+Stale:

-eutektoidalne, 0,77%C podeutektoidalne<0,77 nadeutektoidalna>0,77

-grupy stali, podział

-jak się dzielą stale (narzędziowe, konstr. itp),

-oznaczenia, (P,L,E,M…itd)

+Obróbka skrawaniem:

-parametry (posuwy, prędkości),

Parametry skrawania i dłutowania:

Parametry technologiczne:

• głębokość skrawania g [mm]

• posuw p [mm/podwójny skok]

• szybkość skrawania v [ m/min]

Parametry geometryczne

• grubość warstwy skrawającej a [mm]

• szerokość warstwy skrawanej b [ mm]

Parametry wiercenia:

Parametry technologiczne:

• szybkość skrawania v [m/min]

• posuw p [mm/obr]

• głębokość skrawania[ m/min]

Prędkość skrawania wyraża długość drogi jaką punkt styczności przebywa w jednostce czasu w ruchu głównym. Określamy ją z zależności

Prędkość obrotowa wyraża liczbę obrotów przedmiotu obrabianego lub narzędzia wykonanych w czasie jednej minuty. Przy znanej prędkości skrawania prędkość obrotową można wyznaczyć z zależności

obr/min [6]

Głębokość skrawania g mm nazywamy odległość pomiędzy powierzchniami obrobioną i obrabianą.

[6]

D- średnica powierzchni obrabianej

d- średnica powierzchni obrobionej

-jak się wyk. koła zębate,

W budowie maszyn stosuje się liczne odmiany kół zębatych o dużym zróżnicowaniu wymiarów. Wybór metody obróbki kół zębatych zależy od wymiarów i kształtu koła, wielkości produkcji, rodzaju przewidzianej obróbki cieplnej i wymaganej dokładności. W zależności od sposobu uzyskiwania zarysu zębów rozróżnia się:

• metodę kształtową, (frezowanie kształtowe)

• obwiedniową (frezowanie, dłutowanie obwiedniowe)

• 
  oraz kopiową.

• Dłutowanie zębów nożem krążkowym - metoda Fellowsa

• Dłutowanie zębów nożem zębatkowym- metoda Maaga

-jakich technik używamy do obróbki pow. cylindrycznych (gładzi cylindrycznych),

Honowanie (gładzenie) - obróbka wykańczająca bardzo dokładnych otworów walcowych, zwłaszcza cylindrów. Narzędzie jest wyposażone w kilka lub kilkanaście osełek i wykonuje ruch obrotowy i posuwisto zwrotny. Gładzenie umożliwia uzyskanie dużej dokładności wymiarowej. Ra=0,32-0,04µm.

+Obróbka plastyczna na gorąco:

-kryteria podziału,

W zależności od stopnia zachowania spójności wyróżniamy

-bezwiórowe cięcie mechaniczne, w którym następuje podział materiału, z naruszeniem spójności

-kształtowanie plastyczne, w którym następuje zmiana kształtu materiału, z zachowaniem masy i spójności.( ściskanie, zginanie, skręcanie, rozciąganie) [2]

Ze względu na wpływ temperatury:

-obróbkę plastyczną na zimno, przebiegającą w temperaturze, w której nie zachodzi rekrystalizacja kształtowanego materiału;

-obróbkę plastyczną na pół-gorąco, stosowaną tylko w pewnych szczególnych przypadkach. (Najczęściej obróbce takiej poddaje się stale trudno odkształcalne, a więc stale o małej wartości odkształcania pękania i dużych wartościach naprężeń uplastyczniających w warunkach obróbki plastycznej na zimno)

-obróbkę plastyczną na gorąco - w temperaturze, w której dokonuje się odbudowa ziaren odkształcanych plastycznie, czyli w temperaturze wyższej od temperatury rekrystalizacji.[17]

Ze względu na podstawowe procesy obróbki plastycznej:[3]

• tłoczenie;

• kucie;

• walcowanie;

• ciągnienie;

• wyciskanie;

Tłoczenie jest procesem technologicznym obróbki plastycznej na zimno lub na gorąco, obejmującym operacje cięcia i kształtowanie blach oraz folii lub płyt niemetalowych, albo przedmiotów o małej grubości w stosunku do innych wymiarów.

