Bezp. zdrowotne żywn. jest jednym z aspektów jakości żywności. Jakość żywności – cechy składające się na jakość ż. można podzielić na 2 zasadnicze grupy: *cechy możliwe do bezpośredniej oceny: sensoryczne (barwa, zapach itd.) i funkcjonalne (opakowanie, przechowywanie, łatwość w przygotowaniu do spożycia) *cechy ukryte: bezp. Zdrowotne (czystość mikrob., brak zanieczyszczeń chem. I fiz., wartośćodż. (zawartość witamin, mikroel., wartośćenerg.). Jakość ż. I jej bezp. odnoszona jest zatem do gotowych produktów spoż. Zależy jednak od jakości surowców, procesów produkcji, pakowania, obrotu żywnością. Aby zapewnić bezp. zdrowotne, należy dochować staranności w całym łańcuchu produkcyjnym i pomocny w tym jest system HACCP.

Prawo w zakresie bezp. ż. Występuje obowiązek prawny wdrażania i utrzymywania systemu HACCP, który stoi na straży bezp. zdrowotnego ż., dla wszystkich firm produkujących i wprowadzających ż. do obrotu. Prawo europejskie wdrażane w krajach członkowskich poprzez:

• rozporządzenia UE (obowiązują bezpośrednio),

• dyrektywy UE (poprzez przepisy krajowe),

• decyzje UE (o. bezpośrednio),

• zalecenia i opinie (dokumenty wspomagające wdrażanie postanowień przepisów prawnych nie mające mocy prawnej).

Należy korzystać łącznie z przepisów europejskich i krajowych. Warunkiem wejścia aktów prawnych UE w życie jest ich publikacja. Akty unijne ogłaszane są w Dzienniku Urzędowym UE. Prawo żywnościowe jest systematycznie ujednolicane od 2002 gł. poprzez rozporządzenia UE. Aktualne podejście do tworzenia prawa żywnościowego w UE zapoczątkowało rozp. (WE) nr 178/2002, które ustanawia ogólne zasady i wymagania prawa żywnościowego, powołuje Europejski Urząd ds. Bezp. Żywności oraz ustanawia procedury w zakresie bezp. żywności.

Dokumenty prawne ważne z pktu widzenia systemu HACCP: rozp. (WE) nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i

Rady w sprawie higieny środków spoż. i określa ono: *zasady GMP wspólne dla wszystkich produktów, łącznie z

produkcją pierwotną *obowiązek wdrażanie systemu HACCP z wyłączeniem produkcji pierwotnej oraz jego zasady

*odpowiedzialność za bezp. ż. (produkcja pierwotna=podstawowa, oznacza produkcję, uprawę lub hodowlę

produktów podstawowych w tym zbiory, dojenie i hodowlę zwierząt gospodarskich przed udojem, oznacza także

łowiectwo, rybołówstwo i zbieranie runa leśnego). Przepisy tego rozp. regulują m.in. wymagania dla: higieny i

zdrowia personelu; środków spożywczych; pakowania ż.; obróbki termicznej środków zamykanych hermetycznie;

szkolenia personelu w zakresie higieny i systemu HACCP; przepisy dla handlu obwoźnego i dystrybucji za pomocą

automatów.

Akty prawne w Polsce (HACCP) *Ustawa (akt prawny zajmujący 2. miejsce w hierarchii ważności) *rozp.

(w prawie polskim obowiązują jako akty prawa wykonawczego) *dekret (akt prawny o mocy ustawy o wyjątkowym

charakterze). W Polsce problem bezp. ż. reguluje aktualnie ustawa z 25.08.06 o bezp. ż. i żywienia (z późniejszymi

zmianami).

System HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point. Istota systemu: *analiza all potencjalnych

zagrożeń (mikrob., chem. i fiz.) w produkcji i obrocie żywnością *identyfikacja miejsc/operacji w których

prawdopodobieństwo zagrożeń jest najistotniejsze z pktu widzenia bezp. zdrowotnego *eliminacja lub minimalizacja

zagrożeń gł. w CP ale pozostałych także, odpowiednio do potrzeb poprzez właściwą organizację procesu

produkcyjnego i zarządzanie tym procesem aby mimo potencjalnych możliwości wystąpienia zagrożeń nie dopuścić

do zaistnienia tego faktu.

