Krzywa życia produktu
|
|
BM |
|
Nw/Zw |
BP |
BS |
TPP |
PW |
|
|
|
|
|
|
Faza I Wprowadzenie
II Wzrost
III Dojrzałość
IV Nasycenie
V Spadek
BP - badanie podstawowe
BS - sfera badań stosowanych
TPP - techniczne przygotowanie produkcji
PW - proces wytwarzania
BM - informacje przekazywane z badań marketingowych
Nw/Zw - nowy lub zmodyfikowany produkt należy wprowadzić w fazie III.
Macierz BCG - Boston Consulting Group
Względny udział w rynku
Duży Mały
|
G |
TD |
N |
ZK DK |
P |
G - gwiazdy lub przeboje - przychody duże, rentowność duża, duże potrzeby finansowe
ZK, DK - złote kury, dojne krowy - potrzeby finansowe małe, duże przychody, duża rentowność
P - przychody małe, rentowność ujemna, zapotrzebowanie finansowe małe
TD - trudne dzieci - duże potrzeby finansowe, niska rentowność, przychody małe
Proces produkcyjny obejmuje wszystkie działania wykonywane dla utworzenia w danym przedsiębiorstwie gotowego wyrobu, a więc obróbka, montaż (proces technologiczny) i działania pomocnicze - kontrole, transport, magazynowanie, konserwacja.
Podział procesów produkcyjnych:
A - Kryterium podziału ciągłości i przebiegu w czasie
procesy ciągłe (aparaturowe),
procesy dyskretne (przerwy w przebiegu procesu)
B - Kryterium rodzajów stosowanych technologii
procesy wydobywcze,
procesy przetwórcze,
procesy obróbkowe,
procesy montażowe, demontażowe,
procesy naturalne i biotechnologii
C - Kryterium cech organizacyjnych
w ujęciu komórki produkcyjnej,
w ujęciu produkowanego wyrobu,
w ujęciu technologii grup
D - Kryterium zastosowanych środków pracy
procesy ręczne,
procesy maszynowe,
procesy aparaturowe,
procesy zautomatyzowane,
procesy wspomagane komputerowo (CAD, CAM, CAD/CAM, CAP, CAQ),
procesy zintegrowane komputerowo (CIM)
System produkcyjny - celowo zaprojektowany i zorganizowany układ materialny, energetyczny i informacyjny, eksploatowany przez człowieka i służący produkowaniu określonych produktów w celu zaspokojenia różnorodnych potrzeb klientów. Składa się on z 5 elementów:
wektora wejścia,
wektora wyjścia,
systemu przetwarzania,
systemów zarządzania,
systemu sprzężeń zwrotnych.
Program produkcyjny to rodzaje (asortyment) i ilości produkowanych detali, podzespołów, zespołów i wyrobów gotowych w określonym przedziale czasu.
Seria produkcyjna - liczba wyrobów finalnych wynikająca z podzielenia rocznego programu produkcyjnego za mniejsze jednostki celem ich wspólnego produkowania i rozliczania.
Partia produkcyjna - liczba detali wykonywanych przy jednorazowym nakładzie czasu przygotowawczo-zakończeniowego (tpz) na każdą z wykonywanych w procesie technologicznym operacji (tj.)
Partia transportowa - podział partii produkcyjnej na mniejsze jednostki, które są przekazywane na stanowiska celem wykonania kolejnych operacji. Podstawą ich tworzenia są często tzw. jednostki ładunkowe. Pozwala ona na projektowanie harmonogramów produkcji, minimalizację długości cyklu produkcyjnego, zmniejszanie zapasów robót w toku i ustalanie wielkości zadań transportowych.
Pakiet obróbkowy - liczba detali połączonych w przyrządzie bądź w inny sposób w celu wspólnej jednorazowej obróbki.
Stanowiskochłonność wyrobu - wyraża czas zajętości stanowiska przy realizacji określonego programu produkcyjnego. Wraz ze wzrostem automatyzacji następuje konieczność rozróżniania stanowiskochłonności od pracochłonności, która wyraża czas zajęcia pracownika przy realizacji danego programu.