Kucie jest procesem technologicznym obróbki plastycznej na zimno lub na gorąco,
w którym wyrób kształtuje się przez zgniatanie uderzeniem lub naciskiem, z wlewka, kęsiska, kęsa lub pręta.

Walcowanie procesem technologicznym obróbki plastycznej na zimno lub na gorąco,
w którym materiał kształtuje się przez zgniatanie obracającymi się walcami, tarczami lub rolkami, albo szczękami płaskimi, których wzajemne równoległe przesuniecie wprawia materiał w ruch obrotowy.

Ciągnienie jest procesem technologicznym obróbki plastycznej na zimno lub na gorąco,
w którym zmienia się kształt lub pole przekroju poprzecznego materiału w postaci drutu, pręta lub rury pod wpływem przeciągania przez otwór narzędzia lub pomiędzy nie napędzanymi walcami.

Wyciskanie jest procesem, technologicznym obróbki plastycznej na gorąco, w którym materiał pod naciskiem stempla wpływa przez otwór lub otwory w narzędziu.

-czym się różni się obróbka na gorąco od obróbki na zimno,

Obróbka plastyczna na gorąco wykonywana jest na przedmiotach nagrzanych do temperatury wyższej od temperatury rekrystalizacji materiału.

Temperatura graniczną miedzy obróbką plastyczną na zimno i na gorąco jest tzw. temperatura krytyczna. W metalu nagrzanym powyżej tej temperatury, niezwłocznie po odkształceniu następuje rekrystalizacja zgniecionych ziaren, łącznie do rekrystalizacji wtórnej, i zanikają skutki zgniotu (w tym umocnienie). Taką, zatem obróbkę, po której metal nie wykazuje umocnienia, nazywa się obróbką plastyczną na gorąco.[2]

Temperatura rekrystalizacji to najniższa temperatura, w jakiej zachodzi proces rekrystalizacji.

temperatura ta jest charakterystyczna dla danego metalu lub stopu i zależy głównie od dwóch czynników:

- od uprzedniego stopnia odkształcenia plastycznego, tj. im wyższy był jego stopień, tym niższa będzie temperatura rekrystalizacji

- od czystości metalu. [21]

+Wyoblanie:

-co to (k****) jest?!

Wyoblanie jest rodzajem plastycznej obróbki blachy. Dawniej nazywane "drykowanie" - jest to germanizm od niemieckiego drücken. Wyoblanie wykorzystuje skłonność blach do odkształceń plastycznych bez przerwania ciągłości materiału. W efekcie ukształtowania krążka blachy uzyskujemy cienkościenną bryłę obrotową nieraz o bardzo skomplikowanym kształcie. W zależności od sposobu kształtowania materiału rozróżniamy:

• wyoblanie ręczne - (wyoblanie na wyoblarce ręcznej),

• wyoblanie mechaniczne - (wyoblanie na wyoblarkach automatycznych),

• zgniatanie obrotowe - (kształtowanie blach na zgniatarkach obrotowych

+Obróbka cieplna:

-wyżarzanie,

Wyżarzanie - jest zabiegiem cieplnym polegającym na nagrzaniu elementu stalowego do odpowiedniej temperatury, przetrzymaniu w tej temperaturze jakiś czas, a następnie powolnym schłodzeniu. Ma głównie ono na celu doprowadzenie stali do równowagi termodynamicznej w stosunku do stanu wyjściowego, który jest znacznie odchylony od stanu równowagowego. Wyżarzanie przeprowadza się w różnych celach, w zależności od temperatury w jakiej jest prowadzone:

Wyżarzanie zupełne 

przeprowadzane w temperaturze 30° C do 50° C powyżej linii GSE wykresu żelazo-węgiel temperatury przemiany austenitycznej. Polega na wygrzaniu w tej temperaturze, a następnie powolnym schłodzeniu, zwykle wraz z piecem. Stosuje się je w celu uzyskania drobnoziarnistej struktury, zwykle do staliwnych odlewów.

