Krzywa życia produktu

		BM		Nw/Zw
BP	BS	TPP	PW

Faza I Wprowadzenie

II Wzrost

III Dojrzałość

IV Nasycenie

V Spadek

BP - badanie podstawowe

BS - sfera badań stosowanych

TPP - techniczne przygotowanie produkcji

PW - proces wytwarzania

BM - informacje przekazywane z badań marketingowych

Nw/Zw - nowy lub zmodyfikowany produkt należy wprowadzić w fazie III.

Macierz BCG - Boston Consulting Group

Względny udział w rynku

Duży Mały

W	G	TD
N	ZK DK	P

G - gwiazdy lub przeboje - przychody duże, rentowność duża, duże potrzeby finansowe

ZK, DK - złote kury, dojne krowy - potrzeby finansowe małe, duże przychody, duża rentowność

P - przychody małe, rentowność ujemna, zapotrzebowanie finansowe małe

TD - trudne dzieci - duże potrzeby finansowe, niska rentowność, przychody małe

Proces produkcyjny obejmuje wszystkie działania wykonywane dla utworzenia w danym przedsiębiorstwie gotowego wyrobu, a więc obróbka, montaż (proces technologiczny) i działania pomocnicze - kontrole, transport, magazynowanie, konserwacja.

Podział procesów produkcyjnych:

A - Kryterium podziału ciągłości i przebiegu w czasie

• procesy ciągłe (aparaturowe),

• procesy dyskretne (przerwy w przebiegu procesu)

B - Kryterium rodzajów stosowanych technologii

• procesy wydobywcze,

• procesy przetwórcze,

• procesy obróbkowe,

• procesy montażowe, demontażowe,

• procesy naturalne i biotechnologii

C - Kryterium cech organizacyjnych

• w ujęciu komórki produkcyjnej,

• w ujęciu produkowanego wyrobu,

• w ujęciu technologii grup

D - Kryterium zastosowanych środków pracy

• procesy ręczne,

• procesy maszynowe,

• procesy aparaturowe,

• procesy zautomatyzowane,

• procesy wspomagane komputerowo (CAD, CAM, CAD/CAM, CAP, CAQ),

• procesy zintegrowane komputerowo (CIM)

System produkcyjny - celowo zaprojektowany i zorganizowany układ materialny, energetyczny i informacyjny, eksploatowany przez człowieka i służący produkowaniu określonych produktów w celu zaspokojenia różnorodnych potrzeb klientów. Składa się on z 5 elementów:

• wektora wejścia,

• wektora wyjścia,

• systemu przetwarzania,

• systemów zarządzania,

• systemu sprzężeń zwrotnych.

Program produkcyjny to rodzaje (asortyment) i ilości produkowanych detali, podzespołów, zespołów i wyrobów gotowych w określonym przedziale czasu.

Seria produkcyjna - liczba wyrobów finalnych wynikająca z podzielenia rocznego programu produkcyjnego za mniejsze jednostki celem ich wspólnego produkowania i rozliczania.

Partia produkcyjna - liczba detali wykonywanych przy jednorazowym nakładzie czasu przygotowawczo-zakończeniowego (tp_z) na każdą z wykonywanych w procesie technologicznym operacji (tj.)

Partia transportowa - podział partii produkcyjnej na mniejsze jednostki, które są przekazywane na stanowiska celem wykonania kolejnych operacji. Podstawą ich tworzenia są często tzw. jednostki ładunkowe. Pozwala ona na projektowanie harmonogramów produkcji, minimalizację długości cyklu produkcyjnego, zmniejszanie zapasów robót w toku i ustalanie wielkości zadań transportowych.

Pakiet obróbkowy - liczba detali połączonych w przyrządzie bądź w inny sposób w celu wspólnej jednorazowej obróbki.

Stanowiskochłonność wyrobu - wyraża czas zajętości stanowiska przy realizacji określonego programu produkcyjnego. Wraz ze wzrostem automatyzacji następuje konieczność rozróżniania stanowiskochłonności od pracochłonności, która wyraża czas zajęcia pracownika przy realizacji danego programu.

Fundusz czasu pracy :

1. fundusz kalendarzowy - liczba dni w roku x 24 h,

2. fundusz nominalny - liczba dni w roku - liczba dni wolnych x liczba zmian x 8 h,

n_s - współczynnik uwzględniający przestoje (remonty, przeglądy, konserwacje)

n_p - współczynnik korygujący wynikający z absencji, absencji chorobowej, urlopów itp.

