Total - oznacza objecie ta koncepcja całej organizacji w każdej komórce org. Na każdym stanowisku w sposób nieograniczony

Quality - spełnienie wymagan wew i zew w sposób w pelni ich zadowalający.

Management - met. rozw. Problemow i osiagania znacznej poprawy przez dazenie do wzrostu jakości pracy i jej efektow czyli podejmowanie decyzji podporządkowanych ciągłej poprawie jakości.

Wdrozenie systemu zarzadzania jakością nie koniecznie poprawia wzrasta jakość produktu, ale powinien utrzymywac jakość na stalym poziomie
TQM- to metoda, filozofia lub koncepcja podejścia do jakości ale nie jest to SYSTEM zarzadzania jakością.

Kompleksowe Zarządzanie jakością - to sposób zarzadzania organizacja skoncentrowany na jakości, wykorzysta. udzial wszystkich członków organizacji i nakierowanie na osiagniecie długotrwałych sukcesow dzieki zadowoleniu klienta oraz korzyściom dla wszystkich członków org i dla spol.
TQM - metody zarzadzania org wykorzysta zaangaz i współudział pracownikow, której centralnym punktem zainteresowania jest jakość. Ma ona na celu, przez osiaganie zadowolenia klientow, zapewnienie przedsiębiorstw długotrwałego sukcesu oraz przynoszenie korzyści członkom org oraz społeczeństwa.

Zasady TQM:

1. orientacja na kliena - spełnienie i wychodzenie naprzeciw oczekiwaniom

2. przywództwo - kierownictwo ustala cele akceptowane przez reszte

3. zaangazwanie ludzi - ludzie SA najwazniejsza czescia organizacji

4. podejście procesowe

5. systemowe podejście do zarzadzania

6. ciagle doskonalenie

7. podejmowanie decyzji na podstawie faktow.

8. wzajemne korzystne wiezi z dostawcami

14 pkt-ow Deminga:

1. stałość organizacji w celu poprawy wyrobow/ usług, na planach stania się przedsiębiorstwem konkurencyjnym, okreslona odpowiedzialność kierownictwa

2. nowy system myslenia - zyjemy w nowym, ekonomicznym okresie, koniec opóźnień, pomyłek, wadliwych materiałów

3. koniec masowej kontroli, wymagającej rejestracji statystycznej danych opisujących jakość

4. polegaj na istotnych miarach jakości, eliminuj dostawcow, którzy nie mogą opanowac statystycznej rejestracji jakości

5. wykrywaj problemy

6. prowadz nowoczesne metody doskonalenia zawodowego

7. wprowadz nowoczesne metody nadzoru nad produkcja

8. eliminuj strach w przedsiębiorstwie, aby każdy pracowal efektywnie

9. przelamuj bariery miedzy działaniami przedsieb.

10. nie zwracaj się do ludzi o nowy poziom wydajności bez dostarczenia metody, usun afisze, slogany

11. usun liczbowe normy wydajności i brakow.

12. usun bariery ograniczające robotnikow do dumy ze swojej fachowości

13. wprowadz program edukacji i reedukacji.

14. stworz strukture naczelnego kierownictwa

Trudności uniemożliwiające realizację 14 tez Deminga:

• Brak stałości celów

• Nastawienie na krótkoterminowy zysk

• Rotacja na stanowiskach kierowniczych

Cykl PDCA:

• Planuj (Plan) - tzn zapewnić przygotowanie dokumentacji do realizacji założeń określ. Celów

• Wykonaj (Do) - tzn. realizować zaplanowane w procesach czynności i zbierać inf. o ich przebiegu

• Sprawdź (Check) - tzn. kontrolować wyniki wykonania zadań w porównaniu z planem

• Działaj (Act) - tzn. realizować przedsięwzięcie, w przypadku wykrycia rozbieżności, uruchomić postępowanie zapobiegawcze prowadzące do realizowania przedsięwzięcia.