Wyżarzanie normalizujące (normalizowanie) 

przeprowadzane w temperaturze 30° C do 50° C powyżej linii GSE wykresu żelazo-węgiel temperatury przemiany austenitycznej, kiedy tworzy się już czysty austenit bez udziału ledeburytu. Po ostudzeniu w powietrzu otrzymuje się w ten sposób jednolitą strukturę i usuwa naprężenia, powstałe w czasie poprzedniej obróbki. Normalizowaniu poddaje się wyższej jakości wyroby hutnicze oraz przedmioty przeznaczone do dalszej obróbki cieplnej, np. połączeniu hartowania. Odmianą normalizowania jest wyżarzanie niezupełne, gdy w strukturze stali dopuszcza się obok austenitu także i ledeburyt. Nagrzewa się wtedy stal do temperatury powyżej linii GSK wykresu żelazo-węgiel.

Wyżarzanie zmiękczające (sferoidyzacja) 

przeprowadzane w temperaturze zbliżonej do temperatury przemiany austenitycznej. Zwykle najpierw wygrzewa się w temperaturze około 15° C powyżej linii PSK wykresu żelazo-węgiel, następnie 15° C poniżej tej temperatury, po czym następuje powolne schładzanie. Taki zabieg powoduje przemianę cementytu płytkowego w postać kulkową, sferoidalną, co podwyższa obrabialność skrawaniem stopu. Takiemu wyżarzaniu poddaje się stale, staliwa i żeliwa.

Wyżarzanie rekrystalizujące (rekrystalizacja) 

przeprowadzane w temperaturach pomiędzy 550° C do 650° C. Poddaje się mu wyroby wcześniej obrabiane plastycznie na zimno w celu usunięcia niekorzystnego wpływu zgniotu.

Wyżarzanie odprężające 

przeprowadzane w temperaturach pomiędzy 400° C do 500° C. W tych temperaturach stop zyskuje znaczną plastyczność, co umożliwia usunięcie wewnętrznych naprężeń (powstałych podczas krzepnięcia odlewu lub spoiny) poprzez zamienienie ich na odkształcenia plastyczne.

Wyżarzanie ujednoradniające 

przeprowadzane w temperaturach pomiędzy 1000° C do 1200° C w celu ujednorodnienia składu chemicznego stali w całym przekroju, jeśli wskutek błędów w poprzednich operacjach nie uzyskano takiej jednolitości.

Wyżarzanie grafityzujące (grafityzacja) 

stosuje się w stosunku do żeliwa białego w celu uzyskania żeliwa ciągłego. W czasie tego typu wyżarzania cementyt rozkłada się na ferryt i grafit.

Wyżarzanie stabilizujące (stabilizowanie) 

przeprowadzane w temperaturach pomiędzy 100° C do 150° C i trwa od kilku do kilkudziesięciu minut, w stosunku do wyrobów odlewniczych w celu usunięcia naprężeń odlewniczych. Stabilizowanie jest przyspieszoną metodą sezonowania.

-hartowanie,

Hartowanie - jest zabiegiem cieplnym, któremu poddawana jest stal, składającym się z dwóch bezpośrednio po sobie następujących faz. Pierwsza faza to nagrzewanie do temperatury powyżej przemiany austenitycznej (dla stali węglowej 723°C) (zwykle 30°C do 50°C powyżej temperatury przemiany austenitycznej) i wygrzewanie, tak długo jak to potrzebne, by nastąpiła ona w całej objętości hartowanego obiektu. Drugą fazą jest szybkie schładzanie. Szybkość schładzania musi być taka, by z austenitu nie zdążył wydzielić się cementyt i jego struktura została zachowana do temperatury przemiany martenzytycznej, w której to austenit przemienia się w fazę zwaną martenzytem. Stal posiadająca strukturę martenzytyczną nazywana jest stalą martenzytyczna lub hartowaną. Hartowanie przeprowadza się, by podnieść twardość i wytrzymałość stali.

Hartowanie zwykłe 

Polega na nagrzaniu przedmiotu hartowanego, a następnie szybkiemu schłodzeniu w kąpieli chłodzącej, zwykle wodnej lub olejowej, poniżej temperatury początku przemiany martenzytycznej, aż do temperatury otoczenia. Szybkość chłodzenia powinna być dobrana tak, by nie nastąpiły odkształcenia hartownicze. Chłodzenie w wodzie jest bardziej intensywne, niż w oleju.