Punktem wyjścia do wdrażania systemu HACCP jest spełnienie zasad GMP. Firma musi odnieść się do: *zapewnienia infrastruktury i środowiska produkcji *warunków hig.-sanit. w całym łańcuchu produk

*sposobu realizowanej produkcji *systemu kontroli i badań *doboru i szkoleń pracowników. Są to niektóre obszary

GMP.

Wdrażaniem systemu HACCP zajmuje się Zespół ds. HACCP: -powinien być zespołem interdyscyplinarnym –na

czele zespołu stoi Pełnomocnik ds. systemu HACCP –podstawowym zad. zespołu jest wdrożenie i utrzymywanie

systemu HACCP –Zespół powinien posiadać wiedzę na temat systemu HACCP.

7 zasad systemu

1. Analiza zagrożeń, metody kontroli i działania zapobiegawcze

2. Zidentyfikowanie CCP

3. Ustalenie wartości krytycznych i/lub docelowych limitów tolerancji dla CCP

4. Monitorowanie CCP

5. Działania korekcyjne i korygujące w CCP

6.Weryfikacja systemu

7. Dokumentowanie systemu.

1 ZASADA Jej spełnienie ma zapewnić firmie skuteczne

zapobieganie wystąpieniu zagrożeń w ż. poprzez właściwą organizację pracy. Kontrola ma tutaj na celu gł.

potwierdzenie poprawności podjętych działań zapobiegawczych. Podstawą analizy zagrożeń jest opis

surowców/produktów i opis procesu technologicznego. Opisy surowców i wyrobów gotowych: *podział

surowców/wyrobów g. na grupy o podobnym składzie/procesie techn. *opisanie surowców/wyrobów g. lub

nowelizacja dotychczasowych specyfikacji; w opisach tych należy odnosić się do przepisów prawnych (jeżeli takie są),norm, innych dokumentów (literatura). Opis surowców: *nazwa (pochodzenie), skład (odpowiednio do potrzeb),

sposób pakowania, kryteria przyjęcia: fizykochemiczne, mikrob. (w tym dotyczące zagrożeń), war. przechowywania,

war. transportu.Opis wyrobu gotowego: nazwa, surowce (pochodzenie), skład, wskazanie na metodę

przetworzenia/utrwalenia, sposób pakowania, przeznaczenie np. dla niemowląt, sposób przygotowania do spożycia.

Dobry opis procesu jest podstawą pełnej i prawidłowo przeprowadzonej analizy zagrożeń. Sposób opisu procesu jest

dowolny (opis tekstowy, schemat blokowy), firma o nim decyduje. Firma powinna dokonywać weryfikacji (oceny)

opisanych procesów na zgodność z praktyczną realizacją. Weryfikacja może być powodem modyfikacji realizowanych procesów lub opisów. Weryfikacja procesu obejmuje *przestrzenne usytuowanie procesu technologicznego (drogi przepływu)*strefy czyste i brudne (rozdzielność) *drogi krzyżowań. Analiza zagrożeń. Zagrożenie jakości zdrowotnej=zdrowotne=dla bezp. ż. – każdy czynnik który po przedostaniu się do ż. naraża na niebezp. Zdrowie konsumenta. Źródła: surowce, proces produkcji, środowisko pracy, urządzenia, ludzie, wyrób gotowy. Podział zagrożeń: biolog. (bakterie, wirusy, priony, szkodniki, pasożyty, pleśnie), chem.(naturalnie występujące w ż.:solanina w ziemniakach, amigdalina w migdałach; środowiskowe: pestycydy, nawozy, metale ciężkie; technologiczne: środki czystości, leki weterynaryjne, dodatki funkcjonalne) fiz (pochodzące z surowców kości, pestki lub ze środowiska szkło, drewno, kamienie, piasek).Zagrożenia chemicznesubs. chem. wprowadzone do org. czł. w stęż. wyższym niż dopuszczalne mogą wywołać stany zatrucia chemicznego. Objawy kliniczne mogą wystąpić natychmiast w postaci reakcji alergicznych lub po b. długim okresie czasu w przypadku chorób nowotworowych czy zatruć metalami ciężkimi. Ocena zagrożeń powinna być prowadzona dla każdego zidentyfikowanego zagrożenia w celu określenia czy jego eliminacja lub redukcja do poziomu akceptowalnego jest niezbędna. Każde zagrożenie powinno być oszacowane wg potencjalnej wagi negatywnych skutków dla zdrowia oraz prawdopodobieństwa ich wystąpienia. Należy opisać stosowaną metodologię oceny zagrożeń. Firmy stosują najczęściej do oceny zagrożeń tzw. wskaźnik ryzyka. Miejsca w łańcuchu produkcyjnym, na których wartość WR wyniosła 3 i więcej są potencjalnymi CCP.