Historia TQM

W 1982 r zostały opublikowane 14 zasad Deminga, które można uważać za podstawowe zalecenia dla kierownikow przedsiębiorstw w zakresie nowoczesnego podejścia do jakości. W 1987 ustanowiono Amerykanska Nagrode Jakości im Malcolma Baldridge'a. W 1987 wydanie przez ISO norm serii 9000. W 1989 Oakland wydal książkę pod tytulem „Total Quality Management”

Joseph M. Juran

W 1986r. zaproponował „trylogie jakości”:

-planowanie jakości

- sterowanie jakością

- doskonalenie jakości
Planowanie Jakości:

Sterowanie procesu, który będzie zdolny do osiagania celow jak. Zgodnie z okresl. warunkami operacyjnymi. Na planowanie sklada się seria czynności, których celem jest:

- określenie klienta

- identyfikacja potrzeb klienta

- określenie celow jakości zdetermin. Potrzebami klienta

- wyspecyfik. planow potrzebnych do osiągnięcia celow

- identyf. zasobow do osiąg. celow

- przełożenie celow na jakość

Sterowanie jakością:

Ma na celu zagwarantowanie osiągnięcia ustalonych zamierzen w zakresie prod. i procesu. Proces sterowania jak. powinien zawierać następujące cele:

- ocene funkcjonowania dotyczących systemu

- porown. funkcj. sys. z ustalonymi celami

- podjecie działań, gdy wyst. roznice

Osoby odpowiedzialne za proces ster jakości powinien wyk. Statystyczne metody sterowania.

Proces sterowania jakości jest w znacznym stopniu związany z utrzymywaniem określonego poziomu jakości, row. podejmowaniem działań prewencyjnych.

Doskonalenie jakości:

Niekończący się proces, ciagle poszukiwanie ulepszen dot. Nie tylko jak. prod. i usług, ale glownie procesu.

Etapy wsparcia procesu usprawniania jakości wg. Jurana :

1. uswiadomienie potrzeby i szansy doskonalenia jakości

2. ustalenie celow ciągłego doskonalenia jakości we wszystkich działaniach

3. stworzenie jednostki, która pomoze w realizacji celow, przez powolanie rady ds. jakości, zidentyfikowanie problemow, wybranie odpowiedniego projektu, stworzenie zespołów i wybór koordynatorów.

4. przeszkolenie wszystkich, pracownikow, aby rozumieli swoja role w doskonaleniu jakości.

5. Przydzielenie zadań problemowych grupom projektowym.

6. informacja o przebiegu prac

7. okazanie zaufania

8. ogłoszenie wynikow

9. odnotowanie sukcesow

10. wylaczenie usprawnien do normalnie stosowanych procesow firmy w celu utrzymania tempa działań.

Philip B. Crosby
Autor koncepcji zarzadzania jakości „zero defektow”, która opracowal na początku lat 60-tych XX wieku..

Autor książki „Quality is free”

4 kanony jakosci:

1. Dotycza wlacsciwego pojecia jakosci przez wszystkich pracownikow. Jakośc powinna być postrzegana jako zgodność z wymaganiami klienta, a nie jako dobry produkt.

2. wskazuje na konieczność budowy systemu zapewnienia jakości. System taki powinien być nastawiony na eliminowanie przyczyn powstawania błędów, a nie kontrolowanie i usuwanie ich skutkow.

3.Odnosi się do poziomu niezgodności. Standard jakości oznacza brak usterek. Crosby jest przeciwnikiem ustalania dopuszczalnego poziomu niezgodności. Jedyny akceptowany poziom „zero defektow”. W przypadku gdy poziom niezgodności > 0 oznacza należy podjąć dzialania usprawniające.

4. Dotyczy pomiaru jakości. Wprowadza pojecie niezgodności, nie używając określenia koszt.

14 etapów doskonalenia jakości wg. Crosby'ego:

1. zaangażowanie kierownictwa - przekonanie kadry kierowniczej o potrzebie poprawy jakości, potwierdzenie stworzeniem polityki jakości org.

2. powolanie zespołów doskonalenia jakości - zad. zespołów jest: oprac. programu dosk. jakości, reprezentowanie działów, realizacja decyzji zesp., wspieranie przedsięwzięć projakościowych

3. wprowadzenie kryteriow jakości - stos. mierników jakości dostosowanych do każdej działalności w celu identyfikacji obszarow wymagających poprawy

4. określenie kosztu jakości - określenie sur. kosztow jakości i wyjaśnienie ich przydatności jako narzedzi zarzadzania

5. Zwiekszenie świadomości jakości - przedst.. wszystkim zatrudnionym inf. dot. postępów i rezultatów podejmowanych działań, org. zebrań poswięconych tematyce jakości; prac. muszą rozumieć wagę i istotę dost. pord. do wymagań klietna i koszt tego niedostosowania

6. podjecie działań korygujących - zbudowanie formalnego systemu eliminacji powst. probelmów

7. planowanie koncepcji „zero defektow” - polega na zbudowaniu planu produkcji bezbrakowej, dost. do wewn. warunków firmy w celu przeanalizowania kolejnych przedsięwzięć, które należy podjąć przy przygotowaniu oficjalnego wprowadzania dnia bez usterek