Hartowanie stopniowe 

Polega na nagrzaniu przedmiotu hartowanego, a następnie szybkiemu schłodzeniu w kąpieli chłodzącej, zwykle ze stopionej saletry, do temperatury nieco powyżej temperatury przemiany martenzytycznej i przetrzymaniu w tej temperaturze, by nastąpiło wyrównanie temperatur w całym przekroju przedmiotu. W drugiej fazie, już w kąpieli wodnej lub olejowej, następuje dalsze schładzanie, w celu uzyskania przemiany martenzytycznej. Zaletą tej metody jest uniknięcie naprężeń hartowniczych. Wymaga jednak dużej wprawy przy określaniu czasu kąpieli pośredniej.

Hartowanie izotermiczne 

Jest hartowaniem, w którym nie zachodzi przemiana martenzytyczna. Nagrzany przedmiot utrzymuje się w kąpieli z roztopionej saletry lub ołowiu, w temperaturze powyżej początku przemiany martenzytycznej. Nazwa metody pochodzi od faktu, iż kąpiel zachowuje stałą temperaturę. W hartowaniu tego typu nie powstaje martenzyt, lecz następuje rozpad austenitu na inne fazy, np. bainit, dając stali własności podobne jak po hartowaniu z odpuszczaniem. Zaletą metody jest brak naprężeń hartowniczych, lecz jest ona procesem długotrwałym, niekiedy przeciągającym się do kilku godzin.

Hartowanie powierzchniowe 

metoda, w której, nie nagrzewa się całego przedmiotu (hartowanie na wskroś) lecz tylko powierzchnie przedmiotu. W związku z tym tylko warstwa powierzchniowa podlega hartowaniu. Stosowane wszędzie tam, gdzie wymagane jest utwardzenie tylko fragmentów powierzchni przedmiotu. Istnieje kilka metod hartowania powierzchniowego.

Hartowanie płomieniowe - Powierzchnia przedmiotu lub jej fragment nagrzewana jest płomieniem palnika, a następnie schładzana silnym strumieniem wody.

Hartowanie indukcyjne - Przedmiot przeciągany jest przez cewkę, otaczającą go (możliwie najciaśniej). Prądy wirowe, powstałe w przedmiocie, powodują efekt powierzchniowy, w którym, wskutek oporności materiału, zamieniają się na ciepło. Mimo konieczności budowy skomplikowanych stanowisk hartowniczych, metoda ta zyskuje na popularności, ze względu na możliwość kontrolowania temperatury oraz głębokości nagrzewania.

Hartowanie kąpielowe - Polega na zanurzeniu przedmiotu w kąpieli saletrowej lub ołowiowej i przetrzymaniu w niej na krótką chwilę. Temperatura kąpieli musi być na tyle wysoka, by w jej czasie powierzchnia przedmiotu podniosła się ponad temperaturę przemiany austenitycznej.

-nawęglanie,

Nawęglanie jest zabiegiem cieplnym polegającym na dyfuzyjnym nasyceniu węglem warstwy powierzchniowej stalowego elementu. Do nawęglania używa się stali niskowęglowej by podnieść twardość powierzchni, a co za tym idzie odporność na ścieranie, przy równoczesnym pozostawieniu miękiego, elastycznego rdzenia.

Znane są następujące metody nawęglania:

• Nawęglanie w proszkach : Przedmiot umieszczany jest w specjalnej skrzynce wypełnionej sproszkowanym węglem drzewnym, najczęściej dębowym, bukowym lub brzozowym, wymieszanym ze środkami przyśpieszającymi nawęglanie takimi jak węglan baru, węglan sodu itp. Nawęglanie proszkowe prowadzi się w temperaturze około 900° - 950° C. Przedmiot nawęglony często hartuje się powierzchniowo.

• Nawęglanie gazowe : Przedmiot umieszcza się w atmosferze gazowej, najczęściej gazu ziemnego lub innego gazu powstałego przy rozkładzie produktów naftowych. Nawęglanie gazowe prowadzi się w temperaturach 850° - 950° C przy stałej cyrkulacji gazu w specjalnych piecach muflowych. Nawęglanie gazowe jest bardziej skomplikowane od proszkowego oraz wymaga specjalnych instalacji lecz jest dokładniejsze i znacznie szybsze.