ZASADA 2 CCP to miejsce lub etap w łańcuchu prod. Związane z zagrożeniem o wysokim ryzyku i dające ostatnią szansę na eliminację lub minimalizację tego zagrożenia gdyż w następnych etapach nie ma już takiej możliwości i istnieje duże prawdopodobieństwo, że jeżeli na tym etapie nie dochowana została staranność, że to zagrożenie może trafić do konsumenta. Metody typowania CCP to decyzja firmy np. drzewko decyzyjne (np. czy dalsze etapy zmniejszają zagrożenie?) najczęściej, burza mózgów i inne. Przykład CCP przyjmowanie warzyw korzeniowych; zagrożenie: nadmierna zawartość azotanów i metali ciężkich; przyczyna: niedotrzymanie zasad nawożenia.

ZASADA 3 Dla każdego z wytypowanych CCP firmy określają wartości krytyczne dla zagrożeń oddzielające stan akceptowalny produktu od nieakceptowalnego. Wartości krytyczne – to wartości określające poziom danego zagrożenia, poniżej którego organizm czł. radzi sobie z nimi ale jego przekroczenie stwarza zagrożenia dla zdrowia czł.Docelowe wartości (limity) tolerancji – wartości określające poziom danego zagr. w granicach bezpiecznych dla czł. (poniżej wartości krytycznych), zapewniających podjęcie działań zapobiegawczych, niedopuszczających do osiągnięcia/przekroczenia wartości krytycznych. Granice krytyczne i docelowe limity tolerancji w zasadzie określa się parametrami bezpośrednio związanymi z zagrożeniem. Tylko w przypadku procesów termicznych granice te określa się parametrami pośrednimi takimi jak temp. i czas, które także informują o poziomie zagrożenia. Standardowe war.

pasteryzacji 80C 10 min. Docelowe limity tolerancji 80C±1C granica krytyczna np. 78C.

ZASADA 4 nadzorowanie CCP wymaga stałego monitorowania poziomu zagrożeń w produktach na etapach wytypowanych jako CCP, aby nie reagować w sytuacji osiągania docelowych limitów tolerancji i nie dopuścić do przekroczenia wartości krytycznych dla zagrożeń. Monitorowanie CCP nadaje systemowi HACCP charakter zapobiegawczy. Monitorowanie – są to pomiary i/lub obserwacje, wykonywane najlepiej w sposób ciągły, albo okresowo, ale w każdym przypadku powinny zapewnić ciągłość wiedzy o procesie. Celem m. jest możliwość zareagowania w każdym przypadku aby nie dopuścić do przekroczenia wartości kryt. dla zagrożenia. System monitorowanie CCP Dla każdego CCP powinny być sprecyzowane ustalenia odnośnie sposobu i częstotliwości wykonywania pomiarów i zapisywania wartości parametrów ustalonych dla danego CCP oraz wskazane osoby odpowiedzialne za te działania. Zapisy z monitoringu CCP są obowiązkowe i stanowią dowód panowania nad CCP. Zapisy powinny być systematycznie analizowane w celu doskonalenia systemu i zmniejszania ryzyka wystąpienia zagrożeń. Zagrożenia muszą być monitorowane przy użyciu wiarygodnego sprzętu kontrolno-pomiarowego. Sprzęt ten musi być objęty nadzorem.

