii produkcyjnej. Obniżenie się poziomu zapasu do poziomu krytycznego jest zatem sygnałem do niezwłocznego wywołania dostawy z poprzedniej komórki.

6. Wyprzedzeń – stosowana głównie do produkcji jednostkowej o dłuższym cyklu produkcyjnym. Jest oparta na cyklogramach umożliwiających sterowanie przepływami produkcji. Cyklogramy te określają wielkości i terminy potrzeb materiałowych w odniesieniu do konkretnego wyrobu, komórki, operacji technologicznej itp.

ZAGADNIENIA

1. Pytanie graficzne z planu produkcji lub planu sprzedaży

2. Zasoby produkcyjne, bilansowanie zdolności produkcyjnej

   1. Rysunek z komentarzem

   2. Zaproponować rozwiązanie

   3. To co wynika z planu w ujęciu graficznym

3. Plan – jaki to plan

4. Podziały planów

5. Horyzonty planowania

6. Przesunięcia planów

7. Punkt rozdzielając

8. Zapasy – 4 kategorie

9. Takt produkcyjny,

10. Marszruta,

11. Cyklogram

12. Cechy planu sprzedaży lub harmonogramu produkcji

13. Produkcja na zamówienie i na magazyn