• Nawęglanie w ośrodkach ciekłych : Proces przeprowadza się w temperaturze około 850° C. Nawęglaczem jest mieszanka soli z dodatkiem karborundu SiC.

Nawęglanie stosuje się wobec stali niskowęglowych lub niskostopowych (do 0,25% węgla). Zawartość węgla w strefie nawęglania wzrasta do 1-1,3%, a głębokość nawęglania wynosi 0,5 do 2 mm.

-ulepszanie cieplne,

Ulepszanie cieplne - jest zabiegiem cieplnym polegającym na połączeniu hartowania z wysokim odpuszczaniem. Stosowany na odpowiedzialne wyroby stalowe, które poddawane są obróbce skrawaniem, takie jak wały okrętowe i samochodowe, wały korbowe, części broni maszynowej itp.

odpuszczanie,

Odpuszczanie - jest to zabieg cieplny stosowany do przedmiotów uprzednio zahartowanych, polegający na nagrzaniu ich do temperatury niższej od przemian fazowych, wygrzaniu w tej temperaturze z następnym chłodzeniem powolnym lub przyspieszonym. Jest ono stosowane w celu polepszenia właściwości elementów przy jednoczesnym usunięciu naprężeń własnych, które mogłyby doprowadzić do ich pękania. Przemiany zachodzące w martenzycie podczas nagrzewania można podzielić na cztery etapy. Śledzenie tych przemian umożliwiają badania dylatometryczne. Pierwsze stadium 80 - 200°C jest związane z rozkładem martenzytu i wydzieleniem w nim węglika Fe2C o strukturze heksagonalnej. Następuje zmniejszenie stężeniaε węgla w austenicie; zmniejszenie tetragonalności martenzytu, tworzy się martenzyt o sieci regularnej - martenzyt odpuszczony. Drugie stadium 200 - 300°C jest związane z dalszym wydzielaniem się z roztworu , skutkiem czego zawartośćεwęglika węgla w martenzycie maleje do około 0,15%; równocześnie zachodzi dyfuzyjna przemiana austenitu szczątkowego w strukturę o charakterze bainitycznym; w etapie tym otrzymujemy mieszaninę ferrytu nieznacznie przesyconego węglem oraz . W miarę wydzielania się węglików z martenzytu stopieńεwęglika tetragonalności jego struktury sieciowej c/a maleje Trzecie stadium 300 C następuje całkowite wydzielenie węgla z roztworu a wydzielone°- 400 ulegają przemianie na cementyt; otrzymana struktura w tymεwęgliki etapie jest mieszaniną ferrytu i cementytu. Czwarte stadium 400 - 650°C zachodzi w nim koagulacja cząsteczek cementytu, wzrastająca ze wzrostem temperatury. Struktura otrzymana w tym zakresie temperatur będąca mieszaniną ferrytu i cementytu nazywa się sorbitem (cząstki cementyt u mają kształt globularny). Na tym etapie następuje całkowite usunięcie naprężeń.

Wyróżniamy odpuszczanie:

• niskie 150°C - 250°C

• średnie 250°C - 500°

• wysokie 500°C - Ac1

+Struktury i sieci krystalograficzne:

• układ regularny (sześcienny), np. sól kamienna, diament, magnetyt, spinel

• układ tetragonalny, np. kasyteryt, cyrkon, wezuwian, szelit, wulfenit

• układ heksagonalny, np. beryl, pirotyn, apatyt, cynkit, nefelin, grafit

• układ trygonalny, np. romboedr, skalenoedr, kalcyt, korund, kwarc

• układ rombowy, np. siarka, baryt, oliwin, struwit, hemimorfit

• układ jednoskośny, np. wolframit, gips, tytanit, augit, ortoklaz

• układ trójskośny, np. chalkantyt, dysten = cyanit, aksynit, rodonit, albit

Istnieją minerały nie mające struktury krystalicznej - amorficzne (bezpostaciowe), zwane też szkłami, np. opal.

