RAPORT Z ZAJĘĆ DOTYCZĄCYCH ZASTOSOWANIA METOD DOSKONALĄCYCH TQM

METODA QFD

METODA 5S

Graupa S2a, zespół 4

Lider: Sylwia Kopania

Katarzyna Kośla

Katarzyna Kowalczyk

Kamil Mucha

METODA QFD

1. Charakterystyka

QFD (quality function deployment) jest systemem, który pozwala wbudować wymagania i oczekiwania klienta w produkt na każdym etapie procesu produkcyjnego, zaczynając od planu inżyniera-projektanta, kończąc zaś na sprzedaży. Sama nazwa QFD, będąca tłumaczeniem symboli z języka Kanji, oznacza planowanie, projektowanie i produkcję wyrobu z uwzględnieniem życzeń i preferencji klienta. Nazwa ta w języku polskim jest najczęściej tłumaczona jako „rozwinięcie funkcji jakości”.

Punktem wyjścia w projektowaniu jakości metodą QFD jest bezkompromisowe spełnienie życzeń klienta, tak aby był on usatysfakcjonowany, Anie tylko konstruktor czy technolog.

QFD pozwala wyodr ebnić najważniejsze charakterystyki wyrobu i zastosować niezbędne narzędzia i metody kontroli na każdym etapie procesu produkcji czy usługi, gdyż jest doskonałym narzędziem kontroli i porozumiewania się. Zavzynając od marketingu, kończąc zaś na dziale inżynieryjnym, praca w firmach koncentruje się na zespołach. QFD pozwala systematycznie i rygorystycznie traktowac priorytety oraz sformułowania celów i zadań niezbędnych do pomyślnego przebiegu przedsięwzięcia, jakim jest wyprodukowanie wyrobu cieszącego się sukcesem.

1. Procedura

Przeprowadzenie kompletnej analizy QFD obejmuje trzy zasadnicze fazy:

• Wyznaczenie i ocenę związków między wymaganiami klientów a parametrami technicznymi wyrobu (faza 1)

• Przeniesienie parametrów technicznych wyrobu na jego zespoły (faza 2.1), a nastepnie na poszczególne elementy (faza 2.2)

• Przeprowadzenie oceny poszczególnych operacji procesu technologicznego i montażu ze względu na wpływ na cechy określone w fazie 2 (faza 3).

W każdej kolejnej fazie wynik poprzedniej stanowi dane wejściowe nastepnej fazy. Takie postepowanie oznacza, że dostawca na danym etape QFD staje się klientem na etapie nastopnym. Powstaje łańcuch: nabywca wyrobu – projektant – konstruktor – technolog – kontroler jakości .

W procesie QFD konstruuje się wiele tablic, które przedstawiają życzenia klienta w postaci atrybutów wyrobu, następnie są tablica projektowania wyrobu, tablica operacyjna i tablica kontroli. Wykorzystanie tych tablic ułatwia zrozumienie zadania, usprawnia kontakt pomiędzy menedżerami, kierownikami zespołów i osobami odpowiedzialnymi za podejmowanie decyzji. Poszczególne dane w tych tablicach są niezbędne w przygotowaniu projektu wyrobu, jego produkcji i sprzedaży klientowi.

Podstawowym narządziem QFD jest diagram (rys. 2) wykorzystywany we wszystkich przedstawionych fazach. Ze względu na swój kształt nazwany domem jakości (house of quality), zawiera w sobie specjalnie zdefiniowane pola. Liczba pól w diagramie zalezy od celu, jaki ma zostac osiągnięty oraz charakteru i złożoności zadania. Można wyróżnic 9 podstawowych pól:

1. Wymagania klientów – zawiera cechy wyrobu, które wskazali potencjalni klienci. Potzreby te SA wyrazane językiem konsumenta.

2. Wqażność wymagań wg klientów – słuzy do stopniowania ważności cech przedstawionych w polu I. Cecvhom najważniejszym przypisuje się punktacja maksymalną.

3. Parametry techniczne wyrobu – konstruktorzy i technolodzy przyporządkowują tu co najmniej jedną ceche techniczną wyrobu dla każdego wyartykułowanego wymagania klientów. Parametry mogą mieć charakter maksy manty, mini manty lub dominanty.

4. Zależności między wymaganiami klienta i parametrami technicznymi – analiza każdego życzenia klienta z parametrem technicznym w celu ustalenia zalezności panującej między nim8il.

5. Ważność parametrów technicznych – pole to dzieki obliczeniom matematycznym pozwala na identyfikację szczególnie ważne parat\metry techniczne projektowanego wyrobu.

6. Zależności między parametrami technicznymi – zalezności między parametrami mogą mieć charakter dodatni, ujemny lub neutralny. W przypadku przewagi zalezności ujemnych konieczna jest zmiana podstawowej koncepcji produktu.

7. Porównanie wyrobu własnego z wyrobami konkurencyjnymi – porównanie własnego wyrobu z wyrobami konkurencji z pozycji klientów. Ma duze znaczenie marketingowe.

8. Docelowe wartości parametrów technicznych – konkretne wartości liczbowe parametrów, któr będą spełniały oczekiwania klientów oraz pozwola zwiększyć konkurencyjnośąc wyrobu.

9. Wskaźniki technicznej trudności wykonania – dodatkowe informacje dotyczące trudności mogących wystapić przy osiąganiu docelowych wartości.

1. Zastosowania

Wiele firm używa procesu QFD jedynie przy wprowadzaniu nowego wyrobu lub usługi. Coraz wieksza liczba menedżerów uzywa tego podejścia także w celu usprawniania istniejących systemów i procesów.

Główny wysiłek tej metody skoncentrowany jest na doskonaleniu procesu itworzeniu powiązań między miarami satysfakcji klienta a systemami i procesami produkcyjnymi. Używa się w tym celu wszystkich dostępnych pomiarów satysfakcji klienta, a coraz częściej także pomiarów niezadowolenia klienta.

Najważniejszymi korzyściami wynikającymi ze stosowania metody QFD są:

- poprawa współpracy między zespołami

- mniejsza liczba zmian (lub poprawek) w wyrobie; jeżeli wprowadza się zmiany to na ogół w studium początkowym

- skrócony czas projektowania wyrobu

- redukcja kosztów

- zadowolony klient

- rzetelna wiedza o danym wyrobie

Wprowadzeni podejścia QFD pozwala na wykrycie przyczyn niezadowolenia klienta i możliwie szybki usuwanie ich. QFD Est wspaniałym narzędziem analizy konkurencyjności wyrobu, przyczyniającym się do podniesienia jakości iw ydajnosci. Firma skraca czas potrzebny na zaprojektowanie i wykonanie wyrobu, to zaś z kolei pomaga we wcześniejszym wprowadzeniu wyrobu na rynek.