3. fundusz użyteczny

S = P x K

Stanowiskochłonność = pracochłonność x współczynnik k

k>1 => obróbka wielowarsztatowa

k<1 => obróbka brygadowa

Typy, formy i odmiany organizacji procesu produkcyjnego

-> stopień powiązania stanowisk roboczych (forma)
Nie potokowa Potokowa
kierunek wzrostu specjalizacji i stabilności produkcji na stanowisku roboczym	Jednostkowa I	X	X	X
		Małoseryjna MS	X	X	X
		Średnioseryjna SŚ	X	X	X	X
		Wielkoseryjna WS	X			X	X	X	X
		Masowa M	X			X	X	X	X

Do nie potokowych zalicza się:

• komórki technologiczne,

• komórki przedmiotowe,

• komórki linii produkcyjnej.

Do potokowych zalicza się:

• potok asynchroniczny,

• potok synchroniczny,

• potok z wymuszonym taktem,

• potok zautomatyzowany.

Odmiana organizacyjna to zjawisko złożone, na które wpływa szereg czynników, a do podstawowych zaliczamy:

• asortyment,

• liczebność wyrobów,

• powtarzalność produkcji,

• powiązanie stanowiska w przestrzeni i czasie.

Połączenie tych czynników pozwala na wyodrębnienie z podstawowych nawzajem uzupełniających się kryteriów:

1 kryterium - specjalizacja stanowisk roboczych; wyraża ona liczbę detalooperacji przypadających na stanowisko robocze i określa typ produkcji,

2 kryterium - stopień powiązania stanowisk w procesie produkcyjnym określających formę organizacji produkcji.

Rozróżnienie typów produkcji dokonywane jest poprzez liczbę detalooperacji lub przezbrojeń przypadających na stanowisko.

k = 1 produkcja masowa n = 1

k = 2 - 10 produkcja wieloseryjna n = 0,5-0,1

k = 11 - 20 produkcja średnioseryjna n = 0,1-0,05

k = 21 - 30 produkcja małoseryjna n = 0,05-0,03

k = pow. 30 produkcja jednostkowa n < 0,03

n = 1/k stanowi obciążenie stanowiska jedną detalooperacją

Formy organizacji

1. Forma nie potokowa

Brak ścisłego systematycznego powiązania stanowisk roboczych wykonujących kolejne operacje oraz brak powtarzalności w komórce. Stanowiska wykonują różne przypadkowo przydzielane operacje, brak jest harmonogramów produkcji.

2. Forma potokowa

Ścisłe powiązanie stanowisk roboczych, ścisły przydział detalooperacji do poszczególnych stanowisk; występują harmonogramy produkcji.

Potok asynchroniczny - czasy wykonania poszczególnych operacji nie są sobie równe ani nie są swoimi krotnościami.

Potok synchroniczny - czasy są sobie równe bądź są swoimi krotnościami.

Potok z wymuszonym taktem - tempo pracy wymusza samoczynny układ transportowy powiązany ze stanowiskami roboczymi.

Potok zautomatyzowany - występuje po ścisłym powiązaniu stanowisk z systemem transportowym w ramach cyklu produkcyjnego.

Struktura produkcyjna - produkcja może być realizowana wg zasady technologicznej (stanowiska grupowane według typu) lub wg zasady przedmiotowości (stanowiska dobrane są i rozmieszczone w kolejności przebiegu procesu technologicznego, tworząc gniazdo przedmiotowe bądź linię produkcyjną). W praktyce produkcyjnej spotyka się rozwiązania mieszane.

Organizacja produkcji

Organizacja produkcji ma na celu najskuteczniejsze kojarzenie pracy ludzkiej z materialnymi czynnikami procesu produkcyjnego, najefektywniejsze rozmieszczenie środków produkcji i łączenie ich z procesami pracy w przestrzeni i czasie dla zapewnienia maksymalnej wydajności i optymalnej efektywności. Wyrazem organizacji procesu produkcyjnego w przestrzeni jest struktura produkcyjna (zbiór komórek produkcyjnych i wzajemnych relacji pomiędzy nimi). Wyróżniamy struktury:

• technologiczne,

• przedmiotowe,

• mieszane.

Wyrazem organizacji procesu produkcyjnego w czasie jest cykl produkcyjny.

Podstawowe cechy i wymogi optymalnej organizacji procesu produkcyjnego:

1. Zasada proporcjonalności

2. Zasada liniowości

3. Zasada specjalizacji

4. Zasada równoległości (koncentracja obróbki w czasie)

5. Zasada koncentracji i zróżnicowania (obróbka wielu powierzchni w ramach jednej operacji; zastosowanie urządzeń wieloostrzowych)

6. Zasada ciągłości

7. Zasada rytmiczności

Cykl produkcyjny

Cykl produkcyjny - okres czasu od momentu rozpoczęcia do chwili zakończenia procesu produkcyjnego. Jest podstawą do ustalania planów produkcji oraz normatywów zapasów robót w toku.