Z reguły jednemu związkowi chemicznemu odpowiada jedna klasa krystalograficzna, chociaż niektóre minerały o jednakowym składzie chemicznym mają różną budowę wewnętrzną i należą do różnych klas krystalograficznych. Zjawisko to definiuje się jako polimorfizm.

-jakie i gdzie mają zastosowanie,

+Spawanie:

-metoda mig i mag,

Literatura podaje również inne nazwy dla tych metod spawania:

• TIG - tungsten inert gas - spawanie elektrodą wolframową w

osłonie gazu obojętnego (Ar, He)

• MIG - metal inert gas - spawanie elektrodą metalową topliwą

w osłonie gazu obojętnego (Ar, He)

• MAG - metal active gas - spawanie elektrodą metalową

topliwą w osłonie gazu aktywnego (CO2, Ar+ CO2, Ar+O2)

Parametry obróbki MIG/MAG:

• rodzaj i natężenie prądu - [A]

• napięcie łuku - [V]

• prędkość spawania - [m/min]

• rodzaje i natężenie przepływu

gazu ochronnego - [l/min]

• średnica drutu elektrodowego

- [mm]

• długość wolnego wylotu elektrody

- [mm]

• prędkość podawania drutu elektrodowego - [m/min]

• pochylenie złącza lub elektrody

-spawanie plazmą i laserem,

• plazmowe - spawanie łukowe elektrodą nietopliwą lub topliwą

w osłonie gazowej i strumienia plazmowego plazmowe - do wytworzenia plazmy, czyli zjonizowanego gazu wymagane jest nagrzanie go do dostatecznie wysokiej temperatury. Podobnie jak podczas spawania metodą TIG, łuk przy spawaniu plazmowym powstaje pomiędzy nietopliwą elektrodą wolframową a materiałem podstawowym. Temperatury występujące w łuku w metodzie TIG są rzędu 6000°C, a kolumna łuku ma kształt stożka. Natomiast przy spawaniu plazmowym łuk jest ogniskowany dzięki specjalnie zaprojektowanej dyszy chłodzonej wodą. Zaletą takiego rozwiązania poza zawężeniem łuku jest wzrost jego temperatury do około 20000°C. Gaz ten wypływając z dyszy jako zjonizowany strumień o wysokiej temperaturze niesie olbrzymią energię, która jest niezbędna do spawania z oczkiem. Taka technika spawania pozwala w jednym przejściu wykonać spoinę w materiale o grubości od 3 do 15 mm, z bardzo korzystnym zarysem wtopienia i minimalnym odkształceniu po spawaniu. Umożliwia także uzyskiwanie prędkości spawania o 40 - 80% wyższe niż przy metodzie TIG.

Rodzaje gazów ochronnych:

• argon (Ar)

• argon z wodorem (Ar+H2)

• hel (He)

• azot (N2)

• dwutlenek węgla(CO2)

Wiązka laserowa podczas przechodzenia z lasera do spawanego przedmiotu jest ogniskowana w obszarze spawania. Padanie wiązki na powierzchnie spawanego przedmiotu wyzwala ciepło, powodując powstanie jeziorka ciekłego metalu. Aby spoina nie zanieczyściła się ciekły metal musi być chroniony za pomocą gazu obojętnego.

Podstawowe parametry:

• prędkość spawania,

• moc wiązki laserowej,

• położenie ogniska wiązki względem złącza,

• rodzaj i natężenie przepływu gazu ochronnego,

• energia, czas trwania i częstotliwość impulsów światła laserowego.

-spawanie gazowe,

Trzy strefy w płomieniu acetylenowo-tlenowym:

• jądro, w którym występuje tu doprowadzony do palnika tlen i acetylen, na którego powierzchni zachodzi spalanie acetylenu,

• strefa redukująca (odtleniająca) występująca za jądrem, zawierająca przeciętnie 60% CO, 20% H2 i 20% H,

• kita płomienia, w której następuje dalsze spalanie kosztem tlenu doprowadzonego z powietrza.

-temperatury np. jak temp. ma palnik acytylenowy:P

acetylenowo tlenowy 3100

mig 1650

mag 1650

tig 3200 C 6000°C w łuku

laser

plazma (3…, 6100 20000st.C) 20000°C w łuku 1500 spawania ?

+Lakiery

---