Fundusz czasu pracy :
fundusz kalendarzowy - liczba dni w roku x 24 h,
fundusz nominalny - liczba dni w roku - liczba dni wolnych x liczba zmian x 8 h,
ns - współczynnik uwzględniający przestoje (remonty, przeglądy, konserwacje)
np - współczynnik korygujący wynikający z absencji, absencji chorobowej, urlopów itp.
fundusz użyteczny
S = P x K
Stanowiskochłonność = pracochłonność x współczynnik k
k>1 => obróbka wielowarsztatowa
k<1 => obróbka brygadowa
Typy, formy i odmiany organizacji procesu produkcyjnego
-> stopień powiązania stanowisk roboczych (forma) |
|||||||||
Nie potokowa Potokowa |
|||||||||
kierunek wzrostu specjalizacji i stabilności produkcji na stanowisku roboczym |
Jednostkowa I |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
Małoseryjna MS |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
Średnioseryjna SŚ |
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
Wielkoseryjna WS |
X |
|
|
X |
X |
X |
X |
|
|
Masowa M |
X |
|
|
X |
X |
X |
X |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Do nie potokowych zalicza się:
komórki technologiczne,
komórki przedmiotowe,
komórki linii produkcyjnej.
Do potokowych zalicza się:
potok asynchroniczny,
potok synchroniczny,
potok z wymuszonym taktem,
potok zautomatyzowany.
Odmiana organizacyjna to zjawisko złożone, na które wpływa szereg czynników, a do podstawowych zaliczamy:
asortyment,
liczebność wyrobów,
powtarzalność produkcji,
powiązanie stanowiska w przestrzeni i czasie.
Połączenie tych czynników pozwala na wyodrębnienie z podstawowych nawzajem uzupełniających się kryteriów:
1 kryterium - specjalizacja stanowisk roboczych; wyraża ona liczbę detalooperacji przypadających na stanowisko robocze i określa typ produkcji,
2 kryterium - stopień powiązania stanowisk w procesie produkcyjnym określających formę organizacji produkcji.
Rozróżnienie typów produkcji dokonywane jest poprzez liczbę detalooperacji lub przezbrojeń przypadających na stanowisko.
k = 1 produkcja masowa n = 1
k = 2 - 10 produkcja wieloseryjna n = 0,5-0,1
k = 11 - 20 produkcja średnioseryjna n = 0,1-0,05
k = 21 - 30 produkcja małoseryjna n = 0,05-0,03
k = pow. 30 produkcja jednostkowa n < 0,03
n = 1/k stanowi obciążenie stanowiska jedną detalooperacją
Formy organizacji
Forma nie potokowa
Brak ścisłego systematycznego powiązania stanowisk roboczych wykonujących kolejne operacje oraz brak powtarzalności w komórce. Stanowiska wykonują różne przypadkowo przydzielane operacje, brak jest harmonogramów produkcji.
Forma potokowa
Ścisłe powiązanie stanowisk roboczych, ścisły przydział detalooperacji do poszczególnych stanowisk; występują harmonogramy produkcji.
Potok asynchroniczny - czasy wykonania poszczególnych operacji nie są sobie równe ani nie są swoimi krotnościami.
Potok synchroniczny - czasy są sobie równe bądź są swoimi krotnościami.
Potok z wymuszonym taktem - tempo pracy wymusza samoczynny układ transportowy powiązany ze stanowiskami roboczymi.
Potok zautomatyzowany - występuje po ścisłym powiązaniu stanowisk z systemem transportowym w ramach cyklu produkcyjnego.
Struktura produkcyjna - produkcja może być realizowana wg zasady technologicznej (stanowiska grupowane według typu) lub wg zasady przedmiotowości (stanowiska dobrane są i rozmieszczone w kolejności przebiegu procesu technologicznego, tworząc gniazdo przedmiotowe bądź linię produkcyjną). W praktyce produkcyjnej spotyka się rozwiązania mieszane.
Organizacja produkcji
Organizacja produkcji ma na celu najskuteczniejsze kojarzenie pracy ludzkiej z materialnymi czynnikami procesu produkcyjnego, najefektywniejsze rozmieszczenie środków produkcji i łączenie ich z procesami pracy w przestrzeni i czasie dla zapewnienia maksymalnej wydajności i optymalnej efektywności. Wyrazem organizacji procesu produkcyjnego w przestrzeni jest struktura produkcyjna (zbiór komórek produkcyjnych i wzajemnych relacji pomiędzy nimi). Wyróżniamy struktury:
technologiczne,
przedmiotowe,
mieszane.
Wyrazem organizacji procesu produkcyjnego w czasie jest cykl produkcyjny.