8. przeszkolenie pracownikow - prowadzenie szkoleń dla kadry

9. dzien „zero defektow” - dzień bezbrakowy powinien być sygnałem dla wszystkich pracowników że org. osiągnęła nowy standard

10. Ustalenie celow - kadra kierownicza musi pomóc poszczególnym działaniom w ustaleniu osiągalnych i mierzalnych celów podejmowanych działań

11. Usuwanie przyczyn powstawania problemow - pracownicy powinni inf. przłożonych o zaistniałych trudnościach, jakie napotykają przy realizacji celów; rozw. problemów zajmuje się kierownictwo

12. docenianie i nagradzanie pracownikow - wprowadzenie właściwych systemów motywacji wpływających na wzrost zaangażowania prac.

13. organizowanie narad jakościowych - eksperci jakości wraz z kadrą kierowniczą powinni regularnie spotykać się w celu wymiany dośw. i inf. o zarządzaniu jakością oraz przedyskutowania problemów.

14. powtorzenie wszystkiego od początku - niekończący się proces doskonalenia

Podobieństwa w koncepcjach Deminga, Jurana, Crosby'ego:

- wzbudzanie świadomości możliwości i ciągłego poszukiwania usprawnien

- utrzymanie wysokiego poziomu szkolen

- orientacja zapobiegawcza

- zwrocenie uwagi na szczegóły

- stworzenie środowiska sprzyjającego wykrywalności błędów, rozwiązywania problemow

- wykonywanie metody pomiaru

- kontrola dostawcow stosujących SKJ

- nie finansowe nagradzanie pracownikow

- otwarty system informacji i komunikacji w zakresie rezultatow prowadzonych działań

- koncepcja wewnętrznego klienta oraz zarzadzania projektem

Roznice w koncepcjach Deminga, Jurana, Crosby'ego:

- standard „zero defektow”

- dzien „zera defektow”

- jedno źródło dostaw

- indywidualne ustalanie celow

- ekstensywne badanie rynku

Trudności i zagrozenia jakie napotykaja firmy gdy wprowadzaja TQM:

- w początkowym okresie nie w pelni sa dostrzegane rozmiary i skala przemian jakie czekaja firme: potrzeba dużo czasu i wysiłku aby system TQM zaczął funkcjonować

- początkowe programy poprawy sa zbyt skomplikowane i obszerne

- nieuświadomienie kadry kierowniczej, ze odpowiada za wdrozenie i doskonalenie zasad filozofii TQM

- brak określenia celow ilościowych i jakościowych

- nieuświadomienie roli komunikacji, miedzy pracownikami w przedsiębiorstwie

- satysfakcja z szybkiego załatwiania problemow

- kopiowanie programow z innych przedsiębiorstw bez uwzględnienia wlasnych spesyficzych uwarunkowan

- nie zawsze odpowiednie zasady nagradzania za osiągnięcia we wprowadzaniu TQM

- brak wrowadzania przemian kulturowych kulturowych organizacji

- brak konsekwencji postepowania oraz brak strategii długofalowej

- czeste zmiany w trakcie realizacji programu

- roznice zdan wśród pracownikow dotyczące zasad wdrazania TQM

- niewystarczajaca wiedza pracownikow w zakresie zasad TQM

- brak przeszkolenia wszystkich pracownikow

- brak popularności pracy w grupach

- niepelna informacja dotyczaca celu TQM wśród pracownikow

- brak jasnych regol dotyczących organizacji przedsiębiorstwem i rozdzialu odpowiedzialności, która powinna być powiazana z kompetencjami

Hierarchia sys zapewnienia i ZJ w sektorze żywności:

Komisja Kodeksu Żywnościowego FAO/WHO - powołana w 1962 w ramach ONZ; celem jest opracowywanie norm międzynar, dla środków spoż, przy czym przyjęto założenie że normy te powinny służyć przed wszystkim zabezpieczeniu zdrowia konsumentów

Codex Alimentarius - podst. dok. podający zasady HACCP i etapy jego wdrażania; podaje również definicje podst. pojęć odnoszących się do systemu; jest głównym źródłem inf określ. ramy systemu HACCP

Europejski Urząd ds. Bezpieczeństwa Żywności (EFSA) - niezależny od organów Komisji z szerokim mandatem umożliwiającym wnikliwą i rzetelną ocenę; głowne funkcje: zbieranie i analiza danych dot. żywienia i diety, ekspozycji ryzyka i monitorowanie bez. żywności w UE; rozpatrywanie nowych zagrożeń; zarządzanie operacyjne systemem

Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego: Higiena żywności (zasady ogólne):

• higiena żywnośći - oznacza środki i warunki niezbędne do kontroli zagrożeń i zapewnienia zdatności do spożycia przez ludzi środków spoż uwzględniając ich zamierzone użycie

• zanieczyszczenie - oznacza isteniene lub powstanie zagrożenia

Istota i rozwoj systemu zapewnienia jakości i ZJ:

Nowe myslenie o jakości polega na tym, ze odpowiednia jakość produkcji powinna być osiagana na każdym etapie produkcji, od pozyskania surowca az do konsumenta który jest najwyższym „kontrolerem jakości”

Żywność gwarant. jakosci:

Produkty żywnościowe w stosunku do których których calym procesie pozyskiwania przetwórstwa i dystrybucji zastosowano systemy gwarantujące spełnienie ustalonych wymagan jakościowych.

Cele systemow jakości:

- zapobieganie problemom

- zaangażowanie kierownictwa i calej załogi

- opracowanie systemow

- zaangażowanie każdego pracownika

- przeprowadzenie auditow wewnętrznych

- auditowanie systemow (przegląd zarzadzania)
GMP:

- to wykonanie wszystkich czynności produkcyjnych zgodnie z określonymi wymogami dotyczącymi głównych założeń budowlanych, technicznych, technologicznych, wyposażenia praktyk operacyjnych, metod produkcji, które sa niezbędne do wyprodukowania żywności, o dobrej jakości zdrowotnej pozadanej przez producenta

- dzialania które musza być podjęte i warunki które musza być spełnione aby produkcja oraz materiałów materiałów wyrobow przeznaczonych do kontaktow z żywnością odbywaly się w sposób zapewniających wlasciwa jakość zdrowotna żywności zgodnie z przeznaczeniem. Wg ustawy.

Wymagania GMP dotycza:

- podstawowych czynności otrzymania higienicznych warunkow środowiska.

- zapobieganie przenikania z zewnatrz , owadow, ptakow i innych zwierzat

- odpowiednich magazynow sprzętu, substancji chemicznych i produktow spożywczych

- zapewnienie odpowiedniego miejsca na rozmieszczenie uzadzen

- właściwej wentylacji zakładu

- utrzymania całości w dobrym stanie

- skuteczności oświetlenia

- gospodarki wodno - sciekowej

- procedur mycia i dezynfekcji

- kontroli pracownikow związanej z przeciwdziałaniem zakażeniom żywności

„Dekalog GMP”

1. przed praca upewnij się ze posiadasz procedure i instrukcje

2. postepuj dokladnie wg. instrukcji, nie stosuj „skrótów i usprawnien” jak czegos nie wiesz to pytaj

3. przed praca upewnij się czy masz dobre surowce/ półprodukty

4. upewnij się ze stan techniczny sprzętu i urządzeń jest dobry, czysty

5.pracoj maksymalnie ograniczając zanieczyszczenie prod/sprzętu

6. przeciwdziałaj bledom, pomyłkom

7. nieprawidłowości i odchylenia zgłaszaj kierownictwu

8. dbaj o higiene osobista, utrzymuj stanowisko w czystości i pozadku

9. dokladnie zapisuj wszystkie parametry procesu

10. przejmij odpowiedzialność za to co robisz

GHP - Dobra Praktyka Higieniczna :

GHP - wykonywanie wszystkich czynności zarówno w produkcji jak i w obrocie srodkami spożywczymi z zachowaniem warunkow zapewniających srodkom spożywczym właściwa jakość zdrowotna

4 zasady manipulować żywnością

1. drogi przepływu produkcji proste, bez zawracania i krzyzowania - jeden kierunek ruchu

2. redukcja zbędnego przemieszczania się personelu miedzy centrami pracy, miedzy czysta a brudna strefa

3. redukcja możliwości zakazenia wtornego

4. rozdzielenie stref funkcjonalnych

GMP - dzialania które musza być podjęte i warunki higieniczne które musza być spełnione i kontrolowane na wszystkich etapach produkcji lub obrotu aby zapewnic bezp. zywnosc

Warunki techniczno higieniczne które musza być spełnione:

- wymagan sanitarnych w budownictwie zw. z produkcja żywności i żywieniem zbiorowym

- utrzymanie czystości i porządku w pomieszczeniach produkcyjnych

- mycie i dezynfekcja maszyn i urządzeń

- dezynsekcja i deratyzacja

- szkolenie i edukacja personelu w zakresie higieny

- higieny osobistej personelu, badan lekarskich

Podręcznik GMP - dokument porządkujący i stanowiący podstawe wszelkich działań porządkowych.