czas trwania operacji technologicznych czas trwania operacji kontrolnych czas trwania operacji transportowych czas trwania operacji magazynowania czas trwania procesów naturalnych

Przerwy wynikające z organizacji procesów produkcyjnych w związku z obróbką partiami, w oczekiwaniu na zwolnienie stanowiska Przerwy wynikające z organizacji dnia roboczego

Przebieg partii produkcyjnej w cyklu:

- szeregowy

charakteryzuje się tym, że następna operacja rozpoczyna się po zakończeniu poprzedniej na całej partii wyrobów

n - wielkość partii n = 3 szt.

m - operacja produkcyjna m = 4

t1 = 5; t2 = 10; t3 = 5 t4 = 3

Zalety:

• mała ilość operacji transportowych

• proste sterowanie produkcją

Wady:

• długi cykl produkcyjny

• równoległy

poszczególne detale przechodzą na kolejne operacje bezpośrednio po zakończeniu operacji poprzedzających

Zalety:

• najkrótszy czas trwania cyklu

Wady:

• duże zapotrzebowanie na środki transportowe,

• duży stopień złożoności sterowania przebiegiem procesu,

• występowanie przerw w pracach stanowisk

• szeregowo-równoległy

charakteryzuje się tym, że kolejne operacje dla tej samej partii rozpoczyna się przed zakończeniem operacji poprzedniej; początek każdej operacji ustala się możliwie pod kątem zapewnienia ciągłości obróbki wszystkich stanowisk

t_mni - czas krótszy w każdej parze kolejnych operacji

Qt = 43

Cp = Qt + Tp_z + T_T + T_K + T_M + T_PM

Cp - łączna długość cyklu produkcyjnego

Tp_z - łączny czas operacji przygotowawczo - zakończeniowych

T_T - łączny czas operacji transportowych

T_K - łączny czas operacji kontrolnych

T_M - łączny czas operacji magazynowania

T_PM - czas trwania przerw międzyoperacyjnych wynikających z organizacji dnia roboczego

Na kształtowanie się wielkości zapasów przedsiębiorstwa wpływają:

1. częstotliwość dostaw materiałowych,

2. sposób dostawy,

3. warunki transportu,

4. wielkość zużycia w jednostce czasu,

5. równomierność zużycia w jednostce czasu,

6. warunki magazynowania.

Obróbka wielowarstwowa

Liczba pracowników			B		D
				A		C

Liczba maszyn

A - stanowiska pojedyncze

B - stanowiska brygadowe

C - stanowiska wielowarsztatowe

D - stanowisko złożone

Możliwość takiej obróbki wynika z faktu, że pracownik jest praktycznie zajęty tylko wtedy, kiedy wykonuje czynności ręczne i dokonuje obserwacji. Po tym czasie następuje czas maszynowy.

Dla potrzeb projektowania analizie należy poddać następujące czasy:

1. czas jednostkowy tj.

t_r -czas na wykonywanie czynności ręcznych

t_rm -czas na wykonywanie czynności ręczno- maszynowych

t_m - czas na wykonywanie czynności maszynowych

2. czas zajętości pracownika

t_zr = t_r + t_rm + t_prz

t_prz - czas przechodzenia pracownika z jednej maszyny na drugą

Dla określenia, czy dana operacja może być włączona do obróbki wielowarsztatowej niezbędne jest obliczenie tzw. wskaźnika możliwości obsługi wielowarsztatowej.

t_zr - czas zajętości pracownika

t_j - czas jednostkowy

Ponadto muszą być spełnione następujące wymagania (przy tworzeniu tego systemu):

1. detalooperacje muszą być możliwe do wykonania w ramach jednego zawodu,

2. muszą być możliwe do wykonywania przez pracowników o określonych kwalifikacjach i doświadczeniu,

3. nie różnią się od siebie stopniem trudności,

4. detalooperacje posiadają czasy jednostkowe zbliżone do siebie,

5. suma wskaźników M dla jednego stanowiska nie jest większa od 1,

6. stanowiska muszą być odpowiednio rozmieszczone, najlepiej w układzie.

Układ linii produkcyjnej może być:

prostopadły, równoległy, liniowy , kołowy , mieszany

ETAPY PROJEKTOWANIA PRODUKCJI POWTARZALNYCH

Wyróżnia się następujące etapy projektowania produkcji:

1. Projektowanie struktury produkcyjnej

Problem sprowadza się do ustalenia liczby i rodzaju niezbędnych maszyn i urządzeń i wydzielenia z nich komórek produkcyjnych. Dokonuje się również wszelkiego rodzaju obliczeń wyjściowych, które są podstawą do projektowania kolejnych etapów.

2. Projektowanie rozmieszczenia obiektów roboczych np. metodą trójkątów równobocznych (SCHMIGALLI, MAT, CRAFT, CORELAP, SLP, MC66).

