METODA FMEA

Analiza rodzajów błędów ora ich skutków

Metodę FMEA zaczęto stosować w latach 60 w USA przy wyrobach dla astronautyki. polega ona na analitycznym ustaleniu związków
przyczynowo - skutkowych powstawania potencjalnych wad produktu oraz uwzględnieniu w analizie czynnika krytyczności(ryzyka).

Jej celem jest konsekwentne i systematyczne identyfikowanie potencjalnych wad produktu lub procesu, a następnie ich eliminowanie lub minimalizowanie ryzyka miedzy nimi związanego.

Dzięki tej metodzie możemy ciągle doskonalić nasz produkt/proces poprzez poddawanie go kolejnym analizą i na podstawie uzyskanych wyników wprowadzać nowe poprawki i rozwiązania, skutecznie eliminujące źródła wad oraz dostarczające nam nowe pomysły ulepszające właściwości wyrobu.

Wyróżniamy dwa rodzaje analizy FMEA: produktu i procesu

• FMEA produktu jest ukierunkowana głównie na optymalizacje niezawodności produktu

• FMEA procesu jest prowadzona w celu rozpoznania czynników, które mogą prowadzić do ewentualnych zakłóceń procesów wytwarzania

Trzy liczby priorytetowe:

P odzwierciedla prawdopodobieństwo wystąpienia wady

D odzwierciedla trudność wykrycia wady przed opuszczeniem fabryki

S odzwierciedla dotkliwość wady dla klienta

Podane trzy liczby priorytetowe służą do obleczenia liczby ryzyka C

C=P∗D∗S

ANALIZA PROBLEMU

Przedstawiany problem: Dlaczego do sklepu trafia zły produkt?

Lista podstawowych przyczyn:

1. nieostrożna jazda

2. wyłączenia prądu i wody

3. Temperatura w samochodzie

4. nieprzestrzeganie receptur

5. zła procedura obsługi reklamacji

6. pośpiech

7. przemieszczanie się produktów w pojemnikach

Analiza

Największą liczbę FMEA posiada niezgodność - nieostrożna jazda

Najmniejszą liczbę FMEA posiada niezgodność - nieprzestrzeganie receptur

RODZAJ PRZYCZYNY	SKUTEK	PRZYCZYNA	P	D	S	C	DZIAŁANIA NAPRAWCZE
nieostrożna jazda	Uszkodzenia opakowań oraz produktów	Nadmierna prędkość Nieuwaga i nieostrożność kierowcy	9	10	8	720	Zatrudnianie bardziej odpowiedzialnych kierowców Ponoszenie odpowiedzialności finansowej kierowców za uszkodzenia produktów w wyniku nieostrożnej jazdy
włączenia prądu i wody	Psucie się produktów	Brak zasilania urządzeń chłodniczych	5	6	9	270	Częsta kontrola instalacji elektrycznych
temperatura w samochodzie	Psucie się produktów w przewożonych samochodach	Niedostosowany transport do przewożenia określonych produktów	5	10	5	250	Posiadanie odpowiednio dostosowanych środków transportu do przewożenia produktów np.(chłodnie)
nieprzestrzeganie receptur	Powstawanie wadliwego produktu Niezadowolenie klientów ze złej jakości produktu	Nieuwaga i zaniedbania pracowników Brak kontroli	10	1	7	70	Zwiększenie kontroli na stanowiskach pracy
zła procedura obsługi reklamacji	Niezadowolenia klienta Utrata potencjalnego klienta -brak zaufania do kolejnych produktów firmy	Nieodpowiednia organizacja komórek zajmujących się procedura reklamacji Opieszałość i nieuczciwość pracowników odpowiedzialnych za reklamacje	3	9	10	270	Zmiana organizacji przyjmowania i realizowania reklamacji Zwiększenie kontroli pracowników
pośpiech	Powstawanie wadliwych i niepełnowartościowych produktów	W przypadku pracy na akord chęć osiągnięcia jak największego wynagrodzenia za ilość wykonanych produktów Chęć najszybszego zakończenia pracy i opuszczenia stanowiska pracy	6	4	6	144	Zwiększenie kontroli na stanowiskach pracy i nad pracownikami
przemieszczanie się produktów w pojemnikach	Uszkodzenia opakowań produktów oraz samych produktów	Niedostosowanie pojemników opakowań do ilości oraz jakości produktów Nieodpowiednie pojemniki do przechowywania wymagających produktów	7	5	6	210	Zakup odpowiednich dla każdego rodzaju produktów pojemników opakowań, oraz pakowanie odpowiednich ich ilości aby nie uległy np. zgnieceniu

---