Powinien zawierac zbior wszystystkich instrukcji utrzymania higieny pomieszczen, maszyn, personelu, planu szkolen, badan lekarskich oraz wzory zapisow potwierdzających wykonanie i kontrole wykonanych działań porządkowych zapobiegawczych. Poza tym dok. zwiaz. zbior atestow, metod analitycznych, metod inf., dot. Stos środków myjących, dezynfekujących itd.

Higiena osobista personelu:

- produkcja żywności zwiazana jest ze stalym kontaktem ludzi z artykułami spożywczymi

- człowiek odgrywa istotna role przy rozprzestrzenianiu się zarazkow chorobotwórczych

- celem higieny osobistej personelu jest wiec wylaczenie człowieka jako nosiciela czynnikow chorobotwórczych

1.Osoba kierująca lub odpowiedzialna za funkcjonowanie zakładu lub miejsca obrotu zobowaizana jest do:

- zapewnienia posiadania przez pracownikow kwalifikacji w zakresie podstawowych zagadnien higienicznych

- zapewnienia warunkow do utrzymania higieny osobistej przez pracownikow oraz do kontroli przestrzegania higieny przez tych pracownikow

2.Pracownik chory lub podejrzany o chorobe zakazna , chory na biegunke, uporczywe infekcje gornych drog oddechowych lub ropne schorzenia skory powinien być bezzwłocznie odsuniety od pracy wymagającej kontaktu z żywnością.

3.Osoby podejmujące pracę wymagającą kontaktu z żywnością muszą mieć aktulaną książeczkę zdrowia, wydana na podst. badań lekarskich i odp. badań analitycznych.

4.Kierownik lub osoba przez niego wyznaczona powinien zgłaszać pracowników do badań lekarskich i analitycznych w określ. odstępach czasu.

5.Osoby wykonujące prace przy produkcji i obróbce srodkami spożywczymi powinny:

- przed rozpoczęciem pracy umyc rece

- założyć czysta odziez ochronna, z uwzględnieniem nakrycia glowy oraz obuwia, odziez powinna być zawsze czysta i nieuszkodzona oraz całkowicie zakrywac odziez osobista pracownika i wlosy

- skaleczenia i otarcia skory nakrywac wodoszczelnym opatrunkiem

- przestrzegac w czasie pracy higieny i czystości zwłaszcza rak, mieć krotko obcięte i nie lakierowane paznokcie

-nie używać do zapinania odzieży szpilek, agrafek

- w kieszeniach nie nosic latwo tłukących się i ostrych przedmiotow

- usuwac na czas pracy takie ozdoby jak pierścionki, broszki, korale

- przed wejściem do ustepu i wyjsciem poza teren zakładu zdjąć odziez ochronna

- myc rece mydłem pod biezaca, czysta woda po opuszczeniu ustepu i po każdym wyjsciu poza teren zakładu, po każdej „brudnej czynności” i w każdym innym czasie kiedy to wskazane

- powiadomic niezwłocznie przełożonego o chorobie infekcyjnej bądź jej podejrzeniu, o zakaznej chorobie w domu, o ropnych schorzeniach skory, gardla lub biegunce

- osoby zatrudnione przy obróbce surowcow lub półprzetworów które mogą spowodowac zanieczyszczenie koncowego produktu powinni umyc rece zamin zalozy się odziez ochronna

6.Osoby kontrolujące, zwiedzające zakład powinny mieć zapewnioną odzież ochronną białą lub w jasnych kolorach

7.Podczas wizytacji zakładu należy bezwzględnie zachować kierunek wizytacji „pod prąd”

8.Osoby zatrudnione przy kontakcie z żywnością nie powinny: palic tytoniu, pluc, zuc lub jesc, kichac lub kaszlec nad nie nakryta zywnosia, nosic bizutreii, zegrakow, a w kieszeniach lusterek i przedmiotow szklanych lub ostrych, używać szpilek, agrafek.

HACCP

HACCP - Hazard Analysis and Critical Conrol Point - Analiza zagrożeń zagrożeń i krytyczny Punkt kontrony

Jest to metoda zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności

Wg. kodeksu żywnościowego (FAO/WHO) sys. HACCP identyfikuje

Czynniki musza być zdefiniowane, potem należy opracowac dzialania zapobiegające ich powstawaniu

Jakość zdrowotna

Wartość zywieniowa brak zagrożeń

Jakość zdrowotna żywności

Ogół cech i kryteriow którymi….