ZASADA 5 Firma musi posiadać uregulowania dot. postępowania gdyby nastąpiła sytuacja niezgodna. Zasadzie tej towarzyszy postępowanie z wyrobem niezgodnym (działania korekcyjne) oraz w sytuacjach krańcowych procedura wycofania wyrobu z rynku. Działanie korekcyjne – dz. w celu wyeliminowania wykrytej niezgodności, usuwające skutki niezgodności. Działanie korygujące – dz. w celu wyeliminowania przyczyny wykrytej niezgodności lub innej

niepożądanej sytuacji. Dz. te mają zapewnić, że problem nie pojawi się w przyszłości. Niezgodność to niespełnienie

wymagania, które może dotyczyć wyrobu, procesu, norm bądź uregulowań prawnych. Wymaganie – potrzeba lub

oczekiwanie które zostało ustalone, przyjęte zwyczajowo lub obowiązkowe. Mając do czynienia z wyrobem

niezgodnym z wymaganiami w pierwszej kolejności podejmujemy dz. korekcyjne, np. naprawa, przetworzenie

wyrobu, likwidacja, następnie mogą być wykonywane dz. korygujące. Firma powinna posiadać procedurę

postępowania z wyrobem potencjalnie niezgodnym lub niezgodnym (która określa dz. korekcyjne) i procedurę

wycofania wyrobu niezgodnego z rynku. W zakresie dz. korekcyjnych i korygujących powinno być określone

proceduralnie: jakie działania i w jakiej sytuacji są podejmowane, kto odpowiada za przeprowadzenie tych działań,

kogo należy poinformować o podjętych dz., kto i jak weryfikuje podjęte dz., jak dokumentowany jest fakt

przeprowadzenia dz., jak zapisany jest fakt powstania wyrobów niezgodnych.

ZASADA 6 weryfikacja (ocena która została zapisana) to potwierdzenie, przez przedstawienie obiektywnego dowodu (np. wynik kontroli zapisany w komputerze), że zostały spełnione wyspecyfikowane wymagania. Planowanie weryfikacji: działania związane z weryfikacją powinny być zaplanowane. Pktem wyjścia do planowania w. powinno być określenie przedmiotu weryfikacji i działań związanych z weryfikacją. Weryfikacja obejmuje: *wyroby (w CCP, CP) – kontrola organoleptyczna, laboratoryjna *procesy (CCP, CP) – pomiary parametrów *działania hig.-sanit. na rzecz środowiska produkcji (ocena skuteczności mycia i dezynfekcji) *człowieka – zdrowie, ocena wizualna higieny *inne działania zw. Z realizacją zasad GMP (np. badania wody, parametry magazynowania) *systemu HACCP – audity wewnętrzne. Audit jest oceną przyjętych w firmie reguł postępowania, zapisanych w procedurach, instrukcjach, planie HACCP. Podczas auditu dokonuje się oceny: *dokumentacji systemu HACCP *praktycznego stosowania przez pracowników uregulowań zapisanych w dokumentacji *skuteczności i efektywności przyjętych uregulowań. Reasumując weryfikacja ma na celu dostarczenie inf. o poprawności działań w ramach systemu HACCP, ze szczególnym naciskiem na CCP przez potwierdzenie że *monitoring CCP jest realizowany prawidłowo *działania korekcyjne i korygujące podejmowane w CCP gdy były potrzebne i są prawidłowe *jakość surowców, wyrobów gotowych jest zgodna ze specyfikacją itp.