Podstawowe cechy i wymogi optymalnej organizacji procesu produkcyjnego:
Zasada proporcjonalności
Zasada liniowości
Zasada specjalizacji
Zasada równoległości (koncentracja obróbki w czasie)
Zasada koncentracji i zróżnicowania (obróbka wielu powierzchni w ramach jednej operacji; zastosowanie urządzeń wieloostrzowych)
Zasada ciągłości
Zasada rytmiczności
Cykl produkcyjny
Cykl produkcyjny - okres czasu od momentu rozpoczęcia do chwili zakończenia procesu produkcyjnego. Jest podstawą do ustalania planów produkcji oraz normatywów zapasów robót w toku.
|
|
|
Przebieg partii produkcyjnej w cyklu:
- szeregowy
charakteryzuje się tym, że następna operacja rozpoczyna się po zakończeniu poprzedniej na całej partii wyrobów
n - wielkość partii n = 3 szt.
m - operacja produkcyjna m = 4
t1 = 5; t2 = 10; t3 = 5 t4 = 3
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Zalety:
mała ilość operacji transportowych
proste sterowanie produkcją
Wady:
długi cykl produkcyjny
równoległy
poszczególne detale przechodzą na kolejne operacje bezpośrednio po zakończeniu operacji poprzedzających
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Zalety:
najkrótszy czas trwania cyklu
Wady:
duże zapotrzebowanie na środki transportowe,
duży stopień złożoności sterowania przebiegiem procesu,
występowanie przerw w pracach stanowisk
szeregowo-równoległy
charakteryzuje się tym, że kolejne operacje dla tej samej partii rozpoczyna się przed zakończeniem operacji poprzedniej; początek każdej operacji ustala się możliwie pod kątem zapewnienia ciągłości obróbki wszystkich stanowisk
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
tmni - czas krótszy w każdej parze kolejnych operacji
Qt = 43
Cp = Qt + Tpz + TT + TK + TM + TPM
Cp - łączna długość cyklu produkcyjnego
Tpz - łączny czas operacji przygotowawczo - zakończeniowych
TT - łączny czas operacji transportowych
TK - łączny czas operacji kontrolnych
TM - łączny czas operacji magazynowania
TPM - czas trwania przerw międzyoperacyjnych wynikających z organizacji dnia roboczego
Na kształtowanie się wielkości zapasów przedsiębiorstwa wpływają:
częstotliwość dostaw materiałowych,
sposób dostawy,
warunki transportu,
wielkość zużycia w jednostce czasu,
równomierność zużycia w jednostce czasu,
warunki magazynowania.
Obróbka wielowarstwowa
Liczba pracowników |
|
|
B |
|
D |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
A |
|
C |
|
|
|
|
|
|
|
Liczba maszyn
A - stanowiska pojedyncze
B - stanowiska brygadowe
C - stanowiska wielowarsztatowe
D - stanowisko złożone
Możliwość takiej obróbki wynika z faktu, że pracownik jest praktycznie zajęty tylko wtedy, kiedy wykonuje czynności ręczne i dokonuje obserwacji. Po tym czasie następuje czas maszynowy.
Dla potrzeb projektowania analizie należy poddać następujące czasy:
czas jednostkowy tj.
tr -czas na wykonywanie czynności ręcznych
trm -czas na wykonywanie czynności ręczno- maszynowych
tm - czas na wykonywanie czynności maszynowych
czas zajętości pracownika
tzr = tr + trm + tprz
tprz - czas przechodzenia pracownika z jednej maszyny na drugą
Dla określenia, czy dana operacja może być włączona do obróbki wielowarsztatowej niezbędne jest obliczenie tzw. wskaźnika możliwości obsługi wielowarsztatowej.
tzr - czas zajętości pracownika
tj - czas jednostkowy
Ponadto muszą być spełnione następujące wymagania (przy tworzeniu tego systemu):
detalooperacje muszą być możliwe do wykonania w ramach jednego zawodu,
muszą być możliwe do wykonywania przez pracowników o określonych kwalifikacjach i doświadczeniu,
nie różnią się od siebie stopniem trudności,
detalooperacje posiadają czasy jednostkowe zbliżone do siebie,
suma wskaźników M dla jednego stanowiska nie jest większa od 1,
stanowiska muszą być odpowiednio rozmieszczone, najlepiej w układzie.
Układ linii produkcyjnej może być:
prostopadły, równoległy, liniowy , kołowy , mieszany
ETAPY PROJEKTOWANIA PRODUKCJI POWTARZALNYCH
Wyróżnia się następujące etapy projektowania produkcji:
Projektowanie struktury produkcyjnej
Problem sprowadza się do ustalenia liczby i rodzaju niezbędnych maszyn i urządzeń i wydzielenia z nich komórek produkcyjnych. Dokonuje się również wszelkiego rodzaju obliczeń wyjściowych, które są podstawą do projektowania kolejnych etapów.
Projektowanie rozmieszczenia obiektów roboczych np. metodą trójkątów równobocznych (SCHMIGALLI, MAT, CRAFT, CORELAP, SLP, MC66).