Bezpoeczenstwo żywności

Ogół warunków, które musza być spełnione i działań, które musza być podjęte na wszystkich etapach w produkcji żywności i obrotu żywności w celu zapewnienia zdrowia i zycia człowieka

Grupy zagrożeń zagrożeń produkcji żywności

A biologiczne np. pasożyty, szkodniki, priony, mikroorganizmy chorobotwórcze, mikrorg. saprofityczne

B chemiczne np. naturalne z surowcow, dodatki funkcjonalne, rolniczo - hodowlane, pozostałości higienizacyjne, pochodzenia mikrobiologicznego

C fizyczne np. naturalne (kości, ości, pestki, kamienie, piasek), tworzywa sztuczne (kawałki z opakowań, maszyn), metal, szklo, drewno,

Zasady sys HACCP

1. przeprowadzenie analizy zagrożeń - identyfikacja potencjalnych zagrożeń zw. z żywnością na wszystkich etapach łańcucha, od wytworzenia aż do konsumpcji; zagrożenie - czynnik biologiczny czy chem. lub fiz. w żywności lub w warunkach żywności, który może potencjalnie być niepomyślnym dla zdrowia; analiza zagrożeń - proces zbierania i oceniania inf o zagrożeniach i warunkach prowadzących do ich obecności, w celu zadecydowania które są istotne dla bezp. żywności i zatem powinny być uwzględnione w planie HACCP; dla każdego z zagr. należy nast. zidentyfikować odp srodki kontrolne jeśli one istnieją.

2. ustalenie krytycznych punktow do kontroli - na podst. przeprowadzonej analizy zagr ustalone są krytyczne punkty kontroli tj miejsca, etapy, procesy lub operacje jednostkowe, w których należy podjąć środki zapobiegawcze lub kontrolne w celu wyeliminowania, zapobieżenia lub zminimalizowania zagr. do poziomu dopuscz.; krytyczny punkt kontroli - krok w którym kontrola może być zast. i jest niezbędna dla zapobieżenia lub wyeliminowania zagr. bezp. żywności lub zredukowania do poziomu dopuszcz.;

3. ustalenie limitow krytycznych - wrowadzenie ich w każdym krytycznym pkt kontroli umożliwia zapewnienie, że jest on pod stałą kontrolą; przyjęcie odpowiednich dla każdego KPK limitów krytycznych tj. specyficznych miar określających parametry poprawnego funkcjonowania produkcji powinno być przeprowadzone w każdym KPK; możliwe jest przyporządkowanie jednemu KPK kilku limitów krytycznych

4. ustanowienie systemow monitorowania CCP - polega ono na ustaleniu systemu kontroli i monitoringu oraz sposobu zapisywania danych; zadaniem monitoringu jest bieżąca kontrola produkcji i zapobieganie wypuszczania wadliwych produktów; monitoring - czynność przeprowadzania zaplanowanej sekwencji obserwacji lub pomiarów parametrów kontrolnych w celu upewnienia, że KPK jest pod nadzorem

5. ustanowienie działań korygujących - zasada ta przewiduje przyjęcie dla każdego KPK właściwych działań korekcyjnych, które są stosowane w przyp. stwierdzenia odchyleń od limitów krytycznych; działanie korygujące - wszelkie środki które muszą być powzięte gdy wyniki monitoringu w KPK wykażą utratę kontroli

6. ustalenie procedur weryfikacyjnych - przewiduje się określ. procedur weryfikacyjnych dla całego systemu przeprowadzania procedur weryfikacyjnych; w celu określ. czy system HACCP funkcjonuje prawidłowo mogą być zast. rózne metody - audity, testy, analizy itp.; weryfikacja - zast. metod, procedur, testów, innych ocen obok monitoringu w celu okresl. zgodności z planem HACCP

7. opracowanie systemu dokumentacji - zasada ta przewiduje ustalenie sposobu dokumentacji i przechowywania danych dot. działania systemu; prowadzenie i przechowywanie dokumentacji jest podst. elementem systemu HACCP; muszą być przechowywane nie tylko w komputerowym zapisie, ale też zapisie ręcznym

Etapy wprowadzania systemu HACCP

1. Powołać zakładowy zespol ds. HACCP - grupa pracowników przedsiębiorstwa odpowiedz. za: przygotowanie i wdrożenie planu HACCP; zespół 2-7 osób; technolog, kierownik produkcji/pracownik laboratorium mikrobiolog., specjalista s. jakości; szkolenie HACCP; org zespołu, podział zadań i termin realizacji; plan pracy - daty spotkań; zapewnienie środków dostępu do inf.