ZASADA 7 dokumentowanie systemu HACCP wymaga opracowania i nadzorowania odpowiednich

dokumentów i prowadzonych zapisów. Rodzaje dokumentów: Księga HACCP (nieobowiązkowa); Plan/Plany HACCP (obowiązkowy i kluczowy); Programy wstępne np. hig.-sanitarny, program DD itp.; procedury, instrukcje, specyfikacje itp.; przepisy prawne i dok. Normatywne. Plan HACCP firma może posiadać kilka Planów HACCP dla każdej grupy produktów oddzielny. Czasami sa uregulowane pod nazwą Księgi HACCP. Spis treści: opisy produktów/surowców, procesów, arkusze z analizami z., opisy CCP (granice, monitoring, dz. korygujące), zasady bieżącej weryfikacji CCP, wykaz procedur, instrukcji specyfikacji itp. Dotyczący produktu opisanego planem. Programy wstępne regulują działania dot. wymagań GMP (czasami pod nazwą procedur i instrukcji) jak np. zasady dbałości o otoczenie zewnętrzne, zasady nadzoru nad infrastrukturą, zasady gospodarki wodno-ściekowej i odpadami *zasady zarządzania zakupami surowców, materiałów i usług *zasady przechowywania i składowania surowców, wyrobów gotowych, działania hig.-sanit., działania DD itp. program hig.-sanit. – reguluje najczęściej zasady czyszczenia, mycia i dezynfekcji pomieszczeń i urządzeń, dbałość o higienę personelu. Na dokument ten składa się najczęściej cały szereg różnego rodzaju procedur/instrukcji mycia i dezynfekcji, które powinny zawierać: zdefiniowany obszar/urządzenie jakiego dotyczy mycie i ew. dezynfekcja; sposób przygotowania środków do m/d; określona częstotliwość m /d, etapy m/d; środki i sprzęt używane w realizacji m/d, sposoby oceny i dokumentowania wykonywanych czynności. Dokumenty którymi posługuje się firma powinny być objęte nadzorem. Procedura nadzoru nad dokumentami uregulowania procedury: *sprawdzenie i zatwierdzenie dokumentów pod wzgl. Ich adekwatności przed ich wydaniem *uaktualnianie dokumentów, kiedy będzie to konieczne oraz ich ponowne zatwierdzanie *zapewnienie dostępności odpowiednich dokumentów w m-cu ich stosowania *zapewnienie identyfikacji i nadzoru dok. Pochodzenia zewnętrznego (przepisy prawne, normy, dokumenty klienta itp.) i ich kontrolowanej dystrybucji *zapobieżenie przypadkowemu stosowaniu nieaktualnych dok. i ich odpowiedniej identyfikacji. Procedura nadzoru nad zapisamizapisy jako dowody wykonanej pracy wykorzystywane są do potwierdzania zgodności, analiz, w procesie identyfikowalności (odtwarzanie historii powstawania wyrobu) itp. Zapisy, jako dowód, powinny być czytelne, łatwo identyfikowalne (podpisane, datowane) i powinna być określona ich dostępność. Podstawą dobrego wdrożenia systemu HACCP jest spełnienie wymagań GMP w tym GHP.

Zasady GMP w przepisach prawnych*zał. do rozp.(WE) 852/2004 w sprawie higieny środków spoż. *ustawa o bezp. ż. i żywienia z 2006 *rozp. (WE) 853/2004 ustanawiające szczególne przepisy dot. higieny w odniesieniu do żyw. pochodzenia zwierzęcego.

Def. GMP (Good Manufacturing Practice)działania które muszą być podjęte i war. które muszą być spełnione aby produkcja ż. odbywała się w sposób zapewniający bezp. ż., zgodnie z jej przeznaczeniem.