Projektowanie harmonogramów produkcji
ustalenie okresu powtarzalności,
opracowanie harmonogramu pracy stanowisk,
opracowanie harmonogramu pracy komórki produkcyjnej,
opracowanie harmonogramu pracy pracowników, maszyn,
określenie rezerw produkcyjnych,
projekty uzupełniające; dotyczą najczęściej:
systemu sterowania,
systemu zasileń materiałowych,
systemu zaopatrywania w pomoce warsztatowe.
Projektując system należy dążyć do minimalizacji:
przestojów maszyn i urządzeń,
przebiegów transportowych,
czasów przygotowawczo - zakończeniowych,
przestojów pracowników,
cykli produkcyjnych,
zapasów i robót w toku.
STEROWANIE PRZEBIEGIEM PROCESU PRODUKCYJNEGO (model)
(n)
Wartości zadane tj. plon firmy
n- norma, zadanie do wykonania
zakłócenia - np. wyłączenie energii, brak materiału, naprawy
Istotą sterowania są wszystkie celowe działania zmierzające do doprowadzenia procesu do określonej normy. System sterowania pełni funkcje:
planowanie,
ewidencjonowanie,
kontrolowanie,
korekta przebiegu procesu.
Układ sterowania ma charakter hierarchiczny, a sprzężeniem tych układów jest plan. Przedmiotem sterowania jest przepływ wyrobów przez komórki ruchu. Parametrami przepływu jest ilość i czas. Podstawą do tworzenia systemu sterowania są odpowiednie dane i dokumenty, takie jak:
Operatywny plan produkcji
Techniczna specyfikacja wyrobu
Schematy montażowe
Karty technologiczne
Wykazy maszyn i urządzeń
Dla potrzeb sterowania wyróżnia się normatywy sterowania, którymi mogą być:
zbiór stanowiskochłonności i pracochłonności,
optymalna wielkość partii produkcyjnej,
okres powtarzalności produkcji,
takt produkcji,
przerwy i wyprzedzenia wykonania operacji,
zapasy produkcyjne.
Najbardziej newralgicznym elementem sterowania jest wypracowanie systemu sterowania międzykomórkowego.
Wyróżniamy następujące sposoby sterowania:
sterowanie wg taktu produkcyjnego; produkcja ustabilizowana realizowana w liniach potokowych, poziom organizacji wysoki, sterowanie niskie,
sterowanie wg rytmu produkcji; produkcja ustabilizowana, przepływ skokowy, stosowane komórki to linie produkcyjne bądź gniazda małoprzedmiotowe, koszt sterowania niski, poziom organizacji wysoki,
sterowanie wg rytmu produkcyjnego i zapasów zabezpieczających; poziom organizacyjny niski, koszt sterowania wysoki,
sterowanie wg cyklu produkcyjnego; produkcja nieustabilizowana realizacja najczęściej w gniazdach wieloprzedmiotowych, poziom organizacji wysoki, koszt sterowania niski,
sterowanie wg cyklu produkcyjnego i rezerwowych wyprzedzeń kalendarzowych; niska forma organizacyjna, koszt sterowania wysoki,
sterowanie wg stanów magazynowych; produkcja nieustabilizowana, przepływ skokowy, sterowanie względnie wysokie, koszt sterowania względnie niski. Najczęściej stosowana dla małoseryjnej i jednostkowej, w niektórych przypadkach dla wielkoseryjnej. Metoda ta może być stosowana w zależności od przyjęcia określonej odmiany jako system max i min wg punktu zamówieniowego.
Planowanie w przedsiębiorstwie może być różnie klasyfikowane, jest to jednak proces ciągły obejmujący wszystkie komórki produkcyjne, różne przedmioty i różne przedziały czasu.
Zarządzanie produkcją - 1 -
Seria produkcyjna
Seria produkcyjna
Proces produkcyjny
partia
Partia transportowa
Partia transportowa
Partia transportowa
partia
partia
Okres cyklu produkcyjnego
OKRES ROBOCZY
OKRES PRZERW
Zapasy produkcji
Zapasy
materiałowe
Zapasy produkcji w toku
Zapasy wyrobów gotowych
bieżący
zabezpieczający
międzykomórkowe
wewnątrzkomórkowe
bieżące
zabezpieczające
bieżące
zabezp.
cykliczne
pozacykliczne
operacyjne
pozaoperacyjne
-obrotowe
-transportowe
-kompensacyjne
- awaryjne
PRODUKCJA
zakłócenia
Regulator
Element pomiarowy
Plan
Moduł operacyjny