2. zdefiniowac (opisac) produkt(y) - zespół d HACCP musi przygotować dok pod nazwą „opis produktu” dla grupy produktów, których dot. opracowywany system; jest to bardzo dokładne scharakt. prod., uwzględniające rodzaje używanych składników, skład chem., procesy technologiczne istotne z pkt widzenia stanu mikrobiolog. prod., opakowania, trwałość, warunki przechowywania i metody dystrybucji

3. określić przeznaczenie produktów - zespół powinien określić wykorzystanie lub zastosowanie prod. przez konsumenta; należy przewidzieć niekonwencjonalne zast produktu, jak też określić grupę konsumentów, do których produkt jest skierowany, czy jest to cała populacja, czy tylko określona grupa; należy też podać przeciwwskazania.

4. Sporządzić schemat technologiczny - dla opisanych produktów lub grup produktów zespół powinien przygotować schematy procesu produkcyjnego; diagram przepływu - systematyczne przedstawienie sekwencji kroków lub operacji zastosowanych w produkcji lub przetwórstwie poszczególnych prod spoż; schemat technolog. procesu powinien zawierać wszystkie procesy i operacje jednostkowe jak również powinny być podane ich parametry; przygotowany schemat pozwala analizować proces produkcyjny dla produktów, które są objęte w HACCP

5. weryfikacja schematu technologicznego technologicznego w praktyce - celem tego etapu jest potwierdzenie „diagramy przepływu” ze stanem faktycznym przebiegu procesów produkcyjnych w zakładzie i ewentualne naniesienie poprawek; czynność ta powinna być wykonana przez członków zespołu ds. HACCP w warunkach produkcji; w realizacji tego etapu trzeba przygotować raport

6.Analiza zagrożeń i oszacowanie ryzyka - jest nie tylko pierwszą zasadą metody HACCP ale stanowi także jej podstawowy etap; potencjalne zagrożenia muszą być oszacowane na każdym etapie; trzeba pamiętać ze na wielu etapach może wystąpić kilka zagrożeń lub też może ich nie być w ogóle; wszystkie istotne zagrożenia które mogą wpłynąć na bezp. żywności muszą być zidentyfikowane; ważne jest aby analizą zagrożen objąć wszystkie surowce , dodatki i materiały pomocnicze oraz po kolei wszystkie procesy i operacje jednostkowe; należy także wziąć pod uwagę i przewidzieć postępowanie z prod. gotowym; etapy przeprowadzania analizy zagrożeń : sporządzenie listy potencjalnych zagrożen; opisanie czyli charakterystyka zagrożeń; wskazanie źródeł zagrożeń; oszacowanie ryzyka wystąpienia zagrożenia; określenie środków kontrolnych dla oszacowanych zagrożeń; opracowanie działań zapobiegawczych; zgodnie z Codex Alimentarius powinno się uwzględniać : możliwe postępowanie zagrożenia i dotkliwość jego niepomyślności efektu zdrowotnego; jakościowe i/lub ilościowe zbadnie obecności zagrożenia; warunki prowadzące do ww faktów; weryfikacja priorytetu zagrożeń; działania zapobiegawcze - działnia profilaktyczne powzięte w celu wyeliminowania przyczyn potencjalnej niezgodności wady lub innej niepożądanej sytuacji oraz niedopuszczenia do jej wystąpienia

7.Wyznaczenie krytycznych punktów kontroli - po analizie zagrożeń możemy przystąpić do określenia krytycznych pkt kontroli; druga najważniejsza sprawa w opracowaniu HACCP; zaleca się aby dążyć do ustalenia jak najmniejszej liczby CCP w danym procesie, ale takiej która pozwoli nad nimi właściwie panować

8.Ustalenie limitów krytycznych - dla każdego ustalonego krytycznego pkt kontroli należy określ. wartości ustalonych parametrów oraz ustalić dopuszczalne tolerancje; wartości okresl dla ustalonych parametrów muszą być tak dobrane, żeby z jednej strony gwarantowały skuteczne eliminowanie, minimalizowanie, obniżenie zagrożenia do akceptowanego poziomu a z drugiej strony żeby nie obniżały jakości ogólnej produktu; w niektórych przypadkach musi być ustalony więcej niż jeden krytyczny limit dla danego etapu procesu