Wymagania GMP/GHP dotyczą *wymagań dla otoczenia, tym przebiegu jej kontroli *gospodarki magazynowej, wodno-ściek., odpadami *działań hig.-sanit., działań DD (dezynsekcyjno-deratyzacyjne) *wymagań dla personelu.Wymagania dla otoczenia odpowiednie usytuowanie i ogrodzenie zakładu, drogi wokół zakładu utwardzone, pas wokół budynku ok. 1m utwardzony, ograniczone liczba gł. krzewów i drzew wokół budynku, nie zaleca się oczek wodnych, dbanie o czystość, trawa regularnie podcinana, wydzielone miejsce do mycia środków transportu, odpowiednie miejsca składowania odpadów i śmieci Wymaganiadla pomieszczeń rodzaje pomieszczeń: produkcyjne, pomocnicze,, magazynowe, socjalne w tym sanitarne, inne np. laboratorium. Wymagania dla produkcyjnych *rozdzielność od pomieszczeń magazynowych i innych *rozdzielność pomieszczeń brudnych od czystych *odpowiednie wykończenie pomieszczeńWykończenia p. produkcyjnych *podłogi ściany sufity gładkie, zmywalne, nienasiąkliwe, najlepiej w jasnych kolorach, nieuszkodzone,połączenia zaokrąglone itp. *okna łatwe do mycia, umożliwiające wietrzenie, zabezpieczone siatkami *drzwi łatwe do mycia, wewnętrzne najlepiej wahadłowe *wentylacja grawitacyjna lub mechaniczna w zal. od potrzeb *w pomieszczeniach wysokiego ryzyka należy wytwarzać nadciśnienie najlepiej wdmuchując oczyszczone powietrze *nad otwartymi urządzeniami z których wydobywa się para, dym itp. Powinny być zainstalowane odciągi miejscowe. Organizacja produkcji w tym przebieg jej kontroli *usytuowanie maszyn i urządzeń: ciąg produkcyjny powinien być tak usytuowany aby nie było przypadków krzyżowania się dróg czystych z brudnymi; kierunek ciągu produkcyjnego od strefy brudnej do czystej *przebieg produkcji powinien być opisany: opis procesu produkcyjnego; instrukcje technologiczne; receptury; specyfikacje; poszczególne etapy procesu produk. powinny być odpowiednio do potrzeb kontrolowane tj. przyjęcie surowców i półproduktów, war. magazynowania surowców, proces produkcyjny – parametry i półprodukty, wyrób gotowy, war. magazynowania wyrobu gotowego; firma powinna posiadać opracowane plany kontroli i badań dla każdego etapu łańcucha pr. Gospodarka magazynowa Wymagana rozdzielność magazynowania (niedozwolone jest przechowywanie surowców razem z wyrobami gotowymi lub półproduktami oraz towarami nie będącymi żywnością. W magazynach należy kontrolować odpowiednio do potrzeb: temp. przechowywania, wilgotność, jakość produktów w trakcie przechowywania, terminy przydatności, realizację zasady FIFO (rotacja produktów). Gospodarka wodą *woda używana technologicznie i do mycia powinna odpowiadać wymaganiom wody pitnej *należy zapewnić odpowiednią do potrzeb ilość wody zimnej i ciepłej *przydatność wody powinna być potwierdzona wynikami badań laboratoryjnych (firmy powinny posiadać plany kontroli wody) *woda np. do celów przeciwpożarowych, nie odpowiadająca wymaganiom, powinna mieć odrębną instalację, pomalowaną innym kolorem. Gospodarka ściekami Odpowiednio do potrzeb firmy mogą odprowadzać ścieki do Zakładu Wodociągów i Kanalizacji na podstawie odpowiedniej umowy lub posiadać własną oczyszczalnię. Usuwanie ścieków powinno odbywać się na bieżąco a instalację kanalizacyjną należy dezynfekować. Gospodarka odpadami nieużytecznymi *powinien być zorganizowany system bieżącego usuwania odpadów *odpady powinny być przechowywane w oddzielnych pomieszczeniach dostępnych wyłącznie z zewnątrz i zabezpieczonych przed szkodnikami *miejsca na odpady powinny być zlokalizowane w miejscach chłodniejszych *pojemniki na odpady powinny być myte i dezynfekowane.

GHP (HYGIENIC)działania, które muszą być podjęte, i war. higieniczne, które muszą być spełnione i kontrolowane na all etapach produkcji lub obrotu, aby zapewnić bezp. ż. Działania hig.-sanit.: dz. na rzecz środowiska pracy (mycie i d.), działania DD, higiena personelu (zdrowie, higiena osobista, ubiór, szkolenia).