3. Projektowanie harmonogramów produkcji

1. ustalenie okresu powtarzalności,

2. opracowanie harmonogramu pracy stanowisk,

3. opracowanie harmonogramu pracy komórki produkcyjnej,

4. opracowanie harmonogramu pracy pracowników, maszyn,

5. określenie rezerw produkcyjnych,

6. projekty uzupełniające; dotyczą najczęściej:

• systemu sterowania,

• systemu zasileń materiałowych,

• systemu zaopatrywania w pomoce warsztatowe.

Projektując system należy dążyć do minimalizacji:

1. przestojów maszyn i urządzeń,

2. przebiegów transportowych,

3. czasów przygotowawczo - zakończeniowych,

4. przestojów pracowników,

5. cykli produkcyjnych,

6. zapasów i robót w toku.

STEROWANIE PRZEBIEGIEM PROCESU PRODUKCYJNEGO (model)

(n)

Wartości zadane tj. plon firmy

n- norma, zadanie do wykonania

zakłócenia - np. wyłączenie energii, brak materiału, naprawy

Istotą sterowania są wszystkie celowe działania zmierzające do doprowadzenia procesu do określonej normy. System sterowania pełni funkcje:

1. planowanie,

2. ewidencjonowanie,

3. kontrolowanie,

4. korekta przebiegu procesu.

Układ sterowania ma charakter hierarchiczny, a sprzężeniem tych układów jest plan. Przedmiotem sterowania jest przepływ wyrobów przez komórki ruchu. Parametrami przepływu jest ilość i czas. Podstawą do tworzenia systemu sterowania są odpowiednie dane i dokumenty, takie jak:

1. Operatywny plan produkcji

2. Techniczna specyfikacja wyrobu

3. Schematy montażowe

4. Karty technologiczne

5. Wykazy maszyn i urządzeń

Dla potrzeb sterowania wyróżnia się normatywy sterowania, którymi mogą być:

1. zbiór stanowiskochłonności i pracochłonności,

2. optymalna wielkość partii produkcyjnej,

3. okres powtarzalności produkcji,

4. takt produkcji,

5. przerwy i wyprzedzenia wykonania operacji,

6. zapasy produkcyjne.

Najbardziej newralgicznym elementem sterowania jest wypracowanie systemu sterowania międzykomórkowego.

Wyróżniamy następujące sposoby sterowania:

1. sterowanie wg taktu produkcyjnego; produkcja ustabilizowana realizowana w liniach potokowych, poziom organizacji wysoki, sterowanie niskie,

2. sterowanie wg rytmu produkcji; produkcja ustabilizowana, przepływ skokowy, stosowane komórki to linie produkcyjne bądź gniazda małoprzedmiotowe, koszt sterowania niski, poziom organizacji wysoki,

3. sterowanie wg rytmu produkcyjnego i zapasów zabezpieczających; poziom organizacyjny niski, koszt sterowania wysoki,

4. sterowanie wg cyklu produkcyjnego; produkcja nieustabilizowana realizacja najczęściej w gniazdach wieloprzedmiotowych, poziom organizacji wysoki, koszt sterowania niski,

5. sterowanie wg cyklu produkcyjnego i rezerwowych wyprzedzeń kalendarzowych; niska forma organizacyjna, koszt sterowania wysoki,

6. sterowanie wg stanów magazynowych; produkcja nieustabilizowana, przepływ skokowy, sterowanie względnie wysokie, koszt sterowania względnie niski. Najczęściej stosowana dla małoseryjnej i jednostkowej, w niektórych przypadkach dla wielkoseryjnej. Metoda ta może być stosowana w zależności od przyjęcia określonej odmiany jako system max i min wg punktu zamówieniowego.

Planowanie w przedsiębiorstwie może być różnie klasyfikowane, jest to jednak proces ciągły obejmujący wszystkie komórki produkcyjne, różne przedmioty i różne przedziały czasu.

Zarządzanie produkcją - 1 -

Seria produkcyjna

Seria produkcyjna

Proces produkcyjny

partia

Partia transportowa

Partia transportowa

Partia transportowa

partia

partia

Okres cyklu produkcyjnego

OKRES ROBOCZY

OKRES PRZERW

Zapasy produkcji

Zapasy

materiałowe

Zapasy produkcji w toku

Zapasy wyrobów gotowych

bieżący

zabezpieczający

międzykomórkowe

wewnątrzkomórkowe

bieżące

zabezpieczające

bieżące

zabezp.

cykliczne

pozacykliczne

operacyjne

pozaoperacyjne

-obrotowe

-transportowe

-kompensacyjne

- awaryjne

PRODUKCJA

zakłócenia

Regulator

Element pomiarowy

Plan

Moduł operacyjny

---