9.Opracowanie systemu monitorowania - podstawą funkcjonowania HACCP jest nadzór i kontrola KPK, monitoring to sprawdzenie że przebieg procesu, wszystkie operacje ustalone w KPK są wykonywane prawidłowo; zadania monitoringu: zapewnienie efektywnego zarządzania, jeśli monitoring wskaże, że istnieje tendencja do potencjalnej utraty kontroli wtedy mogą być podjęte natychmiastowe działania w celu odzyskania kontroli nad procesem zanim wystąpią odchylenia; monitoring jest stosowany w celu określenia kiedy nastąpi utrata kontroli i wsytąpią odchylenia od KPK; dostarczenie pisemnej dokumentacji przy weryfikacji planu HACCP; procedura monitorowania zawiera : ustalone parametry KPK, częstotliwośc pomiarów, miejsce wyk pomarów, sposób prowadzenia zapisów, osobę odpowiedzialną za prowadzenie rejestracji i zapisów oraz osobę nadzorującą, sposób i miejsca przechowywania zapisów

10. Określenie działań korygujących (naprawczych) - zespół ds. HACCP musi przewidzieć i ustalić działania korygujące dla każdego CCP, w przypadku gdy stwierdzone zostaną odchylenia od wartości przyjętych parametrów, co powinno zapewnić że KPK będzie pod kontrolą; działania korygujące muszą być opracowane na ewentualność wystąpienia niezgodności w stosunku do ustalonych wart. parametrów i powinny umożliwiać jak najszybsze usunięcie odchyleń od ustalonych limitów krytycznych; w arkuszu danych KPK powinno być określ : krok procesu produkcyjnego, rodzaj zagrożenia, środki zapobiegawcze, numer KPK, parametry KPK, granice krytyczne, sposób monitorowania, działania korygujące

11.Werfikacja systemu HACCP - ma na celu wykazanie, że system w praktyce działa zgodnie z ustalonym planem HACCP oraz że jest on skuteczny w zapewnienu odp jakości; weryfikacja powinna być dokonana po wdrozeniu systemu a nast. wg. przyjętego planu oraz każdorazowo po wprowadzeniu zmian; metody weryfikacji : audity wewn, zewn, testy losowo pobieranych próbek, analiza reklamacji, ankiety przeprowadzane wśród użytkowników systemu; procedury weryfikacyjne opierają się na: przeglądzie wszystkich prowadzonych zapisów dokumentujących funkcjonowania HACCP, rewizji ustalonych KPK, przeglądzie i analizie wyst. najczęściej nieprawidłowości, rewizji ustalonych limitów krytycznych pod wzgl. ich adekwatności dla jakości zdrowotnej produktu końcowego, ocenie skuteczności opracowanych akcji korekcy

+ 7 w/w zasad…cnych w stos do wyst odchyleń

12.Opracowanie dokumentacji - w syst HACCP wynika z 7 zasad systemu i jest obowiązkiem prawnym; podstawowe rozdziały planu HACCP: polityka jakości w zakresie bezp. produktów, dokument o powołaniu zespołu HACCP, zakres obowiązków i odp pracowników odp za bezp żywność, zarządzanie księgą, opis produktu i jego zamierzone zastosowanie, diagram przepływu przedstawionego procesu prod z zaznaczeniem krytycznych pkt kontoli, zagrożenia zw z każdym prod i każdym etapem procesu prod i weryfikacja ich priorytetu, zidentyfikowanie KPK, limity krytyczne parametrów każdego KPK, weryfikacja systemu HACCP, przechowywanie zapisów; nadzór nad dokumentacją - wszystkie zmiany planu HACCP muszą być natychmiast odnotowane w dokumentacji, co oznacza ze nadzór nad dok. jest bardzo istotny; nalezy wprowadzić system kodowania i numerowania dok. oraz opracować procedurę nadzoru nad dok. i wprowadzania zmian; istotną sprawą jest aktualizacja wszystkich wersji dok. istniejących w zakładzie, w celu uniknięcia pomyłek dot. pominiecia osób które powinny otrzymać dany dok, należy przygotować rozdzielnik osób i działów; należy unikać obecności nieaktualnych dok, w księdze; zapisy powinny obejmować min: przyjecia i ocenę jakości surowców; rejestr kontroli parametrów KPK; zapisy prowadzenia mycia i dezynfekcji i skuteczności tych zabiegów; zapisy monitorowania KPK; działania korekcyjne podjęte w czasie procesu; działnia prewencyjne; szkolenia pracowników; zmiany w dokumentacji; protokoły z auditów; zapisy z zebrań kierownictwa

8

TQM

GMP

GHP

HACCP

SZJ

---